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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE CUENCA

CARRERA DE INGENIERIA ELECTRICA

Tesis previa a la obtención del título


de: Ingeniero Eléctrico

DESARROLLO DE UN MODELO DE SISTEMA DE CONTROL Y MONITOREO


DE PARÁMETROS OPERACIONALES DE UN TRANSFORMADOR DE
POTENCIA, PARA EL DIAGNOSTICO Y DETECCIÓN TEMPRANA DE FALLAS

AUTOR:

Wilson Rene Landy Viscaíno

DIRECTOR:

Ing. Flavio Quizhpi

Cuenca, Marzo del 2015


DECLARACIÓN DE RESPONSABILIDAD

El contenido de este trabajo de tesis es


responsabilidad absoluta del autor. Autorizo a la
Universidad Politécnica Salesiana el uso del mismo
para fines académicos

Cuenca, 06 de Marzo del 2015

Wilson Rene Landy Viscaíno

II
CERTIFICACIÓN

Ingeniero FLAVIO QUIZHPI Director de tesis.

CERTIFICA: Que la tesis con el título “DESARROLLO DE UN MODELO DE


SISTEMA DE CONTROL Y MONITOREO DE PARÁMETROS OPERACIONALES
DE UN TRANSFORMADOR DE POTENCIA, PARA EL DIAGNOSTICO Y
DETECCIÓN TEMPRANA DE FALLAS (APLICADO A UN TRANSFORMADOR DE
LA EMPRESA TRANSELECTRIC)”, ha sido desarrollado por el estudiante Wilson René
Landy Viscaíno, ha sido revisada y asesorada de acuerdo a los requerimientos establecidos
en la propuesta inicial y al cronograma definido, por lo que después de reunir los requisitos
estipulados en los Documentos Generales e Instructivos de Graduación de la Universidad,
autorizo su presentación para los fines legales consiguientes.

Cuenca, 06 de Marzo del 2015

_________________________

Ing. Flavio Quizhpi

III
DEDICATORIA

Dedico este trabajo a todas las personas que me han apoyado para la realización del
mismo, a mis padres quienes siempre creyeron en mí, con sus consejos y aliento me han
impulsado a cumplir mis metas y a crecer cada día más como persona y profesional y a
todos mis amigos y demás familiares.

IV
AGRADECIMINETO

A Dios por darme salud y vida para llegar a estas instancias y realizar este trabajo, a todas
las personas que contribuyeron de manera directa e indirecta durante la realización del
mismo, al ingeniero Flavio Quizhpi, quien en calidad de director de tesis, supo guiarme
con sabios consejos y sugerencias para el correcto desarrollo de este trabajo y de manera
especial agradezco al Ing. James González por todo su apoyo brindado durante la
realización de este trabajo e incentivar a terminar mis estudios universitarios.

V
INDICE

1 MONITOREO Y COMUNICACIONES EN SUBESTACIONES ELECTRICAS ................................... 1

1.1 Monitoreo. ..................................................................................................................... 1

1.1.1 Monitoreo en subestaciones eléctricas ................................................................. 2

1.1.2 Monitoreo de transformadores eléctricos de potencia......................................... 2

1.1.3 Monitoreo en línea de transformadores eléctricos de potencia. .......................... 3

1.1.3.1 Medición de variables ........................................................................................ 4

1.1.3.1.1 Selección de variables .................................................................................. 4

1.1.3.1.2 Arquitectura para medición de variables .................................................... 5

1.1.3.2 Transmisión de datos ......................................................................................... 7

1.1.3.3 Procesamiento y almacenamiento de datos...................................................... 7

1.1.3.4 Disponibilidad de la información ....................................................................... 8

1.2 Introducción protocolo IEC 61850 ............................................................................... 10

1.3 Introducción al leguaje de configuración de subestaciones (SCL) ............................... 11

1.4 Revisión de la especificación IEC 61850....................................................................... 12

1.4.1 Estructura de la norma IEC 61850........................................................................ 12

1.4.2 Objetivos de Norma IEC 61850 ............................................................................ 15

1.4.3 Beneficios del estándar IEC 61850 ....................................................................... 16

1.4.4 Ventajas del estándar IEC 61850 ......................................................................... 17

1.4.5 Lenguaje de configuración de Subestación (SCL)................................................. 18

1.4.5.1 Archivos del lenguaje SCL................................................................................. 19

1.4.5.1.1 ICD (IED Capability Description) ................................................................. 20

1.4.5.1.2 SSD (System Specification Description) ...................................................... 20

1.4.5.1.3 SCD (System Configuration Description) .................................................... 20

1.4.5.1.4 CID (Configured IED Description) ............................................................... 21

1.4.5.2 El proceso de ingeniería con SCL...................................................................... 21

VI
1.4.5.2.1 Primera etapa: ........................................................................................... 22

1.4.5.2.2 Segunda etapa: .......................................................................................... 23

1.4.5.2.3 Tercera etapa: ............................................................................................ 23

1.4.6 Modelado de datos y servicios............................................................................. 24

1.4.6.1 Modelo de Datos. ............................................................................................. 25

1.4.6.1.1 Dispositivo Físico ........................................................................................ 27

1.4.6.1.2 Dispositivos Lógicos ................................................................................... 27

1.4.6.1.3 Nodos Lógicos ............................................................................................ 27

1.4.6.1.4 Datos y Atributos de datos ........................................................................ 27

1.5 El Protocolo MMS ........................................................................................................ 29

1.6 Redes y equipamientos bajo la norma IEC 61850........................................................ 31

1.6.1 Comunicación vertical .......................................................................................... 34

1.6.2 Comunicación horizontal ..................................................................................... 35

1.6.3 Arquitecturas de comunicación ........................................................................... 35

2 DIAGNÓSTICO DEL ESTADO DEL TRANSFORMADOR EN BASE A LOS RESULTADOS


OBTENIDOS DEL MONITOREO ..................................................................................................... 37

2.1 Degradación del aislamiento de un trasformador de potencia en aceite. .................. 37

2.1.1 Vida útil de los aceites dieléctricos ...................................................................... 38

2.1.2 Papel dieléctrico dentro del transformador. ....................................................... 38

2.1.2.1 El papel kraft .................................................................................................... 39

2.1.3 Factores que influyen en la degradación del sistema de aislamiento ................. 40

2.1.3.1 La humedad en el aislamiento del transformador........................................... 40

2.1.3.1.1 Problemas de la humedad en el aislamiento del transformador .............. 41

2.1.3.2 El oxígeno en el aislamiento del transformador .............................................. 43

2.1.3.3 El calor en el aislamiento del transformador ................................................... 44

2.1.3.4 La contaminación externa ................................................................................ 45

VII
2.2 Análisis de los valores de las variables eléctricas ........................................................ 45

2.3 Análisis de los valores de las variables físicas .............................................................. 46

2.3.1 Estudio de las pruebas según norma ASTM D ..................................................... 46

2.3.1.1 Pruebas Físico-Químicas según ASTM D .......................................................... 47

2.3.1.1.1 Rigidez Dieléctrica (ASTM D-877 – D-1816) ............................................... 47

2.3.1.1.1.1 Método ASTM D-877 .......................................................................... 48

2.3.1.1.1.2 Método ASTM D-1816 ........................................................................ 49

2.3.1.1.2 Contenido de Humedad ASTM D-1533 ...................................................... 51

2.3.1.1.2.1 Saturación porcentual de humedad en el aceite. ............................... 52

2.3.1.1.2.2 Saturación porcentual de humedad en el aislamiento sólido (papel


aislante)…….. ......... ………………………………………………………………………………………………53

2.3.1.1.3 Acides o Número de Neutralización ASTM D-974 ..................................... 54

2.3.1.1.4 Tensión Interfacial ASTM D-971 ................................................................ 55

2.3.1.1.5 Factor de potencia ASTM D-924 ................................................................ 56

2.3.1.1.6 Gravedad especifica ASTM D-1298 ............................................................ 57

2.3.1.1.7 Color ASTM D-1500 .................................................................................... 57

2.3.1.1.8 Contenido de Inhibidor ASTM D-4768 ....................................................... 58

2.3.1.1.9 Pruebas especiales ..................................................................................... 59

2.3.1.1.9.1 Sulfuro corrosivo ASTM D 1275 .......................................................... 60

2.3.1.1.9.2 Furanos ASTM D 5837 ......................................................................... 61

2.3.1.2 Cromatografía de gases según la norma ASTM 3612 ...................................... 63

2.4 Métodos de diagnóstico del estado del transformador mediante el análisis de gases
generados internamente. ........................................................................................................ 65

2.4.1 Objetivos de una cromatografía de gases............................................................ 66

2.4.2 Origen de los gases .............................................................................................. 66

2.4.3 Definición del tipo de falla. .................................................................................. 68

VIII
2.4.3.1 Fallas térmicas.................................................................................................. 68

2.4.3.2 Fallas Eléctricas ................................................................................................ 69

2.4.4 Procedimiento utilizando la detección y el análisis de gases combustibles. ....... 69

2.4.4.1 Determinación de las tasas de generación de gas combustible ...................... 70

2.4.4.2 Monitoreo de deterioro del aislamiento utilizando volumen de gas disuelto 71

2.4.4.3 Evaluación de la condición del transformador utilizando concentraciones


individuales y TGCD.......................................................................................................... 72

2.4.4.3.1 Determinación de la condición del transformador y el procedimiento de


operación, en base al total de gases combustibles (TGC) en el espacio de gas. ........ 73

2.4.4.3.2 Acciones a tomar e intervalos de toma de muestra en base al total de


gases combustibles disueltos en el aceite (TGCD) y a su tasa de generación. ............ 74

2.4.5 Evaluación del tipo de falla. ................................................................................. 75

2.4.5.1 Método del gas característico .......................................................................... 75

2.4.5.2 Método de las relaciones de Doernenburg. .................................................... 79

2.4.5.3 Método de las relaciones de Rogers. ............................................................... 81

2.4.5.4 Método del triángulo de Duval. ....................................................................... 82

3 TIPOS DE MANTENIMIENTO EN LOS TRANSFORMADORES EN BASE AL MONITOREO


IMPLEMENTADO. ......................................................................................................................... 86

3.1 Mantenimiento preventivo .......................................................................................... 86

3.1.1 Mantenimiento del sistema de aislamiento interno. .......................................... 86

3.1.2 Mantenimiento e inspección del sistema de ventilación .................................... 87

3.1.3 Mantenimiento e inspección de los medidores de temperatura. ....................... 87

3.1.4 Pruebas de descargas parciales ........................................................................... 88

3.1.5 Medición de la relación de transformación del transformador. ......................... 88

3.2 Mantenimiento correctivo. .......................................................................................... 89

3.2.1 Secado del transformador. .................................................................................. 89

3.2.1.1 Secado por medio de calor .............................................................................. 90

IX
3.2.1.2 Secado mediante vacío. ................................................................................... 91

3.2.1.3 Secado mediante calor y vacío......................................................................... 92

3.2.2 Desgasificación del aceite. ................................................................................... 93

3.2.3 Remoción de sedimentos (el problema del lodo). ............................................... 93

3.2.3.1 Reemplazar el aceite viejo por aceite nuevo ................................................... 94

3.2.3.2 Recuperación del aceite ................................................................................... 94

3.2.3.2.1 Filtrado del aceite a través de tierras Fuller por gravedad o presión ........ 95

3.2.4 Limpieza del transformador con aceite caliente.................................................. 95

3.2.5 Acciones correctivas en base a gases generados................................................. 96

4 PRUEBAS DEL SISTEMA ........................................................................................................ 98

4.1 Desarrollo ..................................................................................................................... 98

4.1.1 Identificación del transformador, de los Dispositivos Electrónicos Inteligentes


(IEDs), de los sensores de medida y demás accesorios del transformador. ........................ 98

4.1.1.1 Transformador de potencia ............................................................................. 99

4.1.1.2 Medidores de temperatura.............................................................................. 99

4.1.1.3 Medidor de nivel. ........................................................................................... 100

4.1.1.4 Relé Buchholz ................................................................................................. 101

4.1.1.5 Sensores de temperatura PT100.................................................................... 102

4.1.1.6 Ventiladores ................................................................................................... 102

4.1.1.7 Transformadores TC y TP ............................................................................... 103

4.1.1.8 Dispositivo Electrónico Inteligente, SEL 2414. ............................................... 104

4.1.1.9 Dispositivo Electrónico Inteligente, Calisto 9................................................. 108

4.1.1.10 Swicth Ethernet .......................................................................................... 111

4.1.1.11 Unidad terminal remota RTU ..................................................................... 111

4.1.2 Selección de las variables de operación del transformador a monitorear. ....... 112

X
4.1.3 Conexión eléctrica de los IEDs, sensores y transductores de medida del
transformador y de los elementos de la red de comunicación. ........................................ 113

4.1.4 Definición e implementación de las comunicaciones entre los componentes del


sistema de monitoreo del transformador. ........................................................................ 115

4.1.4.1 Arquitectura de comunicaciones ................................................................... 115

4.1.4.2 Topología de la red ........................................................................................ 116

4.1.5 Configuración y pruebas de comunicación de hardware del sistema de


monitoreo. ......................................................................................................................... 118

4.1.5.1 Configuración y pruebas de comunicación del dispositivo SEL 24-14 ........... 118

4.1.5.1.1 El ACSELERATOR QuickSet® ..................................................................... 118

4.1.5.1.2 ACSELERATOR® Architect software .......................................................... 121

4.1.5.2 Configuración y pruebas de comunicación del dispositivo Calisto 9. ............ 122

4.1.5.2.1 Calisto Manager ....................................................................................... 122

4.1.5.2.2 IEC61850Config ........................................................................................ 123

4.1.5.2.3 EasyConnect ............................................................................................. 123

4.1.5.3 Diseño y configuración de software de control y monitoreo. ....................... 124

4.1.5.3.1 Configuración de ReLab OPC server ........................................................ 124

4.1.5.3.2 Configuración del HMI en Labview .......................................................... 128

4.1.5.3.2.1 Ventana de visualización de alarmas ................................................ 128

4.1.5.3.2.2 Ventana de visualización de temperaturas ...................................... 129

4.1.5.3.2.3 Ventana de visualización de corrientes y voltajes ............................ 130

4.1.5.3.2.4 Ventana de visualización de gases y humedad ................................. 130

4.1.5.3.2.5 Ventana de visualización de diagnóstico fallas. ................................ 131

4.1.5.3.2.6 Ventana de visualización de potencias y energías............................ 131

4.2 Pruebas ...................................................................................................................... 132

4.2.1 Pruebas de funcionamiento del sistema implementado. .................................. 132

XI
4.3 Resultados obtenidos, diagnóstico del estado interno del transformador y
recomendaciones de mantenimiento, en base a la información obtenida del sistema de
monitoreo implementado...................................................................................................... 136

CONCLUSIONES: ......................................................................................................................... 140

RECOMENDACIONES: ................................................................................................................. 142

BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................. 143

Anexo 1. Planos del transformador y componentes auxiliares. ................. ¡Error! Marcador no


definido.46

Anexo 2. Planos de conexiones de IED SEL-2414. ................... ¡Error! Marcador no definido.47

Anexo 3. Programación de la interfaz gráfica del usuario (HMI) en Labview. . ¡Error! Marcador
no definido.48

Anexo 4. Resultados del laboratorio de las pruebas Físico- Químicas y de cromatografía de


gases del aceite dieléctrico del transformador monitoreado. ¡Error! Marcador no definido.49

XII
INDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Topología típica de un sistema de monitoreo de transformadores. ............................ 3
Figura 1.2 Nacimiento de la norma IEC 61850. ........................................................................... 11
Figura 1.3 Proceso del Lenguaje de configuración de Subestación (SCL) ................................... 19
Figura 1.4 Proceso de Ingeniería con SCL (primera etapa). ......................................................... 23
Figura 1.5 Proceso de Ingeniería con SCL (segunda etapa). ........................................................ 23
Figura 1.6 Proceso de Ingeniería con SCL (tercera etapa). ......................................................... 24
Figura 1.7 Modelo de los objetos de una subestación. ............................................................... 25
Figura 1.8 Grupos de nodos lógicos. ............................................................................................ 26
Figura 1.9 Estructura del modelo de datos. ................................................................................. 26
Figura 1.10 Cardinalidad de los objetos lógicos........................................................................... 27
Figura 1.11 Ejemplo de LN. .......................................................................................................... 28
Figura 1.12 Nombramiento de LNs. ............................................................................................. 28
Figura 1.13 Datos de un nodo LN. ................................................................................................ 29
Figura 1.14 Estructura de comunicaciones LAN en subestaciones. ............................................. 32
Figura 1.15 Estructura de comunicaciones IEC61850 en subestaciones. .................................... 33
Figura 1.16 Comunicación vertical. .............................................................................................. 34
Figura 1.17 Comunicación horizontal. ......................................................................................... 35
Figura 2.1 Envejecimiento del papel Craft vs otro papeles dieléctricos ...................................... 39
Figura 2.2 Relación entre la humedad y la rigidez dieléctrica del aceite aislante. ...................... 42
Figura 2.3 Relación entre la temperatura y la solubilidad del agua del aceite. ........................... 42
Figura 2.4 Núcleo con lodos de un transformador ...................................................................... 44
Figura 2.5 Celda de electrodos de disco plano. ........................................................................... 48
Figura 2.6 Celda de electrodos de caras semiesféricas. .............................................................. 49
Figura 2.7 Instrumento de clasificación del Color del aceite. ...................................................... 58
Figura 2.8 Rango de valores de la prueba de sulfuro corrosivo................................................... 61
Figura 2.9 Grado de polarización vs. Acidez. ............................................................................... 62
Figura 2.10 Proceso de degradación de la celulosa. .................................................................... 67
Figura 2.11 Equilibrio térmico de Halstead.................................................................................. 68
Figura 2.12 Procedimiento general para el diagnóstico por cromatografía de gases. ................ 71
Figura 2.13 Sobrecalentamiento del aceite. ................................................................................ 77
Figura 2.14 Sobrecalentamiento del papel. ................................................................................. 77

XIII
Figura 2.15 Descargas parciales. .................................................................................................. 78
Figura 2.16 Arcos eléctricos. ........................................................................................................ 78
Figura 2.17 Diagrama de flujo según el método de las relaciones de doernenburg. .................. 80
Figura 2.18 Diagrama de flujo según el método de las relaciones de Rogers. ............................ 82
Figura 2.19 Triangulo de Duval. ................................................................................................... 83
Figura 2.20 Ubicación de avería en el triángulo de Duval. .......................................................... 84
Figura 3.1 Probador de descargas parciales. ............................................................................... 88
Figura 3.2 Equipo Medidor de relación de transformación. (TTR) .............................................. 89
Figura 3.3 Hornos para el secado de la parte activa de transformadores. .................................. 90
Figura 3.4 Cámara de vacío y filtros de cartucho y medidor de flujo. ......................................... 92
Figura 3.5 Calentadores eléctricos y bomba de vacío. ................................................................ 93
Figura 3.6 Estructura con tres columnas que contienen tierras Fuller. ....................................... 95
Figura 3.7 Parte de un devanado sulfatado y un contacto flojo de un transformador ............... 97
Figura 4.1 Transformador de potencia a monitorear .................................................................. 99
Figura 4.2 Medidores de temperatura del aceite, devanados de alta y baja tensión. .............. 100
Figura 4.3 Medidor de nivel y su ubicación. .............................................................................. 101
Figura 4.4 Relé Buchholz ............................................................................................................ 101
Figura 4.5 Sensores PT100 de temperatura de aceite y el ambiente. ....................................... 102
Figura 4.6 Ventiladores del sistema de enfriamiento del transformador. ................................ 103
Figura 4.7 Transformadores de medida TCs y TPS, dentro de los terminales. .......................... 103
Figura 4.8 Monitor de transformadores SEL 2414. .................................................................... 104
Figura 4.9 Entradas, salidas y comunicaciones del monitor SEL-2414. ..................................... 104
Figura 4.10 Características del monitor para transformadores SEL-2414. ................................ 106
Figura 4.11 Diagrama de bloques. ............................................................................................. 107
Figura 4.12 Diagrama de entradas y salidas. ............................................................................. 107
Figura 4.13 Monitor de gases de falla Calisto 9. ........................................................................ 109
Figura 4.14 Calisto 9 y accesorios .............................................................................................. 109
Figura 4.15 Tarjeta electrónica del Calisto 9.............................................................................. 110
Figura 4.16 Switch de Ethernet .................................................................................................. 111
Figura 4.17 Unidad Terminal Remota (RTU). ............................................................................. 111
Figura 4.18 Conexiones eléctricas de algunos sensores y transductores de medida al tablero
principal. .................................................................................................................................... 113

XIV
Figura 4.19 Conexiones Eléctricas del monitor de transformador SEL-2414............................. 114
Figura 4.20 Ubicación y conexión eléctrica del Calisto 9. .......................................................... 114
Figura 4.21 Arquitectura del sistema de monitoreo implementado ......................................... 116
Figura 4.22 Topología implementada para el sistema de monitoreo. ....................................... 117
Figura 4.23 Software ACSELERATOR QuickSet® ......................................................................... 119
Figura 4.24 Asociación de parámetros de conexión. ................................................................. 119
Figura 4.25 Configuración de entradas analógicas. ................................................................... 120
Figura 4.26 Configuración de salidas digitales para ventiladores. ............................................. 120
Figura 4.27 Configuración de mensajes de alarma. ................................................................... 121
Figura 4.28 Variables a ser transmitidas por IEC 61850 ............................................................ 121
Figura 4.29 Software de configuración del Calisto 9. ................................................................ 122
Figura 4.30 Configuración de los parámetros de conexionan del Calisto 9. .............................. 123
Figura 4.31 Mapeo de variables del Calisto 9. ........................................................................... 123
Figura 4.32 Comunicación de los IEDs con el OPC server .......................................................... 124
Figura 4.33 Mapeo de las variables a enlazar con Labview. ...................................................... 127
Figura 4.34 Estado de las variables enlazadas. .......................................................................... 127
Figura 4.35 Ventana de visualización de alarmas. ..................................................................... 129
Figura 4.36 Ventana de visualización de temperaturas. ............................................................ 129
Figura 4.37 Ventana de visualización de corrientes y voltajes .................................................. 130
Figura 4.38 Ventana de visualización de gases de falla y humedad en el aceite....................... 130
Figura 4.39 Ventana de visualización de diagnóstico de fallas. ................................................. 131
Figura 4.40 Ventana de visualización de potencias y energías del transformador. .................. 132
Figura 4.41 Pruebas de comunicación con IEDScout. ................................................................ 134
Figura 4.42 Simulación, Valores de gases ingresados manualmente. ....................................... 135
Figura 4.43 Simulación de Alarmas. ........................................................................................... 135
Figura 4.44 Simulación de diagnóstico de fallas ........................................................................ 136
Figura 4.45 Temperaturas reales del transformador ................................................................. 138
Figura 4.46 Valores de Gases reales del transformador. ........................................................... 138
Figura 4.47 Diagnostico de fallas del transformador. ................................................................ 139

XV
INDICE DE TABLAS

Tabla 1.1 Comparación de características de arquitectura centralizada y descentralizada. ......... 6


Tabla 1.2 Ejemplos de módulos de diagnóstico y de variables relacionadas. ............................... 9
Tabla 1.3 Partes de la norma IEC 61850. ..................................................................................... 13
Tabla 1.4 Servicio de mapeo de objetos IEC 61850. .................................................................... 30
Tabla 1.5 Mapeo de servicios IEC 61850 (parcial). ...................................................................... 31
Tabla 1.6 Tabla comparativa entre topologías de red. ................................................................ 36
Tabla 2.1 Distribución de agua en el aislamiento en función de la temperatura. ....................... 41
Tabla 2.2 Tensión de Ruptura Dieléctrica Método D877 con Electrodos Planos. ....................... 48
Tabla 2.3 Tensión de Ruptura Dieléctrica D 1816 Separación de 1 mm. ..................................... 50
Tabla 2.4 Tensión de Ruptura Dieléctrica D 1816 Separación de 2 mm. ..................................... 50
Tabla 2.5 Comparación entre ASTM D -77 y ASTM D-1816 ......................................................... 50
Tabla 2.6 Límites máximos de saturación de humedad según el nivel de tensión. ..................... 52
Tabla 2.7 Humedad porcentual por valores de peso seco........................................................... 54
Tabla 2.8 Valores de número de neutralización. ......................................................................... 54
Tabla 2.9 Valores de Tensión Interfacial (TIF). ............................................................................. 55
Tabla 2.10 Clasificación del aceite según su índice de calidad. ................................................... 56
Tabla 2.11 Clasificación para la gravedad especifica. .................................................................. 57
Tabla 2.12 Estado del aceite según el color. ................................................................................ 58
Tabla 2.13 Clasificación del contenido de Inhibidor en el aceite................................................. 59
Tabla 2.14 Condición del transformador según las cantidades de furanos. ................................ 63
Tabla 2.15 Gases de Falla. ............................................................................................................ 64
Tabla 2.16 Concentración de gases disueltos en transformadores nuevos o que no tiene
historial de pruebas de gases disueltos. ...................................................................................... 74
Tabla 2.17 Acciones basadas en TGC. .......................................................................................... 75
Tabla 2.18 Acciones basadas en TGCD......................................................................................... 76
Tabla 2.19 Concentraciones límite de gas disuelto. .................................................................... 81
Tabla 2.20 Relaciones por gases clave de Doernenburg.............................................................. 81
Tabla 2.21 Relaciones de Rogers para gases claves o característicos. ........................................ 81
Tabla 2.22 Vida útil del transformador según el contenido de furanos. ..................................... 85
Tabla 4.1 Datos más importantes del transformador .................................................................. 99
Tabla 4.2 Rangos de temperaturas anormales de funcionamiento del transformador. ........... 100

XVI
Tabla 4.3 Temperaturas de apagado y encendido de ventilares. .............................................. 102
Tabla 4.4 Variables monitoreadas. ............................................................................................ 112
Tabla 4.5 Direcciones de los dispositivos de la red de comunicaciones .................................... 118
Tabla 4.6 direccionamiento de variables para el SEL-2414 ....................................................... 125
Tabla 4.7 Direccionamiento de variables para el Calisto 9. ....................................................... 126
Tabla 4.8 Pruebas de temperatura. ........................................................................................... 132
Tabla 4.9 Pruebas de protección. .............................................................................................. 133
Tabla 4.10 Pruebas de comunicación. ....................................................................................... 133
Tabla 4.11 Resultados obtenidos, gases disueltos del transformador monitoreado ................ 136
Tabla 4.12 Resultados obtenidos, valores de los parámetros eléctricos del transformador
monitoreado .............................................................................................................................. 137

XVII
CAPITULO I

1 MONITOREO Y COMUNICACIONES EN SUBESTACIONES

ELECTRICAS

Actualmente los sistemas de monitoreo y comunicaciones cada vez son más seguras y
confiables, gracias a la nueva tecnología. En los sistemas convencionales de control y
monitoreo de subestaciones eléctricas, los dispositivos que realizan las diferentes
actividades han quedado obsoletos. La interconexión entre dichos dispositivos, siempre
han implicado un gran trabajo de ingeniería, cableado, montaje y puesta en servicio. En la
actualidad, la moderna tecnología ha reducido notablemente el número de componentes
aumentando así la disponibilidad del sistema y reduciendo los costos asociados al mismo.
También el uso el uso de redes de comunicación tales como LAN (Local Area Network),
WAN (Wide Area Network) ahorra de manera considerable el volumen de cableado y
gracias a su inmunidad a las interferencias electromagnéticas (en el caso de la fibra óptica)
permite la utilización cerca al trabajo en campo.

Además el utilizar los IEDs (Intelligent Electronic Device) que contienen


microprocesadores, hacen posibles nuevas funciones como adquisición de datos en
tiempo real, supervisión continua, análisis de señales, programación computacional,
manejo de eventos, etc.

1.1 Monitoreo.

El monitoreo es una manera ordenada o sistemática de adquirir, analizar y utilizar


información de un proceso determinado, para realizar un seguimiento permanente al
progreso o estado de dicho proceso con la finalidad de que los resultados obtenidos vayan
de acorde a los objetivos planteados, y para tomar decisiones de gestión. Toda la
información adquirida, se visualiza de manera gráfica ya sea mediante pantallas o
monitores, de forma remota en campo.

1
1.1.1 Monitoreo en subestaciones eléctricas

Las subestaciones eléctricas son parte fundamental para la transmisión y distribución de


energía eléctrica hacia los consumidores finales, es por esto que se ve la necesidad de
tener un seguimiento constante y obtener información del funcionamiento de los
diferentes equipos que componen las subestaciones eléctricas, luego con la información
adquirida durante el monitoreo tomar decisiones para cumplir con los programas de
operación y mejorar la confiabilidad de las subestaciones, reduciendo así la probabilidad
de desabastecimiento de energía eléctrica.

Anteriormente la tecnología en la subestaciones fue de carácter electromecánico y con el


transcurso del tiempo han quedado obsoletas. En la actualidad la tecnología en la industria
eléctrica se ha mejorado en gran magnitud, desarrollándose dispositivos electrónicos de
control, protección, adquisición de datos, etc, esta nueva tecnología permite realizar
acciones de control y monitoreo de manera remota, los equipos con esta nueva tecnología
son los Dispositivos Electrónicos Inteligentes (IED, por sus siglas en inglés), lo mismos
que trabajan con plataformas computacionales, los sistemas operativos, redes de
comunicación e interfaces gráficas de usuario.

1.1.2 Monitoreo de transformadores eléctricos de potencia

Durante el tiempo de operación, los transformadores eléctricos de potencia están


propensos a esfuerzos mecánicos y eléctricos que degradan su sistema de aislamiento. Las
principales causas de degradación son: temperatura excesiva, presencia de oxígeno y
humedad que combinadas con los esfuerzos eléctricos aceleran el proceso de degradación.

El proceso de degradación del aislamiento se desarrolla gradualmente hasta llegar al punto


de que se presente la falla, que pueden ser fallas leves o llegar a ser fallas catastróficas,
que implican la destrucción de los transformadores. La oportuna detección de una falla o
degradación del aislamiento hacen la diferencia entre exponer al transformador a una
reparación grande o solamente sustituir una pieza en mal estado.

La detección de algunos tipos de fallas, se pueden realizar mediante el monitoreo en línea


de los parámetros que son claves, para diagnosticar el estado del aislamiento del
transformador de potencia. [1]

2
1.1.3 Monitoreo en línea de transformadores eléctricos de potencia.

Los sistemas de monitoreo en línea (en tiempo real) para transformadores eléctricos de
potencia, consisten esencialmente de sensores, dispositivos de adquisición de datos,
software para manejo de información y métodos para la evaluación del estado de
operación de los transformadores. [1]

Los sistemas de monitoreo en línea de transformadores de potencia optan una topología


típica que se muestra en la figura 1.1, en donde se observan las principales partes
constitutivas.

Figura 1.1 Topología típica de un sistema de monitoreo de transformadores. [2]

Los parámetros más importantes de operación de un transformador de potencia que se


deben monitorear son:

 La carga y variables de operación.


 La generación de gases disueltos en el aceite aislante.

El monitoreo de la carga y variables de operación se realiza con la medición de las


tensiones y corrientes a la frecuencia de operación y las temperaturas.

Una característica muy importante que debe tener un sistema de monitoreo en línea de
transformadores de potencia, es la medición de los gases disueltos en el aceite dieléctrico
interno, es importante monitorear estos gases debido a que se producen de fuentes de

3
degradación incipiente, tales como, descargas parciales, sobrecalentamiento y arqueos
eléctricos, estos gases generados se disuelven en el aceite dieléctrico. La presencia
excesiva de estos gases también pueden provocar la formación de burbujas que al unirse
forman caminos de disrupción ocasionando fallas, si éstas se introducen en zonas del
sistema aislante sometidas a grandes campos eléctricos. [1]

1.1.3.1 Medición de variables

La medición de las diferentes variables que se consideran importantes para el


conocimiento del estado del transformador de potencia, se efectúan a través de sensores
y/o transductores que están localizados por lo general junto al transformador de potencia.
Si la arquitectura adoptada para el monitoreo fuere la Centralizada, existirá también un
dispositivo concentrador de las mediciones (PLC). [2]

La medición de variables para el sistema de monitoreo debe tomar en consideración dos


aspectos importantes como son:

 Cuáles variables deben ser medidas


 Cuál es la arquitectura adoptada para medir esas variables

1.1.3.1.1 Selección de variables

Las variables típicas utilizadas para implementar un sistema de control y monitoreo de


transformadores de potencia se enumeran a continuación, siendo posible la utilización de
sólo algunas de ellas según el requerimiento del sistema de monitoreo a implementar:

 Temperatura ambiente
 Temperatura del aceite
 Temperatura de bobinados
 Temperatura del cambiador bajo carga
 Condición de la bolsa del conservador de aceite
 Contenido de agua y saturación relativa en el aceite del transformador
 Contenido de agua y saturación relativa en el cambiador bajo carga
 Capacitancia y tangente delta de los Bushing
 Gases disueltos en el aceite dieléctrico

4
 Corrientes de carga y tensión
 Posición del cambiador bajo carga
 Instante de accionamiento del cambiador
 Número de operaciones del cambiador bajo carga
 Tensión y corriente del cambiador
 Nivel de aceite del Transformador
 Nivel de aceite del cambiador

La selección de las diferentes variables a medir para el sistema de monitoreo estará


condicionada por los siguientes factores principales:

 “Aplicabilidad al transformador en cuestión, considerando la existencia, o no, de


accesorios como conmutador bajo carga, bombas de circulación de aceite, etc”. [2]
 “Variables necesarias para ejecución de las funciones de diagnóstico consideradas
importantes para la aplicación. Ese factor está directamente ligado al bloque de
Almacenamiento y Tratamiento de Datos”. [2]

1.1.3.1.2 Arquitectura para medición de variables

La medición de las variables durante la operación del transformador se realiza por medio
de sensores o transductores de señale, los cuales pueden estar conectados por medio de
dos arquitecturas principales que son:

 “Una arquitectura basada en un elemento centralizador localizado en el cuerpo del


transformador, generalmente estos elementos suelen ser PLC’s (Programmable
Logic Controllers, Controlador Lógico Programable)”. [2]
 “Una arquitectura descentralizada, basada en IED’s localizados en el cuerpo del
transformador”.[2]

La elección de la arquitectura a utilizar para la medición de variables debe tener en cuenta


las características inherentes a cada una de las opciones, presentadas en la Tabla 1.1

Los beneficios que se obtienen con la utilización de la arquitectura descentralizada, la


vuelven aconsejable, y por lo tanto, para la especificación de mayor confiabilidad y
menores costos de mantenimiento de los sistemas de monitoreo.

5
Arquitectura Centralizada Arquitectura Descentralizada
 Sistema centralizado.  Sistema descentralizado, donde los sensores
El PLC concentra las informaciones de todos son IED’s (Intelligent Electronic Devices)
los sensores y las envía al próximo bloque del que envían las informaciones directamente al
sistema de monitoreo. próximo bloque del sistema de monitoreo.
 Sistema centralizado, expansiones y  Sistema naturalmente modular, facilitando
mantenimientos más difíciles. expansiones y mantenimiento.
 Los sensores tiene que ser dedicados a  IED’s ya existentes en los sistemas de control
conexión al PLC, causando eventuales y protección pueden ser integrados a los
duplicaciones de sensores y costos sistemas de monitoreo y adquisición de datos,
adicionales en sistemas de monitoreo. evitando costos de sensores adicionales.
 El elemento centralizador (PLC) representa  No existe el elemento centralizador –
costos adicionales de instalación, eliminados costos adicionales.
programación y mantenimiento para el
sistema.
 Falla en el PLC puede acarrear la pérdida de  Falla en un IED acarrea pérdida sólo de parte
todas las funciones del sistema. de las funciones – demás IED's permanecen
en servicio.
 El elemento centralizador (PLC) es un punto  No existe el elemento centralizador,
de falla adicional para el sistema eliminándose así un posible punto de falla.
 Temperatura de operación máxima del PLC  Temperatura de operación -40 a +85ºC,
típica 55ºC [3]. Desaconsejada instalación adecuados para instalación en el patio junto a
junto a los equipamientos principales (p.ej. los equipamientos principales.
transformadores).
 Instalación recomendada en la sala de control.  Instalación típica junto al equipo principal, en
Gran cantidad de cables de interconexión con el patio – sólo comunicación serial (par-
el patio. trenzado o fibra óptica) para interconexión
con la sala de control.
 Nivel de aislación típico 500V – no adecuado  Nivel de aislación típico 2,5kV – proyectado
para el ambiente de subestaciones de alta para el ambiente de subestaciones de alta
tensión [3]. tensión.
 Puertas de comunicación serial no soportan  Puertas de comunicación serial proyectadas
los picos, impulsos e inducciones existentes para el ambiente de subestación, permitiendo
en la subestación, obligando al uso de fibra el uso de par-trenzado para comunicación con
óptica para comunicación con la sala de la sala de control – bajo costo de instalación.
control – alto costo de instalación. Permite opcionalmente el uso de fibra óptica,
con conversores externos auto-alimentados.
 Generalmente operan con protocolos de  Protocolos de comunicación específicos para
comunicación industriales [3]. utilización en sistemas de potencia (time-
stamp, sincronismo de reloj, etc.).

Tabla 1.1 Comparación de características de arquitectura centralizada y descentralizada.

Para esto se tiene la posibilidad de aprovechamiento de IED’s junto al transformador, para


las funciones de supervisión y control como fuente de datos (sensores) para el sistema de
monitoreo.

6
1.1.3.2 Transmisión de datos

Esta parte consiste en la transmisión de los datos de mediciones de los sensores de


diferentes variables, hacia la etapa de almacenamiento y procesamiento de datos que se
explica a continuación, utilizando los medios físicos de transmisión más convenientes para
la aplicación.

La transmisión de datos de los sensores de medición de variables, para los IED’s o hacia
la sala de control de la subestación, se puede realizar a través de diferentes medios de
comunicación, respetando las exigencias del tipo de arquitectura empleada para la
medición de variables, conforme se mostró en la tabla 1.1. “En sistemas con medición de
variables con arquitectura centralizada son empleadas generalmente fibras ópticas”. [2]

En los sistemas con arquitectura descentralizada se puede emplear además de alternativa


fibra óptica, también se utiliza la comunicación serial RS485, con la ventaja de menores
costos y tiempo de instalación que la fibra óptica, contribuyendo así para la reducción de
costo y la viabilidad financiera de los sistemas de monitoreo en transformadores potencia.

Otras opciones de comunicación también pueden ser estudiadas, dependiendo de las


características de la instalación, como por ejemplo, links de radio dedicados y redes
inalámbricas wi-fi. Si la computadora que efectúa el almacenamiento y tratamiento de los
datos está localizada en la propia sala de control de la subestación, la conexión con la
transmisión de datos que viene de los transformadores es directa. Caso contrario, si la
computadora estuviere en una localidad remota, la transmisión de los datos de medición
puede ser efectuada también a través de la red intranet de la empresa, por internet o aún
por modem celular GPRS. [2]

1.1.3.3 Procesamiento y almacenamiento de datos

El almacenamiento y procesamiento de los datos medidos de los sensores, se usan con la


finalidad de obtener información útil para el mantenimiento y la gestión del transformador
en operación, tales como la realización de diagnósticos y pronósticos del estado de las
partes que constituyen el equipo o en general el estado actual de funcionamiento del
transformador en tiempo real. Con el procesamiento y almacenamiento de datos, se libera

7
gran trabajo al personal de la ingeniería de mantenimiento, evitando el manejo de gran
cantidad de datos e información, que no siempre de fácil interpretar. [2]

Los datos o información proporcionado por los IEDs ubicados en el transformador, son
recibidas por una computadora, que puede estar ubicada en la sala de control de la
subestación o en un punto remoto, operando el software de monitoreo.

“Más que un sistema para la simple digitalización de medidas de los sensores, un sistema
de monitoreo debe ser capaz de transformar estos datos en información útil para
mantenimiento del transformador, lo cual consiste en diagnóstico y pronóstico de la
condición del equipamiento” [2]. El sistema de monitoreo para cumplir sus funciones,
debe estar equipado con un “Módulo de Ingeniería”, el cual contiene los algoritmos y los
modelos matemáticos para diagnóstico y pronóstico. [2]

La siguiente tabla 1.2, resume los principales módulos de diagnóstico que pueden ser
implementados en un sistema de monitoreo y también se muestran las variables necesarias
para la operación de tal modulo. [4]

“En sistemas con arquitectura descentralizada, la modularidad de los sensores IED’s se


extiende a los módulos de diagnóstico a ser utilizados, ya que pueden ser especificados
sólo los módulos para los cuales se dispone de las variables enlistadas en la tabla 1.2”. [2]

Por lo tanto, esto contribuye a la reducción de costo y la viabilidad financiera de los


sistemas de monitoreo en transformadores de pequeño porte.

1.1.3.4 Disponibilidad de la información

Para los objetivos de un sistema de monitoreo, las información referente al estado de los
transformadores tiene que estar disponibles a los diferentes sectores interesados como por
ejemplo el centro de control de la subestación, manteniendo de manera simultánea la
integridad de la información y la seguridad del acceso al mismo.

“Para tener la disponibilidad de la información del sistema de monitoreo, por lo general


la computadora que ejecuta el software de monitoreo estará conectada a la red Intranet de
la empresa o aún a Internet.

8
Módulo diagnóstico Variables necesarias
 Envejecimiento del aislamiento (Perdida de  Temperatura de bobinado (hot-spot)
vida)  contenido de agua en el papel (del módulo de
diagnóstico)
 Previsión de Temperaturas  Temperatura ambiente
 Eficiencia del enfriamiento  Temperatura de Top oil
 Porcentual de cargamento
 Operación de los ventiladores y bombas
 Asistente de mantenimiento del enfriamiento.  Etapa de operación del enfriamiento
 Cantidad de Agua en el Aceite y en el papel  Porcentual de saturación de agua en el aceite
 Temperatura de formación de burbujas  Cantidad de agua en el aceite (ppm)
 Temperatura de formación de agua libre  Temperaturas de aceite en el punto de
medición
 Temperatura de bobinado
 Temperatura ambiente
 Gases en el aceite  Concentración de Hidrogeno en el aceite
 Concentración de gases combustibles en el
aceite (off-line u on-line)
 Diferencia de temperatura entre el Cambiador  Temperatura del Aceite
bajo carga y el transformador,  Temperatura del Aceite del Cambiador
 Posición del Cambiador
 Tiempo de operación del motor del  Posición del Cambiador
Cambiador  Cambiador en operación / reposo
 Torque del motor del Cambiador bajo Carga  Posición del Cambiador
 Cambiador en operación / reposo
 Corriente del motor del Cambiador
 Tensión del motor del Cambiador (opcional)
 Asistente de mantenimiento del Cambiador  Posición del Cambiador
bajo Carga  Cambiador en operación / reposo
 Corriente de cargamento
 Humedad en el Aceite del conmutador  Porcentual actual de saturación de agua en el
aceite
 Tenor de agua en el aceite(ppm),
 Temperaturas de aceite en el punto de
medición

Tabla 1.2 Ejemplos de módulos de diagnóstico y de variables relacionadas.

9
Para permitir el acceso al sistema de monitoreo sin la necesidad de instalación de
softwares específicos en todas las computadoras remotas, la solución generalmente
empleada es el acceso a través de navegadores de internet”. [2]

1.2 Introducción protocolo IEC 61850

En la actualidad las redes con cableado de cobre convencional están siendo sustituidas por
redes Ethernet y protocolos avanzados, siendo el estándar IEC 61850 el estándar que
garantiza la integración, flexibilidad y apertura hacia el futuro en cuanto a las
comunicaciones dentro de la subestaciones eléctricas.

La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) es una organización internacional de


normalización que comprende todos los comités nacionales de Electrotécnica (IEC
comités nacionales).

La norma IEC-61850 fue creada con el objetivo de garantizar la interoperabilidad entre


distintos equipos electrónicos inteligentes (IED, Intelligent Electronic Device) que
componen un sistema de automatización de una subestación eléctrica. Por lo tanto, la
norma desarrolla un modelo de datos que recoge toda la información que puede ser
necesaria en un sistema de automatización de una instalación eléctrica, de modo que todos
los IEDs que cumplen con la norma organicen su información según el mismo modelo de
datos.

Este estándar fue diseñado como el único protocolo que ofrece una completa solución de
comunicación y el principal beneficio que ofrece es la interoperabilidad entre equipos de
diferentes marcas. [5]

Los puntos que se normalizaron fueron:

 El BUS que se debe utilizar para que se conecten las IEDs.


 La comunicación que se debe utilizar para conocer los estados del dispositivo y lo
que está controlando o comandando.
 La comunicación entre los equipos con mensajes rápidos que deberían responder
en menos de 20 milisegundos.
 Un lenguaje llamado SCL (Substation Configuration Lenguage) que su estructra
está diseñada en base al estándar XML.
10
 La forma en que se deben armar las estructuras de los IEDs.(Llamados nodos
lógicos)
 El tipo de pruebas que se le deben realizar para considerar que un equipo está
dentro de la norma.

Lo mencionado anteriormente se comenzó a estudiar por el año 1995 y por el año 2003
con la función de dos normas de automatización de subestaciones, surgió la norma
IEC61850, como se muestra en la figura 1.2.

Figura 1.2 Nacimiento de la norma IEC 61850. [8]

Con esta normalización se sustituye más de 50 protocolos que están en el mercado como
ser Modbus, UCA2, LON, PROFIBUS, DNP, FIEDBUS, etc. Para lograr una mejor
interoperabilidad y alta funcionalidad. [8]

1.3 Introducción al leguaje de configuración de subestaciones (SCL)

El lenguaje de configuración de subestaciones, define un formato capaz de describir la


ingeniería de un sistema de automatización de subestaciones, proporcionando una
descripción estandarizada de:

 Funcionalidad del sistema de automatización.


 Estructura lógica de la comunicación del sistema,
 Relación entre los equipos y sus funciones como la aparamenta eléctrica.

El principal objetivo del SCL es el intercambio interoperable de los datos de ingeniería de


los IEDS de la subestación con las herramientas de ingeniería de los distintos fabricantes.
Este modelo también permite obtener una configuración automatizada de las funciones y
de las comunicaciones, así como la comprobación del funcionamiento del sistema.

11
Para poder proporcionar esta interoperabilidad es necesario:

 Una descripción formal del sistema de automatización de la subestación,


incluyendo todos los enlaces de comunicación.
 Describir sin ningún tipo de ambigüedad las capacidades de los dispositivos IEDs,
 Descripción de los servicios de comunicación aplicables. Descripción formal de la
relación entre la instalación de distribución y los datos del sistema de
automatización.

1.4 Revisión de la especificación IEC 61850

A continuación se realizara un estudio de la norma IEC 61850, la misma que es para las
comunicaciones en subestaciones eléctricas. La norma en si es demasiado extensa, por lo
tanto se hará un análisis de las partes más importantes y necesarias para el desarrollo del
proyecto.

1.4.1 Estructura de la norma IEC 61850.

El alcance de la norma IEC 61850 (año 2004) es de comunicaciones dentro de la


subestación eléctrica. El documento de la norma define los diversos aspectos de la red de
comunicaciones de la subestación eléctrica, en 10 secciones principales como se muestra
en la tabla 1.3.

12
Tabla 1.3 Partes de la norma IEC 61850. [7]

La parte 1 de la norma IEC 61850 define la filosofía de la nueva arquitectura, las formas
de comunicación entre IEDs en la subestación eléctrica y el contenido del resto de la
norma. La parte 2 contiene los términos y definiciones que se utilizan en el contexto de
los sistemas automáticos en subestaciones eléctricas, así como en las normas
complementarias a esta.

Las partes 3, 4 y 5 de la norma inician mediante la identificación de los requisitos


funcionales generales y específicos para las comunicaciones en una subestación tales
como los requisitos de calidad (fiabilidad, mantenimiento, seguridad, etc). Estos requisitos
se utilizan como funciones obligatorias para ayudar en la identificación de los servicios y
modelos de datos necesarios, protocolo de aplicación necesaria, y el transporte, red, enlace
de datos subyacentes, y las capas físicas que cumplan los requisitos generales. [7]

13
En la parte 6 se estudia la configuración del idioma SCL que está basada en archivos
XML, con lo cual se logra que todas las partes del sistema tenga el mismo idioma
permitiendo así la descripción formal de las relaciones entre el sistema de automatización
de subestaciones y la subestación. En el nivel de aplicación, se pueden describir la propia
topología de maniobras y la relación de la estructura de maniobras a las funciones los
nodos lógicos del Sistema de Automatización en Subestaciones (SAS) configurada en los
IED. Cada dispositivo debe proporcionar un archivo SCL que describe la configuración
de sí mismo. [7]

La construcción arquitectónica importante que adopta IEC 61850 es el de la "abstracción",


la definición de los elementos de datos y los servicios, es decir, la creación de datos y
servicios que son independientes de los protocolos que están detrás de la norma IEC
61850. Las definiciones abstractas permiten el "mapeo" de los objetos de datos y servicios
a cualquier otro protocolo que puede satisfacer las necesidades de datos y de servicios. La
definición de los servicios abstractos se encuentra en la parte 7.2 de la norma y la
abstracción de los objetos de datos (denominados nodos como lógicos) se encuentra en la
parte 7.4. [7]

“En la medida en que muchos de los datos de dispositivos, se componen de partes comunes
(como el Estado, control, medición, sustitución), se desarrolló el concepto de "Clases de
datos común" o "CDC" el cual define los módulos comunes para la creación de la mayoría
datos de dispositivos. Los elementos de los CDC se definen en parte 7.3”. [7]

La sección 8.1 define la asignación del objeto abstracto de datos y los servicios de
mensajería en la fabricación Especificación - MMS y las secciones 9.1 y 9.2 define el
mapeo de los valores (unidireccional punto a punto y multipunto bidireccional) en un
marco de datos Ethernet. [7]

Por último, la parte 10 del documento define una metodología de pruebas con el fin de
determinar la "conformidad" con las numerosas definiciones de protocolo y las
limitaciones definidas en el documento.

14
1.4.2 Objetivos de Norma IEC 61850

“La norma IEC-61850 surge con el objetivo de garantizar la interoperabilidad entre


distintos equipos electrónicos inteligentes IED que componen un sistema de
automatización de una subestación eléctrica”. [5]

Esta norma desarrolla un modelo de datos que recoge toda la información que puede ser
necesaria en un sistema de automatización, de tal manera que todos los IEDs que cumplan
con la norma y organicen su información según el mismo modelo de datos. La
interoperabilidad, sin embargo, no garantiza la intercambiabilidad, es decir que las
funcionalidades para las que está preparado cada dispositivo no están estandarizadas.

“El alcance del estándar, es mucho más amplio, ya que propone no sólo un nuevo concepto
de automatización en subestaciones, basado en una nueva arquitectura de comunicaciones,
sino que también define modelos de información, y lenguajes de configuración basados
en el lenguaje “EXtensible Markup Language” (XML)”. [5]

Asimismo estandariza la utilización de redes Ethernet con prioridad, define el intercambio


de mensajes críticos denominados “Generic Object Oriented Substation Event” (GOOSE),
como así también valores muestreados (Sampled Values) para las mediciones de los
transformadores de medida de corriente y tensión. Estas mediciones pueden realizarse a
través de nuevos modelos de transformadores de medición, cuyos valores de salida son
digitales o mediante unidades específicas que convierten las mediciones analógicas
convencionales en información digital.

Los modelos de información y los servicios de comunicaciones son independientes del


protocolo, y la utilización del protocolo “Manufacturing Message Specification” (MMS)
en la capa aplicación y servicios de web, permitirán el crecimiento y vigencia de esta
norma al permitir incorporar nuevas tecnologías de comunicaciones. A continuación ser
presenta un resumen de los objetivos de la norma:

 Interoperabilidad.- los IEDs de diferentes fabricantes pueden intercambiar y usar


información sobre medios de comunicación comunes. Sin embargo, la
funcionalidad en los diferentes dispositivos no es necesariamente la misma. Por lo
tanto, no hay intercambiabilidad de dispositivos de diferentes fabricantes

15
 La ingeniería y configuración de datos es transportable entre herramientas de
software de fabricantes.
 Descripción abierta de IED´s.- Reduce la ingeniería y la configuración, las
capacidades de los IEDs son descritas en forma estándar y funciones, soluciones,
y datos propietarios son aún permitidos y están disponibles.
 Comunicación cerca de Equipos de Potencia.- Capacidades de comunicación,
adquisición de datos, y control, deben ser incluidos directamente en los equipos
primarios.
 Libre configuración.- Libre asignación de funciones en sistemas de
configuraciones centralizadas o descentralizadas.
 Reducción del cableado convencional.- LAN en lugar de múltiples cables de
cobre.
 A prueba de futuro.- Los servicios y las inversiones serán duraderos a pesar de los
rápidos cambios tecnológicos. El estándar está diseñado para seguir tanto el
progreso en las tecnologías de comunicación, como los requerimientos que
envuelven a estos sistemas. [6]

1.4.3 Beneficios del estándar IEC 61850

El estándar IEC 61850 ofrece los siguientes beneficios a las empresas de energía y
usuarios industriales:

 Independencia de tecnología actual.- Los cambios de las tecnologías de


comunicación se describen con el modelo de las siete capas ISO/OSI. En el
estándar IEC 61850 el dominio de aplicaciones se desacopla de las
comunicaciones. Esto permite al estándar seguir los cambios en las tecnologías de
comunicación, es decir actualmente se ha seleccionado MMS/TCP/IP/Ethernet
con capa física de óptica, pero en el futuro podría ser de otro tipo. El beneficio de
este desacoplamiento es que las investigaciones dentro del campo de las
aplicaciones están salvaguardadas. [9]
 Asignación libre de funciones.- Cualquier tipo de asignaciones se pueden
implantar usando el estándar IEC 61850, debido a que las funciones se dividen en

16
partes pequeñas de comunicación llamados Nodos lógicos, estos nodos son
objetos que incluyen datos y sus servicios relativos. [9]
 Sistema de mantenimiento a largo plazo.- El mantenimiento a largo plazo
requiere la posibilidad de ampliar las subestaciones. No necesariamente se utiliza
el mismo tipo de equipos en la ampliación. El estándar soporta cualquier tipo de
equipos introduciendo un nuevo lenguaje SCL (Substation Configuration
Language). Con este lenguaje de comunicación toda la información intercambiada
en la red de comunicación de las subestaciones se puede describir. [9]
 Conexión punto a punto (peer to peer).- Todos los dispositivos digitales dentro
de la subestación se pueden comunicar uno con otro con el mínimo cableado de
los equipos de bahía; la relación de “maestro esclavo” no se usa. La reducción del
cableado de cobre generará reducción en los costos fijos de la ingeniería de los
esquemas. La comunicación directa puede filtrar comandos de salida que no
necesariamente tienen que pasar a un sistema de control, reduciendo costes del
proceso. [9]
 Intercambio de datos de alta velocidad.- Enlaces de Ethernet que operan a 10 o
100 Mbit/s intercambian los datos y los comandos entre dispositivos a una
velocidad mayor que los protocolos tradicionales. Las estaciones maestras pueden
realizar control y supervisión casi al instante. [9]

El beneficio de la norma no es a nivel de equipos si no que es a nivel de sistema, esto


implica que los equipos deberán de diseñarse de forma que encajen perfectamente en los
sistemas IEC 61850.

1.4.4 Ventajas del estándar IEC 61850

 Define un protocolo para toda la subestación.


 La arquitectura está abierta a pruebas futuras y facilita futuras ampliaciones, por
lo tanto esta salvaguardada de inversiones.
 Soporta todas las funciones de automatización de subestación que comprenden el
control, la protección y la supervisión.
 Es un estándar mundial, es la única solución para interoperabilidad.

17
 Define los requisitos de calidad (la fiabilidad, la disponibilidad de sistema, la
integridad de datos, la seguridad, etc.), condiciones ambientales, y los servicios
auxiliares del sistema.
 Especifica los procesos de la ingeniería y sus herramientas, el ciclo de vida de
sistema y las exigencias de garantía de calidad y el mantenimiento para el sistema
de automatización de subestación.
 La flexibilidad permite la optimización de arquitecturas de sistema.
 Emplea Ethernet y componentes de comunicación
 Facilita una infraestructura de comunicación común, desde el centro de control a
la aparamenta.

1.4.5 Lenguaje de configuración de Subestación (SCL)

El SCL, (Substation Configuration Language), que define la norma IEC 61850 en la parte
6. Se trata de un lenguaje basado en XML (Extensible Markup Language). El SCL es una
especificación del sistema acerca de los las distintas conexiones existentes entre los
equipos de la subestación, al mismo tiempo que documenta la asignación de los nodos
lógicos a los equipos y unidades que integran la subestación, para: definir la funcionalidad,
puntos de acceso y los pasos para el acceso a subredes de todos los posibles clientes. [9]

El objetivo del SCL es el intercambio interoperable de los datos de ingeniería de los IEDS
de la subestación con las herramientas de ingeniería de los distintos fabricantes.

Usar un mismo lenguaje es un requisito obligatorio (pero no suficiente) para conseguir la


interoperabilidad entre todos los componentes de una subestación.

El proceso real como se ha conseguido la interoperabilidad se resume en la figura 1.3.

18
Figura 1.3 Proceso del Lenguaje de configuración de Subestación (SCL) [9]

Los archivos de la SCL se utilizan para intercambiar los datos de configuración entre
herramientas de distintos fabricantes. Hay por lo menos cuatro tipos de intercambio de
datos, y por lo tanto cuatro clases de archivos SCL.

Cada archivo debe especificar la versión y el número de revisión para poder distinguir
entre las distintas versiones del mismo archivo. Esto significa que cada herramienta tiene
que guardar la información acerca de la versión y el número de revisión del archivo que
ya ha exportado.

1.4.5.1 Archivos del lenguaje SCL

Los archivos del lenguaje SCL se utilizan para intercambiar datos de configuración entre
diversas herramientas de ingeniería de los IEDs. Estos intercambios de datos, se puede
recoger en los siguientes cuatro puntos:

 El intercambio de datos entre las herramientas de configuración de los IEDs y las


herramientas de configuración del sistema.

19
 El intercambio de datos entre las herramientas de especificaciones del sistema y
las herramientas de configuración del sistema.
 El intercambio entre la herramienta de configuración del sistema y la herramienta
de configuración de los equipos IEDs.
 El intercambio de datos entre la herramienta de configuración de los IEDs a los
equipos IEDs.

Esto se hace a través de diversos archivos fundamentales del lenguaje SCL, que la norma
define en el apartado IEC 61850-6 son: ICD, SSD, SCD y el CID.

1.4.5.1.1 ICD (IED Capability Description)

Contiene las características de cada dispositivo relacionadas con las funciones de


comunicación y el modelo de datos. Cada archivo .ICD contiene un apartado para la
descripción del dispositivo, en la que se recoge:

 Las características relacionadas con el servicio de comunicación, como por


ejemplo si los servicios de transferencia de archivos está preparado.
 Las características de configuración del equipo, por ejemplo cuantos bloques de
control pueden ser configurados dinámicamente o por medio de un archivo SCD.
 Los datos relacionados con la funcionalidad y los datos en términos de nodos
lógicos (LN) y el contenido de los datos (DATA).
1.4.5.1.2 SSD (System Specification Description)

Contiene las especificaciones de partida para la definición del sistema: el esquema unifilar
junto a las funciones que se realizarán en los equipos primarios, en términos de nodos
lógicos.

1.4.5.1.3 SCD (System Configuration Description)

Se trata de un archivo que el integrador del sistema exportará como resultado de las ICDs
y las SDDs, el cual contiene la configuración del sistema: todos los IEDs, la configuración
de las comunicaciones y la descripción de la subestación.

20
1.4.5.1.4 CID (Configured IED Description)

Contiene para cada equipo la configuración y todos los datos necesarios para describir la
interacción con el resto de equipos del sistema.

Por lo tanto significa que un archivo SCL debe contener las siguientes informaciones:

 Descripción de la topología y nombres de la aparamenta.


 Configuración de los IEDs, en términos de los nodos logicos.
 Relación entre las funciones de los IEDs y la aparamenta.
 Descripción de la red de comunicaciones.

Cada archivo tiene asociado un titular, el cual contiene un documento de referencia y un


historial de las revisiones. El lenguaje SCL estandariza la forma en la cual estos datos se
representan en XML. Esto permite, por ejemplo seguir las distintas versiones de la
capacidad de un equipo o de las descripciones de un sistema de automatización. [9]

El SCL es una parte integral del IEC-61850. Cada fabricante de DEI’s debe suministrar
un archivo SCL apropiadamente formateado como un requerimiento para cumplir con la
especificación del IEC-61850. Un archivo SCL puede describir un solo DEI o una estación
completa.

1.4.5.2 El proceso de ingeniería con SCL

El proceso de ingeniería y configuración se puede dividir en tres grandes bloques. Para


poder llevar a cabo una ingeniería eficiente de configuración de los IEDs, es necesario que
esta se realice a través de herramientas específicas de cada uno de los fabricantes, para
posteriormente las herramientas de configuración traduzcan las capacidades y la
configuración del IED a SCL. De esta manera el SCL permitirá el intercambio de
información entre herramientas de configuración de diferentes fabricantes, al mismo
tiempo que asegura la compatibilidad de diversas versiones anteriores de IEDs y la
herramienta de configuración de IEDs. [9]

La ingeniería de los sistemas de automatización de subestaciones comienzan con la


asignación de los dispositivos de funcionamiento a las distintas partes de la subestación y
con el diseño de la funcionalidad del proceso, donde posteriormente las funciones son

21
asignadas a dispositivos físicos, basándose en las capacidades funcionales de los
dispositivos y sus capacidades de configuración. [9]

El alcance del lenguaje de configuración SCL queda restringido a los siguientes objetivos:

 La especificación funcional de los SAS.


 La descripción de las capacidades de los IEDs.
 La descripción de los sistemas SA.

Para diseñar el sistema, se debe estandarizar la ingeniería de comunicación y la


descripción de la comunicación del sistema para las herramientas de ingeniería. Esto se
alcanza definiendo un modelo para la descripción de las unidades IEDs, sus conexiones
de comunicación, y sus asignaciones a la aparamenta, así como estandarizar la forma por
la cual este modelo será representado en un archivo para ser intercambiado entre las
distintas herramientas de la ingeniería. [9]

1.4.5.2.1 Primera etapa:

Esta primera parte como se muestra en la figura 1.4, se tiene que crear los archivos .ICD,
pero antes de esta creación, es necesario conocer todas las especificaciones necesarias y
los requisitos funcionales de la subestación en cuestión, para poder comenzar la selección
de las unidades IEDs que formarán parte del sistema de protección y control.

Una vez que ya sabemos cuáles son los equipos de los que disponemos, y tras haber
asignado las distintas funciones y partes de da aparamenta a la unidades, habrá que
comenzar la labor de configuración de los IEDs. Para realizar esta tarea es necesario usar
las herramientas específicas de los equipos IEDs, así como sus capacidades por defecto y
las capacidades de descripción de archivo.

Cuando estén todas las unidades configuradas, comenzará la creación de los archivos ICD
para cada unidad, de esta forma posteriormente podremos cagar toda la información en el
sistema de configuración (System Configuration Description database, SCD) [6]

22
Figura 1.4 Proceso de Ingeniería con SCL (primera etapa). [6]

1.4.5.2.2 Segunda etapa:

Hasta ahora solo hemos cargado los archivos individuales de los equipos, por lo tanto será
necesario definir referencias-cruzadas entre ellos y comprobar los parámetros de las
unidades, para luego poder actualizar los archivos. ICD individuales ver figura 1.5.

Figura 1.5 Proceso de Ingeniería con SCL (segunda etapa). [6]

1.4.5.2.3 Tercera etapa:

Una vez que hemos actualizado todos los archivos individuales .ICD, podemos cargar
éstos de nuevo pero ahora en sentido inverso, desde el sistema de configuración SCD a

23
cada unidad correspondiente, tanto en el formato específico del fabricante con en formato
SCL (creación del archivo .CID), ver figura 1.6.

Figura 1.6 Proceso de Ingeniería con SCL (tercera etapa). [6]

La norma ha estandarizado las funciones de los sistemas de automatización utilizando las


distintas clases de nodos lógicos (definidos en IEC 61850-7-4) y los nombres de los datos
(IEC 61850-7-3), de esta forma se puede manejar las funciones de forma estándar, aunque
su implantación como tal no están estandarizadas. Sin embargo para detectar que función
esta realizando un equipo concreto IED, o que dato puede ser controlado o monitorizado,
la estandarización de la semántica es suficiente. [6]

1.4.6 Modelado de datos y servicios

El objetivo del estándar es diseñar un sistema de comunicación que provea


interoperabilidad entre las funciones ejecutadas en la subestación pero que residen en un
equipo (dispositivo físico) de distintos fabricantes, logrando los mismos objetivos
funcionales y operacionales. Para lograr este objetivo, las funciones de una subestación
son divididas en sub-funciones (nodos lógicos, LNs). LNs son los elementos centrales del
modelo de datos. [10]

24
1.4.6.1 Modelo de Datos.

El modelo de datos proporciona una descripción del mundo real como se muestra en la
figura 1.7. El estándar IEC 61850 normaliza la información asignada a los LNs. Estos
datos son la base para el intercambio de información dentro del sistema de automatización
de la subestación.

Figura 1.7 Modelo de los objetos de una subestación. [12]

En la Figura 1.7 se muestran las normas que se utilizan para modelar los objetos. En
particular los Nodos Logicos (LN) son quienes definen los objetos de la subestación para
su consulta o actualización.

Un LN (Nodo Lógico) es la representación abstracta de una funcionalidad necesaria para


la automatización de una subestación. Esta funcionalidad no puede ser descompuesta en
elementos más básicos. [11]

Los LNs actualmente son 13 y están agrupados como se muestra en figura 1.8.

25
Figura 1.8 Grupos de nodos lógicos. [6]

Los dispositivos se modelan en términos de Nodos Lógicos (LN). Un LN es la entidad


más pequeña de una función que intercambia información, y representa la función en el
dispositivo físico, realizando alguna operación para dicha función. Diversos Nodos
Lógicos, conforman un Dispositivo Lógico, y a su vez, un dispositivo lógico es siempre
implementado en un IED (Intelligent Electronic Device). En la figura 1.9 se muestra la
estructura del modelo de datos.

Figura 1.9 Estructura del modelo de datos. [6]

26
1.4.6.1.1 Dispositivo Físico

“Es quien se conecta físicamente con la red IP puede contener uno o varios dispositivos
lógicos y puede trabajar tanto como servidor, proxy o concentrador”. [10]

1.4.6.1.2 Dispositivos Lógicos

“Está compuesto por un conjunto de nodos lógicos y servicios que están relacionados. Se
asocian directamente con un dispositivo real. Por ejemplo un interruptor, un seccionador,
o una protección, etc. O sea a partir de este objeto es que se puede modelar cualquier
equipo de la subestación”. [10]

1.4.6.1.3 Nodos Lógicos

“Es un conjunto de datos y servicios que se relacionan con una función específica de la
subestación. La norma define los LNs para las distintas funciones de control, protección,
medición, etc. O sea lo que se define es la interface externa. La norma lo que no define es
el funcionamiento interno de los LN”. [10]

1.4.6.1.4 Datos y Atributos de datos

“Un LN contiene un conjunto de datos estandarizados. Estos datos tienen un nombre y


una función específica y normalizada (Pos, Healt, etc). Estos datos se derivan de un
conjunto de clases que también están normalizadas”. [10]

Figura 1.10 Cardinalidad de los objetos lógicos. [10]

27
Toda la información y funciones en la subestación están estructuradas en estas unidades
atómicas que son los Nodos Lógicos sobre lo que estamos desarrollando. Cada LN provee
una lista bien organizada de información (Dada por la norma). En la figura 1.10 se muestra
la cardinalidad de los objetos lógicos.

Estos nodos se vinculan entre sí a través de funciones de comunicación. La norma define


88 nodos lógicos que modelan las funciones.

Ejemplo de un LN Transformador de intensidad.

Pertenece al grupo T: Transformador de medida.

LN:TCTR- Transformador de Intensidad.

CDC: SAV – Muestras instantáneas de valores medios.

Composite DC: Se define factor de escala y offset.

Base DC: Tipo de dato.

Este ejemplo se muestra en la figura 1.11.

Figura 1.11 Ejemplo de LN. [8]

La forma de nombrar los Nodos Lógicos es la que se muestra en la figura 1.12.

Figura 1.12 Nombramiento de LNs. [8]

28
En la figura 1.13 se muestra un ejemplo de las categorías que se presentan en un Nodo
Lógico.

Figura 1.13 Datos de un nodo LN. [8]

1.5 El Protocolo MMS

El protocolo Manufacturing Message Specification (MMS) es una aplicación industrial de


control de procesos, está especificado según International Standardization Organization
(ISO) 9506 y sirve para el intercambio de datos en un ambiente de producción. [8]

“Esta sistema de mensajería fue desarrollada para aplicaciones industriales, fue diseñado
a nivel de capa de aplicación basado en el modelo OSI (Open System Interconnection –
modelo de 7 capas), para soportar comunicación desde y hacia dispositivos programables,
integrados en un ambiente de producción”. [8]

Los dispositivos programables tales como los IEDs no necesariamente tienen que ser del
mismo fabricante y tampoco tiene que ser del mismo tipo de dispositivos ya que la
mensajería MMS es lo suficientemente general como para manejar las distintas
variaciones, para esto se utiliza otra norma de sistemas abierto el ISO-7498 (Open System
Interconnection).

29
“En particular, MMS es apropiado para cualquier aplicación que requiera un mecanismo
común de comunicación para llevar a cabo una diversidad de funciones de comunicación
relacionadas con el acceso en tiempo real y distribución de datos y control del proceso de
supervisión”. [8]

El protocolo MMS está basado en el modelo Cliente/Servidor. Para ello, el servidor MMS
representa los objetos a los que el cliente MMS puede acceder. En la figura 1.14 se muestra
este concepto, donde el servidor contiene los objetos MMS y ejecuta los servicios. [13]

El mapeo de objetos y de servicios de la norma IEC 61850 a los modelos MMS se basa
en una asignación de servicio, donde un servicio específico MMS / son elegidos como los
medios para aplicar los diversos servicios de (Abstract Comunication Service Interfaz)
ACSI. Por ejemplo, el modelo de control de ACSI se asigna a MMS leer y escribir
servicios. [13]

A continuación, los diversos modelos de objetos de la norma IEC 61850 se asignan a los
objetos MMS específicos. Por ejemplo, el objeto de dispositivo lógico IEC 61850 se
asigna a un dominio de MMS. La tabla 1.4 resume el mapeo de IEC 61850 objetos y en
la tabla 1.5 se resume el mapeo de ACSI a MMS.

Tabla 1.4 Servicio de mapeo de objetos IEC 61850. [13]

30
Tabla 1.5 Mapeo de servicios IEC 61850 (parcial). [13]

1.6 Redes y equipamientos bajo la norma IEC 61850

Las comunicaciones entre los IEDs, anteriormente se han realizado a través de un sistema
de cableado rígido, entre los dispositivos, y a través de sistemas de comunicación en serie
de baja velocidad. La señalización, se alcanzó conectando las salidas de un IED a las

31
entradas de otro IED. Este sistema es poco flexible y está muy limitado en su alcance de
control. [9]

La aparición de Ethernet en las subestaciones basadas en redes LAN (Red de área local),
supuso un importante cambio a nivel mundial. Las ventajas principales de la LAN-
Ethernet en las subestaciones eléctricas son:

 Comunicaciones punto a punto de alta velocidad entre IEDs.


 Minimizar el cableado entre IEDs.
 Múltiples protocolos (ej. DNP, Modbus, IEC61850) sobre la misma red física.
 Acceso fácil y confiable de " Datos sobre IP " mediante el uso switches Ethernet,
conversores de medio, servidores seriales y routers diseñados con los mismos
estándares y normas que los dispositivos críticos de protección eléctrica.

El estándar IEC 61850 en una subestación eléctrica puede tener dos aplicaciones
principales: el bus de estación y el bus de proceso.

Figura 1.14 Estructura de comunicaciones LAN en subestaciones. [9]

En la figura 1.14 se muestra la estructura de comunicaciones LAN en subestaciones. El


bus de estación es donde los relés y RTUS se conectan directamente a una LAN-Ethernet
y el bus de proceso se refiere a dispositivos como CT/VT que proporcionan los valores de
corriente y voltaje directamente sobre la LAN-Ethernet, como se muestra en la figura 1.15.

32
Estos equipos tienen que garantizar que no se pierda la información, características
avanzadas de administración Ethernet, y protocolos tolerantes a faltas con velocidades
menores a 20 mseg, ya que la información de la LAN se utiliza para medir y controlar la
operación de la subestación.

Figura 1.15 Estructura de comunicaciones IEC61850 en subestaciones. [9]

El estándar IEC 61850 dedica las partes 8 y 9 de la norma para estudiar los mapeados del
bus de estación y de proceso respectivamente. En el apartado 8, la norma se centra en
definir un mapeado para el bus de estación:

 Para la capa física se definieron dos opciones: eléctrica y óptica. No obstante, a


después de una serie de pruebas iniciales, se definió que siempre que la
comunicación saliera de una bahía dicha comunicación sería óptica.
 Para la link layer se definió Ethernet, por su extendido uso y la elevada inversión
actual a nivel mundial.
 Para el resto de capas se definieron tres tipos de mensajes y mapeados:
o MMS/TCP/IP para la comunicación vertical (monitorización, supervisión
y órdenes).
o GOOSE (GSSE) para datos de eventos en tiempo real (comunicación
horizontal).
33
 Envío periódico (maxtime)
 Envío inmediato tras cambio con repetición (mintime)
o SV (SampledValue) para las medidas analógicas
 Envío cíclico de medidas

1.6.1 Comunicación vertical

El control y monitoreo de las subestaciones, son tareas muy importantes dentro de los
sistemas de automatización. Esto comprende:

 Operaciones locales de los equipos de alta tensión y la aparamenta.


 Adquisición de la información de la aparamenta y medidas de los sistemas de
potencia.
 Manejo de los eventos y alarmas.

La comunicación de datos se dirige verticalmente, es decir del nivel de control al de bahía,


o viceversa, como se muestra en la figura 1.16.

Figura 1.16 Comunicación vertical. [9]

La comunicación vertical (Bahía-estación) se basa en los conceptos cliente-servidor y se


utiliza los servicios relativos a los informes, órdenes y transferencia de datos. Los
informes se utilizan principalmente para la comunicación entre los equipos del nivel de
bahía y los equipos del nivel de estación, para el envío primordial de datos de eventos y
medidas. [9]

34
En cambio las órdenes se utilizan para el control de distintos objetos del sistema. Estos
informes no solamente cubren el control de los equipos primarios sino que también se
encargan de otro tipo de funciones.

1.6.2 Comunicación horizontal

En esta se tiene el intercambio de información entre las distintas bahías, como el


intercambio de información entre funciones dentro de una misma bahía. En este tipo de
comunicación, el tiempo crítico de intercambio de información se puede hacer utilizando
cableados de cobre con los contactos y relés auxiliares o bien utilizando comunicación en
serie. En la figura 1.17 se muestra este tipo de comunicación.

Figura 1.17 Comunicación horizontal. [9]

El diseñador del sistema y el integrador debe escoger la solución más apropiada.


Dependiendo de los requisitos de funcionalidad, rendimiento y disponibilidad la
comunicación.

1.6.3 Arquitecturas de comunicación

En los sistemas de automatización de las subestaciones se pueden dividir normalmente


en tres grandes niveles:

 Nivel de estación.
 Nivel de Bahía.

35
 Nivel de proceso.

Todos estos niveles están interconectados entre sí mediante redes de comunicación. Estas
redes de comunicación, según el estándar IEC61850, constan de diferentes switches de
Ethernet debido a las comunicaciones de varias unidades IEDs, con requisitos de
velocidad para la supervisión y operación en tiempo real. [9]

Usar switches de forma centralizada es similar a las configuraciones en estrella, mientras


que los switches descentralizados son similares a la configuración en anillo. También se
puede crear distintas configuraciones en anillo con combinaciones de estrella, por ejemplo
una estrella redundante de anillos posibilita sistemas grandes con altas necesidades de
disponibilidad. Estas configuraciones son denominadas como topologías de red [9]

La elección de la topología de red se determina principalmente por requisitos de costes,


funcionamiento y fiabilidad. Debido al alto coste se prefiere arquitecturas en anillo frente
a arquitecturas en estrella. En la norma IEC 61850 las arquitecturas más críticas en
términos de interoperabilidad son las redundantes. [9]

Hay tres tipos básicos topologías de redes, Cascada, Anillo y Estrella, que muy
frecuentemente se implementan en las subestaciones. También es muy normal encontrar
híbridos de estas tres arquitecturas. En la tabla 1.6 se observa las ventajas y desventajas
de cada una de estas.

Topología Ventajas Desventajas

Cascada Rentabilidad Retrasos, No es redundante

Anillo Rentabilidad similar a la Todos los switches deben tener


arquitectura en cascada el software RSTP, Retrasos

Estrella Disminuye los tiempos No es redundante

Tabla 1.6 Tabla comparativa entre topologías de red. [9]

36
CAPITULO II

2 DIAGNÓSTICO DEL ESTADO DEL TRANSFORMADOR EN BASE A LOS

RESULTADOS OBTENIDOS DEL MONITOREO

El transformador es una parte fundamental de las redes de servicio eléctrico para los
usuarios, por lo tanto es necesario supervisar el funcionamiento de estas máquinas
eléctricas. Anteriormente se supervisaban estos equipos de manera periódica, mediante la
toma de datos o lectura en campo de los elementos auxiliares de los trasformadores, tales
como sensores de nivel de aceite, resultando poco eficiente ya que este tipo de supervisión
toma mucho tiempo del personal encargado.

Actualmente con el avance de la tecnología estos métodos han quedado obsoletos,


teniendo así nuevos métodos de supervisión como el monitoreo en línea o en tiempo real
de los trasformadores, mediante sensores y dispositivos electrónicos inteligentes (IED).
Con el monitoreo en línea se tiene información de operación del transformador todo el
tiempo de manera fácil en los centros de control ahorrado tiempo al personal.

En este proyecto se realizara el monitoreo constante de las variables de operación de los


trasformadores de potencia, especialmente los gases generados siendo los más
importantes, que pueden representar fallas incipientes de la parte interna de un
transformador.

Esta información obtenida del monitoreo es utilizada para realizar el diagnóstico del
estado del transformador y así poder detectar fallas tempranas para tomar decisiones
oportunas antes de que el transformador sufra una falla catastrófica. El diagnóstico se
realiza siguiendo las normas ASTM D (American Society for Testing and Materials) para
el mantenimiento de transformadores eléctricos de potencia.

2.1 Degradación del aislamiento de un trasformador de potencia en aceite.

Los transformadores potencia esta sometidas a altos niveles de tensión y de corriente, por
lo tanto el aislamiento es la parte más importante de estas máquinas. El aislamiento de los
transformadores está sometidos a grandes esfuerzos eléctricos y contaminantes externos

37
durante su operación, reduciendo así sus características dieléctricas y minorando la vida
útil de los transformadores. Los factores que se involucran en la degradación del
aislamiento de los transformadores se estudiarán más adelante.

El sistema de aislamiento en un transformador de potencia, está constituido por el aceite


dieléctrico y el papel. El aceite tiene varias funciones dentro del transformador tales como
mantener el aislamiento eléctrico entre los devanados y demás componentes, disipa el
calor y mantiene la homogeneidad de la temperatura interna y extingue los arcos
eléctricos. Por otro lado el papel es el asilamiento entre los devanados.

2.1.1 Vida útil de los aceites dieléctricos

En realidad no se puede medir la vida útil de un aceite dieléctrico, debido a que su


degradación depende de algunos factores durante la operación del transformador como
por ejemplo las condiciones de operación, del régimen de carga del transformador, de su
diseño, de la composición del aceite dieléctrico, de la cantidad de inhibidor. Por lo tanto
algunos expertos sugieren que la vida útil de un aceite aislante se defina como el tiempo
durante el cual el aceite alcanza un Número de Neutralización determinado según las
normas, este valor se alcanza dependiendo de la cantidad de aire disuelto en el aceite, la
hidrólisis del agua presente en el transformador, la descomposición de la celulosa y de
una manera importante la temperatura del transformador.

2.1.2 Papel dieléctrico dentro del transformador.

El papel dieléctrico debe cumplir algunas funciones básicas dentro del transformador de
potencia como son:

 Resistencia eléctrica: Debe tener capacidad de soportar altos voltajes incluidos


esfuerzos de impulso y transitorios de sobre-corrientes y/o sobretensiones.
 Resistencia mecánica a la tracción: Debe soportar adecuadamente los esfuerzos
axiales originados en cortocircuitos.
 Resistencia térmica y transferencia de calor.
 Capacidad para mantener sus características deseables.

38
Para que el papel dieléctrico tenga una vida útil de 100% debe tener valores en un rango
de entre 1.000 y 1.500 moléculas de glucosa. Las moléculas de la mayoría de los
aislamientos están compuestas de muchos átomos.

Se considera que el Grado de Polimerización (GP), es un indicativo del deterioro térmico


del papel y por tanto de su cristalización, disminución de la resistencia a la tracción
mecánica. El Grado de Polimerización es número de moléculas de glucosa, de que está
compuesta la gran molécula de celulosa. [14]

2.1.2.1 El papel kraft

El papel dieléctrico es fabricado a partir de la celulosa de las pulpas de madera, mediante


el proceso Kraft. “Este proceso consiste en la cocción de troncos de madera con una
solución alcalina de sulfato de sodio e hidróxido de sodio, usando el primero como
solución catalizadora de la cual el proceso toma su nombre. Se le denomina también
procedimiento de cocción al sulfato”. [14]

Los papeles Kraft son los más usados para aislamiento sólido, especialmente por su gran
resistencia mecánica y eléctrica, impregnados de aceite aislante en buenas condiciones
libre de humedad, resultan ser uno de los mejores sistemas de aislamientos. Esta
combinación tiene una gran estabilidad térmica y gran resistencia a la tracción mecánica
teniendo y proceso de envejecimiento en comparación con otros tipos de papeles, tal como
se muestra en la figura 2.1.

Figura 2.1 Envejecimiento del papel Craft vs otro papeles dieléctricos [15]

39
El papel kraft tiene algunas características que los hacen un excelente aislante como son:
Es muy resistente a esfuerzos mecánicos, es extremadamente poroso, por lo tanto se
comporta como adsorbente de los productos de degradación del aceite, Tiene una altísima
afinidad química con el agua, por lo tanto en cierta forma el papel aislante dentro del
transformador se comporta como un filtro-prensa, se comporta como catalizador en el
proceso de oxidación de los hidrocarburos del aceite aislante.

2.1.3 Factores que influyen en la degradación del sistema de aislamiento

El sistema de aislamiento se va degradando al pasar del tiempo de operación de los


transformadores perdiendo así sus características dieléctricas y por lo tanto reduciendo la
vida útil del transformador. Durante el funcionamiento de los transformadores se presenta
una serie de factores que influyen en la degradación del aislamiento, a continuación se
estudiaran los más importantes.

2.1.3.1 La humedad en el aislamiento del transformador

La humedad en combinación con el oxígeno es extremadamente peligrosa para el


aislamiento de un transformador. De manera aproximada cada vez que la cantidad de
humedad en el transformador aumenta el doble, la vida del aislamiento se reduce a la
mitad.

Para estudiar la humedad en el aceite es necesario entender el concepto de humedad


relativa en el aceite que es el contenido de agua disuelto en el aceite con respecto a la
cantidad máxima de humedad que el aceite puede soportar.

La humedad que puede existir en el aislamiento es uno de los factores importantes para
determinar la condición del aislamiento.

La humedad relativa se define como el cociente de la humedad de mezcla r entre la


humedad de mezcla de saturación rs, el R.H.% = 100 r/rs, la humedad relativa se suele
expresar en términos porcentuales, el R.H% es un número adimensional. [16]

La humedad puede ingresar al transformador durante su construcción, cuando el


transformador es abierto para una inspección, también la humedad puede ser absorbida de

40
la atmósfera, puede ingresar si existiese alguna fuga en el tanque o en las tuberías del
sistema de ventilación, también cuando los sellos y empaques están rotos. [15]

El agua puede estar presente en el aceite de un transformador en las siguientes formas:

 De forma disuelta
 En forma de una emulsión agua/aceite
 En estado libre en el fondo del tanque
 En forma de hielo en el fondo del tanque ( si la gravedad especifica del aceite es
mayor a 0.9, el hielo puede flotar)

La distribución del agua en el transformador es desigual, es decir, en el aislamiento sólido


o papel habrá mayor cantidad de agua que en el aceite. Por lo tanto, se puede decir que la
concentración de humedad en el aislamiento sólido es mucho más importante que en el
aceite. También la temperatura es un factor muy importante en la distribución del agua
entre el aislamiento sólido y el aceite como se muestra en la tabla 2.1. [16]

Tabla 2.1 Distribución de agua en el aislamiento en función de la temperatura. [17]

2.1.3.1.1 Problemas de la humedad en el aislamiento del transformador

La presencia de humedad en el aislamiento del transformador es un factor que altera el


funcionamiento del mismo, acelerando el proceso de envejecimiento del aislamiento
sólido y provoca la aparición de burbujas en el aceite. [16]

En sistema de aislamiento tanto el papel como el aceite absorben humedad, por lo tanto
la rigidez dieléctrica se deteriora a medida que se aumenta el contenido de humedad,
disminuyendo así la tensión eléctrica y mecánica que pueden soportar, como se muestra
en la figura 2.2.

41
Figura 2.2 Relación entre la humedad y la rigidez dieléctrica del aceite aislante. [17]

“En el aislamiento del transformador pueden aparecer descargas parciales a una tensión
más baja, que a la tensión que aparecerían sin la presencia de humedad. La presencia de
una cantidad excesiva de agua en el aceite provoca una disminución de la tensión de
ruptura dieléctrica y de la resistividad, así como un aumento del factor de pérdidas
dieléctricas”. [18]

La cantidad de humedad que puede estar disuelta en el aceite se incrementa rápidamente


con la temperatura, es decir, a media que la temperatura del aceite se eleva la cantidad de
humedad que puede ser disuelta en él también se incrementa, como se muestra en la figura
2.3.

Figura 2.3 Relación entre la temperatura y la solubilidad del agua del aceite. [17]

42
La humedad y el oxígeno causan una degradación más rápida del aislamiento sólido,
dando como resultado la formación de ácidos, lodo y más humedad.

La cantidad de agua en un transformador puede estar dada en: porcentaje de humedad por
peso seco (% M/DW), en porcentaje de saturación (es el porcentaje del agua que hay en
el aceite en relación con la cantidad de agua que el aceite puede disolver) y en partes por
millón (ppm) (la mayoría de las veces la cantidad de agua que posee un transformador es
proporcionada por los laboratorios que realizan Análisis de Gases disueltos). [17]

2.1.3.2 El oxígeno en el aislamiento del transformador

El oxígeno es otro factor que degrada el aislamiento del transformador ya que este
reacciona con el aceite para formar ácidos orgánicos, agua y lodo. El oxígeno proviene de
la atmósfera o es liberado por la celulosa como resultado de aplicarle calor, no es posible
eliminar por completo oxígeno que hay en un transformador a pesar de aplicar o hacer
vacío para el llenado con aceite del mismo. [14]

Un aceite dieléctrico se encuentra deteriorado si presenta oxidación. Para estudiar cómo


se produce la oxidación del aislamiento es necesario tener en cuenta que un aceite
dieléctrico es una mezcla de hidrocarburos y de no-hidrocarburos. Según la “American
Society for Testing and Materials” la oxidación del aceite comienza cuando el oxígeno
presente en el transformador se combina con las impurezas de hidrocarburos inestables
existentes en el aceite bajo el efecto catalítico de los otros materiales presentes en el
transformador, es decir la combinación de: los no-hidrocarburos o impurezas en el aceite
más el oxígeno más los catalizadores y más aceleradores da lugar a la oxidación. [17]

Los catalizadores en este caso son la humedad y al cobre; los aceleradores son el calor, la
vibración, los sobre voltajes y a los elevados esfuerzos eléctricos debidos a fallas eléctricas
internas.

El resultado final de la oxidación es la formación de lodos y ácidos en el interior del


transformador, si en un transformador existe lodos entonces quiere decir que la oxidación
se encuentra presente desde hace mucho tiempo. El lodo se forma del ataque de ácidos al
hierro, cobre, barniz, pintura, etc, del transformador.

43
Según la “American Society for Testing and Materials” la formación de lodos en un
transformador tiene dos ciclos principales:

A más de deteriorar el aceite la oxidación también ataca a las moléculas del papel, el
resultado de este cambio químico es la formación de contaminantes polares y agua. La
oxidación le resta al papel rigidez mecánica, dureza, capacidad de encorvarse y dilatarse,
capacidad de resistir shocks de carga y como si esto fuera poco se generan productos
volátiles que se evaporan y decrecen el espesor o volumen del papel.

En la figura 2.4 se puede ver el núcleo de un transformador con la etapa final de la


oxidación, es decir, la formación de lodo.

Figura 2.4 Núcleo con lodos de un transformador

El lodo, que es una combinación de productos de degradación, tiene las siguientes


características:

 Se acumula en las zonas de los devanados.


 Se acumula en las partes más frías del transformador. (Aletas de refrigeración y en
el fondo del transformador).
 Obstruye los ductos de enfriamiento por convección que tienen las bobinas,
obligando al transformador a trabajar a temperaturas más altas.
 Crea puentes de camino de electrones que en un momento dado pueden ser fatales.

2.1.3.3 El calor en el aislamiento del transformador

La degradación térmica del aislamiento estas en función del tiempo, de la temperatura y


de la humedad en el aislamiento. Se sabe 90% del deterioro de la celulosa es de origen

44
térmico. Las altas temperaturas aceleran el envejecimiento de la celulosa empleada como
aislamiento, reduciéndose la rigidez mecánica y eléctrica de la misma y produciéndose la
destrucción del papel; otros efectos debidos a las altas temperaturas son la generación de
agua, materiales ácidos y gases. [17]

Cuando un transformador esta sobrecargado y tiene temperaturas superiores a los 140ºC


en el punto más caliente, se formaran burbujas de gas, las mismas que disminuyen la
rigidez dieléctrica del aislamiento.

2.1.3.4 La contaminación externa

Los contaminantes externos se pueden presentar en forma diminuta y adentrase en los


transformadores. Estos contaminantes diminutos pueden provenir del proceso de
fabricación, del ambiente, del mantenimiento del transformador, durante el proceso de
llenado, etc.

2.2 Análisis de los valores de las variables eléctricas

Las variables de operación medidas u obtenidas a partir del sistema de monitoreo de


transformadores, son las variables eléctricas y variables físicas. Este trabajo tendrá un
mayor enfoque en las variables físicas, que son las más importantes para la detección
temprana de fallas incipientes, que ayudan a tomar decisiones de operación de los
transformadores y acciones de mantenimiento para alargar la vida útil del transformador.
Sin embargo se revisara brevemente las variables eléctricas del transformador para tener
una idea clara de su importancia dentro del funcionamiento del mismo.

El monitoreo o supervisión de las variables eléctricas de operación de los transformadores,


ayuda a visualizar al operador el funcionamiento del mismo, es decir, se puede tener la
información en tiempo real de los diferentes parámetros eléctricos, para constatar el buen
funcionamiento y la calidad de energía entregada a la demanda o carga. Mediante el
monitoreo también se puede adquirir y registrar históricamente la información, pudiendo
obtener; por ejemplo curvas cronológicas de los diferentes parámetros.

Las variables eléctricas necesarias para monitorear el buen funcionamiento de


transformadores son los siguientes:

45
 Frecuencia (Hz).

 Tensión por fase y entre fases (V).

 Corriente por fase (A).

 Potencia activa por fase y trifásica (kW).

 Factor de potencia por fase.

 Energía activa (kWh), reactiva (kvarh) y energía aparente (kvah).

 Valores máximos y mínimos de Tensión, Corriente, Potencia, Frecuencia, etc.

2.3 Análisis de los valores de las variables físicas

Por medio del análisis de estas variables se puede realizar un diagnóstico del estado
interno del transformador, pero para esto se necesita saber las diferentes pruebas que se
realizan al aceite dieléctrico, más adelante se estudian estas pruebas.

Los valores de estas variables físicas internas del aislamiento del transformador tales como
temperaturas, humedad, y gases característicos generados, que son las más importantes
para la detección temprana de fallas, que ayudan a tomar decisiones de operación de los
transformadores de potencia. Por otro lado el análisis las variables físico-químicas del
aceite ayudan a tomar acciones de mantenimiento para alargar la vida útil del
transformador.

Mediante el análisis estas variables de operación del transformador se realiza el


diagnóstico del estado del transformador, siguiendo algunas normas para interpretación
de resultados tales como la norma ASTM D y la IEEE C57.106.

2.3.1 Estudio de las pruebas según norma ASTM D

En este parte se estudia las pruebas de los aceites dieléctricos bajo la norma ASTM D,
estas son pruebas físico-químicas y de cromatografía de gases, las mismas que se realizan
con el propósito de determinar el estado del aceite y de determinar si existen fallas
incipientes internas de los transformadores. Estas pruebas sirven para diagnosticar algún
problema y por lo tanto, tomar decisiones de operación y mantenimiento con la finalidad
alargar la vida útil del transformador.

46
2.3.1.1 Pruebas Físico-Químicas según ASTM D

“La nomenclatura ASTM (American Society for Testing and Materials), en esta norma
(ASTM D) se relacionan 33 propiedades de los aceites minerales con base en
hidrocarburos y 55 métodos de prueba. Pero en la práctica, según consenso internacional,
solamente 8 son importantes para medir la degradación y contaminación de los aceites”.
[20]. En base a la experiencia, estos métodos de análisis presentan criterios prácticos para
tomar decisiones acertadas de mantenimiento preventivo, que necesita el transformador.

Lo más importante de estas pruebas ya sea para aceites en operación o nuevos, es que nos
permite determinar el porcentaje de humedad en el papel, el estado de degradación del
aceite y estimando a la vez el grado de impregnación de ácidos en el papel y por último
la rigidez dieléctrica del aceite aislante.

Para tomar cualquier decisión de mantenimiento se deben tomar en cuenta el paquete de


pruebas, es decir, no se debe considerar solo una prueba ya que no sería confiable. Los
valores de las 8 pruebas más determinantes, están relacionadas entre sí y juntas determinan
el nivel de degradación del aceite.

2.3.1.1.1 Rigidez Dieléctrica (ASTM D-877 – D-1816)

La rigidez dieléctrica es la capacidad que posee el aceite aislante para soportar los
elevados esfuerzos eléctricos que existen en el interior de un transformador sin que se
produzca fallas en el equipo.

Para realizar esta prueba se utiliza un equipo para medir la rigidez dieléctrica, en el cual,
se aplica un voltaje AC con una tasa de crecimiento controlada, a dos electrodos que
pueden tener dos formas diferentes según la norma que se aplique y que están inmersos
en el fluido aislante a ser probado. El “entrehierro” o la separación entre electrodos son
calibrados a una distancia especificada según la norma aplicada. Cuando aparece un arco
entre los electrodos, el voltaje registrado en ese instante es la Rigidez Dieléctrica de la
muestra sometida a prueba. [17]

47
2.3.1.1.1.1 Método ASTM D-877

Con este método se mide la tensión de ruptura dieléctrica mediante una celda de prueba
que tiene dos electrodos de disco plano separados 0,10 pulgadas, como se muestra en la
figura 2.5. Esta prueba consiste en someter ambos electrodos a un potencial eléctrico
progresivo estable hasta que se produzca una descarga de un electrodo a otro, a través del
líquido sometido a prueba. Para estas pruebas, la tensión en los electrodos se aumenta en
3 KV cada segundo hasta que ocurre la ruptura dieléctrica. Por lo general, en esta prueba
las lecturas para aceite aislante en servicio son de 30 kV a 60 kV aproximadamente. [20]

Figura 2.5 Celda de electrodos de disco plano. [19]

La norma D- 877 es recomendada para probar aceites en servicio o aceites nuevos sin
tratamiento previo a la energización del equipo.

La utilidad de esta prueba ASTM D 877 es limitada, debido a que dicha prueba no es
sensible a la humedad, a menos que el contenido de humedad exceda 60% el nivel de
saturación. Tampoco es sensible a los productos de oxidación del aceite aislante ya
envejecido en servicio. [20].

En la tabla 2.2 se presenta la clasificación de los resultados de tensión de ruptura


dieléctrica mediante el uso del método D 877.

Tabla 2.2 Tensión de Ruptura Dieléctrica Método D877 con Electrodos Planos. [20]

48
2.3.1.1.1.2 Método ASTM D-1816

Con este método se mide la tensión de ruptura dieléctrica mediante una celda de prueba
que tiene dos electrodos de caras semiesféricas, como se muestra en la figura 2.6. El
método se realiza con una de las dos separaciones establecidas, 1 milímetro (0,04
pulgadas) o 2 milímetros (0,08 pulgadas). Este método es más sensible a la humedad y a
los compuestos polares, como por ejemplo los productos de la oxidación del aceite.
Además, ofrece mayor consistencia en cuanto a la sensibilidad ante la presencia de ciertas
partículas, en especial, las fibras provenientes del sistema de aislamiento sólido. [20]

Figura 2.6 Celda de electrodos de caras semiesféricas. [20]

La velocidad de incremento de tensión es 500 V por segundo. Además, la celda de prueba


cuenta con agitador motorizado, el cual se activa durante la prueba y hace que el aceite
fluya entre los electrodos, arrastrando las partículas suspendidas hasta el espacio de
separación entre los electrodos de caras semiesféricas, en donde pueden influir en la
tensión de ruptura. [20]

La clasificación para los resultados de tensión de ruptura dieléctrica según la prueba D


1816 depende de la clase de tensión primaria del equipo y se observa en las tablas 2.3 y
2.4.

49
Tabla 2.3 Tensión de Ruptura Dieléctrica D 1816 Separación de 1 mm. [20]

Tabla 2.4 Tensión de Ruptura Dieléctrica D 1816 Separación de 2 mm. [20]

En la tabla 2.5 se muestra un resumen comparativo de los métodos ASTM D para pruebas
de rigidez dieléctrica de los aceites aislantes.

Tabla 2.5 Comparación entre ASTM D -77 y ASTM D-1816

50
2.3.1.1.2 Contenido de Humedad ASTM D-1533

Esta prueba determina el contenido de humedad del aceite aislante mediante el método de
Karl Fischer, con un titulador coulométrico. Se inyecta una muestra de aceite en el
dispositivo, el cual añade reactivos de forma automática hasta alcanzar el punto final. Este
se determina mediante electrodos que perciben las condiciones eléctricas en el recipiente
de reacción. Al alcanzarse el punto final, el dispositivo detiene la dosificación y calcula
electrónicamente el contenido de humedad en el aceite a partir del volumen de aceite
inyectado y la cantidad de reactivo consumido. El contenido de humedad del aceite se
presenta en partes por millón (ppm) (miligramos de humedad por kilogramo de líquido
aislante). [20]

La estimación en partes por millón (ppm) del contenido de humedad no es suficiente para
evaluar la humedad en el aceite de un transformador en servicio. En la mayoría de los
casos, para los transformadores inmersos en aceite mineral, el valor de humedad en partes
por millón es sólo una pequeña parte de la información que se debe tomar en cuenta.

La humedad en los equipos eléctricos origina dos importantes condiciones perjudiciales


como son:

 La humedad incrementa el riesgo de falla dieléctrica en el equipo. La situación


más grave que se puede presentar, la cual pudiera derivar en una falla inmediata y
de graves consecuencias, se tiene cuando la humedad existente es suficiente como
para que el agua libre se ponga en contacto con los conductores energizados.
 La humedad contribuye a acelerar el envejecimiento del sistema de aislamiento
líquido y sólido. El deterioro del aislamiento sólido producido por la humedad
causa un daño permanente y pérdida prematura de años de vida útil del equipo.

El riesgo de falla dieléctrica está directamente relacionado con la saturación relativa


porcentual del aceite con agua. El prematuro envejecimiento permanente del aislamiento
sólido está directamente relacionado con el contenido de humedad porcentual del
aislamiento sólido. Los valores del contenido de humedad obtenidos mediante el método
Karl Fischer se utilizan para calcular tanto el porcentaje de saturación en el aceite como
el porcentaje de humedad por peso seco en el aislamiento sólido.

51
2.3.1.1.2.1 Saturación porcentual de humedad en el aceite.

Cuando hay un aceite limpio y nuevo, la humedad no es muy soluble. La solubilidad


aumenta a temperaturas más altas. La saturación relativa del aceite es el resultado de
comparar cuanta humedad hay disuelta en el aceite con cuanta humedad puede contener
el aceite. “Por ejemplo, el aceite a 40°C retendrá un poco más de 120 ppm de humedad en
solución. Si el contenido real de humedad es 12 ppm, la saturación relativa es 10%. La
saturación porcentual del aceite se calcula a partir de las partes por millón del contenido
de humedad y la temperatura del aceite”. [20]

Si la humedad del aceite es mayor que la cantidad de saturación relativa deseada y el


transformador se enfría significativamente, parte del agua disuelta se separa de la solución
en forma de gotas de agua libre.

Estas gotas generan una condición que puede causar falla dieléctrica inmediata, si se
ponen en contacto con un conductor energizado en el interior del equipo. La norma IEEE
C57.106 – 2002 presenta los límites de saturación máxima para equipos inmersos en
aceite, dichos límites dependen de las clases de tensión. Para equipos con distintas
tensiones primarias hasta 69 kV, el límite de IEEE para uso continuado es una saturación
máxima de 15 %. Para tensiones primarias entre 69 kV Y 230 kV, el límite de saturación
es 8%. Para tensiones primarias iguales o mayores a 230 kV, el límite máximo de
saturación es 5%. Según las normas de IEEE, es por encima de estos límites que el aceite
presenta un riesgo inaceptable de falla dieléctrica debido al contenido de humedad en el
aceite, en la tabla 2.6 se muestra los rangos utilizados para saturación porcentual por clase
de tensión primaria y los límites de saturación máxima de humedad en el aceite. [21]

Tabla 2.6 Límites máximos de saturación de humedad según el nivel de tensión. [21]

52
2.3.1.1.2.2 Saturación porcentual de humedad en el aislamiento sólido (papel

aislante).

La humedad en el papel es muy preocupante, dado que envejece el sistema de aislamiento


solido prematuramente, reduciendo así la vida útil del equipo. La humedad por peso seco
(%M/DW) también se calcula a partir del contenido de humedad en ppm del aceite y de
la temperatura del aceite. Existe un sistema más útil para clasificar el contenido de
humedad porcentual por peso seco que el de simplemente establecer los límites de
aceptable, cuestionable e inaceptable. Este método califica de la " A" a la "F" la humedad
porcentual por peso seco. [20]

El rango "A" representa la humedad porcentual máxima por peso seco del papel aislante,
en el que el proceso de envejecimiento acelerado no ha comenzado aún. En todos los
niveles por encima de este rango, se debe eliminar la humedad mediante procedimientos
adecuados de secado. Esta tarea se vuelve progresivamente más difícil y costosa a medida
que aumentan los niveles de humedad. El rango "D" representa un límite práctico para
eliminar la humedad sin que los costos sean exagerados. Si la humedad avanza hasta el
rango "F", la única respuesta práctica es reemplazar del equipo. [20]

La norma IEEE C57.106-2002 presenta los límites para uso continuado con base en la
humedad porcentual por peso seco. Para un equipo con tensiones primarias hasta 69 kV,
el límite para uso continuado es un máxima de 3% de humedad por peso seco. Para
tensiones primarias mayores, entre 69 kV Y 230 kV, el límite de humedad por peso seco
es 2%. Para tensiones primarias igual a 230 kV o superiores, el límite máximo de humedad
por peso seco es 1,25%. [21]

En la tabla 2.7 se presenta el sistema de clasificación para la humedad porcentual por


valores de peso seco en el aislamiento sólido.

53
Tabla 2.7 Humedad porcentual por valores de peso seco. [21]

Los valores de humedad, en especial, los valores calculados de saturación porcentual y


humedad porcentual por peso seco están estrechamente relacionados con las fluctuaciones
en las condiciones de la muestra, la temperatura ambiente y las fluctuaciones en la carga
del transformador y la temperatura de operación.

2.3.1.1.3 Acides o Número de Neutralización ASTM D-974

El Número de Neutralización de un aceite dieléctrico es una medida de los componentes


ácidos existentes en él. El contenido de acidez se expresa como el número de miligramos
de hidróxido de potasio (KOH), como base, que se necesitan para neutralizar los ácidos
existentes en un gramo de muestra de aceite. [17]

Los productos de la oxidación forman lodo, el cual se precipita al interior del


transformador. Los ácidos atacan a los metales, barnices, celulosa, etc, formando más
lodo. Se ha encontrado que la formación del lodo (componentes polares en solución) en
un transformador comienza cuando la acidez del aceite esta entre 0.05 y 0.1 mgKOH/gr.

EI número de acidez se presenta en miligramos de KOH por gramos de la muestra (mg


KOH/g). En la tabla 2.8 se tiene la clasificación de los resultados del número de
neutralización.

Tabla 2.8 Valores de número de neutralización. [20]

54
2.3.1.1.4 Tensión Interfacial ASTM D-971

La barrera entre el aceite y el agua se conoce con el nombre de tensión interfacial,


generalmente se presenta en la forma abreviada TIF o 1FT en Ingles y se mide en
dynas/cm o en mN/m. La prueba de Tensión Interfacial que no es otra cosa que medir la
afinidad del aceite con el agua debido a la presencia de sustancias polares.

La Tensión Interfacial es una prueba muy sensible a la aparición de los primeros


compuestos contaminantes polares solubles, productos del proceso de oxidación que se
está desarrollando incipientemente en el aceite, que se generan en las etapas avanzadas de
la degradación. Dichos compuestos hidrofílicos y ácidos tienen afinidad con el agua y el
aceite y por tanto su presencia hace bajar la tensión Interfacial, lo que le dan una gran
importancia a esta prueba como complemento indispensable para la prueba de número de
neutralización. [19]

Un incremento en la acidez debe estar acompañado de una reducción en la tensión


interfacial. La relación inversa entre la tensión Interfacial y la Acidez prácticamente
elimina de cierta forma los “errores” al evaluar el estado de un aceite dieléctrico. En los
rangos ácidos.

Una elevada tensión Interfacial significa que el transformador está libre de lodo. Así
mismo, un aceite con una elevada acidez significa que está deteriorado. Al dividir el valor
de Tensión Interfacial para el de Número de Neutralización se obtendrá un número
llamado índice de calidad, que es una excelente medida para evaluar la condición del
transformador.

En la tabla 2.9 se muestra la clasificación de los resultados de TIF.

Tabla 2.9 Valores de Tensión Interfacial (TIF). [20]

55
El Índice de Calidad (IC): Es la relación entre la Tensión Interfacial y el Número de
Neutralización (TIF/NN), conocido también como el índice de Myers. Dado que le
número de neutralización debe ser lo más bajo posible y la tensión Interfacial debe ser lo
más alta posible, el valor absoluto del índice de calidad debe ser el más alto posible.

IC = TIF/NN

El índice de calidad es una relación muy importante para clasificar los aceites en
operación, determinar las necesidades del mantenimiento como realizar una limpieza del
papel de productos ácidos del aceite o lodos impregnados. En la tabla 2.10 se muestra la
clasificación de los aceites según su índice de calidad.

Tabla 2.10 Clasificación del aceite según su índice de calidad. [14]

2.3.1.1.5 Factor de potencia ASTM D-924

Es la potencia en Vatios disipada por el aceite dividida por la potencia total en


Voltamperios aplicados, cuando el aceite es probado como dieléctrico en un condensador.

El factor de potencia de un aceite dieléctrico es un valor adimensional y se lo da en


porcentaje. Un elevado valor en el Factor de Potencia es indicativo de que el aceite posee
contaminantes como agua, productos de la oxidación, jabones metálicos, carbón, residuos
de barniz, entre otros. [17]

Es una prueba muy confiable que nos indica contaminación del aceite. Se efectúa a 25°C
y a 100°C. A 25°C no debe exceder 0.05% para aceite nuevo y a 100°C no debe exceder

56
0.3%. Un valor práctico para aceites en operación es de menos de 0.1% a 25°C. Si a 100°C
la lectura es más de 7 a 10 veces el valor a 25°C nos indica inicialmente contaminantes
solubles en el aceite, diferentes al agua.

2.3.1.1.6 Gravedad especifica ASTM D-1298

“La gravedad específica es una propiedad física del aceite aislante y simplemente es la
relación de la masa de un volumen específico de aceite con la masa del mismo volumen
de agua a igual temperatura”. [20]

Para un aceite nuevo la gravedad especifica esta alrededor de 0.875. Si la gravedad


específica es superior a 1, es probable que el aceite posea algún contaminante
(posiblemente el policlorhidatro de bifenilo, considerado un agente cancerígeno). Si la
gravedad específica es menor a 0.84, es indicativo de que el aceite es parafínico. [17] En
la tabla 2.11 se muestra los valores de gravedad especifica clasificados.

Tabla 2.11 Clasificación para la gravedad especifica. [20]

Por lo general, la gravedad específica no cambia cuando el aceite está en servicio puesto
que el envejecimiento y la oxidación le afectan muy poco. Debe ser motivo de
preocupación y de investigación de las causas si los valores se encuentran fuera del rango
aceptable o se producen cambios significativos entre los intervalos normales de
monitoreo. [20]

La contaminación por aceites de diferente densidad relativa puede ser poco evidente. En
caso de sospechar una contaminación de este tipo, se puede confirmar mediante otras
pruebas como la determinación del punto de inflamación, medición de la viscosidad,
espectrometría infrarroja u otros métodos de análisis cuantitativos. [20]

2.3.1.1.7 Color ASTM D-1500

Consiste en clasificar el color de la muestra de aceite, de acuerdo a los disco de colores


patrón de la ASTM mediante la comparación de colores. Los discos están numerados
según el color, de 0.5 a 5.0 el primero y de 5.0 a 8.0 el segundo, como se muestra en la
57
figura 2.7. Es una ayuda muy importante sobre todo cuando se observan cambios
significativos en el término de un año o menos. [19]

Figura 2.7 Instrumento de clasificación del Color del aceite. [14]

El color del aceite nuevo para transformador es muy bajo. La apariencia del aceite nuevo
y limpio es casi blanco como el agua y completamente transparente. (El color del aceite
en algunos casos se presenta como "menos de 0,5") A medida que el aceite envejece se
oxida y se oscurece. La contaminación también puede producir un rápido cambio de color.

Sin embargo el color por sí solo tiene poco significado, no corresponde en todos los casos
a un determinado nivel de degradación del aceite, se requiere tener la información de
Número de Neutralización y Tensión Interfacial. En la tabla 2.12 se presenta una
clasificación del color según su número.

Tabla 2.12 Estado del aceite según el color. [20]

2.3.1.1.8 Contenido de Inhibidor ASTM D-4768

El Inhibidor es un aditivo incorporado al aceite, que retarda su degradación por oxidación.


Cuando el inhibidor de oxidación se agote, el aceite se oxida muy rápidamente. Por ello

58
es importante establecer la concentración de inhibidor y su velocidad de consumo. Una
velocidad de consumo anormalmente alta puede indicar la existencia de puntos calientes
en el trasformador.

Los dos tipos de inhibidores que actualmente se usan son:

 Di terciario-Butil Para-Cresol (DBPC)


 Di terciario-Butil Fenol (DBP)

Se recomienda el uso de estos inhibidores en el aceite cuyo contenido de oxígeno excede


los 1000 ppm y para el aceite recuperado con tierra fuller.

Existen dos métodos para realizar esta prueba, en donde se detectan ambos compuestos el
DBPC y el DBP.

 El método ASTM D2668 utiliza un espectrofotómetro infrarrojo para determinar


el contenido de inhibidor.
 El método ASTM D 4768 actualmente más usado, utiliza la cromatografía de
gases.

Los dos métodos dan resultados similares y el contenido de inhibidor de oxidación se mide
en porcentaje del peso del total del aceite. El nivel óptimo para el inhibidor de oxidación
es 0.3% en el aceite. En la tabla 2.13 se muestra la clasificación del contenido de inhibidor
en el aceite.

Aceptable Cuestionable Inaceptable


≥ 0.2% ≥ 0.1% < 0.2% < 0.1%

Tabla 2.13 Clasificación del contenido de Inhibidor en el aceite.

Es importante anotar que el inhibidor tiene un ligero efecto negativo sobre el factor de
potencia y la rigidez dieléctrica, lo que constituye una de las razones de la ASTM para
limitar su máximo porcentaje por masa al 0,3%.

2.3.1.1.9 Pruebas especiales

Se las puede llamar pruebas especiales porque van directamente relacionadas con el cobre
y el papel aislante que lo envuelve, del devanado del transformador.

59
2.3.1.1.9.1 Sulfuro corrosivo ASTM D 1275

En el aceite aislante existe azufre debido a que este aceite es refinado del petróleo. El
azufre en contacto con el cobre genera sulfatación o sulfuros de cobre y de aluminio en
las superficies de los conductores y en el papel aislante. Esto afecta directamente la
Rigidez Dieléctrica en los transformadores. [22]

Hay varios compuestos de azufre en el aceite aislante pero no todos son corrosivos.

Vienen de:

 Las bases del petróleo crudo


 Algunos se agregan para mejorar la estabilidad química del aceite y son
inofensivos por ser estables. [22]

Los compuestos no corrosivos se pueden tornar en corrosivos por efecto de la alta


temperatura.

El cobre es el metal menos resistente al ataque del azufre corrosivo. EL ambiente interno
del transformador favorece a la reacción química entre el cobre y el azufre corrosivo, para
formar un compuesto de color negro, gris, verde, azul o violeta llamado sulfuro de cobre.
Estos productos formados son altamente conductores y son los causantes de las fallas de
los transformadores. Ellos forman una película sobre la superficie del metal que migra
hacia el papel reduciendo la rigidez dieléctrica entre espiras. [22]

Los resultados del análisis del sulfuro corrosivo bajo esta norma se presentan como se
muestra en la figura 2.8.

60
Figura 2.8 Rango de valores de la prueba de sulfuro corrosivo. [22]

Según la figura 2,8 se clasifica a los resultados como: no corrosivo (0-1a-1b), corrosión
moderada (2a-2b-2c-2d-2e), corrosión (3a-3b) y corrosión alta (4q-4b-4c).

2.3.1.1.9.2 Furanos ASTM D 5837

“El aislamiento sólido en un transformador está constituido por el papel, el cual a su vez
está hecho de fibras de celulosa. La celulosa es un polímero formado por moléculas de
glucosa”. [22]

El grado de polimerización (GP) determina la cantidad de celulosa en el papel y también


su resistencia a la tracción. A medida que el papel se envejece, se rompen se rompe las
fibras de celulosa, reduciendo así la resistencia mecánica del papel. Cuando el grado de
polimerización se reduce a 200, el papel está tan débil que cualquier esfuerzo podría
romperlo y ocasionar una falla llegando al final de la vida útil del transformador. [22]

En la figura 2.9 se muestra la relación entre el grado de polimerización y el número de


acidez del aceite dieléctrico. A medida que aumenta la acidez en el aceite como producto
de su envejecimiento, disminuye el grado de polimerización, es decir se reduce la
resistencia mecánica del papel.

Cuando se rompe la celulosa del papel, se desprenden moléculas de glucosa y además se


crea agua, monóxido de carbono y dióxido de carbono. Las moléculas de glucosa cambian
químicamente y forman un compuesto que contiene un anillo de furano que es
parcialmente soluble en el aceite. [22]

61
Figura 2.9 Grado de polarización vs. Acidez. [22]

Los compuestos que contienen un anillo de furano se forman en el papel, y otros migran
hacia el aceite en donde pueden ser detectados mediante un análisis químico. La
temperatura a la que ocurre el rompimiento de las fibras de celulosa y la presencia de
humedad y oxígeno son dos factores que determinan qué compuesto furánico se forme.
Los compuestos furanos encontrados comúnmente en el aceite dieléctrico son los
siguientes:

 2-furaldehído: Es el compuesto furánico más encontrado y se forma generalmente


por el sobrecalentamiento de la celulosa o como consecuencia de una falla en el
transformador.
 2-furil alcohol: Este compuesto furánico se forma en presencia de humedad
excesiva en el aislamiento sólido y es un indicador del rompimiento del papel.
 2-acetil furano: Es un compuesto furánico difícil de encontrar y aparece
generalmente en transformadores fallidos debido a descargas eléctricas y a grandes
esfuerzos eléctricos.
 5-metil-2-furaldehido: Se forma como resultado de un sobrecalentamiento de la
celulosa intenso y localizado, indicando así la presencia de puntos calientes.
 5-hidroximetil-2-furaldehido: Se forma como consecuencia del rompimiento del
papel debido al exceso de oxígeno en el aislamiento sólido.

62
En la Tabla 2.14 se muestran los rangos aceptables, cuestionables e inaceptables del
contenido de furanos en partes por billón. Se considera que los niveles superiores a 1000
ppb (partes por billón) indican un daño severo e irreversible en el aislamiento sólido. El
rango de 1000 a 1500 ppb es considerado como la zona de peligro ya que en él comienzan
a producirse fallas en el transformador por lo que no se recomienda una recuperación al
aceite para transformadores en estas condiciones. Los transformadores cuyo contenido de
furanos excede los 2500 ppb deben ser reemplazados inmediatamente.

Tabla 2.14 Condición del transformador según las cantidades de furanos. [22]

Según la norma ASTM D 5837, al analizar el rango cuestionable del contenido de furanos
la cantidad de 100 ppb equivale a una pérdida de la vida útil del equipo del 10% mientras
que el valor límite de 250 ppb equivale a la pérdida del 25% de su vida útil considerado
como un daño significativo.

2.3.1.2 Cromatografía de gases según la norma ASTM 3612

Los gases disueltos en el aceite dieléctrico se generan debido a la presencia de esfuerzos


térmicos y eléctricos que soporta el transformador. El proceso normal de envejecimiento
del aceite no genera una cantidad considerable de gases, sino que son las fallas internas
en los transformadores las que alteran el contenido de gases en el aceite dieléctrico. Los
gases producidos pueden ser fácilmente colectados en una muestra de aceite tomada
apropiadamente para ser analizados por métodos muy sensitivos y así detectar fallas en
los transformadores.

El método más usado para identificar los gases generados en el aceite es la cromatografía
de gases, el cual permite realizar el análisis cualitativo y cuantitativo (norma ASTM D

63
3612). El Monóxido y Dióxido de Carbono son gases que se generan cuando el papel
aislante (celulosa), es afectado.

Los gases que se muestra en la tabla 2.15, son los llamados gases de falla, y son los que
comúnmente se analizan para predecir fallas dentro de un transformador.

Tabla 2.15 Gases de Falla.

Los gases característicos de fallas incipientes que se presentan en el interior de los


transformadores, se describen con más detalle a continuación:

Hidrógeno (H2). Este gas se genera en cualquier inicio de falla, tanto con descargas de
baja o alta energía con electrólisis de agua. Normalmente se genera a partir de los 100ºC.

Metano (CH4). Este gas se produce debido a descargas parciales o descomposición


térmica del aceite y no es común en transformadores con corrientes altas. Generalmente
su aparición se empieza a dar desde los 150ºC.

Etano (C2H6). Este gas normalmente se genera por descomposición térmica del aceite.
Se genera a partir de los 250ºC y tiene una amplia concentración a partir de los 280ºC.

Etileno (C2H4). Es generado por temperaturas desde los 350ºC. Este gas normalmente se
genera por descomposición térmica del aceite o el aislamiento.

Acetileno (C2H2). Este gas es generado por alta temperatura superior a 500 ºC y es
causado por una falla con presencia de arco. Esto podría ser razón de alarma, si la
generación de gas resulta grande en un período corto de tiempo.

64
Monóxido de carbono (CO). Este gas puede indicar envejecimiento térmico o descargas
en partículas de la aislación celulósica.

Dióxido de carbono (CO2). El dióxido de carbono se genera por envejecimiento térmico


o descargas en partículas del material aislante. Si la relación de CO2/CO es mayor a 7,
entonces existe algún sobrecalentamiento que está afectando el papel aislante (celulosa).

2.4 Métodos de diagnóstico del estado del transformador mediante el análisis de

gases generados internamente.

La detección en grandes cantidades de ciertos gases generados en el interior de un


transformador de potencia en operación, es el primer indicio de un funcionamiento
anormal del transformador, el cual podría conllevar a que el mismo falle si no es corregido
a tiempo.

Durante la operación pueden ocurrir algunos fenómenos que pueden dañar a los materiales
aislantes, produciéndose la descomposición de los mismos y las consecuentes formaciones
de varios gases combustibles y no combustibles. Algunos de estos fenómenos más
frecuentes son: sobrecarga severa, sobrecalentamiento del sistema de aislamiento, arco,
descargas parciales, falla de las bombas de circulación de aceite, etc.

En un transformador, los gases generados pueden encontrarse disueltos en el aceite, en el


colchón de gas sobre el aceite y en los dispositivos de recolección de gases (El Relé
Buchholz). El método analítico más empleado en la detección de dichos gases es la
Cromatografía de gases. [23]

La cantidad de gas que se puede encontrar es dependiente de variables del equipo como:
el tipo, la localización geográfica, temperatura de la falla, la tasa de circulación del aceite,
la clase de material en contacto con la falla y finalmente variables que tienen que ver con
los procedimientos de toma y medición de muestras.

Se tiene que tener cuidado con la información de cromatografía de gases, pues, se puede
cometer el error de sacar de servicio un equipo que se presume tiene indicios de falla y
comprobar posteriormente que dicha situación no existía, o dejar en funcionamiento un

65
transformador que va en camino hacia una falla por una interpretación incorrecta de los
resultados del AGD. [23]

La interpretación de los resultados de un análisis cromatográfico no es un asunto sencillo,


pues requiere de la integración de numerosos criterios.

2.4.1 Objetivos de una cromatografía de gases.

Los principales objetivos que se persiguen mediante la cromatografía de gases son las
siguientes:

 Asegurarse de que un transformador recientemente adquirido no presente ningún


tipo de falla durante el tiempo de garantía que da el fabricante.
 Monitorear los transformadores en servicio y obtener un aviso o predecir de
manera anticipada la existencia de una falla.
 Supervisar (En línea o tiempo real) un transformador en operación que se presume
tiene una falla incipiente, hasta poder lograr tomar una decisión de mantener en
servicio o sacarlo para su reparación o reemplazo.
 Tener conocimiento de la naturaleza y localización de la falla.

2.4.2 Origen de los gases

Las principales causas de la formación de gases en un transformador en operación son de


naturaleza eléctrica y térmica.

La descomposición térmica de la celulosa produce óxidos de carbono (CO, CO2) y algo


de hidrógeno (H 2) o metano (CH 4), estos últimos debido a la presencia del aceite. La
tasa de crecimiento de estos gases depende exponencialmente de la temperatura y
directamente del volumen del material a esa temperatura. El proceso de descomposición
de la celulosa se muestra en la figura 2.10. [23]

Los aceites minerales usados en los transformadores son una mezcla de moléculas de
hidrocarburos. La descomposición comienza con el rompimiento de los enlaces
Hidrógeno-Carbono y Carbono-Carbono, formándose átomos de hidrogeno y fragmentos
de hidrocarburos.

66
Figura 2.10 Proceso de degradación de la celulosa. [23]

Estos hidrocarburos se pueden combinar unos con otros para formar gases (hidrogeno
molecular, etano, etileno, etc.), luego estos procesos dan origen a la formación etileno,
acetileno. Estos procesos son dependientes de la presencia de hidrocarburos individuales,
de la distribución de energía y temperatura en el área del punto de falla, además del tiempo
durante el cual el aceite es sometido a esfuerzos eléctricos y térmicos. Estas reacciones
ocurren estequiométricamente, por consiguiente la degradación específica de los
conjuntos de hidrocarburos del aceite y las condiciones de fallas no pueden ser predichas
de una manera confiable por medio de consideraciones de cinética-química. [23]

En resumen todos los transformadores generan gases en cierta medida a las temperaturas
normales de funcionamiento. Pero ocasionalmente cuando ocurre una anormalidad dentro
de un transformador tal como un sobrecalentamiento o general, problemas dieléctricos, o
una combinación de éstos, generan más gases de lo normal. En los equipos eléctricos,
estas anomalías se llaman "fallas". Los fallos internos en el aceite producen los
subproductos gaseosos de hidrógeno (H 2), el metano (CH4), el acetileno (C2H2), etileno
(C2H4) y etano (C2H6). Cuando celulosa está involucrado, las fallas producen metano
(CH4), hidrógeno (H2), monóxido de carbono (CO) y dióxido de carbono (CO2). Cada
uno de estos tipos de fallos produce ciertos gases que son generalmente combustible. El
total de todos los gases combustibles puede indicar la existencia de cualquiera, o una

67
combinación, de los fallos de descarga térmicas, eléctricas, o parciales. Ciertas
combinaciones de gases o por separado, determinados por cromatografía son únicas para
diferentes temperaturas de fallo. Además, se han encontrado las proporciones de ciertos
gases clave para sugerir tipos de fallos. Interpretación de los gases individuales puede
llegar a ser difícil cuando hay más de un fallo, o cuando un tipo de falla progresa a otro
tipo, tal como un problema eléctrico de desarrollo de un uno térmico. [23]

2.4.3 Definición del tipo de falla.

De manera general, las fallas que se pueden presentar en un transformador, pueden ser de
dos tipos: Fallas térmicas y Fallas eléctricas. También se debe tener en cuenta que se
pueden presentar diferentes tipos de fallas simultáneamente.

2.4.3.1 Fallas térmicas

De la figura 2.11 se puede observar, que entre los 150 °C y 500 °C se generan cantidades
considerables de gases de bajo peso molecular, tales como el hidrogeno y el metano;
también se pueden observar “rastros” de gases con mayor peso molecular como el Etano
y el Etileno. Mientras la temperatura de la falla se incrementa la cantidad de hidrogeno
generado es mayor que la de metano y las cantidades generadas de Etileno y Etano se
vuelven significantes.

Figura 2.11 Equilibrio térmico de Halstead. [23]

68
El límite de la escala de temperatura de falla es 1725 °C y las cantidades de Hidrogeno,
Etileno y Acetileno se vuelven muy considerables.

La descomposición térmica de la celulosa genera monóxido de carbono (CO), dióxido de


carbono (CO2) y vapor de agua, a temperaturas más bajas que la descomposición térmica
del aceite mineral y a una tasa exponencialmente proporcional a la temperatura. Por lo
tanto, es posible encontrar los gases CO, CO2 en un transformador con temperaturas de
operación normales. [23]

2.4.3.2 Fallas Eléctricas

Las fallas eléctricas pueden ser descargas de baja intensidad y descargas de alta intensidad.

Las descargas de baja intensidad.- En la figura 2.11 se puede ver que, al producirse una
descarga de baja intensidad o arcos intermitentes. Se generan temperaturas de entre 200°C
y 700°C, en las que se producen principalmente el Hidrógeno con cantidades decrecientes
de Metano y “rastros” de Acetileno. A medida que la intensidad de la descarga aumenta,
las cantidades de Etileno y Acetileno se incrementan significativamente. [23]

Descargas de alta intensidad.- En la figura 2.11 se observa que cuando se produce un arco
o descargas continúas. Se producen temperaturas de entre 700°Cy 1800°C, la cantidad de
acetileno se incrementa. [23]

2.4.4 Procedimiento utilizando la detección y el análisis de gases combustibles.

Desde un punto de vista operacional es importante establecer las siguientes prioridades:

 Detección.- Detectar la generación de gases que excedan los niveles normales


propuestos por las instituciones o laboratorios que se dedican al estudio del AGD
en transformadores, de esta manera se estará consiente de la posible existencia de
algunas anormalidades en el transformador en el menor tiempo posible y así se
podrá minimizar el daño o evitar una falla mayor en el equipo.
 Evaluación.- Evaluar el impacto que tiene dicha anormalidad desde el punto de
vista de la actividad y capacidad de servicio del equipo, obteniendo un listado de
las posibles acciones a tomar e irlas descartando con directrices o
recomendaciones de ingeniería hasta obtener la más conveniente.

69
 Acción a tomar.- Tomar la acción recomendada, comenzando con el aumento de
la vigilancia y la confirmación o análisis complementario mediante pruebas, para
determinar la sensibilidad de carga, reduciendo la carga en el transformador, o de
hecho de retirar la unidad de servicio. [23]

Inmediatamente después de la detección inicial de gases combustibles y no combustibles


con concentraciones fuera de los normales, se desarrollara un procedimiento operativo
como se muestra en la figura 2.12, que es un diagrama de flujo que traza el proceso
sugerido a partir de la detección inicial de gas combustible a la evaluación final de la
situación del transformador. [23]

2.4.4.1 Determinación de las tasas de generación de gas combustible

Un volumen dado de gas puede ser generado durante un largo período de tiempo por una
falla relativamente insignificante o en un corto período de tiempo por una falla más grave.
Por lo tanto, una medición del gas no indica la velocidad de generación del mismo y puede
indicar muy poco acerca de la gravedad de la falla. Después que se detecta la presencia de
gases sospechosos, es muy importante estar seguro de si la falla esta activa o no. Para ver
si la falla esta activa o no se usan las tasas de generación, que es la cantidad de gas
generado en un determinado intervalo de tiempo. [17]

Una tasa de generación superior a 0.1 ft3/día puede indicar la presencia de una falla activa
en el interior del transformador. Para el cálculo de la tasa de generación de un gas
combustible en un transformador se utiliza la siguiente formula: [17]

Donde:

R = Tasa de generación del gas (ft 3 /día).

So = Suma de las concentraciones de los gases combustibles de la primera muestra


(p.p.m).

ST = Suma de las concentraciones de los gases combustibles de la segunda muestra


(p.p.m).

70
V = Volumen del tanque principal del transformador (galones)

t = Tiempo (días)

Figura 2.12 Procedimiento general para el diagnóstico por cromatografía de gases. [17]

2.4.4.2 Monitoreo de deterioro del aislamiento utilizando volumen de gas disuelto

Un método aceptable para el seguimiento de la deterioro del material de aislamiento del


transformador, implica el cálculo del volumen total de gas desprendido. El volumen total
de gas desprendido es un indicador de la magnitud de fallas incipientes. [23]

71
Muestras sucesivas indican cambios con el tiempo a medida que avanza la falla. Las
tendencias son evidentes cuando el volumen de gas se representa gráficamente frente al
tiempo. Para determinar el volumen, en galones, de gas de falla disuelto en aceite aislante,
se usa la siguiente ecuación:

𝐹𝐺(𝑉)
𝑇𝐷𝐶𝐺𝑉 =
1000000

Dónde:
FG es la suma de H2, CH4, C2H6, C2H4 C2H2, y CO (ppm)
V es el volumen de aceite en el transformador [litros (galones)]
TDCGV es el total de volumen de gas combustible disuelto [litros (galones)]

2.4.4.3 Evaluación de la condición del transformador utilizando concentraciones

individuales y TGCD

Podría ser difícil determinar si un transformador se comporta normalmente, si este no tiene


historial gases. Además, hay muchas diferencias de opinión para lo que se considera un
"transformador normal" con concentraciones aceptables de los gases. [23]

La IEEE C57.10-2008 presenta una guía para clasificar riesgos de falla en transformadores
que no tienen historial de AGD. Esta guía se divide en cuatro condiciones en las que se
usan las concentraciones individuales de los gases combustibles (AGD) y la concentración
del total de gases combustibles (TGCD) [17]. Las cuatro condiciones se definen a
continuación:

 Condición 1: El total de gases combustibles disueltos en el aceite (TGCD), por


debajo de este nivel, indica que el transformador está operando satisfactoriamente.
Si la concentración individual de algún gas combustible excede los límites dados
en la tabla 2.16 se deberá realizar una investigación adicional. [17]
 Condición 2: La concentración del TGCD dentro de este rango es indicativo de
que se encuentra por encima de los niveles normales de operación. Si la
concentración individual de algún gas combustible excede los límites dados en la
tabla 2.16 se deberá realizar una investigación adicional. Una falla tal vez esté
presente. Tome muestras y realice un AGD para calcular la tasa de generación de

72
los gases (revise la tabla 2.17 para conocer los intervalos de toma de muestra y las
acciones a tomar). [17]
 Condición 3: La concentración del TGCD dentro de este rango indica un alto nivel
de descomposición en el aislamiento de celulosa y/o aceite. Si la concentración
individual de algún gas combustible excede los límites dados en la tabla 2.16 se
deberá realizar una investigación adicional. Probablemente existan algunas fallas.
Tome muestras y realice un AGD para calcular la tasa de generación de los gases
(revise la tabla 2.17 para conocer los intervalos de toma de muestra y las acciones
a tomar).
 Condición 4: La concentración del TGCD dentro de este rango indica una
excesiva descomposición del aislamiento de celulosa y/o aceite. Si se mantiene el
transformador en operación es muy posible que este falle. [23]

La tabla 2.16 enumera las concentraciones de gases disueltos para los gases individuales
y TDCG de Condición 1 a Condición 4. Esta tabla se utiliza para hacer la evaluación en
un transformador nuevo o recientemente reparado, también para aquellos transformadores
que no tienen historial de pruebas anteriores de gases disueltos

Las concentraciones de gases disueltos contenidos en la Tabla 2.16 son valores basados
en las experiencias de muchas empresas. El operador del transformador puede decidir
utilizar diferentes concentraciones de gas disuelto para los gases individuales
(particularmente acetileno) y TDCG basados en criterios de ingeniería y experiencia con
otros transformadores similares. [23]

2.4.4.3.1 Determinación de la condición del transformador y el procedimiento de

operación, en base al total de gases combustibles (TGC) en el espacio de

gas.

Cuando se detecten incrementos repentinos en las concentraciones de gases combustibles


o en las tasas de generación de los mismos en el espacio de gas de transformadores que
están operando sin problema y se sospeche una falla, se seguirá el procedimiento
recomendado en la figura 2.12.

73
Tabla 2.16 Concentración de gases disueltos en transformadores nuevos o que no tiene historial
de pruebas de gases disueltos. [23]

La Tabla 2.17 indica los intervalos de muestreo iniciales recomendados y procedimientos


operativos para los distintos niveles de TCG. Una vez la fuente de gasificación se
determina por análisis, inspección, consulta, o combinaciones de los mismos y el riesgo
se ha evaluado, a continuación, el juicio de ingeniería debería ser aplicado para determinar
el último intervalo de muestreo y el procedimiento operativo. [23]

2.4.4.3.2 Acciones a tomar e intervalos de toma de muestra en base al total de

gases combustibles disueltos en el aceite (TGCD) y a su tasa de

generación.

Cuando un transformador está operando satisfactoriamente y se detecten incrementos


repentinos de los gases combustibles disueltos en el aceite o en las tasas de generación de
los mismos, se seguirá el procedimiento recomendado en la figura 2.12. [17]

74
En la tabla 2.18 se puede ver los intervalos iniciales de toma de muestra, así como los
procedimientos operativos a seguir para distintos niveles del TGCD.

Tabla 2.17 Acciones basadas en TGC. [17]

2.4.5 Evaluación del tipo de falla.

Para la evaluación del tipo de falla se usaran cuatro métodos:

1. Método del Gas característico.


2. Método de las relaciones de Doernenburg.
3. Método de las relaciones de Rogers.
4. Método del triángulo de Duval.

2.4.5.1 Método del gas característico

El tipo de gas generado producto de la descomposición del aceite y de la celulosa es


dependientes de la temperatura a la que son sometidos, este análisis provee las bases para

75
la determinación cualitativa de los tipos de falla a partir de los gases que son típicos o
predominantes a varias temperaturas. Estos gases típicos son conocidos como “gases
característicos”.

Tabla 2.18 Acciones basadas en TGCD. [17]

A continuación se indican los gases característicos junto con sus respectivas proporciones
para los cuatro tipos generales de falla.

 Sobrecalentamiento del aceite.- El sobrecalentamiento del aceite puede ser causa


de varias razones, como sobre carga, corrientes circulando, una mala conexión de
tierra y falsos contactos. Se produce la formación de Etileno (C2H4), Metano
(CH4), junto con Etano (C2H6), y trazas de los demás gases como Acetileno se
pueden formar si la falla es grave o implica contactos eléctricos, como se muestra
en la figura 2.13. Gas principal: Etileno. [23]

76
Figura 2.13 Sobrecalentamiento del aceite.

 Sobrecalentamiento del papel.- Cuando hay sobrecalentamiento del papel, se


desprenden grandes cantidades de monóxido y dióxido carbono (CO y CO2) que
evolucionan a partir del recalentamiento de la celulosa. Cuando la falla involucra
una estructura impregnada de aceite se detecta también la presencia de Metano
(CH4) y Etileno (C2H4), como se muestra en la figura 2.14. Gas principal:
Monóxido de Carbono. [23]

Figura 2.14 Sobrecalentamiento del papel.

 Descargas eléctricas parciales (Efecto corona).- Esta es una falla eléctrica de


baja energía, resultado de la ionización del fluido dieléctrico que la rodea. Si se
presentan descargas eléctricas de baja energía se producen Hidrógeno y Metano,
con pequeñas cantidades de Etano y Etileno. Cantidades representativas de

77
Dióxido y Monóxido de Carbono suelen resultar de descargas en la celulosa, como
se muestra en la figura 2.15. Gas principal Hidrogeno. [23]

Figura 2.15 Descargas parciales.

 Arcos eléctricos.- Son los procesos de falla más severos, en los que se ven altas
corrientes y altas temperaturas. Estos se pueden producir principalmente a fallas
de corto circuito. Cuando se presenta este tipo de falla se generan grandes
cantidades de Hidrógeno (H2) y Acetileno (C2H2), con cantidades menores de
Metano (CH4) y Etileno (C2H4). Monóxido y Dióxido de Carbono también
pueden ser generados si la falla envuelve a la celulosa. Pequeñas cantidades de gas
Acetileno, deben ser consideradas con mucha seriedad, dado que este gas se
produce casi exclusivamente por arco, como se muestra en la figura 2.16. Gas
principal Acetileno. [23]

Figura 2.16 Arcos eléctricos.

78
2.4.5.2 Método de las relaciones de Doernenburg.

Las teorías de diagnóstico basados en los principios de degradación térmica, emplean una
serie de relaciones de ciertos gases combustibles clave, como los indicadores del tipo de
falla. Este método utiliza las cuatro relaciones siguientes:

Relación 1 (R1) = CH4/H2

Relación 2 (R2) = C2H2/C2H4

Relación 3 (R3) = C2H2/CH4

Relación 4 (R4) = C2H6/C2H2

Este procedimiento requiere niveles significativos de los gases presentes para que el
diagnóstico sea válido.

El método Doernenburg sugiere la existencia de tres tipos de fallas y utiliza las


concentraciones de gases calculados de los cocientes de 1, 2, 3, y 4. Si las relaciones
anteriores alcanzan ciertos valores se puede decir que el transformador posee alguna falla.
El procedimiento paso a paso (diagrama de flujo) se muestra en la figura 2.17. [23]

Los valores de estos gases son primero comparados con concentraciones especiales en la
tabla 2.19 (ver los pasos de la figura 2.17), para determinar si realmente existe un
problema con la unidad y si existe generación suficiente de cada gas para el análisis de las
relaciones que sean aplicables.

Cuando las relaciones de orden 1, 2, 3 y 4 y son comparados con valores límite,


proporcionan un diagnóstico de fallas sugerido como se da en la tabla 2.20. La tabla 2.20
da los valores límite para las relaciones de los gases disueltos en el aceite y gases obtenidos
del espacio de gas del transformador o relé de gas.

El diagrama de flujo en la figura 2.17 ilustra la aplicación paso a paso del método de
relaciones de Doernenburg para los gases extraídos del aceite del transformador
solamente. Exactamente el mismo procedimiento se sigue para los gases obtenidos de los
relés de gas o espacio de gas, excepto los valores límite para las relaciones, estas serán las
apropiadas para el espacio de gas (ver tabla 2.20). [23]

79
Figura 2.17 Diagrama de flujo según el método de las relaciones de doernenburg.

La descripción de los pasos indicados en la figura 2.17 son las siguientes:

Paso 1.- “Las concentraciones de los gases son obtenidas por medio de
cromatografía”. [23]

Paso 2.- “Si al menos una de las concentraciones de gas (ppm) de H2, CH4, C2H2,
C2H4, supera el doble de los valores de límite de L1 (tabla 2.19) y uno de los otros
dos gases supere los valores límite L1, la unidad se considera defectuoso; continúe
con el Paso 3 para determinar la validez del procedimiento de relación”. [23]

Paso 3.- “Determinar la validez de las relaciones: Si por lo menos uno de los gases
en cada relación R1, R2, R3 o R4 excede los límites L1, la relación es válida, de
otra manera las relaciones no son significantes; se tomara otra muestra de la unidad
y se la investigara por métodos alternos”. [23]

Paso 4.- “Asumiendo que el análisis de la relación es válida, se comparara cada


relación con los valores de la tabla 2.20 en el orden R1, R2, R3 y R4”. [23]

Paso 5.- “Si todas las relaciones caen dentro de los rangos para un tipo de falla
dada la tabla 2.20, el diagnostico sugerido es válido”. [23]

80
Tabla 2.19 Concentraciones límite de gas disuelto. [23]

Tabla 2.20 Relaciones por gases clave de Doernenburg [23]

2.4.5.3 Método de las relaciones de Rogers.

El Método de las Relaciones de Rogers sigue el mismo procedimiento general dado para
el Método de las Relaciones de Doernenburg, pero en vez de utilizar cuatro relaciones
solo se utilizan tres R1, R2 y la relación R5 (C 2 H4 / C2H6). En la figura 2.18 se muestra
un diagrama de flujo que enseña paso a paso el uso de este método. La tabla 2.21 da los
valores de las relaciones R1, R2 y R5 para los correspondientes diagnósticos sugeridos.

Tabla 2.21 Relaciones de Rogers para gases claves o característicos. [23]

81
Figura 2.18 Diagrama de flujo según el método de las relaciones de Rogers. [23]

2.4.5.4 Método del triángulo de Duval.

Antes de usar este método se debe tener en cuenta: que el nivel de gases combustibles sea
significativo, que la velocidad de generación de gases este por encima de los valores de
normalidad. El triángulo de Duval se usa para determinar con precisión cuál es el tipo de
problema que tiene el transformador. [14]

Duval utiliza tres de los seis gases empleados por Dornenburg para clasificar averías en
transformadores. Duval interpreta los resultados de DGA en forma gráfica y utiliza un
triángulo equilátero compuesto por tres vértices (%CH4, %C2H4 y %C2H2). Las
coordenadas del triángulo correspondientes a los resultados del ADGD, en ppm pueden
calcularse como se muestra en las ecuaciones siguientes y propone un sistema de
concentraciones en ppm. [24]

82
Siendo X la concentración en ppm de CH4, Y la concentración en ppm de C2H4 y Z la
concentración en ppm de C2H2.

En la figura 2.19 se muestra el Triángulo de Duval donde cada lado representa una escala
desde cero a 100% de cada gas.

Figura 2.19 Triangulo de Duval. [14]

Donde:

PD = Descarga Parcial

T1 = Falla Térmica bajo los 300°C D1 = Descarga de baja energía (Chispa)

T2 = Falla Térmica entre 300°C y 700°C D2 = Descarga de Alta energía (Arco)

T3 = Falla Térmica a más de 700°C DT = Falla Eléctrica y Térmica en conjunto

“Como un ejemplo en la figura 2.20 se muestra la forma de detectar una avería en un


transformador. Las concentraciones CH4, C2H4 Y C2H2 son los ejes coordenados del

83
triángulo equilátero, donde se ha tomado X=Xp= 60 ppm, Y=Yp= 30 ppm y Z=Zp= 10
ppm. Se traza para Xp una recta paralela a BC; para Yp, una recta paralela a CA y para
Zp, una recta paralela a AB, siendo la intersección de estas rectas el punto de ubicación
de la avería”. [24]

Figura 2.20 Ubicación de avería en el triángulo de Duval. [24]

Es importante destacar que los diferentes métodos para la interpretación de resultados de


DGA estudiados, son herramientas para analizar e identificar qué tipo de falla está
presente en el transformador, mas no son herramientas para detectar físicamente fallas en
los transformadores.

En los Métodos estudiados anteriormente, no existe la relación CO2/CO, sin embargo esta
relación es muy útil para determinar si alguna falla en el transformador está afectando al
aislamiento de celulosa. Valores menores a 3 son indicativos de que el papel está
involucrado en una falla de tipo eléctrico (arco o chisporroteo), conjuntamente con algo
de carbonización del papel. Valores normales de la relación CO2/CO están alrededor de
7. Valores mayores a 10 generalmente son indicativos de una falla de tipo térmico que
involucra a al papel. [17]

Si se sospecha una degradación excesiva del papel es recomendable solicitar un análisis


de furanos en el siguiente DGA.

84
El contenido de furanos es utilizado para calcular el grado de polimerización que predice
el fin de la vida útil de un transformador. Para los transformadores que no poseen el papel
con mayor resistencia térmica, el grado de polimerización se calcula en base al contenido
del 2-furaldehido. Para los transformadores que sí lo poseen, el grado de polimerización
se calcula en base al contenido total de furanos. La tabla 2.22 presenta el cálculo de la
vida útil del transformador de acuerdo al contenido de furanos.

Tabla 2.22 Vida útil del transformador según el contenido de furanos. [22]

85
CAPITULO III

3 TIPOS DE MANTENIMIENTO EN LOS TRANSFORMADORES EN BASE AL

MONITOREO IMPLEMENTADO.

La inspección y mantenimiento necesario para el correcto funcionamiento del transformador


depende de su capacidad de carga, de la ubicación en el sistema y de las condiciones
ambientales.

En esta parte se estudian los diferentes tipos de mantenimiento, según los resultados del
sistema de monitoreo en línea para la detección temprana de fallas internas del transformador,
el mismo que es el objetivo principal de este proyecto. Según los resultados que se
conseguirán se involucran el mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo de
algunas partes del transformador, otros tipos de mantenimiento se realizan pero no son
aplicables a este proyecto.

3.1 Mantenimiento preventivo

Es un conjunto de actividades regularmente programadas y aplicadas a los equipos de una


instalación determinada, con el objeto de minimizar su “degradación” o perdida de vida útil.
En este caso el mantenimiento predictivo según el sistema de monitoreo que se implementara
tiene que ver con el aceite dieléctrico, el papel aislante, los sistemas de ventilación, medidores
de temperatura y los gases generados.

3.1.1 Mantenimiento del sistema de aislamiento interno.

El sistema de aislamiento se compone del aceite dieléctrico y del papel aislante en lo


devanados. Como se estudió en el capítulo 2, los métodos para estimar el desgaste de un
aceite dieléctrico y el papel aislante son las pruebas físico químicas del aceite, en donde se
analizan diferentes características más importantes. Estas pruebas son:

- Rigidez dieléctrica - Número de neutralización


- Tensión interfacial - Color
- Contenido de agua - Densidad relativa
- Factor de potencia - Inspección visual
- Sulfuro corrosivo - Furanos.

86
- Cromatografía de gases.

Según los resultados de estos análisis se procede al mantenimiento correctivo, que se


estudia más adelante.

3.1.2 Mantenimiento e inspección del sistema de ventilación

Si existiese una sobre temperatura o sobrecalentamiento del transformador una de las


causas más probables puede ser la falla del sistema de ventilación, este sistema es
importante en el funcionamiento diario normal de un transformador. Es necesario tener un
cuidado especial en su inspección y mantenimiento, ya que, cualquier anormalidad puede
reducir la vida útil del transformador o causar defectos serios. [17]

Algunas pruebas rápidas se realizan para verificar el correcto funcionamiento del sistema
de ventilación, estas pruebas son:

 Verifique la existencia de fuga de aceite en los tubos colectores o en las aletas de


los radiadores. Realice una limpieza del polvo y suciedad que se acumula en ellos,
en especial la zona de unión entre las aletas y los tubos colectores. La limpieza de
dicha suciedad es muy importante, ya que esta resta eficiencia a la acción del
radiador y con el tiempo puede dar origen a un proceso de oxidación del metal.
 En los ventiladores y bombas de circulación se recomienda revisar: temperatura,
vibración, ruido, falta de fijación, oxidación y estado de la pintura. Es
recomendable también, que una vez al año se desmonte los rodamientos del motor
que los acciona y reemplazar la grasa vieja; paralelamente a lo anterior se deberá
realizar también una prueba de resistencia del asilamiento de dicho motor.[17]

3.1.3 Mantenimiento e inspección de los medidores de temperatura.

Es importante verificar la temperatura del transformador cuando se encuentra en servicio,


debido a que un valor de temperatura dentro del rango aceptable, es indicativo de las
buenas condiciones de funcionamiento. Por lo tanto, se debe revisar y mantener en buen
estado los medidores de temperatura, de manera que sea confiable la lectura que están
proporcionando.

87
Como se estudió en el capítulo dos, las elevadas temperaturas en el sistema de aislamiento
interno pueden descomponer el aceite y degradar el papel aislante, produciendo así gases
combustibles.

3.1.4 Pruebas de descargas parciales

Las descargas parciales (DP), son descargas dieléctricas en un área parcial de un sistema
de aislamiento eléctrico sólido o líquido bajo el esfuerzo de la alta tensión. Las descargas
parciales de un transformador deterioran su aislamiento y pueden provocar una falla del
transformador.

Se recomienda realizar mediciones de DP de diagnóstico tras obtener valores medidos


anómalos, como el aumento de los valores de gas disuelto en el aceite. Con estas pruebas
se puede detectar descargas parciales que están aún en sus primeras etapas o determinar
acústicamente la localización de su origen. Esto permitirá extraer conclusiones con
respecto al estado del aislamiento. Al mismo tiempo, se pueden iniciar otras medidas,
como la reparación o mediciones de diagnóstico adicionales. En la figura 3.1 se observa
un equipo probador de descargas parciales.

Figura 3.1 Probador de descargas parciales.

3.1.5 Medición de la relación de transformación del transformador.

Esta prueba mide la relación de transformación entre dos devanados, permite identificar
cortos entre espiras, daños en el conmutador y posiciones incorrectas de este.

Es recomendable realizar las lecturas para todas las posiciones del cambiador de taps para
detectar posibles daños en este o falsas posiciones.

88
La variación de los valores medidos con respecto a los valores esperados según los datos
de placa no deben superar a +0.5% o -0,5%, establecido por la norma IEEE Std.
C57.10.00-1993. Esta prueba permite además comprobar el grupo de conexión del
transformador. En la figura 3.2 se muestra un equipo para probar la relación de
transformación.

Figura 3.2 Equipo Medidor de relación de transformación. (TTR)

3.2 Mantenimiento correctivo.

El mantenimiento correctivo se realiza en base a los resultados de las pruebas realizadas


del sistema de asilamiento interno y sistema de monitoreo en línea del transformador,
estos resultado pueden ser: oxidación o acidez del aceite, humedad en el aceite, altas
temperaturas, grandes cantidades de gases de falla generados o diagnóstico de fallas
mediante el software de visualización del sistema de monitoreo implementado, color del
aceite no aceptable, presencia de sulfuro corrosivo, baja rigidez dieléctrica, etc.

3.2.1 Secado del transformador.

Todos los procesos de secado persiguen un objetivo común “La extracción de agua en
estado libre o disuelto de la celulosa del papel y del aceite aislante”.

Algunos de los componentes que se deben de tomar en cuenta a la hora de elegir el método
de secado a usar son:

 Tipo de transformador.
 Temperaturas de ambiente y de operación.
 Limitaciones de tiempo.

89
 Espesor de las piezas de aislamiento.
 Humedad del ambiente.

El deshumedecimiento de un transformador puede ser hecho en un taller de reparación o


en el lugar donde se está instalado; el transformador podrá estar energizado o
desenergizado. Como medio de supresión de la humedad se puede utilizar calor, vacío o
la mezcla de ambos.
Cada una de las técnicas que se muestran a continuación demanda de una atención y
monitoreo regular, especialmente la temperatura. Un transformador al que se le aplica un
proceso de secado no debe de quedar sin una persona que supervise el proceso. [14]

3.2.1.1 Secado por medio de calor

 Secado en hornos: Cuando los trabajos de reparación se llevan a cabo en un taller de


servicio, el núcleo y los devanados pueden ser retirados del tanque y ser deshidratados
en un horno como un conjunto. La figura 3.3 muestra dos hornos empleados para el
secado de la parte activa de transformadores de pequeña potencia.

Figura 3.3 Hornos para el secado de la parte activa de transformadores. [17]

 Secado por circulación de aire caliente: Para conseguir buenos efectos al emplear
este método, la humedad relativa del ambiente debe de tener un valor menor a 25%.
Con el fluido fuera del transformador, el tanque es cubierto con materiales que
impiden la excesiva perdida de calor y conservan una temperatura uniforme, de modo

90
que se impida la concentración de vapor de agua en el interior del tanque. Un conjunto
de ductos junto con un mecanismo que introduzca aire caliente (90ºC máximo) y seco
(debe de tener por lo menos 19% de oxígeno y menos de 100 ppm de humedad) son
colocados al tanque del transformador. Con estos elementos el aire se distribuye en el
interior del transformador, alcanzando a las bobinas y núcleo, quitando la humedad de
ellos. [14]
 Secado mediante circulación de aceite caliente: Este método demanda un sistema
de calentamiento externo que suba la temperatura del aceite a 85ºC en promedio. Este
sistema también debe tener filtros para el aceite y un removedor de humedad por
medio de vacío. La circulación del aceite se hace hasta que el secado sea lo más
satisfactorio posible.

Al sistema de calentamiento externo se le puede cortocircuitar uno de los devanados


del transformador (bobinado de baja tensión) y mantenerlo energizado, por medio de
una fuente externa, hasta alcanzar la temperatura deseada. [17]

 Secado con resistores inmersos en el aceite: El proceso consiste en el secado de todo


el sistema de aislamiento contenido en el tanque del transformador mediante resistores
especialmente construidos para esto. Los resistores son colocados simétricamente en
el interior del tanque, de manera que el calor se distribuya uniformemente. La
alimentación de los resistores puede ser C.C. o C.A. monofásica de baja tensión. [17]

Este procedimiento tiene uso particular en lugares en donde los sistemas móviles no
están disponibles, también los resistores focalizan el calor donde más se lo necesita.

3.2.1.2 Secado mediante vacío.

Para realizar el secado de un transformador mediante vacío se utiliza una bomba de vacío
que sea capaz de provocar un vacío de por lo menos 0.05 mmHg y pueda operar grandes
volúmenes de vapor junto con una “trampa fría” ajustada al tanque del transformador, la
cual nos ayudara a aprisionar el agua removida del aislamiento. [14]

Este procedimiento deberá ser aplicado solo cuando el transformador esta desenergizado.
Una vez que se ha desenergizado el transformador, el aceite es bombeado fuera de él y se
realiza la conexión del equipo que hará el vacío del transformador.

91
La extracción de agua del aislamiento empieza cuando la presión del vapor residual es
menor a la presión del agua presente en el aislamiento. El aire cargado con vapor de agua
es bombeado fuera del transformador, el cual está totalmente sellado por un vacío elevado.
Dicho aire al ser bombeado fuera del transformador queda capturado en la trampa fría,
donde se condensa. La deshidratación continua hasta que la humedad residual este dentro
del nivel deseado (los fabricantes recomiendan continuar el secado hasta que la cantidad
de agua removida por un periodo de 6 horas de tratamiento sea 1 ½ onzas). [14]

3.2.1.3 Secado mediante calor y vacío.

Cuando esta técnica se aplique a transformadores energizados, el equipo que realice el


proceso deberá tener ciertas medidas de precaución como las que se dan a continuación:

 Mangueras con cables de tierra para eliminar las cargas estáticas. Detectores de nivel
y controles automáticos que ayuden a mantener un nivel constante en ambos, es decir,
en el transformador y en el equipo.
 Reguladores automáticos de calor que mantengan la temperatura del aceite para que
no se eleve demasiado, es decir, como para quemarlo (o al punto de dañar el
aislamiento).
 Alarmas que envíen señales cuando los valores de temperatura, presión o flujo de
aceite se desvíen de los límites predeterminados.
 Filtros en la descarga de todas las bombas de circulación, con el objeto de atrapar las
partículas metálicas que puedan desprenderse de sus engranajes.
 Un equipo con un diseño que aplique vacío al proceso y no al transformador. [17]

Figura 3.4 Cámara de vacío y filtros de cartucho y medidor de flujo. [17]

92
Las figuras 3.4 y 3.5, muestran partes de una máquina de tratamiento que emplea calor y
vacío para la deshidratación de transformadores desenergizados.

Figura 3.5 Calentadores eléctricos y bomba de vacío. [17]

3.2.2 Desgasificación del aceite.

El secado del aceite utilizando vacío, en oposición con el uso de solo calor para excluir la
humedad del transformador, tiene la ventaja de la desgasificación del aceite. Esta ventaja
no se la adquiere con los demás procesos de secado. Un alto grado de desgasificación del
aceite da algunos beneficios, tales como:

 Eliminación del oxígeno.


 Eliminación de los gases combustibles.
 Reduce el efecto de las descargas parciales dentro del transformador.
 Ayuda al secado del aceite.

3.2.3 Remoción de sedimentos (el problema del lodo).

Antes del análisis con las técnicas existentes para retirar de manera efectiva los sedimentos
que se forman dentro del transformador cuando el grado de oxidación del aceite es
avanzado, primero se debe entender la diferencia que hay entre reacondicionar un aceite
dieléctrico y recuperar un aceite dieléctrico. Ambas definiciones son dadas a continuación:

 Reacondicionamiento de un aceite dieléctrico: implica la extracción de agua,


materiales sólidos y gases disueltos a través de medios mecánicos (diferentes tipos de
filtro, centrifugas y secado mediante vacío).

93
 Recuperación de un aceite dieléctrico: consiste en la extracción de productos de
oxidación, tales como los ácidos orgánicos y lodo, a través de medios químicos o
absorbentes.

Para mantener un transformador libre de lodo durante la vida operativa del mismo, se
requiere tomar acciones de operación y mantenimiento mucho antes de que el
sedimento aparezca. [17]

3.2.3.1 Reemplazar el aceite viejo por aceite nuevo

Esto no es una solución ya que se a precia que un 10% del aceite del transformador es
capturado por la celulosa. Al colocar el aceite nuevo, el aceite viejo atrapado en la celulosa
dañara el aceite nuevo y poco tiempo después de haber colocado el aceite nuevo el nivel
de contaminación del mismo será igual al del aceite viejo.

3.2.3.2 Recuperación del aceite

Este proceso, tiene por objeto quitar la mayoría de los productos que causan la oxidación
y reestablecer las características de operación de un aceite dieléctrico.

Hoy en día existen cuatro métodos para tratar un aceite dieléctrico deteriorado:

1. Filtrado del aceite a través de tierras Fuller por gravedad o presión.

2. Método de contacto entre el aceite precalentado con arcilla finamente comprimida.

3. Método de recuperación por Fosfato Trisódico.

4. Método de recuperación por carbón activado y silicato de sodio.

El método más usado es el de filtrado de aceite a través de tierras Fuller por gravedad o
presión, es por esto que solo se estudiara este método.

Empleando la tecnología tradicional de Tierra de Fuller, la cual es una arcilla en forma


natural, como medio de tratamiento de aceites aislantes deteriorados, esta tecnología posee
dos métodos que permiten restaurar los aceites, los cuales se dan a continuación: [17]

94
3.2.3.2.1 Filtrado del aceite a través de tierras Fuller por gravedad o presión

Tanto en el filtrado por gravedad y por presión hay una o varias cámaras que contienen la
arcilla en su parte inferior, mientras que por la parte superior se inyecta el aceite a ser
tratado. El aceite pasa por el filtro absorbente para luego ser vaciado.

En el filtrado por presión, el aceite a ser regenerado es forzado a través del filtro
absorbente por medio de una bomba. Este método se emplea cuando se pretende pasar
grandes volúmenes de aceite, por lo que la arcilla debe ser cambiada frecuentemente ya
que la cantidad de la misma es relativamente pequeña comparada con la de aceite. [17]

El filtrado por gravedad, trata en forzar el paso del aceite por la columna que contiene la
arcilla utilizando la gravedad. Un flujo lento del aceite es obtenido con este método,
permitiendo un mayor contacto del aceite con la arcilla. Actualmente se tiende al uso de
dos o tres columnas cilíndricas conectadas en serie por medio de tuberías, con el fin de
aprovechar mejor la arcilla y reducir el tiempo de restauración de un aceite. Una estructura
con tres torres puede verse en la figura 3.6. [17]

Figura 3.6 Estructura con tres columnas que contienen tierras Fuller. [17]

3.2.4 Limpieza del transformador con aceite caliente

La regeneración de un aceite que contiene agua y contaminantes sólidos es más saludable


y económico para el transformador que cambiar el aceite deteriorado por uno nuevo,
también los lodos contenidos en él deben ser disueltos y eliminados, para lo cual es
necesario un solvente.

95
Desgraciadamente la mayoría de solventes de lodo atacan a los materiales del aislamiento
del transformador, produciendo deterioro en ellos. Por lo contrario, el aceite para
transformadores calentado hasta cierta temperatura es un excelente solvente de sus
productos debilitadores. La temperatura necesaria es indicada por la temperatura del punto
de anilina entre 72°C y 82°C (160°F -180°F). [17]

Se puede decir que mientras el proceso de regeneración limpia el aceite, el lavado de la


parte activa con aceite caliente elimina el lodo del transformador.

Entonces el método de separación del lodo mediante aceite caliente posee tres puntos
claves: calor, absorción y vacío.

Para sacar el máximo provecho de esta técnica se debe tener en cuenta lo siguiente:

 Tratar de mantener la temperatura del aceite y del transformador entre 70 y 80°C.

 El tiempo requerido para que el aceite alcance los 80°C depende de la temperatura
ambiente, del tipo de transformador y de la humedad del ambiente.

 El vacío requerido esta entre 25 y 29 pulgadas de mercurio (plgHg).

 Monitorear continuamente la temperatura y el vacío para evitar un daño en el


sistema de aislamiento.

 En la última introducción del aceite por el equipo de filtrado se debe añadir el


inhibidor al aceite para asegurar la extensión de la vida del mismo. [17]

3.2.5 Acciones correctivas en base a gases generados

Cuando se detectan gases de falla en el interior del transformador es indicativo de


anormalidades. Como se estudió, estas fallas pueden ser descargas parciales de alta y baja
energía, cortocircuitos entre espiras del devanado, efectos corona, sulfatación del cobre,
contactos flojos, etc.

Debido a que todos estos tipos de fallas son internas, no hay una guía específica para saber
con exactitud en donde se encuentra la falla, por lo tanto para realizar una acción
correctiva es necesario abrir el transformador y realizar una inspección minuciosa de las
partes: como devanados, pernos de conexión, el cambiador de taps, el papel aislante, etc.

96
Dependiendo el tipo de falla que se encuentre se hará la debida reparación ya sea con los
propios fabricante con un empresas especializadas en reparación de transformadores. En
la figura 3.7 se puede observar el caso de un devanado de transformador sulfatado y el
caso de contactos flojos que producían descargas parciales de baja intensidad.

Figura 3.7 Parte de un devanado sulfatado y un contacto flojo de un transformador

97
CAPITULO IV

4 PRUEBAS DEL SISTEMA

Una vez estudiado el fundamento teórico correspondiente a los diferentes aspectos que
involucran la elaboración de este proyecto, se procedió al desarrollo y pruebas de
funcionamiento del mismo. Para esto se planteó una metodología de trabajo como sigue:

 Identificación del transformador, de los Dispositivos Electrónicos Inteligentes


(IEDs), de los sensores de medida y demás accesorios del transformador.
 Selección de las variables de operación del transformador a monitorear.
 Conexión eléctrica de los IEDs, sensores y transductores de medida del
transformador y de los elementos de la red de comunicación.
 Definición e implementación de las comunicaciones entre los componentes del
sistema de monitoreo del transformador.
 Configuración y pruebas de comunicación de hardware del sistema de monitoreo.
 Diseño y configuración de software de monitoreo.
 Pruebas de funcionamiento del sistema implementado.
 Resultados obtenidos, diagnóstico del estado interno del transformador y
recomendaciones de mantenimiento, en base a la información obtenida del sistema
de monitoreo implementado.

Es importante destacar que los trabajos fueron realizados de manera simultánea al montaje
del transformador en la subestación por parte de la empresa DIALEGSA S.A.

4.1 Desarrollo

4.1.1 Identificación del transformador, de los Dispositivos Electrónicos Inteligentes

(IEDs), de los sensores de medida y demás accesorios del transformador.

Para poder supervisar el buen funcionamiento de los transformadores se necesitaron


varios componentes adicionales, los mismos que brindan información del estado de
operación del transformador. A continuación se describe el transformador con sus
accesorios:

98
4.1.1.1 Transformador de potencia

El transformador de potencia a monitorear es el que se muestra en la figura 4.1 y en la


tabla 4.1 se presentan los datos más importantes del mismo:

Datos del Transformador


Potencia nominal: 10/12.5 MVA
Tensión: 22/63 KV
Fabricante: SHENDA ELECTRIC GROUP
Número de serie: CK140207-1
Tipo: SF11-12500/22
Fecha de fabricación: Mayo del 2014
Tipo de enfriamiento: ONAN/ONAF
Peso del aceite: 4000Kg

Tabla 4.1 Datos más importantes del transformador

Figura 4.1 Transformador de potencia a monitorear

4.1.1.2 Medidores de temperatura

Estos medidores son de vital importancia durante la operación del transformador, debido
a que brindan información de la temperatura del aceite aislante, devanados y temperatura
ambiente. De esta manera el personal encargado del mantenimiento y operación del

99
transformador, puede vigilar las temperaturas asegurándose que estén dentro de los
valores normales de funcionamiento.

En la figura 4.2 se muestra los medidores de temperatura de los devanados de Alta y Baja
tensión 69/22 KV respectivamente y el medidor de temperatura del aceite aislante, los
mismo que fueron instalados en el transformador. En la tabla 4.2 se muestra los rangos
de temperatura permitidos, alarmas y protección.

Medidor Nivel de alarma Protección o desconexión


del transformador
Temperatura de aceite Si es >= 85°C Si es >= 95°C
aislante
Temperatura de devanado Si es >= 95°C Si es >= 105°C
de Alta tensión (69KV)
Temperatura de devanado Si es >= 95°C Si es >= 105°C
de Baja tensión (22KV)
Tabla 4.2 Rangos de temperaturas anormales de funcionamiento del transformador.

Figura 4.2 Medidores de temperatura del aceite, devanados de alta y baja tensión.

4.1.1.3 Medidor de nivel.

Este medidor indica el nivel del aceite aislante contenido en el tanque principal del
transformador o en compartimentos asociados al mismo. En las figuras 4.3 se muestra el
medidor de nivel usado junto al tanque conservador del transformador.

100
Figura 4.3 Medidor de nivel y su ubicación.

Como se observa en las figura 4.3 el medidor de nivel posee tres posiciones. El nivel
máximo (MAX), el nivel de aceite a la temperatura ambiente (20ºC) que corresponde al y
el nivel mínimo (LO). Tomando en cuenta estos niveles de referencia, se llena de aceite
el transformador de acuerdo a la temperatura ambiente al momento del llenado.

4.1.1.4 Relé Buchholz

Este es un dispositivo de protección, el relé Buchholz detecta gases que provienen de la


parte interna del transformador cuando este tiene fallas. Este relé tiene dos nivel de
detección, el primer nivel es el de alarma, es decir cuando existe una cantidad determinada
de gases el relé da una señal de alarma, el segundo nivel es cuando el relé detecta
cantidades de gases extremadamente grandes que superan el nivel de alarma entonces el
relé acciona contactos y desconecta o saca de operación al transformador antes de que este
sufra una falla catastrófica. En la figura 4.4 se muestra el tipo de relé utilizado.

Figura 4.4 Relé Buchholz

101
4.1.1.5 Sensores de temperatura PT100

Estos sensores fueron instalados en compartimientos del tanque principal del


transformador, con la finalidad de medir la temperatura exacta del aceite y envían señales
analógicas a los IEDS para un adecuado control de temperatura. También se tiene un
sensor PT100 para medir la temperatura ambiente, el mismo que está instalado en la parte
exterior del transformador. En la figura 4.5 se muestra estos sensores de temperatura
PT100.

Figura 4.5 Sensores PT100 de temperatura de aceite y el ambiente.

4.1.1.6 Ventiladores

Los ventiladores son componentes del sistema de enfriamiento del transformador, estos
son accionados cuando hay un incremento de la temperatura del aceite aislante del mismo,
con la finalidad de enfriar el aceite que circula por los radiadores y mantener la
temperatura dentro de los valores normales de operación.

Este transformador cuenta con cuatro ventiladores los mismos que están controlados por
un dispositivo electrónico inteligente (IED) modelo SEL 2414 que es un monitor para
transformadores de potencia. En la tabla 4.3 se muestra los rangos de temperatura normal
y de accionamiento de ventiladores y en la figura 4.6 se muestra dichos ventiladores.

Medidor Nivel normal. Apagado Prendido de


de ventiladores ventiladores
Temperatura de aceite Si es <= 55°C Si es > 55°C
aislante
Tabla 4.3 Temperaturas de apagado y encendido de ventilares.

102
Figura 4.6 Ventiladores del sistema de enfriamiento del transformador.

4.1.1.7 Transformadores TC y TP

Estos son transformadores de medida destinados a enviar información a los instrumentos


de medida como contadores energía, relés de protección, amperímetros, voltímetros y
dispositivos Electrónicos Inteligentes (IEDs), que se utilizan en sistemas de alto voltaje o
gran potencia.
Los transformadores de corriente (TC) que se usan en este proyecto son del tipo boquilla
o Bushing, los mismos que se encuentran localizados en la parte inferior de los terminales
de alta tensión 69KV del transformador, como se muestra en la figura 4.7.

Figura 4.7 Transformadores de medida TCs y TPS, dentro de los terminales.

103
Los transformadores de potencial (TP) que se usan en este proyecto son del tipo boquilla
o bushing, los mismos que se encuentran localizados en la parte inferior de los terminales
de baja tensión 22KV del transformador, como se muestra en la figura 4.8.

4.1.1.8 Dispositivo Electrónico Inteligente, SEL 2414.

Para el monitoreo de variables eléctricas, temperaturas y el control de los ventiladores del


transformador de potencia se utilizó el monitor para transformadores SEL24-14 como se
observa en la figura 4.8.

Figura 4.8 Monitor de transformadores SEL 2414. [25]

Figura 4.9 Entradas, salidas y comunicaciones del monitor SEL-2414. [25]

104
Este IED dispone de entradas y salidas digitales y analógicas, también de diferentes
opciones de comunicaciones industriales como se muestra en la figura 4.9, para la mayoría
de aplicaciones de monitoreo y control del trasformador.

 Características del monitor para transformadores SEL-2414

En la tabla 4.10 se muestran las diferentes características: físicas, de monitoreo, de


automatización y control, medición y protocoles de comunicación.

105
Figura 4.10 Características del monitor para transformadores SEL-2414. [25]

 Aplicaciones

El SEL-2414 proporciona un modelo térmico del transformador basado en IEEE C57.91-


1995. Este modelo se utiliza para supervisar la condición térmica de los transformadores
sumergidos en aceite mineral. El modelo puede utilizarse para tomar decisiones operativas
sobre la carga del transformador y de tendencias a largo plazo de la condición de vida útil
del transformador.

La figura 4.11 muestra el diagrama de bloques y la figura 4.12 muestra el diagrama de


entradas y salidas de un monitor de transformador como ejemplo. La aplicación del
ejemplo muestra que el SEL-2414 se utiliza para supervisar las corrientes del
transformador (TCs), voltajes (TPs) y temperaturas (RTDs) y el control de bancos de
ventiladores.
106
Figura 4.11 Diagrama de bloques. [25]

Figura 4.12 Diagrama de entradas y salidas. [25]

107
4.1.1.9 Dispositivo Electrónico Inteligente, Calisto 9.

Como se estudió anteriormente, las mediciones de gases disueltos en el aceite aislante


juegan un papel importante en la gestión de los activos de transformadores de potencia
inmersos en aceite.

Para el monitoreo de variables eléctricas, temperaturas y el control de los ventiladores del


transformador de potencia se utilizó el monitor para transformadores SEL24-14 como se
observa en la figura 4.8.

Para el monitoreo de las variables físicas como son gases se utilizó el monitor Calisto 9.
Este es un monitor en línea muy preciso que tiene el poder de analizar gases disueltos
(DGA) y guardar información histórica de los mismos de manera detallada y del
comportamiento del gas disuelto dentro de un transformador, proporcionando la detección
automática de cualquier cambio rápido o tasa de generación de estos gases.

Los monitores Calisto 5 y Calisto 9 están diseñados para ser instalados de forma
permanente en los transformadores de potencia más críticos, para la medición continua de
gases disueltos en el fluido aislante. Estos monitores en linea utilizan una tecnología
propia de cromatografía de gases optimizada. El Calisto 5 mide los gases claves de falla
del transformador como el Hidrógeno (H2), Monóxido de Carbono (CO), el Metano
(CH4), el Acetileno (C2H2) y Etileno (C2H4). El Calisto 9 adicionalmente mide Etano
(C2H6), el Dióxido de Carbono (CO2) y componentes del aire como el Oxígeno (O2) y
Nitrógeno (N2). El Calisto 9 también puede medir el Hexafluoruro de Azufre disuelto
(SF6) si se lo requiere con esta opción. En la figura 4.13 se muestra un medidor de gases
Calisto 9. [101]

El monitor necesita que el aceite del transformador sea llevado hacia su interior y luego
regrese al transformador. Para lograr esto, Calisto 5 y 9 tienen una entrada y salida de
aceite. La circulación de aceite se logra con el uso de una bomba de émbolo pequeña
(caudal nominal de 60 ml / min. O 0.95 US gal / hora) situada en el interior del monitor,
como se muestra en la figura 4.13.

El Calisto 9 tiene como parte de sus accesorios un tanque de gas portador (Helio), un
módulo de regulación de presión y un tanque pequeño de gas patrón de calibración que va

108
en el interior del monitor, como se muestra en la figura 4.14.

Figura 4.13 Monitor de gases de falla Calisto 9. [26]

Figura 4.14 Calisto 9 y accesorios [26]

109
Además el Calisto 9 también tiene entradas y salidas analógicas y digitales, relés y puertos
de comunicación Serial, Ethernet que manejan protocolos de comunicación tales como
DNP3, Modbus, TCP/IP y IEC 61850, como se observa en la figura 4.15.

Figura 4.15 Tarjeta electrónica del Calisto 9. [26]

110
4.1.1.10 Swicth Ethernet

Los switches son una parte fundamental en la mayoría de las redes de comunicación.
Estos hacen posible que varios usuarios envíen información a través de una misma red al
mismo tiempo sin disminuir la velocidad de transmisión entre sí.

Para realizar la red de comunicaciones del sistema de monitoreo se utilizó un switch de


Ethernet existente con puertos disponibles, al mismo que se conectan los dispositivos
electrónicos inteligentes SEL-2414 y Calisto 9. En la figura 4.16 se muestra el switch de
Ethernet.

Figura 4.16 Switch de Ethernet

4.1.1.11 Unidad terminal remota RTU

La RTU es un dispositivo basado en microprocesadores, el cual permite obtener señales


independientes de los procesos y enviar la información a un sitio remoto donde esta es
procesada. Generalmente este sitio remoto es una sala de control donde se encuentra un
sistema central SCADA el cual permite visualizar las variables enviadas por la RTU.

Para el sistema de monitoreo se utilizó una RTU con puertos disponibles, existente en la
misma subestación eléctrica al cual que se conectó el switch mostrado anteriormente. En
la figura 4.17 se muestra la RTU utilizada.

Figura 4.17 Unidad Terminal Remota (RTU).


111
4.1.2 Selección de las variables de operación del transformador a monitorear.

La medición de las diferentes variables que se consideran importantes para conocer el


estado del transformador es efectuada a través de sensores y/o transductores, localizados
en general junto al transformador.

En este trabajo se seleccionó las variables a medir de acuerdo a: la importancia para la


detección temprana de fallas incipientes dentro del transformador y funcionamiento del
mismo, los sensores y transductores disponibles y la funcionalidad de los IEDs. A
continuación la tabla 4.4, se muestra una lista de las variables más importantes que están
siendo supervisadas en el sistema de monitoreo en línea implementado.

Variables IEDs
 Temperatura ambiente
 Temperatura del aceite
 Temperatura de bobinados
 Nivel de aceite del Transformador
 Estado de los ventiladores Monitor de
transformador
 Corrientes y tensiones SEL-2414
 Energías
 Potencias
 Factor de potencia

 Contenido de Humedad
 Saturación de humedad relativa
 Hidrógeno (H2)
 Monóxido de Carbono (CO)
 Metano (CH4) Monitor de
 Acetileno (C2H2) gases
 Etileno (C2H4) Calisto 9
 Etano (C2H6), 
 Dióxido de Carbono (CO2) 
 Oxígeno (O2)
 Nitrógeno (N2)
 Total de gases

Tabla 4.4 Variables monitoreadas.

112
4.1.3 Conexión eléctrica de los IEDs, sensores y transductores de medida del

transformador y de los elementos de la red de comunicación.

En cuanto a la conexión eléctrica de los sensores y transductores de medida, simplemente


se realizó la conexión en bornes de cada elemento y en las borneras que vienen en la caja
principal del transformador, ya que el cableado respectivo vino realizado de fábrica con
sus respectivas marquillas y el plano de conexiones (ver anexo 1). En la figura 4.18 se
muestra algunos ejemplos de las conexiones eléctricas realizadas.

Figura 4.18 Conexiones eléctricas de algunos sensores y transductores de medida al tablero


principal.

En cuanto a las conexiones eléctricas de los IEDs y de sus respectivas señales provenientes
de los sensores de medida, el SEL-2414 viene integrado en el tablero principal del
transformador y para su alimentación se tomó 125V de corriente continua del mismo

113
tablero, así como las señales de los sensores disponibles en borneras, como muestra en la
figura 4.19. Para todas estas conexiones se siguió el plano eléctrico (ver anexo 2) en donde
se muestra las señales que entran al SEL-2414 y el detalle de conexión en borneras.

Figura 4.19 Conexiones Eléctricas del monitor de transformador SEL-2414

En cuanto a la instalación del Calisto 9. Para la conexión eléctrica de monitor de gases


Calisto 9 se realizó un cableado desde la caja de control principal hasta el dispositivo
ubicado junto a las válvulas de muestreo de aceite del transformador y luego se hizo las
conexiones de 125Vdc en las respectivas borneras, como se muestra en la figura 4.20. El
Calisto 9 permite conectar varios sensores, en este caso solo se utilizó un sensor de
temperatura.

Figura 4.20 Ubicación y conexión eléctrica del Calisto 9.

114
En cuanto a los elementos de comunicación. Los elementos de la red de comunicación
Switch y RTU son elementos existentes de la subestación, que ya fueron instalados antes
de este trabajo, por lo tanto las conexiones eléctricas ya estaban realizadas. Solo fue
necesario incorporar los nuevos IEDs (Calisto 9 y SEL-2414) a la red de datos existente.

4.1.4 Definición e implementación de las comunicaciones entre los componentes del

sistema de monitoreo del transformador.

El diseño de las comunicaciones de este trabajo se dividen en dos partes que son: La
arquitectura de comunicaciones y la topología de redes.

4.1.4.1 Arquitectura de comunicaciones

En el diseño de la arquitectura de una red de comunicación para el monitoreo del


transformador está directamente influenciado por el tipo de equipos utilizados y por la
tecnología de comunicación, esto hace referencia principalmente a los protocolos de
comunicación y los buses de datos existentes y aplicables en los sistemas de comunicación
en subestaciones.

El protocolo que se empleó en la red de comunicaciones del sistema de monitoreo es el


IEC 61850 que es un protocolo del estándar internacional del mismo nombre, para
comunicaciones dentro de las subestaciones eléctricas. Como ya se estudió anteriormente
este estándar internacional tiene el objetivo de interoperabilidad de dispositivos ya sea de
igual o distintos fabricantes a través del protocolo IEC 61850.

En este trabajo, la arquitectura tiene tres niveles de la jerarquía funcional y dos buses de
datos propuesto por IEC 61850 como se muestran en la figura 4.21.

En esta arquitectura se tiene los siguientes niveles y buses de proceso:

 Nivel de la estación: En este nivel, el operador o algún funcionario administrativo


puede tener acceso a la información de las bahías o de las subestaciones. En este
caso específico se tiene acceso a la información del funcionamiento del
transformador y la detección de fallas tempranas incipientes en el interior del
transformador.

115
 Nivel de bahía: En este nivel incluye protección, monitoreo y control de los IEDs
interruptores, reconectadores y demás elementos de la subestación. En este caso
se tiene el control de los IEDs: SEL-2414 y Calisto 9.

Figura 4.21 Arquitectura del sistema de monitoreo implementado

 Nivel de proceso: En este nivel se tiene todo los dispositivos de proceso o campo
como sensores, actuadores, relés de protección, etc.
 Bus de proceso: Permite la comunicación los IEDs y los dispositivos de campo o
proceso tales como sensores relés de protección, etc.
 Bus de estación: permite la comunicación entre el nivel de la estación y el nivel
de bahía. También permite la comunicación entre las diferentes bahías y centrales
administrativas.

4.1.4.2 Topología de la red

Como se estudió anteriormente hay varios tipos de topologías de red usados en


comunicaciones dentro de subestaciones eléctricas. La elección de estas topologías
depende de la confiabilidad, costo, velocidad de transmisión, seguridad, disponibilidad,
etc.

116
Para este sistema de monitoreo del transformador se usan dos IEDs, por lo tanto, por ser
una red pequeña se usa la topología en estrella, la misma que tiene una buena confiabilidad
y velocidad de transmisión. La configuración de la topología de red implementada se
muestra en la figura 4.22.

Figura 4.22 Topología implementada para el sistema de monitoreo.

Para áreas pequeñas o redes de comunicaciones pequeñas se usa redes LAN Ethernet
(Local Area Network), en este caso para la subestación que es una área pequeña o local se
aplica correctamente una red LAN Ethernet. Esta red LAN soporta el protocolo IEC 61850
y está formada por los siguientes elementos:

 Una RTU (existente)


 Un Switch (existente)
 Medios de transmisión de cobre trenzado (cable FTP) y fibra óptica.
 Dos IEDs

117
4.1.5 Configuración y pruebas de comunicación de hardware del sistema de

monitoreo.

Una vez realizada la implementación de la red de comunicación, se procedió a las pruebas


de comunicación de cada uno de los componentes con el elemento maestro (CPU).

Para realizar la comunicación se designó direcciones para cada uno de los dispositivos de
la red. En la tabla 4.5 se muestran estas direcciones.

Dispositivo Dirección ip Mascara de subred Gateway


SEL-2414 192.168.4.70 255.255.255.0 192.168.4.1
Switch 192.168.4.71 255.255.255.0 192.168.4.1
Calisto 9 192.168.4.72 255.255.255.0 192.168.4.1
RTU 192.168.4.2 255.255.255.0 192.168.4.1

Tabla 4.5 Direcciones de los dispositivos de la red de comunicaciones

La configuración de los dispositivos para que se comuniquen por medio del protocolo IEC
61850 con respectivas direcciones de comunicación mostradas en la tabla 4.5 y
configuración o programación, se hizo mediante los softwares propietarios de cada uno.
A continuación se explica las configuraciones de cada dispositivo usado.

4.1.5.1 Configuración y pruebas de comunicación del dispositivo SEL 24-14

Este dispositivo es configurado por medio de dos programas:

 ACSELERATOR QuickSet® Software


 ACSELERATOR® Architect software

4.1.5.1.1 El ACSELERATOR QuickSet®

Este software es una herramienta para los ingenieros y técnicos puedan diseñar de forma
rápida, fácil e implementar y administrar dispositivos para la protección del sistema de
energía, control, medición y monitoreo. En la figura 4.23 se puede apreciar la pantalla
inicial de este software.
118
Figura 4.23 Software ACSELERATOR QuickSet®

Por medio de este programa se asociaron los parámetros de conexión del dispositivo SEL-
2414 y también se habilitó la opción de comunicación con el protocolo IEC 61850 como
se muestra en la figura 4.24.

Figura 4.24 Asociación de parámetros de conexión.

Luego de la configuración de comunicación se realizó la programación de


funcionamiento, designando entradas y salidas para señales analógicas y digitales
prevenientes de los sensores, como se muestra en la figura 4.25.

119
Figura 4.25 Configuración de entradas analógicas.

Con la información de la figura 4.25 se programó la lógica de control de los ventiladores


en función de las temperaturas del transformador, como se muestra en la figura 4.26 y los
mensajes de alarma de los diferentes dispositivos de protección, que se visualizan en
pantalla del dispositivo, como se muestra en la figura 4.27.

Figura 4.26 Configuración de salidas digitales para ventiladores.

120
Figura 4.27 Configuración de mensajes de alarma.

4.1.5.1.2 ACSELERATOR® Architect software

Este software permite la configuración de los tipos de datos en IEC 61850 del dispositivo
SEL-2414. Además puede leer los tipos archivos SCL, como ICD, CID, MMS y mensajes
GOOSE de otros fabricantes, permitiendo asignar los datos a la perfección en una
configuración de los dispositivos SEL.

Figura 4.28 Variables a ser transmitidas por IEC 61850


121
Mediante este software se seleccionó la información que se desea transmitir dentro la red,
se eligió las variables a ser mapeadas como se muestra en la figura 4.28.

4.1.5.2 Configuración y pruebas de comunicación del dispositivo Calisto 9.

Para la configuración el dispositivo medidor de gases Calisto 9, se utilizó los siguientes


programas propietarios:

 Calisto Manager
 IEC61850Config
 EasyConnect

4.1.5.2.1 Calisto Manager

Este software sirve para realizar las configuraciones de funcionamiento del dispositivo
Calisto 9. Mediante este programa se realizó la selección de entradas analógicas para los
sensores de temperatura y señales digitales de salida para las alarmas en caso de alguna
anomalía de los gases monitoreados del transformador. En la figura 4.29.

Figura 4.29 Software de configuración del Calisto 9.

122
4.1.5.2.2 IEC61850Config

Este software sirve únicamente para configurar los parámetros de comunicación usando
el protocolo IEC 61850, del dispositivo medidor de gases Calisto 9. La configuración
realizada se muestra en la figura 4.30.

Figura 4.30 Configuración de los parámetros de conexionan del Calisto 9.

4.1.5.2.3 EasyConnect

Este software sirve para la configuración de los parámetros a transmitir del Calisto 9,
según el protocolo IEC 61850.

A través de este programa se seleccionó los parámetros a ser mapeados o transmitidos


por el Calisto 9, toda esta información se transmite como mensajes MMS los mismos
que constan en el archivo ICD que se crea al momento de la configuración. En la figura
4.31 se muestra esta configuración.

Figura 4.31 Mapeo de variables del Calisto 9.

123
4.1.5.3 Diseño y configuración de software de control y monitoreo.

Luego de realizar la configuración de los dispositivos electrónicos inteligentes (IEDs) para


la adquisición de datos de los sensores y la comprobación de su correcto funcionamiento,
se procedió al diseño del HMI (interfaz hombre - Máquina), el mismo que sirve para que
el usuario visualice la información de los parámetros eléctricos de funcionamiento como
voltajes, corrientes, potencia, frecuencia, etc. y los parámetros fiscos como temperatura y
gases generados del transformador, estos últimos son de vital importancia para la
detección temprana de fallas incipientes, el cual es el objetivo principal de este sistema de
monitoreo. Además este HMI cuenta con la aplicación de diagnóstico del estado interno
del transformador en base a los gases medidos, usando diferentes métodos de diagnóstico.

Para el enlace de datos entre el HMI y los IEDs se usó un programa llamado ReLab OPC
server y para el desarrollo del HMI se usó la plataforma de programación Labview. La
configuración y programación de estos dos programas se detalla a continuación.

4.1.5.3.1 Configuración de ReLab OPC server

Como se está trabajando con el protocolo IEC 61850, se buscó un OPC server que tenga
la capacidad de manejar este protocolo. Se buscó varias alternativas, como Matrikon OPC
server, Keptware OPC server, pero ninguno de estos son de uso libre. Entonces se optó
por el uso de ReLab OPC server que si es de uso libre.

Figura 4.32 Comunicación de los IEDs con el OPC server

124
Primero para realizar la comunicación del OPC server con los dispositivos SEL-2414 y
Calisto 9 se tuvo que configurar los parámetros de conexión como se observa en la figura
4.32.

Tabla 4.6 direccionamiento de variables para el SEL-2414

125
Luego se realizó el mapeo de las variables o tags que se necesitaron enlazar con el sistema
de monitoreo, para realizar este mapeo de variables se necesita saber las direcciones de
memoria de los IEDs, esta direcciones de memoria se especifican en los respectivos
manuales de los dispositivos según el protocolo IEC-61850, cabe destacar que las
direcciones de memoria son diferentes según el protocolo que se use. Las direcciones de
memoria y tags utilizados se detallan en las tablas 4.6 y 4.7.

Tabla 4.7 Direccionamiento de variables para el Calisto 9.

Con estas direcciones de variables se clasificaron los tags a ser mapeados por el ReLab
OPC server, como se muestra en la figura 4.33.

126
Figura 4.33 Mapeo de las variables a enlazar con Labview.

Para ver el correcto enlace de las variables, se verifica el estado de cada una y su valor en
la ventana que se muestra en la figura 4.34

Figura 4.34 Estado de las variables enlazadas.

127
4.1.5.3.2 Configuración del HMI en Labview

Labview es una plataforma de diseño y programación de sistemas, con lenguaje


programación gráfica, en donde las ventanas de configuración de programación gráfica se
llaman instrumentos virtuales (VIs). Labview ayuda a diseñar desde sistemas pequeños de
prueba hasta grandes sistemas industriales.

Una vez configurado el enlace de datos mediante el OPC server, se usó esta información,
para realizar la programación de los VIs (ver anexo 3), los mismos que servirán de interfaz
del sistema de monitoreo para el usuario (HMI). El acceso a esta información es posible
gracias al módulo DSC (Control de registro de datos y supervisión) y al módulo RTM
(Módulo de tiempo real) que son parte las varias aplicaciones de Labview.

Lo que el usuario puede visualizar en este interfaz gráfico son los parámetros más
importantes de funcionamiento del transformador, poniendo énfasis en las temperaturas y
gases generados internamente, los mismos que sí existen en grandes cantidades, pueden
ser indicadores de fallas internas en el transformador. Con respecto a la parte del control,
se realiza el control automático de los ventiladores del transformador en función de la
temperatura por medio del dispositivo SEL-2414 en el cual se realizó la programación
para el control automático.

A continuación se describe cada una de las partes que componen el HMI o interfaz gráfico
para el usuario, en la plataforma de Labview.

4.1.5.3.2.1 Ventana de visualización de alarmas

En esta ventana se puede visualizar gráficamente varias alarmas, las alarmas de


temperatura son de dos niveles, el nivel 1 es una alarma de advertencia indicando que la
temperatura ha superado el rango de valores normales de operación y el nivel dos es una
alarma indicando que el transformador ha disparado su protección debido a la excesiva
temperatura y se encuentra fuera de operación.

También se tiene los niveles uno y dos de alarma de gases disueltos en el aceite dieléctrico.
El nivel uno indica que un determinado gas ha superado el rango de valores normales de
operación y el nivel dos indica que los gases se encuentran por encima de los valores
seguros de operación del transformador, por lo que podría ser considerado como una

128
emergencia. Las alarmas de los gases no desconectan al transformador, estos sirven para
conocer que existe alguna anomalía en el interior y tomar decisiones de operación. En la
figura 4.35 se muestra esta ventana de alarmas.

Figura 4.35 Ventana de visualización de alarmas.

4.1.5.3.2.2 Ventana de visualización de temperaturas

En esta ventana se visualizan los niveles de temperatura de aceite, devanados de alta y


baja tensión y de temperatura ambiente del transformador de potencia. En la figura 4.36
se observa esta ventana.

Figura 4.36 Ventana de visualización de temperaturas.

129
4.1.5.3.2.3 Ventana de visualización de corrientes y voltajes

Esta ventana es para observar los valores de corrientes y voltajes de fase y línea del
transformador de potencia, como se muestra en la figura 4.37.

Figura 4.37 Ventana de visualización de corrientes y voltajes

4.1.5.3.2.4 Ventana de visualización de gases y humedad

En esta ventana se tiene la lectura de los 9 gases que pueden existir en el interior del
transformador y también se puede visualizar los valores de humedad que es otro factor

Figura 4.38 Ventana de visualización de gases de falla y humedad en el aceite.


130
importante. En la figura 4.38 se muestra estos parámetros.

4.1.5.3.2.5 Ventana de visualización de diagnóstico fallas.

En esta ventana se realiza el diagnóstico de fallas internas del transformador mediante el


análisis de gases generados en el interior del mismo y usando los métodos de diagnóstico
de Doernenburg, Rogers, y el método de gases característicos, como se muestra en la
figura 4.39.

Figura 4.39 Ventana de visualización de diagnóstico de fallas.

Estos métodos de diagnóstico analizan relaciones numéricas entre gases generados, los
mismos que tienen que ser en cantidades significativas o que superen el nivel 1 de alarma
y devuelven un diagnostico identificando el tipo de falla posible. Estas fallas pueden ser
térmicas o eléctricas, como por ejemplo descargas parciales, sobrecalentamiento del aceite
y papel aislante.

4.1.5.3.2.6 Ventana de visualización de potencias y energías

En esta ventana se visualiza los valores de energía y potencia del transformador. Estas
potencias son: real, reactiva y aparente triásicas y de fase. Las energías son: real, reactiva
y aparente trifásicas y de fase, como se muestra en la figura 4.40.

131
Figura 4.40 Ventana de visualización de potencias y energías del transformador.

4.2 Pruebas

4.2.1 Pruebas de funcionamiento del sistema implementado.

Las pruebas de funcionamiento de este sistema se realizaron cuando el transformador


estaba apagado o fuera de servicio, es decir antes de poner a operar este equipo por primera
vez ya que es nuevo.

Las pruebas que se realizaron son las siguientes:

 Medición de temperaturas.- estas pruebas consisten en simular diferentes


temperaturas, calentando o enfriando los sensores de temperatura, verificando así su
lectura en el monitor de transformador SEL-2414 y el HMI en Labview, para verificar
su correcto funcionamiento. Los valores de estas pruebas realizadas se muestran en la
tabla 4.8.
Temperaturas Valores (°C)
Temperatura de aceite 20, 40, 60, 80
Temperatura de devanados de alta tensión 30, 50, 70, 90
Temperatura de devanados de baja tensión 30, 50, 70, 90
Temperatura ambiente 15, 30, 45, 90

Tabla 4.8 Pruebas de temperatura.

132
 Pruebas del control de ventiladores.- Estas pruebas se realizaron junto con las
pruebas de temperatura ya que los ventiladores se apagan o se prenden en función de
la temperatura. Efectivamente según lo programado los ventiladores respondieron a
la variación de las temperaturas simuladas.
 Pruebas de los dispositivos de protección.- durante estas pruebas, se verifico el
correcto funcionamiento del relé Buchholz, del medidor de nivel, de los termómetros
analógicos. Cabe destacar que se probaron solo los dispositivos de protección usados
en el sistema de monitoreo. En la tabla 4.9 se resume las pruebas realizadas

Dispositivo Pruebas
Relé Buchholz Accionamiento manual de los
contactos de alarma y disparo.
Medidor de nivel Accionamiento manual de los
contactos de alarma.
Termómetros analógicos Accionamiento manual de los
contactos de alarma y disparo.

Tabla 4.9 Pruebas de protección.

 Pruebas de comunicación.- En esta pruebas se verificaron las comunicaciones entre


los diferentes componentes del sistema de monitoreo, con sus programas respectivos
y el IEDScout que sirve para comunicar con dispositivos que manejan el protocolo
IEC 61850, en la tabla 4.10 y figura 4,41 se muestran esta pruebas.

Componente Pruebas realizadas


Comunicación por IEC 61850:
Monitor de  Modo de conexión
transformador  Transmisión de datos
SEL-2414  Tiempos de respuesta
 Formato de direcciones
de memoria
Comunicación por IEC 61850:
Monitor de  Modo de conexión
gases Calisto 9  Transmisión de datos
 Tiempos de respuesta
 Formato de direcciones
de memoria

Tabla 4.10 Pruebas de comunicación.

133
Figura 4.41 Pruebas de comunicación con IEDScout.

 Pruebas del HMI en Labview.- En estas pruebas se verificaron las lecturas correctas
de los diferentes parámetros de las ventanas de visualización que componen el HMI
del sistema de monitoreo citadas anteriormente.

Al principio de las pruebas se tuvo inconvenientes de las lecturas debido a la


asociación de variables con diferentes formatos de datos, lo cual se corrigió con éxito.
También se tuvo inconvenientes con la programación de los métodos de diagnóstico,
ya que estos utilizan una lógica muy compleja.

Para probar los métodos de diagnóstico se realizó simulaciones ingresando de manera


manual valores de gases reales y temperaturas de otro transformador que ha sufrido
fallas internas y ha salido de operación. En la figura 4.42 se muestra la simulación de
gases generados en el interior del transformador que ha fallado.

En la figura 4.43, se muestra la simulación de alarmas en función de las diferentes


temperaturas medidas del transformador y en la figura 4.44, se muestra la simulación
del diagnóstico de fallas a partir de los gases generados. Como se observa la figura
4.44 el diagnostico dice que hay fallas presentes en el transformador.

134
Figura 4.42 Simulación, Valores de gases ingresados manualmente.

Figura 4.43 Simulación de Alarmas.

135
Figura 4.44 Simulación de diagnóstico de fallas

4.3 Resultados, diagnóstico del estado interno del transformador y

recomendaciones de mantenimiento, en base a la información obtenida del

sistema de monitoreo implementado.

Luego de las simulaciones se procedió aplicar el HMI con los datos reales del
transformador obteniendo resultados de variables físicas, eléctricas y de diagnóstico en el
sistema de monitoreo implementado.

Valores obtenidos del sistema de monitoreo


Parametro Valores Unidades
Hidrogeno (H2) 16 (ppm)
Monóxido de Carbono (CO) 3.5 (ppm)
Metano (CH4) 1.5 (ppm)
Acetileno (C2H2) 0.6 (ppm)
Etileno (C2H4) 1.2 (ppm)
Etano (C2H6) 0.8 (ppm)
Dioxido de Carbono (CO2) 141 (ppm)
Oxigeno (02) 23500 (ppm)
Nitrogeno (N2) 74000 (ppm)
Contenido de Agua (WC) 14 (ppm)

Tabla 4.11 Resultados obtenidos, gases disueltos del transformador monitoreado

136
Valores obtenidos del sistema de monitoreo
Parametro Valores Unidades
Temperatura de aceite 53 °C
Temperatura dev Alta (69KV) 72 °C
Temperatura dev Baja (22KV) 68 °C
Temperatura ambiente 25 °C
Corriente Fase A 198 A
Corriente Fase B 195 A
Corriente Fase C 197 A
Frecuencia 59.58 Hz
Voltaje Fase A 39.83 KV
Voltaje Fase B 40.41 KV
Voltaje Fase C 40.32 KV
Voltaje AB 70.25 KV
Voltaje BC 70.09 KV
Voltaje CA 69.92 KV
Potencia Real Trifásica 24060 KW
Potencia Reactiva Trifásica 8705 KVAR
Potencia Aparente Trifásica 25586 KVA
Factor Potencia Trifásica 0.93
Potencia Real FA 7486 KW
Potencia Real FB 7606 KW
Potencia Real FC 7458 KW
Potencia Reactiva FA 2906 KVAR
Potencia Reactiva FB 2954 KVAR
Potencia Reactiva FC 2905 KVAR
Potencia Aparente FA 8030 KVA
Potencia Aparente FB 8159 KVA
Potencia Aparente FC 8003 KVA
Factor Potencia 0.93
Frecuencia Mínima 60.05
Frecuencia Máxima 59.57
Energía suministrada real 448509 MWh
Energía suministrada reactiva 154475 MWARh
Energía suministrada aparente 474365 MWAh

Tabla 4.12 Resultados obtenidos, valores de los parámetros eléctricos del transformador
monitoreado

En tabla 4.11 y 4.12 se muestran los valores leídos de gases disueltos y de los parámetros
eléctricos, en las figuras 4,45 y 4.46, se muestran los valores de temperatura, gases
disueltos y humedad obtenidos con el HMI en LAbview.

137
Figura 4.45 Temperaturas reales del transformador

Figura 4.46 Valores de Gases reales del transformador.


138
Con los valores de los gases generados y humedad se realizó el diagnóstico del
transformador, dando como resultado: que no existen fallas internas en el interior del
mismo. Esto era de esperarse ya que es un transformador nuevo y tiene poco tiempo de
funcionamiento. El diagnostico se muestra en la figura 4,47.

Figura 4.47 Diagnostico de fallas del transformador.

A partir de los resultados y el diagnostico obtenido se recomienda mantener el


transformador en funcionamiento normal y vigilar constantemente el sistema de
monitoreo especialmente en los primeros meses de operación del transformador ya que
según las estadísticas en transformadores de potencia, las fallas ocurren el primeros meses
y en los últimos meses de vida útil de estas máquinas.

Para verificar que el monitor de gases (Calisto 9) esta calibrado correctamente y sus
lecturas son confiables, se tomó una muestra de aceite del mismo transformador y se envió
al laboratorio Morgan Schaffer en Canadá. En este se realizó las pruebas fisicoquímicas y
de cromatografía de gases, dando como resultado valores muy similares a los obtenidos
del sistema de monitoreo.

139
CONCLUSIONES:

En la actualidad los sistemas de monitoreo y comunicaciones cada vez son más seguros y
confiables, gracias a la nueva tecnología. Esta tecnología ha reducido notablemente el
número de componentes en la automatización y redes de comunicación en subestaciones
eléctricas, aumentando así la disponibilidad del sistema y reduciendo los costos asociados
al mismo. Las redes de comunicación LAN (Local Area Network), WAN (Wide Area
Network) minimizan de manera considerable el volumen de cableado eléctrico, la
utilización de los IEDs hace posible nuevas funciones como adquisición de datos en
tiempo real, supervisión continua, análisis de señales, programación computacional,
manejo de eventos, etc.

La norma IEC 61850 es de gran utilidad y fácil manejo, ya que permite la comunicación
entre todos los dispositivos ya sean de protección, monitoreo y control, garantizando la
integración, flexibilidad y apertura hacia el futuro en cuanto a las comunicaciones dentro
las subestaciones eléctricas. También la norma garantiza la interoperabilidad entre
distintos equipos electrónicos inteligentes (IED) de diferentes marcas que componen un
sistema de automatización de una subestación eléctrica. Por lo tanto, la norma desarrolló
un modelo de datos que recoge toda la información que puede ser necesaria en un sistema
de automatización de una subestación eléctrica, de modo que todos los IEDs que cumplen
con la norma organicen su información según el mismo modelo de datos.

El aislamiento de los transformadores está sometido a grandes esfuerzos eléctricos y


contaminantes externos durante su operación, reduciendo así sus características
dieléctricas y reduciendo la vida útil de los transformadores. El proceso de degradación
del aislamiento interno se desarrolla gradualmente hasta llegar al punto de que se presente
la falla, que pueden ser leves o llegar a ser fallas catastróficas, que implican la destrucción
de los transformadores. La oportuna detección de una falla o degradación del aislamiento
interno hacen la diferencia entre exponer al transformador a una reparación grande o
solamente sustituir una pieza en mal estado. El método de análisis de los gases generados
internamente en los transformadores, es el más importante para la detección temprana de
fallas incipientes dentro del transformador.

140
Los gases disueltos en el aceite dieléctrico se generan debido a la presencia de esfuerzos
térmicos y eléctricos que soporta el transformador. El proceso normal de envejecimiento
del aceite no genera una cantidad considerable de gases, sino que son las fallas internas
en los transformadores las que alteran el contenido de gases en el aceite dieléctrico. Estos
fenómenos pueden ser: sobrecarga severa, sobrecalentamiento del sistema de aislamiento,
arco eléctrico, descargas parciales de baja y alta intensidad, falla de las bombas y
radiadores de circulación de aceite, etc.

Para mantener el transformador en operación normal y en buenas condiciones se realizar


diferentes tipos de manteamiento, de los cuales los más importantes son el mantenimiento
preventivo y correctivo, con el mantenimiento preventivo básicamente se realizan pruebas
Fisico-Quimicas y de Cromatografía de gases del aceite dielectrico y en cuanto al
mantenimiento correctivo se realizan acciones de reparación de partes dañadas a causa de
fallas eléctricas y térmicas que ocurrieron en el interior del transformador

El sistema que se desarrolló presenta resultados que permiten asegurar que no existen
fallas internas en el transformador. Los gases generados internamente se encuentran
dentro de los valores normales de operación según los criterios la norma IEEE C57.106-
2006 y de los métodos de diagnóstico de Rogers, Doernenburg y método de Gas
Característico. El sistema de monitoreo visualizó que los valores de las variables
eléctricas y físicas de operación están dentro del rango normal. Estos resultados eran de
esperarse debido a que el transformador es nuevo y su operación inició en el mes de Enero
del 2015.

Este transformador no está exento de fallas en el futuro, sin embrago la confiabilidad


aumentó considerablemente gracias a la implementación de este sistema de monitoreo en
línea. Este sistema dará una alarma si llegase a detectar una falla incipiente que este
empezando a evolucionar, dando tiempo a los operadores o administradores de la
subestación de tomar acciones de prevención, mantenimiento y de planificación en general
antes que el transformador sufra una daño catastrófico, lo cual no se pudiere hacer sin un
sistema de este tipo.

141
RECOMENDACIONES:

Debido a que la carga es variable en el tiempo y que el sistema implementado mide valores
de parámetros eléctricos instantáneos, se recomienda adicionar a este sistema de
monitoreo un ventana de visualización de curvas de carga en función del tiempo del
transformador, así se tendrá un sistema más completo y más práctico para supervisar el
funcionamiento del transformador.

Se recomienda implementar este método de monitoreo a los transformadores más críticos


dentro de los sistemas de generación, transmisión y distribución de energía eléctrica,
debido la gran importancia de estos transformadores dentro del sistema eléctrico nacional
ya que si llegase a salir de operación uno de estos por cualquier tipo de falla, representaría
grandes problemas económicos, sociales y políticos.

El protocolo IEC 61850 es un protocolo internacional para comunicaciones en


subestaciones eléctricas, es por esto que cada vez es más es aceptado en la industria
eléctrica y se realizan trabajos de migración de los protocolos existentes al protocolo IEC
61850, por lo tanto se recomienda a la Universidad Politécnica Salesiana, incluir en la
materia de comunicaciones el estudio de este protocolo y utilizar Dispositivos
Electrónicos Inteligentes (IEDs) en el laboratorio de comunicaciones para un aprendizaje
teórico y práctico brindando así una mejor formación profesional de los estudiantes.

142
BIBLIOGRAFÍA

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fallas en transformadores de potencia,» Instituto de Investigaciones Eléctricas, p. 7,
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la integración del,» TESIS ESPOL, Facultad de Ingenieria en Electricidd y
Computacion, p. 84, 2012.

[11] IEC 61850-7;, «Comunications networks and systems and substations - Part 7: Basic
comuniation structure for substation and feeder equipment,» IEC, 2002.

[12] IEC 61850-1;, «Comunications networks and systems and substations - Part 1:
Introduction and overview,» IEC, 2002.

[13] ADAMIAK, Mark; BAIGENT, Drew; MACKIEWICZ, Ralph;, «IEC 61850


Communication Networks and Systems In Substations: An Overview for Users,»
GE Digital Energy and SISCO, p. 8.

[14] E. GARCÍA y C. GASPAR , «Diagnóstico y Mantenimiento de transformadores de


Gran potencia en aceite (Aplicado a un transformador de 160MVA, 13,8kV/138kV
de la Central Térmica Trinitaria),» TESIS U.P.S. Facultad de Ingenierias, Marzo,
2010.

[15] . E. GALLO, «Diagnostico y mantenimiento de transformadores en campo,»


ACIEM, Bogotá - Colombia, 2005.

[16] Y. Du, M. ZAHN, B. C. LESIETRE, A. V. MAMISHEV y S. R. LINDGREN,


«Moisture Equilibrium in Transformer Paper-Oil Systems,» IEEE Electrical
Insulation Magazine, January/February,1999.

[17] J. NUÑEZ, «Guia para el mantenimiento de transformadores de potencia,» TESIS


ESPOL Facultad de Ingenieria en Electricidad y Computacion, Guayaquil-Ecuador
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[18] L. VIZCAINO, «Influencia de la humedad y la temperatura en las caracteriticas


dielectricas del papel Kraft,» TESIS Universidad Carlos III de Madrid, ESCUELA
POLITECNICA SUPERIOR Facultad de Ingenieria Electrica, Junio 2009.

144
[19] J. P. AVILES, «Diseño y construccion de un sistema de control automatico para
optimizar el uso de una maquina tipo BRIZIO BASI DOV 4000, para el tratamiento
de aceite dielectrico de transformador, para la empresa TECNIESAT,» TESIS U.P.S.
Facultad de Ingenieria, 2011.

[20] FONSECA, Octavio;, «Ensayos al Aceite Dieléctrico… Diagnósticos esenciales en


cualquier programa de Mantenimiento Eléctrico,» Kay Electric, p. 13.

[21] IEEE;, «Guide for Acceptance and Maintenance of Insulating Oil in Equipment,»
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[22] G. BRIONES, «Analisis tecnico y economico de la recuperacion de los aceites


dielectricos con tierra fuller y deslodificacion de bobinados en transforamdores,»
TESIS E.S.P.O.L. Facultad de Ingeniería en Electricidad y Computación, p. 184,
Guayaquil - Ecuador, 2005.

[23] IEEE;, «Guide for the Interpretation of Gases Generated in Oil-Immersed


Transformers,» IEEE Power & Energy Society, p. 39, C57.104™-2008.

[24] J. SARRIA, N. GUERRERO y E. RIVAS, «Estado del arte del análisis de gases
disueltos en transformadores de potencia,» uptc, Revista Facultad de Ingeniería,
vol. 23, nº 36, pp. 105-122, Enero-Junio 2014.

[25] SEL, SCHWEITZER ENGINEERING LABORATORIES, INC. «Instruction


Manual of Transformer Monitor SEL-2414». Agosto 2012.

[26] MORGAN SCHAFER LABORATORIES, «Installation & Operation Manual of


Calisto 9». 2013.

145
ANEXO 1.

Planos del transformador y componentes auxiliares.

146
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
VISTA FRONTAL VISTA LATERAL "IZQUIERDA"
60 01 MANHOLE
1050 525 525 1050 1817.5 59 SC005 01 CAMBIADOR DE DERIVACIONES CONTROL BOX
3000
58 BWY-804A 01
A H3 H2 H1 H0 A
57 BWR-04A 01
1370 56 BWR-04A 01
850 850 850 .2 24
55 YSF-55/130 01
25 23 54 01
7.8
123 53 01
52 WSL3-400/69-6X5QJ 01 CAMBIADOR DE DERIVACIONES
22
2300

2300
300 750 650 650 1250 26 51 01
X3 X2 X1 X0 50 02 SOPORTE TANQUE CONSERVADOR
27 49 SYJ-9 01 RELE DE PRESION SUBITA
ym am 48 DQIII-25/4 01 VALVULA TOMA MUESTRAS RELE BUCHHOLZ
B B

1105

1105
28 21 47 01
46 01
560

560
29 45 01
20 44 04 PLATINAS DE RADIADORES
30
43 BCT3-10a 04 CAJAS DE TC'S PRIMARIO
31 42 40MMX4MM 01
41 BIL-10/100 01
40 BFWC-24/630 02 BUSHING DEL TERCIARIO (13.8 KV)
32 TRANSFORMADOR TRIFASICO DE POTENCIA

39 FZ1-10 06 SOPORTE DE AISLAMIENTO


Gravity Gravity 19
C 38 02 TERMINAL DE TIERRA C
33 01 TOMA INFERIOR PARA DRENAJE
18 37
L R 04 SOPORTE PARA GATOS HIDRAULICOS
2750

34 36
30 17
35 20
35 34 01 ESCALERA
16

1600
33 60mmx6mm 01 PLATINA DE COBRE BUSHING TERCIARIO
50
1600

36 15 32 04 SOPORTES DE IZADO DEL TRANSFORMADOR


31 QJ4-80 01 RELE BUCHHOLZ
37 30 F(D)-0.25 01
14 29 DF-80-3.00 02 VALVULA DE RELE BUCHHOLZ
350

D 38 28 80mmx8mm 01 PLATINA DE COBRE BUSHING FASE X0 D


27 BFWC-40.5/1250 04 BUSHING DEL SECUNDARIO (22 KV)
1020 290 520 13
CENTRO TANQUE 26 UZF-175 01 INDICADOR DE NIVEL DE ACEITE
2040 2787.5 1040 25 01 HANDHOLE TANQUE CONSERVADOR
5900 24 01 DIAFRAGMA TANQUE CONSERVADOR
23 01 TANQUE CONSERVADOR
CENTRO PARTE ACTIVA CENTRO TANQUE
22 BRDLW-126/630 04 BUSHING DEL PRIMARIO (69 KV)
21 BCT4-15a 04 CAJAS DE TC'S PRIMARIO
39 40 41 43 44 45 46 47 48 49 10
20 PCJ2100(1500)-23/520 RADIADOR DE ENFRIAMIENTO
19 01
E E
18 01
17 01
16 02 DISPOSITIVO DE TOMA DE MUESTRAS (SUPERIOR E INFERIOR)

12 15 20
14 01
42 50 11 13 15 Ton 04 RUEDAS
12 01
51 10
11 01
10 01
590

ym am X0 52
5050 F
F X3 X2 X1 09 CFZ-8Q12 04 VENTILADOR
08 01
Gravity 53
1830

07 02 SOPORTE TUBERIAS TANQUE CONSERVADOR


525 50 54 09
06 01 VALVULA DE DRENAJE Y LLENADO TANQUE CONSERVADOR
30

530

55 05 01
08 04 EM3DA(COMEM) 01 SECADOR DE AIRE SILICA GEL
56 Gravity 03 TC420 01 MEDIDOR TEMPERATURA AMBIENTE
H3 H2 H1 H0
57 02 01 CONTROL BOX
07

TC420
01 01 PT-100 PARA EQUIPO TC420 (TEMP. AMBIENTE)
58 06
G 30
G
59 05 DESCRIPCION PESO (Kg)
Tanque y accesorios 13000
04
1600

Parte activa del transformador 25000


60 03 Peso Aceite 12500
290 PT100 Peso para transporte 42500
CENTRO TANQUE 02
CENTRO PARTE ACTIVA Peso Total 50500
2262.5 PLANOS CORTESIA DE DIALEGSA.
01
SHENDA
R
ELECTRIC 24/32MVA
4525 1890 CENTRO TANQUE GEM GROUP CO LTD
P.R. CHINA 15772-DIDIS-2013
H H
3780
VISTA DE PLANTA 01-1988 A3
PT100, punto para medir temperatura ambiente
VISTA LATERAL "DERECHA" Esta PT100 debe ser instalado en cualqueir punto alrededor de
1 a 2 metros de la superficie del transformador PLANO GENERAL
2014-05-26

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
JX1 To SEL2414
QF6 JX1 JX1
1 FR: 06-1988 / - / 9B
POP1-2
4 3 81 TO: 10-1988 / - / 2A 125
2 FR: 06-1988 / - / 9B
POP1-3 PT100 2 1 82 126
3 FR: 06-1988 / - / 9B
POP1-1 QF7 TO: 11-1988 / - / 1A 125VDC VOLTAJE ALIMENTACION
4 3 2P-6A
A To: QF7 4 FR: 06-1988 / - / 9B
TO: 11-1988 / - / 2A POP1-A1
83 TO: 10-1988 / - / 2A TO SEL2414:A05 127 A
FR: 06-1988 / - / 9B SWITCH K1 2 1 84 TO: 11-1988 / - / 1A TO SEL2414:A06 128
To: R12 5 TO: 11-1988 / - / 2B POP1-A2 2P-6A
6 FR: 06-1988 / - / 10B 85 FR: 11-1988 / - / 1E
R15 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE (K1-analogico) TO SEL2414:A07 129
TO: 11-1988 / - / 2A POP1-B1 RELES AUXILIARES TO: 14-1988 / - / 9B

SWITCH K2

DIGITAL OUTPUTS
7 FR: 06-1988 / - / 10B 86 FR: 11-1988 / - / 2E
R16 TO SEL2414:A08 130
To: R22 TO: 11-1988 / - / 2B POP1-B2 TO: 14-1988 / - / 9B

8 FR: 06-1988 / - / 10B 87 FR: 11-1988 / - / 1F


R25 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE (K2-analogico) TO SEL2414:A09 131
POP1-C1 TO: 14-1988 / - / 9B

SEL2414
TO: 11-1988 / - / 2A

FR: 06-1988 / - / 10B SWITCH K3 88 FR: 11-1988 / - / 2F


R26 TO SEL2414:C01 FR: 10-1988 / - / 3B
132 TO: W14 TD1-K1-1
To: R32 9 TO: 11-1988 / - / 2B W1 POP1-C2 TO: 14-1988 / - / 9B 14-1988 / - / 9C
SWITCH K1D
BWY-804AJ FR: 11-1988 / - / 1G FR: 10-1988 / - / 3B
10 FR: 06-1988 / - / 10B 89 R35 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE (K3-analogico) TO SEL2414:C02 133 TO: TD1-K1-2
TO: 11-1988 / - / 2A POP1-D1 TO: 14-1988 / - / 9B 14-1988 / - / 9C

FR: 06-1988 / - / 10B SWITCH K4 90 FR: 11-1988 / - / 2G


R36 TO SEL2414:C03 FR: 10-1988 / - / 3B
134 TO: TD1-K2-1
To: R42 11 TO: 11-1988 / - / 2B POP1-D2 TO: 14-1988 / - / 9B 14-1988 / - / 9C
SWITCH K2D
FR: 11-1988 / - / 1H FR: 10-1988 / - / 3B
To: SEL2414:Z01 12 FR: 06-1988 / - / 10B
POP1 (+) 91 TO: 14-1988 / - / 9B R45 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE (K4-analogico) TO SEL2414:C04 135 TO: 14-1988 / - / 9C TD1-K2-2
TO: 10-1988 / - / 9C

13 FR: 06-1988 / - / 11B 4-20mA 92 FR: 11-1988 / - / 2H


R46 TO SEL2414:C05 FR: 10-1988 / - / 3B
136 TO: TD1-K3-1
To: SEL2414:Z02 TO: 10-1988 / - / 9C POP1 (-) TO: 14-1988 / - / 9B 14-1988 / - / 9C
SWITCH K3D
FR: 11-1988 / - / 3E FR: 10-1988 / - / 3B
14 FR: 06-1988 / - / 11B POP1-K1 93 TO: 14-1988 / - / 9B R55 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. PRIMARIO (K3-analogico) TO SEL2414:C06 137 TO: 14-1988 / - / 9C TD1-K3-2
B DC 125V 94 FR: 11-1988 / - / 4E
R56 TO SEL2414:C07 138 FR: 10-1988 / - / 3B
TD1-K4-1 B
15 FR: 06-1988 / - / 11B POP1-K2 TO: 14-1988 / - / 9B TO: 14-1988 / - / 9C
SWITCH K4D
FR: 11-1988 / - / 3F FR: 10-1988 / - / 4B
16 FR: 06-1988 / - / 9D
POP2-A1 95 TO: 14-1988 / - / 9C R65 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. PRIMARIO (K4-analogico) TO SEL2414:C08 139 TO: 14-1988 / - / 9C TD1-K4-2
TO: CONTR.ROOM
FR: 06-1988 / - / 9D
POP2-A2 SWITCH K1 96 FR: 11-1988 / - / 4F
R66 TO SEL2440:A01 140 FR: 10-1988 / - / 2G
TD2-K3-1
17 TO: CONTR.ROOM
TO: 14-1988 / - / 9C TO: 14-1988 / - / 9D
SWITCH K3D
18 FR: 06-1988 / - / 9D 97 FR: 11-1988 / - / 3G
TO: 14-1988 / - / 9C R75 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. SECUNDA (K3-analogico) TO SEL2440:A02 141 FR: 10-1988 / - / 2G
TO: 14-1988 / - / 9D TD2-K3-2
TO: CONTR.ROOM POP2-B1
FR: 06-1988 / - / 10D SWITCH K2 98 FR: 11-1988 / - / 4G
R76 TO SEL2440:A03 142 FR: 10-1988 / - / 2G
TD2-K4-1
19 POP2-B2 TO: 14-1988 / - / 9C TO: 14-1988 / - / 9D

DIGITAL OUTPUTS
TO: CONTR.ROOM SWITCH K4D
20 FR: 06-1988 / - / 10D 99 FR: 11-1988 / - / 3H
TO: 14-1988 / - / 9C R85 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. SECUNDA (K4-analogico) TO SEL2440:A04 143 FR: 10-1988 / - / 3G
TO: 14-1988 / - / 9D TD2-K4-2
POP2-C1

RELES AUXILIARES
TO: 11-1988 / - / 3A

SEL 2440
FR: 06-1988 / - / 10D SWITCH K3 100 FR: 11-1988 / - / 4H
R86 TO SEL2440:A05 144 FR: 10-1988 / - / 3G
TD3-K3-1
To: R52 21 TO: 11-1988 / - / 3B POP2-C2 TO: 14-1988 / - / 9C TO: 14-1988 / - / 9D
SWITCH K3D
22 FR: 06-1988 / - / 10D
POP2-D1 101 FR: 11-1988 / - / 5E W13 R95 TO SEL2440:A06 145 FR: 10-1988 / - / 3G
TO: 14-1988 / - / 9D W15 TD3-K3-2
TO: 11-1988 / - / 3A
FR: 06-1988 / - / 10D SWITCH K4 102 FR: 11-1988 / - / 6E
R96 TO SEL2440:A07 146 FR: 10-1988 / - / 3G
TD3-K4-1
To: R62 23 TO: 11-1988 / - / 3B POP2-D2 TO: 14-1988 / - / 9D
SWITCH K4D
(PRIMARY) BWR-04AJ 103 FR: 11-1988 / - / 5F TO SEL2440:A08 147 FR: 10-1988 / - / 3G
TD3-K4-2
24 FR: 06-1988 / - / 11D
POP2-1 R105 NIVEL DE ACEITE, ALARMA DE NIVEL MAXIMO TO: 14-1988 / - / 9D

104 FR: 11-1988 / - / 6F R106 TO SEL2440:A09 148


C 25 FR: 06-1988 / - / 11D
W2 POP2-3 PT100 C
26 FR: 06-1988 / - / 11D POP2-2 105 FR: 11-1988 / - / 5G R115 VALVULA DE ALIVIO DE PRESION (DISPARO) TO SEL2440:A10 149

To: SEL2414:Z03 27 FR: 06-1988 / - / 10D


POP2 (+) 106 FR: 11-1988 / - / 6G R116 TO SEL2440:A11 150
TO: 10-1988 / - / 9C

28 FR: 06-1988 / - / 10D 4-20mA 107 FR: 11-1988 / - / 5H R125 RELE DE PRESION SUBITA (DISPARO) TO SEL2440:A12 151
To: SEL2414:Z04 TO: 10-1988 / - / 9C POP2 (-)
29 FR: 06-1988 / - / 11D POP2-K1 108 FR: 12-1988 / - / 6H R126 152
DC 125V 109 FR: 11-1988 / - / 7E R135 153
30 FR: 06-1988 / - / 11D POP2-K2 RELE BUCHHOLZ (ALARMA)
31 FR: 06-1988 / - / 3D
POP3-A1 110 FR: 11-1988 / - / 8E R136 154
TO: CONTR.ROOM

32 FR: 06-1988 / - / 3D
POP3-A2 SWITCH K1 111 FR: 11-1988 / - / 7F R145 RELE BUCHHOLZ (DISPARO) 155
TO: CONTR.ROOM

33 FR: 06-1988 / - / 3D 112 FR: 11-1988 / - / 8F R146 156


TO: CONTR.ROOM POP3-B1
34 FR: 06-1988 / - / 3D SWITCH K2 113 FR: 11-1988 / - / 7G R155 157 FR: RELE BIESTAB.
KB1-11
TO: CONTR.ROOM POP3-B2 TO: CONTR.ROOM

35 FR: 06-1988 / - / 3D 114 FR: 11-1988 / - / 8G R156 158


TO: 11-1988 / - / 3A POP3-C1
W16 KB1-12
D To: R72 36 FR: 06-1988 / - / 3D
TO: 11-1988 / - / 3B POP3-C2
SWITCH K3 115 FR: 11-1988 / - / 7H R165 159 FR: RELE BIESTAB.
TO: CONTR.ROOM D
37 FR: 06-1988 / - / 4D
TO: 11-1988 / - / 4A POP3-D1 116 FR: 11-1988 / - / 8H R166 160
To: R82 38
FR: 06-1988 / - / 4D SWITCH K4 117 FR: 11-1988 / - / 9E R175 161 FR: RELE BIESTAB.
TO: CONTR.ROOM KB2-9
TO: 11-1988 / - / 4B POP3-D2
(SECONDARY) BWR-04AJ 118 FR: 11-1988 / - / 10E R176 162
39 FR: 06-1988 / - / 5D
W3 POP3-1
40 FR: 06-1988 / - / 5D
POP3-3 119 FR: 11-1988 / - / 9F R185 163 FR: RELE BIESTAB.
TO: CONTR.ROOM KB2-10
PT100
41 FR: 06-1988 / - / 5D
POP3-2 120 FR: 11-1988 / - / 10F R186 164
To: SEL2414:Z05 42 FR: 06-1988 / - / 4D
TO: 10-1988 / - / 9C POP3 (+) 121 FR: 11-1988 / - / 9G R195 165 FR: RELE BIESTAB.
TO: CONTR.ROOM KB2-11
To: SEL2414:Z06 43 FR: 06-1988 / - / 4D 4-20mA 122 FR: 11-1988 / - / 10G R196 166
TO: 10-1988 / - / 9C POP3- (-)
44 FR: 06-1988 / - / 4D
POP3-K1 123 FR: 11-1988 / - / 11E R205 167 FR: RELE BIESTAB.
TO: CONTR.ROOM KB2-12
DC 125V 124 FR: 11-1988 / - / 12E 168
45 FR: 06-1988 / - / 4D
POP3-K2 R206
FR: 06-1988 / - / 3H
To: R92 46 TO: 11-1988 / - / 4B POL-1 169
E 47
FR: 06-1988 / - / 2H
TO: 11-1988 / - / 4A W4 POL-2
ALARMA NIVEL MINIMO NIVEL DE ACEITE
170 E
FR: 06-1988 / - / 3H
ALARMA NIVEL MAXIMO
To: R102 48 TO: 11-1988 / - / 4B POL-3 171
CONTACTO ACCESORIO USO 172
49 FR: 06-1988 / - / 6H EPR-1
FR: 06-1988 / - / 4H VALVULA DE ALIVIO DE PRESION SWITCH K1
50 TO: 11-1988 / - / 5A W5 EPR-2 SWITCH K2
173
FR: 06-1988 / - / 6H W17 REPUESTO
To: R112 51 TO: 11-1988 / - / 5B EPR-3 SWITCH K3 174
SWITCH K4 175
52 FR: 06-1988 / - / 5F SPR-1
RELE DE PRESION SUBITA SWITCH K1
FR: 06-1988 / - / 4F
53 TO: 11-1988 / - / 5A W6 SPR-2 SWITCH K2
176
FR: 06-1988 / - / 5G
To: R122 54 TO: 11-1988 / - / 5B SPR-3 SWITCH K3 177
FR: 06-1988 / - / 2F SWITCH K4
55 TO: 11-1988 / - / 5B KB-1 178
ALARMA SWITCH K1
To: R132 56
FR: 06-1988 / - / 3F
TO: 11-1988 / - / 5A W7 KB-2 RELE BUCHHOLZ SWITCH K2 179
FR: 06-1988 / - / 3G
To: R142 57 KB-3 SWITCH K3 180 F
F TO: 11-1988 / - / 6B
FR: 06-1988 / - / 2G DISPARO SWITCH K4
58 TO: 11-1988 / - / 6A KB-4 ALARMA NIVEL MINIMO NIVEL DE ACEITE Alarma por descenso en el nivel de aceite
FR: 06-1988 / - / 7F
To: SEL2414:D04 59 TO: 10-1988 / - / 2C PT2-1 ALARMA NIVEL MAXIMO NIVEL DE ACEITE Alarma por ascenso en el nivel de aceite
TEMP. AMBIENTE PARA SEL 2414
To: SEL2414:D05 60 FR: 06-1988 / - / 7F VALVULA DE ALIVIO DE PRESION Contacto normalmente cerrado que viene por default
TO: 10-1988 / - / 2C W8 PT2-2 INPUT PT100
FR: 06-1988 / - / 7F
VALVULA DE ALIVIO DE PRESION
To: SEL2414:D06 61 TO: 10-1988 / - / 2C PT2-3 RELE DE PRESION SUBITA Contacto normalmente cerrado que viene por default
62 RELE DE PRESION SUBITA
ALARMA RELE BUCHHOLZ Alarma por acumulacion de gases
63
W9 DISPARO RELE BUCHHOLZ Disparo por acumulacion de gases
64 SWITCH K1D
65 SWITCH K2D
SWITCH K3D
66 FR: 06-1988 / - / 4B
TC-68 DC 125V SWITCH K4D
67 FR: 06-1988 / - / 4B
TC-69 SWITCH K3D
G 68 FR: 06-1988 / - / 5B
TC-71 SWITCH K4D G
W10 MEDIDOR TEMPERATURA AMBIENTE SWITCH K3D
69 FR: 06-1988 / - / 5A
TC-72 INPUT PT100
TC420 SWITCH K4D
70 FR: 06-1988 / - / 5A
TC-73 FALLA SEL 2414 Falla en el equipo SEL 2414
FR: 06-1988 / - / 2B
To: SEL2414:Z07 71 TO: 10-1988 / - / 10C
FALLA SEL 24140 Falla en el equipo SEL 2440
OUTPUT 4-20mA INPUT PT100 SEL 2414 (PT100 SIGNAL)
To: SEL2414:Z08 72 FR: 06-1988 / - / 2A
TO: 10-1988 / - / 10C
INPUT PT100 PT100-TEMP. ACEITE PARA SEL 2414
PT100 para medicion temperatura ambiente
PT100 para medicion temperatura aceite
PLANOS CORTESIA DE DIALEGSA
FR: 06-1988 / - / 7G
To: SEL2414:D01 73 TO: 10-1988 / - / 1C PT1-1
SHENDA
To: SEL2414:D02 74 FR: 06-1988 / - / 7G
TO: 10-1988 / - / 1C W11 PT1-2 INPUT PT100
TEMP. ACEITE PARA SEL 2414
R
ELECTRIC 24/32MVA
To: SEL2414:D03 75 FR: 06-1988 / - / 7H
TO: 10-1988 / - / 2C PT1-3 GEM GROUP CO LTD
76 TO: 12-1988 / - / 3B
A03 P.R. CHINA 15772-DIDIS-2#23
FALLA SEL 2414
77 TO: 12-1988 / - / 3B
A04
FR: 09-1988 / - / 7G
78 TO: 12-1988 / - / 3B W12 Z02
H 79 FR: 09-1988 / - / 7G
TO: 12-1988 / - / 3B Z03
FALLA SEL 2440 08-1988 A3 H
FR: 09-1988 / - / 7G
80 TO: CONTR.ROOM GROUND
CAJA DE CONTROL
2014-05-26 ACCESORIOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
ANEXO 2.

Planos de conexiones de IED SEL-2414.

147
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

I/O MONITOR SEL 2414


INA01 FREE

A SEL 2414 - VISTA FRONTAL SEL 2414 - VISTA POSTERIOR SEL 2414 - VISTA LATERAL INA02
OUTA01
FREE
FREE A
OUTA02 FREE
OUTA03 FREE
OUTC01 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K1 (digital)
OUTC02 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K2 (digital)
OUTC03 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K3 (digital)
OUTC04 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K4 (digital)
INC05 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE (K1-analogico)
INC06 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE (K2-analogico)
INC07 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE (K3-analogico)
INC08 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE (K4-analogico)
IND01
IND02 TERMOCUPLA PT100 ADICIONAL

B IND03 FREE
B
IND04
IND05
IND06 FREE
IND07 FREE
IND08 FREE
IND09 FREE
IND10 FREE
INE01 ENTRADA PT'S FASE a (CLIENTE SUMINISTRA PT'S)
INE02 ENTRADA PT'S FASE b (CLIENTE SUMINISTRA PT'S)
INE03 ENTRADA PT'S FASE c (CLIENTE SUMINISTRA PT'S)
INE04 COMUN PT'S FASES a-b-c (CLIENTE SUMINISTRA PT'S)
INE05 COMUN PT'S FASES a-b-c (CLIENTE SUMINISTRA PT'S)

TC/RTD1

TC/RTD1

TC/RTD1

TC/RTD1

TC/RTD1

TC/RTD1

TC/RTD1

TC/RTD1

TC/RTD1

TC/RTD1
COMP/SHLD

COMP/SHLD

COMP/SHLD

COMP/SHLD

COMP/SHLD

COMP/SHLD

COMP/SHLD

COMP/SHLD

COMP/SHLD

COMP/SHLD
INE06 COMUN PT'S FASES a-b-c (CLIENTE SUMINISTRA PT'S)
C INE07 ENTRADA CT'S FASE a C

+
-

-
INE08 ENTRADA CT'S FASE b

01

21
11
02
03
04
05
06
07
08
09

20

22
23
24
25
26
27
28
29
30
10

12
13
14
15

16
17
18
19
INE09 ENTRADA CT'S FASE c
INE10 COMUN CT'S FASES a-b-c
AIZ01

COM

DELTA
OPEN
03-VC VC
02-VB VB

10 - COM
01-VA VA

09 - ICX
07 - IAX

08 - IBX
AIZ02

WYE
05 N
AIZ03

04

06
AIZ04
AIZ05 FREE
AIZ06 FREE
AIZ07 FREE
AIZ08 FREE

D I/O MONITOR SEL 2440 D


IN201 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. PRIMARIO (K3-analogico)

IN202 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. PRIMARIO (K4-analogico)

IN203 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. SECUNDA (K3-analogico)

IN204 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. SECUNDA (K4-analogico)

IN205
IN206
IN207
IN208
IN209 RELE BUCHHOLZ (ALARMA)
IN210 RELE BUCHHOLZ (DISPARO)
IN211
IN212
E + IN213 E
TO QF6.4 IN214
- IN215
TO QF6.2
FR: 11-1988 / - / 1D

FR: 11-1988 / - / 1G
FR: 11-1988 / - / 1F
FR: 11-1988 / - / 1E

IN216
+VDC

+VDC

+VDC

+VDC

OUT101 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. PRIMARIO, SWITCH K3 (digital)


TO: 08-1988 /X1-132/ 11B

TO: 08-1988 /X1-133/ 11B

TO: 08-1988 /X1-134/ 11B

TO: 08-1988 /X1-135/ 11B

TO: 08-1988 /X1-136/ 11B

TO: 08-1988 /X1-137/ 11B

TO: 08-1988 /X1-138/ 11B

TO: 08-1988 /X1-139/ 11B

TO: 08-1988 /X1-127/ 10A

TO: 08-1988 /X1-128/ 10A

TO: 08-1988 /X1-129/ 10A

TO: 08-1988 /X1-130/ 10A

TO: 08-1988 /X1-131/ 10A


OUT102 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. PRIMARIO, SWITCH K4 (digital)

OUT103 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. SECUNDA, SWITCH K3 (digital)

OUT104 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. SECUNDA, SWITCH K3 (digital)

OUT105 FREE
OUT106 FREE
OUT107 FREE
FR: 11-1988 / - / 2D

FR: 11-1988 / - / 2E

FR: 11-1988 / - / 2G
FR: 11-1988 / - / 2F

OUT108 FREE
TD1-K1-1

TD1-K1-2
TD1-K2-1

TD1-K2-2
TD1-K3-1

TD1-K3-2
TD1-K4-1

TD1-K4-2

-VDC

-VDC

-VDC

-VDC

SEL+
C09

C11

C13

C15

SEL-

OUT109 FREE

F OUT110 FREE F

FR: 08-1988 /X1-13/ 2B


FR: 08-1988 /X1-12/ 2B

FR: 08-1988 /X1-42/ 2E

FR: 08-1988 /X1-43/ 2E

FR: 08-1988 /X1-71/ 2G

FR: 08-1988 /X1-72/ 2G


FR: 08-1988 /X1-27/ 2C

FR: 08-1988 /X1-28/ 2C


OUT111 FREE
C02

C04

C06

C08

C10

C12

C14

C16
C01

C03

C05

C07

C09

C11

C13

C15

A02

A04

A06

A08

A10

A12
A01

A03

A05

A07

A09

A11
OUT112 FREE

OUTC01 OUTC02 OUTC03 OUTC04 INC05 INC06 INC07 INC08 POWER OUTA01 OUTA02 OUTA03 INA01 INA02

POP1 (+)

POP2 (+)

POP3 (+)
POP1 (-)

POP2 (-)

POP3 (-)
SEL 2414 - SLOT C SEL 2414 - SLOT A

Z02

Z04

Z06

Z08

Z10

Z12

Z14

Z16
Z01

Z03

Z05

Z07

Z09

Z11

Z13

Z15
FR: 07-1988 /X2-56/ 12C
FR: 07-1988 /X2-47/ 12A
FR: 07-1988 /X2-36/ 8G
FR: 07-1988 /X2-35/ 8F

FR: 07-1988 /X2-55/ 12C


FR: 07-1988 /X2-46/ 12A
FR: 08-1988 /X1-73/ 2H

FR: 08-1988 /X1-74/ 2H

FR: 08-1988 /X1-75/ 2H

FR: 08-1988 /X1-59/ 2F

FR: 08-1988 /X1-60/ 2F

FR: 08-1988 /X1-61/ 2F

FR: 07-1988 /X2-33/ 8F

FR: 07-1988 /X2-34/ 8F


FR: 07-1988 /X2-1/ 8A

FR: 07-1988 /X2-2/ 8A

A1Z01 A1Z02 A1Z03 A1Z04 A1Z05 A1Z06 A1Z07 A1Z08


G G
SEL 2414 - SLOT Z
TH1-1S1

TH1-1S2

TX1-1S1

TX1-1S2

TX1-2S1

TX2-2S1

TX3-2S1

TX1-2S2
TX2-2S2
TX3-2S2 PLANOS CORTESIA DE DIALEGSA
PT1-1

PT1-2

PT1-3
PT2-1

PT2-2

PT2-3

SHENDA
24/32MVA
10-COM

R
N

09-ICX
07-IAX

08-IBX
03-VC
01-VA

02-VB

ELECTRIC
D02

D03

D05

D06

D08

D09

D11

D12

D14

D15

D17

D18

D20

D21

D23

D24

D26

D27

D29

D30
D01

D04

D07

D10

D13

D16

D19

D22

D25

D28

GEM GROUP CO LTD


P.R. CHINA 15772-DIDIS-2#23
INE01 INE02 INE03 INE04 INE05 INE06 INE07 INE08 INE09 INE10
IND01 IND02 IND03 IND04 IND05 IND06 IND07 IND08 IND09 IND10

H SEL 2414 - SLOT D


SEL 2414 - SLOT E
09-1988 A3 H

CONEXIONES
2014-05-26 SEL 2414
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
SCADA LOCAL
CENTROSUR
R01
A +VDC 1 3
C09 A
4

R15 5 6 R16
7

R02
+VDC 1 3
C11
4
POP1-A1
SWITCH K1 R25 5 6 R26
POP1-A2
7

INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE POP1-B1


POP1-B2
SWITCH K2

(ANALOGICO) POP1-C1
SWITCH K3 +VDC 1
R03
3
C13
RELES DE CONTROL
POP1-C2
POP1-D1
4
DE VENTILACION JX3
SWITCH K4 R35 5 6 R36
POP1-D2
7 JX1 7 16
85 R15 1 9
INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K1 (ANALOG) 8 13
R04 86 R16 5
+VDC 1 3
C15 9 16
87 R25 2
4 10 10 15
B R45 5 6 R46
INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K2 (ANALOG)
88 R26 6 B
7 89 R35
INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K3 (ANALOG) 3 11 JX1
90 R36 TEMPERATURA ACEITE K3 ALARMA
7 157 KB1-11
R05 91 R45
+VDC 3
B01 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K4 (ANALOG) 4 158

ENTRADAS
1
92 R46 12
4 TEMPERATURA ACEITE K4 DISPARO
8
R55 5 6
R56 SEL 2414 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. PRIMARIO, SWITCH K3 (ANALOG)
93 R55
159
160
KB1-12

POP2-C1
7
94 R56
1
INDICADOR DE TEMPERATURA DE DEVANADOS (PRIMARIO POP2-C2
SWITCH K3
PROTOCOLO 95 R65
5
9 161 KB2-9
TEMPERATURA DEV PRIM K3 ALARMA

(ANALOGICO) POP2-D1 R06 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. PRIMARIO, SWITCH K4 (ANALOG)


96 R66 162
POP2-D2
SWITCH K4
+VDC 1 3

4
B03
IEC 61850 97 R75
2 10 163 KB2-10
TEMPERATURA DEV PRIM K4 DISPARO

R65 6 R66 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. SECUNDA, SWITCH K3 (ANALOG) 98 R76 6


5
164
7
98 R85 3 11 TEMPERATURA DEV SEC K3 ALARMA
165 KB2-11
INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. SECUNDA, SWITCH K4 (ANALOG) 100 R86 7
R07 166

... ...

... ...
+VDC 1 3
B05 4 12 TEMPERATURA DEV SEC K4 DISPARO
4 SALIDAS 8
167 KB2-12
R75 5 6
R76 TO SEL2414:C01 132 TD1-K1-1
C POP3-C1
7 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K1 (DIGIT.)
TO SEL2414:C02 133 TD1-K1-2
C
INDICADOR DE TEMPERATURA DE DEVANADOS (SECUNDARIO) POP3-C2
SWITCH K3
TO SEL2414:C03 134 TD1-K2-1
(ANALOGICO) POP3-D1
SWITCH K4
R08 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K2 (DIGIT.)
TO SEL2414:C04
POP3-D2 +VDC 1 3
B07 135 TD1-K2-2
4
TO SEL2414:C05 136 TD1-K3-1
R85 5 6 R86 INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K3 (DIGIT.)
TO SEL2414:C06 137 TD1-K3-2
7

TO SEL2414:C07 138 TD1-K4-1


INDICADOR DE TEMPERATURA DE ACEITE, SWITCH K4 (DIGIT.)
TO SEL2414:C08 139 TD1-K4-2
R09
+VDC 1 3
B09 140 TD2-K3-1
4
141 TD2-K3-2
R95 5 6 R96
7
142 TD2-K4-1
POL-1 143 TD2-K4-2
ALARMA NIVEL MINIMO
NIVEL DE ACEITE POL-2
POL-3
ALARMA NIVEL MAXIMO R10 144 TD3-K3-1
+VDC 1 3
B11
145 TD3-K3-2
4

R105 5 6 R106 146 TD3-K4-1


7 147 TD3-K4-2
D R11
D
+VDC 1 3
B13
4

VALVULA DE ALIVIO DE PRESION EPR-2

ENTRADAS
DISPARO
EPR-3 R115 5 6 R116
7

R12
+VDC 1 3
B15
4
SPR-2
RELE DE PRESION SUBITA SPR-3
DISPARO
R125 5 6 R126 SALIDAS
7
TO SEL2440:A01
INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. PRIMARIO, SWITCH K3 (DIGIT.)
R13 TO SEL2440:A02
+VDC 1 3
B17 TO SEL2440:A03
4 INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. PRIMARIO, SWITCH K4 (DIGIT.)
R135 5 6 R136 TO SEL2440:A04
KB-1
7 TO SEL2440:A05
ALARMA INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. SECUNDA, SWITCH K3 (DIGIT.)
KB-2
RELE BUCHHOLZ TO SEL2440:A06
E KB-3
KB-4
DISPARO
+VDC 1
R14
3
B19 TO SEL2440:A07 E
4
INDICADOR DE TEMPERATURA DEV. SECUNDA, SWITCH K4 (DIGIT.)
TO SEL2440:A08
R145 5 6
R146
7

JX3 R19
+VDC 1 3 B29 (JX1:) (132) (85) (134) (87) (JX1:) (136) (89) (138) (91)

FALLA EN EL CIRCUITO DE
3 5 4

R195 5 6 R196
7

4 7 C01 R15 C03 R25 C05 R35 C07 R45


R20 RELES DE CONTROL
5 9 +VDC 1 3 B31

R205 5
4

6 R206 C02 R16 C04 R26 C06 R36 C08 R46 DE VENTILACION
F 6 11 7
(JX1:) (133) (86) (135) (88) (JX1:) (137) (90) (139) (92) F
R15 9 1
24 32 +VDC 1 3

4
B21
+
5
14
R155 5 6 R156 10 2
1 5 2 6 3 7 4 8
25 33 7
6

R16
KB1 KB1
11 3
26 34 +VDC 1 3

4
B23
9 10 11 12 -
13
7
12 4
R165 5 6 R166 (JX3:) (8) (10) (JX1:) (157) (159)
8
27 35 7

TEMP. ACEITE TEMP. ACEITE


9 1
R17
5
28 36 +VDC 1 3

4
B25 +
14
2
10
R175 5 6 R176
6
29 37 7
KB2
3
11
G R18 -
7
G
30 38 +VDC 1 3

4
B27
(JX1:) (140) (94) (142) (95) (JX1:) (144) (97) (146) (99)
13
12 4
R185 5 6 R186 8
23 39 7

A01 R55 A03 R65 A05 R75 A07 R85


DE PROTECCION
A02 R56 A04 R66 A06 R76 A08 R86
(JX1:) (141) (94) (143) (96) (JX1:) (145) (98) (147) (100)

PLANOS CORTESIA DE DIALEGSA.


SHENDA
1 5 2 6 3 7 4 8
R
ELECTRIC 24/32MVA
GEM GROUP CO LTD

H KB2 P.R. CHINA 15772-DIDIS-2013


H
9 10 11 12
(JX1:) (161) (163) (JX1:) (165) (167)
14-1988 A3
TEMP. DEVANADO PRIMARIO TEMP. DEVANADO SECUNDARIO
DIAGRAMA
2014-05-26 FUNCIONAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
ANEXO 3.

Programación de la interfaz gráfica del usuario (HMI) en Labview.

148
152
153
ANEXO 4.

Resultados del laboratorio de las pruebas Físico- Químicas y de cromatografía de

gases del aceite dieléctrico del transformador monitoreado.

149
OIL ANALYSIS REPORT
REFERENCE
Client: Mr.James Gonzales (ZSD01) Sample No: M277445A
E-mail: Authorized by:
Company: Sistemas Digitales de Control Sent Date: 2015-02-20

EQUIPMENT
Apparatus Type: TRN KV: 69 Sampling Point: MAIN
Location: P. Industrial MVA: 32 Oil Temp. (°C):
Equipment No: CK140206-1 Oil type: Mineral Oil Sampled by: INPROEL
Serial No.: CK140206-1 Year built: 2014 Sampling Date: 2015-01-19
Additional info: SE Parque Industrial
Description: Transformador

DGA
Previous 2015-01-19 Parameter Screening Code(T/R) Test Method
< 10 Hydrogen D3612-02
<2 Acetylene ppm (V/V)
<2 Ethane at 273 K
<2 Ethylene and 760 Torr
<5 Methane
<5 Carbon Monoxide
141 Carbon Dioxide
74000 Nitrogen
23500 Oxygen + Argon
9.73 Total Dissolved Gas (%)

OIL QUALITY
Previous 2015-01-19 Parameter Screening Code(T/R) Test Method
6 Moisture in Oil (ppm) SOP 5.5-03-01
Moisture in Oil (ppm) D 1533-12
41.0 Interfacial Tension (mN/m) D 971-12
< 0.01 Acid Number (mg KOH/g) D 974-12
< 0.5 Color Number D1500-12
None Free Water D 1524-94
Clear Visual Examination D 1524-94
None Sediment Examination D 1524-94
56 Dielectric Breakdown (kV) D 877-13
Dielectric Breakdown 2 mm (kV) D 1816-12
0.005 Power Factor @ 25 °C (%) D 924-08
0.08 Power Factor @ 100 °C (%) D 924-08
0.8409 Specific Gravity D 1298-12b
Oxidation Inhibitor DBP (wt. %) D 4768-11
Oxidation Inhibitor DBPC (wt. %) D 4768-11
PCB - Total Arochlor Content (ppm) D 4059-00
Corrosive Sulphur Method B D 1275-06
5-hydroxymethyl-2-furaldehyde (ppb) D 5837-12
furfuryl alcohol (ppb) D 5837-12
2-furaldehyde (ppb) D 5837-12
2-acetylfuran (ppb) D 5837-12
5-methyl-2-furaldehyde (ppb) D 5837-12

COMMENTS: Muestra de aceite luego del tratamiento en el transformador


INPROEL / EERCS
SOL: Ing. Carlos Garces / Diego Peñafiel

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The analyses and screening codes contained in this report are based upon material and information supplied by the client. Morgan Schaffer
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the sample was taken. Our test results relate only to the sample or samples tested. Morgan Schaffer Inc assumes no responsibility and
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entirely, without the written consent of Morgan Schaffer Inc.(* Subcontracted, † Non-accredited test)

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