Final Juicio (Este Es!)

Universidad de La Serena
Facultad de Ingeniería
Departamento Ingeniería de Minas
Infraestructura
Método de Explotación: Cut and Fill
Proyecto Minería Subterránea
Profesor:
José Muñoz Villalobos
Integrantes:
Diego Carmona Ochoa
Nicolás Molina Caric
Víctor Alfaro Fre
Gonzalo Escuti Toro
Abel Ballón Aguirre
Introducción
La simpleza y lo aparentemente, “económico”, serán los pilares iniciales de la
búsqueda implacable de la maximización del beneficio global de la operación. Los
preceptos, progresivamente, se restringirán por las propias necesidades técnicas,
quedando como resultado final un “óptimo” económico, operacional, seguro y
sustentable.
Dada las características de los autores, todos estudiantes aún, las posibilidades
imaginativas son extremadamente amplias, en ocasiones, obviando lo real de la
operación. Por esto, se propuso comparar inicialmente las alternativas más
ampliamente usadas en la operación actual en el mundo.
En esta primera instancia, se hará mención a la infraestructura, desde una evaluación

del tipo de acceso hasta los detalles más mínimos para que todo esté preparado para
la etapa de producción.
En diagrama 1 se aprecian las alternativas:
Vertical
Pique
Inclinado
Espiral
Acceso
Zig-Zag
Rampa
Inclinada
Rampa-Pique
(combinaciones)
Figura 1 Alternativas de Acceso
PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 2

Contenido
1. Antecedentes generales ........................................................................................ 6
1.1. Descripción del yacimiento ............................................................................. 6
1.2. Condiciones Geológicas y Geomecánicas ...................................................... 7
1.3. Características de las Discontinuidades ......................................................... 7
1.4. Hidrogeología ................................................................................................. 9
1.4. Método de explotación .................................................................................. 10
2. Acceso Principal .................................................................................................. 10
2.1. Acceso por Rampa ....................................................................................... 11
2.1.1. Tamaño de equipos de transporte y pendiente ...................................... 12
2.1.2. Variaciones en el acceso por rampa ...................................................... 13
Caso A................................................................................................................. 14
Caso B................................................................................................................. 14
Caso C ................................................................................................................ 15
2.1.3. Flujo de caja caso óptimo rampa ........................................................... 17
2.2. Acceso por Pique ......................................................................................... 18
2.2.1. Sensibilización construcción pique ........................................................ 18
Caso A................................................................................................................. 18
Caso B................................................................................................................. 18
Caso C ................................................................................................................ 18
2.2.2. Flujo de caja caso optimo pique ............................................................ 20
3. Aspectos constructivos del acceso Principal ........................................................ 21
3.1. Portal de acceso ........................................................................................... 21
3.1.1. Garita de entrada interior mina .............................................................. 21
3.1.2. Segunda Entrada Reglamentaria. .......................................................... 21
3.2. Rampa Principal ........................................................................................... 22
3.3. Equipos para la construcción ........................................................................ 22
3.4. Secuencia de construcción ........................................................................... 23
3.4.1. Instalación de servicios .......................................................................... 23
3.4.2. Limpia .................................................................................................... 23
3.4.3. Topografía ............................................................................................. 23
3.4.4. Perforación ............................................................................................ 24
3.4.5. Malla de perforación .............................................................................. 24
3.4.6. Carguío de explosivos ........................................................................... 26
3.4.7. Tronadura .............................................................................................. 26

3.4.8. Ventilación ............................................................................................. 26
3.4.9. Retiro de Marina .................................................................................... 26
6.4.7. Acuñado ................................................................................................ 27
6.4.8. Perforación de fortificación .................................................................... 27
6.4.9. Apernado y Lechada.............................................................................. 29
6.4.10. Malla .................................................................................................. 30
6.4.11. Shotcrete ........................................................................................... 30
3.4.15. Estocadas de Carguío ........................................................................ 30
3.4.16. Tiempos de Ciclo ............................................................................... 32
3.4.17. Estocadas de Carguío ........................................................................ 33
3.4.18. Estocadas de personal ....................................................................... 33
4. Diseño de Rampas (Zona inmediata a producción) ............................................. 35
5. Equipos de carguío y transporte .......................................................................... 39
5.1. Asarco .......................................................................................................... 39
6. Ventilación ........................................................................................................... 40
6.1. Diseño y Construcción de Chimenea ............................................................ 43
6.2. Construcción................................................................................................. 44
6.3. Aspectos de Diseño ...................................................................................... 44
6.4 Consideraciones en caso de incendio ............................................................... 45
7. Servicio ................................................................................................................ 45
7.1. Categorización y Drenaje.............................................................................. 45
7.1.1. Cálculo de recarga de aguas subterráneas ........................................... 47
7.1.2. Calculo de mayor precipitación en últimos 100 años ............................. 47
7.1.3. Calculo de caudal utilizado en Mina ....................................................... 48
7.1.4. Dirección de Aguas................................................................................ 49
7.1.5. Pozos de recolección de agua. .............................................................. 49
7.1.6. Tanques de sedimentación .................................................................... 49
7.1.7. Selección de Bombas ............................................................................ 50
7.1.8. Perdidas por fricción en tuberías. .......................................................... 51
7.1.9. Control de las aguas de Perforación en rampa ...................................... 53
7.1.10. Bomba de Drenaje Principal ............................................................... 55
7.1.11. Requerimiento de aguas en perforacion ............................................. 56
7.1.12. Tuberias de drenaje ........................................................................... 57
7.1.13. Valvulas ............................................................................................. 58
7.8. Electrificación ............................................................................................... 58

7.8.1. Equipos electrógenos ............................................................................ 59
7.8.2. Especificaciones para subestaciones en mina. ...................................... 60
7.8.3. Prevención y control .............................................................................. 61
7.9. Aire comprimido ............................................................................................ 61
7.10. Combustible .............................................................................................. 62
7.10.1. Dimensiones del estanque de combustible ............................................ 63
7.10.2. Consumo energético de equipos interior mina. .................................. 64
7.11. Polvorines ................................................................................................. 65
7.11.1. Dimensión de polvorín explosivos primarios....................................... 67
7.11.2. Polvorín interior minas ....................................................................... 68
7.11.3. Dimensión polvorín interior Mina ........................................................ 69
7.11.4. Traslado de explosivos al interior mina. ............................................. 69
7.12. Servicios de consumos ............................................................................. 71
7.13. Iluminación En Mina .................................................................................. 72
7.14. Señaléticas ............................................................................................... 72
Refugios .................................................................................................................. 73
7.15. Taller mecánico interior mina .................................................................... 74
7.16. Instalaciones sanitarias ............................................................................. 75

1. Antecedentes generales
1.1. Descripción del yacimiento
El cuerpo mineralizado se encuentra en el distrito Punitaqui en la Cuarta Región de

Coquimbo en Chile. El yacimiento se ubica a una profundidad de 300 metros, posee
una potencia de 70 metros con una forma tabular medianamente definida, con una
inclinación de 80º y una orientación N-S.
Todas estas características se resumen en la Tabla 1
Tabla 1 Características del yacimiento
Profundidad c/r superficie 300 m

Potencia 70 m
Inclinación 90°
Profundidad del Cuerpo 270 m
Corrida 700 m
Reservas probadas 36 M
Vida mina* 20 años
*Obtenida considerando una producción anual de 1.8 M
Figura 2 Isométrico de las reservas

Las condiciones de esfuerzo, fueron medidas por una empresa externa a una
profundidad de 300 m, entregando resultados esperables en un país como chile con
una zona de subducción en la costa lo que permite inferir un esfuerzo horizontal
mayor.
Tabla 2 Condiciones de esfuerzo a 300 m
Sigma 1 Sigma2 Sigma 3 (Vertical)

Esfuerzo (Mpa) 15.8922 15.8922 7.95
Orientación (Az) 100 10 Vertical
Inclinación 0 0 90
1.2. Condiciones Geológicas y Geomecánicas
Geológicamente el yacimiento presenta una mayor competencia en la mena que las

cajas, las cuales presentan características brechozas por lo que ofrecen una calidad
bastante pobre. Por su parte, la roca de mena está constituida por una mayor cantidad
de rocas tipo andesitas y riolitas con una ligera alteración. Las clasificaciones
geomecánicas se resumen en la Tabla 2.
Tabla 3 Clasificaciones Geomecánicas
Unidad RMR Q Calidad

Caja techo 30 0.13 Mala
Caja Piso 30 0.13 Mala
Mena 67 13.75 Buena
1.3. Características de las Discontinuidades.
El levantamiento estructural permitió identificar los siguientes sets de fracturas:
Tabla 4 Actitudes discontinuidades

Set Rumbo Manteo
Set1 N15W 70 NE
Set2 N50E 30 SE
Figura 3 Concentración de estructuras

La condición de estructuras actual nos indica que los esfuerzos actuales no produjeron
estas fracturas. Lo más probable es que la zona de dominio de las familias haya
precedido de una condición de esfuerzos distinta.
Para cotejar la estimación realizada con el los índices de Calidad Tuneleros, se realizó
una línea de detalle, la cual entregó los siguientes resultados:
Tabla 5 Características de Discontinuidades
SET Propiedades de Discontinuidades Descripción

1 Espaciamiento 2 [m]
Persistencia En todas las direcciones
Rugosidad Ondulado Rugoso [IV]
Apertura <0.5 [mm]
Relleno Salbanda
SET Espaciamiento 2 [m]
2 Persistencia En todas las direcciones
Rugosidad Ondulado Rugoso [IV]
Apertura <0.5 [mm]
Relleno Salbanda
Esta información tributará luego para el cálculo del sostenimiento de las labores
principales.
La disposición de las estructuras controlará además la forma en la cual se explota el

yacimiento. Figura 4
Sentido de Avance
Figura 4 Esquema de las estructuras en cuerpo mineral.

Como se aprecia, no existirá problemas en la explotación del caserón por las
estructuras presentes.
En la construcción de las labores no habrá grandes problemas, ya que la rampa

principal se construirá en el sentido W-E.
Donde se presentarán problemas será en las rampas caracol, ya que, en ciertos

ángulos de desarrollo, se estará de frente a las estructuras, pudiendo estas generar
deslizamientos. Para esto con los tiempos de autosostenimiento dado por la alta
rugosidad de las fracturas, se procederá rápidamente a fortificar con pernos de
fricción, una vez realizado el avance. La fortificación se tratará en capítulos
posteriores.
1.4. Hidrogeología
El clima presente en la comuna tiene características de un clima mediterráneo
subtropical semiárido. Las temperaturas máximas sobrepasan los 30 °C en el mes
más cálido y las mínimas fluctúan entre los 2 °C y 6 °C en los meses más fríos. Las
precipitaciones son del orden de los 125 mm como promedio anual y con un periodo
seco de alrededor de 10 meses
Figura 5 Ubicación Geográfica

1.4. Método de explotación
El método de explotación planeado a utilizar es el Cut and fill (Figura 6), el cual es un
método de explotación por realce mediante franjas horizontales. Al extraer cada franja
se rellena con un material, que sirve de piso para los mineros y equipos además de
sostener las paredes del caserón. Al rellenar cada franja sacada encarece en gran
medida el método, por lo que el mineral extraído debe ser lo suficientemente valioso
de tal forma que resulte rentable la aplicación de esta metodología.
Este método es aplicable para cuerpos con gran inclinación, con condiciones de roca
de mena de moderada a buena y pobres condiciones en las cajas (lo que crea la
necesidad del relleno).
Figura 6 Representation Cut and Fill
2. Acceso Principal
Dentro de los componentes de una mina subterránea sin duda uno de los más
importantes, debido a la incidencia que representara en la explotación durante toda la
vida de la mina, es el acceso principal. Existe un abanico de opciones para poder
llegar al cuerpo mineralizado pero la minería es un negocio, por lo tanto, la mejor
opción siempre la representara aquella que entregue un mejor retorno, sin embargo,
también se deben considerar factores como operatividad, mano de obra especializad
entre otros.
Dentro de los factores más comunes tomados en cuenta para decantar en una de las
opciones se encuentran los siguientes:
Profundidad del Yacimiento: Este factor es bastante importante, ya que a

mayor profundidad la opción de rampa o galería inclinada pierde terreno frente

a un pique ya que es de esperar que debido a la naturaleza de estas la longitud
total a excavar puede elevarse a un punto de volver la opción completamente
anti económica, sin dejar de lado los costos por el transporte de material a la
superficie. Como dato la empresa multinacional Cementation recomienda la
construcción de piques de producción y acceso para cuerpos a profundidades
mayores de 500 m.
Tiempo disponible para preparación: Desde este punto de vista el pique se
encuentra en desventaja con los accesos por rampa debido a su menor avance
diario. En general el avance día en rampa es de 5 m mientras que en pique son
1.8 m. Obviamente este factor está relacionado con la profundidad del
yacimiento y la pendiente utilizada en la rampa.
Costo de inversión: Este factor, también está relacionado con la profundidad,
ya que en términos generales la construcción de rampas es más rápida, barato,
y segura que la de un pique, sin embargo el costo para longitudes muy
elevadas pueden castigar estos beneficios y decantar en el pique como la
mejor opción. Como dato, generalmente el costo de construcción unitaria de
una rampa representa un tercio de lo que cuesta un pique.
La metodología utilizada para definir la situación más optima se basó principalmente

en el análisis de los costos de inversión y de operación que representaba tanto el
pique como una rampa iterando en estos mismos con distintas combinaciones hasta
encontrar la económicamente más óptima. Dentro de las variables sensibilizadas están
el uso de camiones de distinto tonelaje, distinta disposición de los accesos, distinta
pendiente de trabajo, etc. Este procedimiento se detalla a continuación.
Las alternativas de acceso son variadas y su elección principalmente dependerá de la

maximización del VAN. Muchos de los costos que se incurrirán en la explotación son
constantes para cada alternativa y serán considerados como tal.
La propuesta generada para evaluar qué tipo la infraestructura y el tipo de acceso se

basa en la siguiente metodología:
Se conoce que el VAN son los flujos de caja actualizados menos la Inversión Inicial.
𝑛
𝐹𝑛
𝑉𝐴𝑁 = −𝐼0 + ∑
(1 + 𝑖)𝑛
𝑡=1
Para diferenciar el impacto en el VAN se construirán los presupuestos de Inversión y

los costos de operación para cada caso.
2.1. Acceso por Rampa
En este caso, el acceso se hace mediante la construcción de una rampa. Para

encontrar un “optimo” para este tipo de acceso, es que se sensibilizan las siguientes
variables

2.1.1. Tamaño de equipos de transporte y pendiente
Considerando esta variable como base, se puede sensibilizar cada uno de los
equipos según la pendiente y el área de sección requerida para el
cumplimiento del reglamento de seguridad minera. En la Tabla 6 se presentan
las velocidades obtenidas del catálogo del fabricante.
Grafico 1 Herramienta entregada por el fabricante para la estimación de Velocidades Equipo AD30
Tabla 6 Velocidad en Km/h de los equipos a distinta pendiente
AD30 AD45 AD55

Pendiente V V descargado V cargado V descargado V cargado V descargado
cargado
10% 12 20 14 32 16 27
15% 10 15 9.6 22.5 10 20
20% 8 12 7 15 8 15
Tomando en cuenta estas velocidades, se puede estimar un tiempo de ciclo, y

en base al consumo de combustible, se puede determinar el gasto total en
combustible para la construcción de la rampa hasta el nivel 300.
Equipo AD30 AD45 AD55

10% $ 17 677.95 $ 8 514.75 $ 8 300.36
15% $ 12 939.40 $ 7 061.31 $ 7 115.33

20% $ 11 074.57 $ 6 676.16 $ 6 204.96
Sección requerida 4x5 4x5 4.5x5
Nota: Se utilizó un valor de 0.5 US$/lt
Resulta evidente que, a mayor pendiente menor será la longitud total a recorrer
por los equipos, por lo que disminuirá el gasto, misma tendencia se presenta al
aumentar el tamaño de los equipos.
Para poder definir una pendiente optima, también se deben conciliar los demás
equipos que transitaran por la rampa, un equipo critico pueden ser los equipos
de transporte de personal, en donde la experiencia en operaciones indica que
estos presentan desperfectos a pendientes del 15%, por lo que equiparando
este factor como también el de costos, se obtiene que a pendientes del 12%
se obtienen resultados óptimos (Cuyos valores de velocidad y gastos fueron
obtenidos mediante interpolación de los datos entregados por el fabricante y
además según D.S. 132 art. 125).
Figura 7 Camión Minero Subterráneo CAT AD45
Por su parte, el equipo seleccionado, será el camión AD45 (Figura 7), debido
que presenta mejor comportamiento en relación al consumo de combustible,
además de que la sección requerida por el camión mayor implicará un mayor
gasto en la construcción.
2.1.2. Variaciones en el acceso por rampa

Una vez definido el equipo y la pendiente, se deben determinar los gastos
asociados a la construcción de la infraestructura de la Mina, para lo cual se
consideró que el cuerpo mineralizado se dividirá en tres partes iguales en
donde operaran tres minas las cuales producirán 1670 ton/día cada una (Figura
8 Representación división Cuerpo MineralizadoError! Reference source not
found.) para lograr la producción diaria global. Tomando esta consideración se
definen tres posibles casos de accesos secundarios a cada una de estas
minas, buscando el objetivo de reducir la inversión inicial.

Figura 8 Representación división Cuerpo Mineralizado
Caso A
Este caso considera la construcción de una rampa en espiral secundaria posterior a la
rampa principal de acceso ubicada justo en el centro del cuerpo. Lo que demandará en
cada nivel desarrollos mineros para acceder a las minas 1 y 3. Las longitudes de la
construcción y su gasto asociado de presentan en la Tabla 7.
Tabla 7 Costos de Construcción Caso A
Caso A
Labor Longitud MUS$
Rampa Principal 2517.935662 $ 3 776 903.49
Espiral 2267.573696 $ 3 401 360.54
Accesos 2darios 7644.424189 $ 11 466 636.28
Total $ 18 644 900.32
Figura 9 Representación caso A
Caso B
En este caso, se asume la construcción de 3 rampas cada una ubicada frente a cada
mina, considerando además, que la rampa principal baja hasta el nivel 375 brindando
acceso a la mina 1 y 2 siendo necesario sólo el desarrollo para acceder a la mina 3 e
iniciar la construcción del espiral. Los resultados se presentan a continuación:

Tabla 8 Costos de Construcción Caso B
Caso B
Labor Longitud MUS$
Rampa Principal 3147.41958 $ 4 721 129.37
Espiral x3 6802.72109 $ 10 204 081.63
Otros 233 $ 262 125.00
Total $ 15 187 336.00
Como se observa, desde el punto de vista de la construcción de la infraestructura este

caso representa un ahorro del 22% en los gastos de construcción, además este caso
representa ciertas ventajas desde el punto de vista operativo en las distintas minas,
entregándole flexibilidad a estas.
Figura 10 Representación caso B
Caso C
En este caso se considera, dos rampas ubicadas equitativamente frente al cuerpo
mineralizado. Los resultados se observan en la Tabla 9
Tabla 9 Costos de Construcción Caso B
Caso C
Labor Longitud MUS$
Rampa Principal 3147.4 $ 4 721 129.37
Espiral x2 4535.1 $ 6 802 721.09
Accesos 2darios 6208.1 $ 6 984 202.85
Total $ 18 508 053.31

Figura 11 Representación Caso C
Conclusión.
Se puede concluir finalmente que el Caso B, representa la mejor opción con respecto
a la disminución en la inversión inicial.

Años 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Ley Media 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Inversiones 89,253,479 - - - - - - - - - - -
Préstamos 54,773,140 - - - - - - - - - - -
Capital de Trabajo 20,292,800 - - - - - - - - - - -
Ingresos - - - 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429
Egresos - 4,955,154 4,955,154 85,029,473 83,851,397 81,629,300 82,551,466 82,575,542 82,575,542 82,575,542 81,252,200 82,513,756
Costo Mina - - - 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200
Costo Planta - - - 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000
Depreciación - 1,342,556 1,404,342 1,404,342 1,404,342 458,100 1,380,266 1,404,342 1,404,342 1,404,342 81,000 1,342,556
Intereses - 4,546,144 3,541,721 2,453,931 1,275,855 - - - - - - -
Utilidad Bruta - -10,843,854 -9,901,217 43,541,956 44,720,031 46,942,129 46,019,962 45,995,887 45,995,887 45,995,887 47,319,229 46,057,672
Impuesto - - - 8,708,391 8,944,006 9,388,426 9,203,992 9,199,177 9,199,177 9,199,177 9,463,846 9,211,534
Utilidad despues de Impuesto - -10,843,854 -9,901,217 34,833,565 35,776,025 37,553,703 36,815,970 36,796,709 36,796,709 36,796,709 37,855,383 36,846,138
Amortización de Préstamos - 12,101,554 13,105,977 14,193,767 16,647,698 - -
PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA

Depreciación - 1,342,556 1,404,342 1,404,342 1,404,342 458,100 1,380,266 1,404,342 1,404,342 1,404,342 81,000 1,342,556
Re-Inversiones 8,159,029 8,159,029
Valor Residual - - - - - 1,362,255 - - - - - -
Recuperación Capital de trabajo - - - - - - - - - - - -
Flujo de caja -54,773,140 -21,602,852 -21,602,852 22,044,140 20,532,669 39,374,058 38,196,236 38,201,051 38,201,051 38,201,051 37,936,383 38,188,694
Años 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Ley Media 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
2.1.3. Flujo de caja caso óptimo rampa
Inversiones - - - - - - - - - - - -
Préstamos - - - - - - - - - - - -
Capital de Trabajo - - - - - - - - - - - -
Ingresos 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429
Egresos 82,575,542 82,575,542 82,575,542 81,629,300 82,551,466 82,575,542 82,575,542 82,575,542 81,252,200 82,513,756 82,575,542 82,575,542
Costo Mina 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200 16,425,200
Considerando estos flujos, el Valor actual neto es de 159MUS$

Costo Planta 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000
Depreciación 1,404,342 1,404,342 1,404,342 458,100 1,380,266 1,404,342 1,404,342 1,404,342 81,000 1,342,556 1,404,342 1,404,342
Intereses - - - - - - - - - - - -
Utilidad Bruta 45,995,887 45,995,887 45,995,887 46,942,129 46,019,962 45,995,887 45,995,887 45,995,887 47,319,229 46,057,672 45,995,887 45,995,887
Impuesto 9,199,177 9,199,177 9,199,177 9,388,426 9,203,992 9,199,177 9,199,177 9,199,177 9,463,846 9,211,534 9,199,177 9,199,177
Utilidad despues de Impuesto 36,796,709 36,796,709 36,796,709 37,553,703 36,815,970 36,796,709 36,796,709 36,796,709 37,855,383 36,846,138 36,796,709 36,796,709
Amortización de Préstamos
17
Depreciación 1,404,342 1,404,342 1,404,342 458,100 1,380,266 1,404,342 1,404,342 1,404,342 81,000 1,342,556 1,404,342 1,404,342
Re-Inversiones
Valor Residual - - - - - - - - - - - -
Recuperación Capital de trabajo - - - - - - - - - - - 20,292,800
Flujo de caja 38,201,051 38,201,051 38,201,051 38,011,803 38,196,236 38,201,051 38,201,051 38,201,051 37,936,383 38,188,694 38,201,051 58,493,851
2.2. Acceso por Pique
Para el análisis del pique, se sensibilizará el diámetro de éste versus una serie de
casos con el objetivo de encontrar las variables más óptimas.
2.2.1. Sensibilización construcción pique

Para la estimación de los gastos en la construcción de los piques en distintos
diámetros, se consideraron los costos facilitados por la empresa Cementation,
además de considerar que el costo de excavación representa solo 1/3 de la inversión
total, para la operatividad del pique.
Tabla 10 Gastos asociados a la construcción de piques de distinto diámetro
Piques
Diámetro 4.80 6 9
Producción ton /día 3000 4 750.00 7 125.00
Costo de construcción/m $ 20 000.00 $ 25 000.00 $ 37 500.00
Avance diario 2.57 1.80 1.20
Gasto Construcción $ 11 400 000.00 $ 14 250 000.00 $ 21 375 000.00
Gasto Instalación 2 400 000.00 3 000 000.00 4 500 000.00
Total excavación $ 13 800 000.00 $ 17 250 000.00 $ 25 875 000.00
Total Construcción $ 41 400 000.00 $ 51 750 000.00 $ 77 625 000.00
Días de construcción 477.63 575.00 737.50
Considerando estos gastos, de la misma forma que con la rampa, se iteraron para
evaluar resultados en más de una combinación de piques y minas en operación. Es
importante recalcar en este punto que, para el cumplimiento del Artículo 79 del
reglamento de seguridad minera, cualquier combinación en el trabajo con piques debe
considerar la construcción de dos de estos
Caso A
En este caso se consideran dos piques y las mismas tres minas consideradas
en la rampa a producción de 1670 ton/día
Caso B
En este caso se consideran dos piques y dos minas de 2500 ton/día.
Caso C
En este caso se consideran tres piques y tres minas de 1670 ton/día.
Tabla 11 Matriz de gastos construcción de pique
Gasto total Diámetro 4.8 Diámetro 6 Diámetro 9

Caso A $ 91 548 210.00 $ 112 248 210.00 $ 163 998 210.00
Caso B $ 91 027 020.00 $ 111 727 020.00 $ 163 477 020.00

Caso C $ 125 598 000.00 $ 156 648 000.00 $ 234 273 000.00
Considerando los gastos, las opciones más optimas recaen en el Caso A o B en
ambas situaciones con el pique de 4.8 metros de diámetro. Es evidente que la
construcción de un tercer pique implica en un gran desembolso por lo que esta opción
queda inmediatamente descartada.
Con la misma primicia elegida en la rampa, se seleccionan tres minas (Caso A), con el
objetivo de entregar una mayor flexibilidad a la operación, ofreciendo 1000 ton/día
para el movimiento de material. (Ver Figura 12 Representación Caso A)
Figura 12 Representación Caso A

Años 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Ley Media 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Inversiones 141,548,210 - - - - - - - - - - -
Préstamos 80,814,040 - - - - - - - - - - -
Capital de Trabajo 20,079,870 - - - - - - - - - - -
Ingresos - - - 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429
Egresos - - - 84,967,330 83,229,159 80,400,480 81,322,646 81,346,722 81,346,722 81,346,722 80,400,480 81,322,646
Costo Mina - - - 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480
Costo Planta - - - 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000
Depreciación - 1,003,166 1,027,242 1,027,242 1,027,242 81,000 1,003,166 1,027,242 1,027,242 1,027,242 81,000 1,003,166
Intereses - 6,707,525 5,225,568 3,620,608 1,882,438 - - - - - - -
Utilidad Bruta - - - 43,604,099 45,342,269 48,170,949 47,248,782 47,224,707 47,224,707 47,224,707 48,170,949 47,248,782
Impuesto - - - 8,720,820 9,068,454 9,634,190 9,449,756 9,444,941 9,444,941 9,444,941 9,634,190 9,449,756
PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA

Utilidad despues de Impuesto - - - 34,883,279 36,273,815 38,536,759 37,799,026 37,779,765 37,779,765 37,779,765 38,536,759 37,799,026
-
Amortización de Préstamos - 17,855,019 19,336,977 20,941,937 22,680,107 - -
Depreciación - 1,003,166 1,027,242 1,027,242 1,027,242 81,000 1,003,166 1,027,242 1,027,242 1,027,242 81,000 1,003,166
Valor Residual - - - - - 1,278,255 - - - - 1,278,255 -
Recuperación Capital de trabajo - - - - - - - - - - - -
Flujo de caja -80,814,040 -16,851,853 -18,309,735 14,968,584 14,620,950 39,896,014 38,802,192 38,807,007 38,807,007 38,807,007 39,896,014 38,802,192
2.2.2. Flujo de caja caso optimo pique
Años 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Ley Media 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8
Inversiones - - - - - - - - - - - -
Préstamos - - - - - - - - - - - -
Capital de Trabajo - - - - - - - - - - - -
Ingresos 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429 128,571,429
Egresos 81,346,722 81,346,722 81,346,722 80,400,480 81,322,646 81,346,722 81,346,722 81,346,722 80,400,480 81,346,722 81,346,722 81,346,722
Costo Mina 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480 15,573,480
Costo Planta 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000 64,746,000
Depreciación 1,027,242 1,027,242 1,027,242 81,000 1,003,166 1,027,242 1,027,242 1,027,242 81,000 1,027,242 1,027,242 1,027,242
Intereses - - - - - - - - - - - -
Utilidad Bruta 47,224,707 47,224,707 47,224,707 48,170,949 47,248,782 47,224,707 47,224,707 47,224,707 48,170,949 47,224,707 47,224,707 47,224,707
Impuesto 9,444,941 9,444,941 9,444,941 9,634,190 9,449,756 9,444,941 9,444,941 9,444,941 9,634,190 9,444,941 9,444,941 9,444,941
presenta un VAN de 159 MUS$ el que es un 20% mayor que la opción de pique.
Utilidad despues de Impuesto 37,779,765 37,779,765 37,779,765 38,536,759 37,799,026 37,779,765 37,779,765 37,779,765 38,536,759 37,779,765 37,779,765 37,779,765
Amortización de Préstamos
Depreciación 1,027,242 1,027,242 1,027,242 81,000 1,003,166 1,027,242 1,027,242 1,027,242 81,000 1,027,242 1,027,242 1,027,242
que la mejor opción para el acceso a la mina lo ofrecerá la Rampa debido a que
Obteniendo un Valor Actual Neto de 135 MUS$. Por lo que se concluye finalmente
20
Valor Residual - - - 1,278,255 - - - - 1,278,255 - - -
Recuperación Capital de trabajo - - - - - - - - - - - 20,079,870
Flujo de caja 38,807,007 38,807,007 38,807,007 39,896,014 38,802,192 38,807,007 38,807,007 38,807,007 39,896,014 38,807,007 38,807,007 58,886,877
3. Aspectos constructivos del acceso Principal
3.1. Portal de acceso

En primer lugar, será necesario llevar a cabo un pre-striping de 30 metros eliminando
todo lo que sea tierra suelta y roca meteorizada hasta llegar a roca sólida. Se
construirá el portal de acceso a la mina subterránea que será un muro de contención
de concreto de 8 metros de alto y 10 metros de ancho con el fin de evitar cualquier
bloqueo por causa de derrumbes.
3.1.1. Garita de entrada interior mina

Con el fin de controlar el número de personas que ingresa y sale de la mina
subterránea al inicio y fin del turno respectivamente, se contará con una Garita de
Acceso de 1.5 m. x 1.5 m. ubicada a 5 metros del Portal. Según el Reglamento de
Seguridad Minera, artículo 80, esta edificación será de material incombustible, con el
fin de evitar la propagación de un incendio y el efecto perjudicial del humo en la
respiración de las personas en las labores subterráneas.
Figura 13 Garita de ingreso a mina subterránea
3.1.2. Segunda Entrada Reglamentaria.

En lo que respecta al Reglamento de Seguridad Minera, artículo 80 la salida de
emergencia que comunica con la superficie estará a 30 metros al norte del portal de
ingreso a la rampa principal. La cual tendrá una inclinación de 30 grados hasta que
corte con la rampa principal aproximadamente a 52 metros en dirección al cuerpo
mineralizado.
Figura 14 Segunda entrada reglamentaria

3.2. Rampa Principal
La Rampa de Acceso o Rampa principal, será la encargada de conectar el techo del
yacimiento ubicado a 300 metros de profundidad con la superficie. Los primeros 20
metros tendrán una inclinación de 1% en la positiva y luego 20 metros más en la
horizontal. Desde ese punto comienza la pendiente negativa de 12% que se
mantendrá hasta lograr los 300 metros de profundidad en la vertical. En función del
dimensionamiento de los equipos de carguío, transporte, perforación y tronadura,
incluyendo el diámetro de la manga de ventilación y considerando el artículo 199 del
DS N°132 correspondiente al Reglamento de Seguridad Minera, se determinó la
sección que tendrá la rampa de acceso.
Figura 15 Entrada a la Mina
Características Rampa Principal
 Sección: 4 x 5 metros
 Pendiente: 12%
 Longitud total: 2517 metros
 Refugios cada 30 metros
 Estocadas de carguío cada 300 metros
3.3. Equipos para la construcción

Los equipos a considerar para el desarrollo del acceso a la mina subterránea son:
 2 Camión CAT AD45B

 Atlas Copco Boomer 282
 Cargador CAT R1700G
 ANFO Loading Vehicle ALB9
 HFS16 Hammer Feed Scaler
 Atlas Copco Meyco ME3 (shocrete)
 Simba 1254 de Atlas Copco

 Underground Concrete Mixer Huron-4
3.4. Secuencia de construcción
La distribución de actividades durante el turno, va a ser tal que permita la salida del
personal a colación al barrio cívico en superficie mientras se realiza la etapa de
tronadura y ventilación de la frente. Las actividades y tiempos respectivos se detallan a
continuación.
3.4.1. Instalación de servicios

Toda la instalación que sea necesaria dependiendo de los avances en metros en
cuanto a mangas de ventilación, electrificación y sistema de drenaje
El tiempo que se estima para esta operación será de 30 a 45 minutos los días que sea
necesario, cabe destacar que esta operación se puede llevar a cabo mientras llega la
limpia y realizan la topografía.
3.4.2. Limpia
Antes de la topografía será necesario limpiar con un mini cargador la zapatera de la
frente con el fin de poder marcar bien los pozos y para evitar que se ensucien los
pozos al momento de perforar la zapatera con el jumbo.
Figura 16 Ilustración 1 Minicargador CAT 282B2
El tiempo que se estima para esta operación será de 5 minutos.
3.4.3. Topografía
En esta etapa ingresará el topógrafo con el geomecánico. Donde este último realizará
el mapeo de la frente y aprobar el siguiente avance. Luego el geólogo va a marcar la
gradiente a 1.5 metros del suelo y una serie de puntos de referencia para facilitar la
operación al operador del Jumbo.
El rango de tiempo en esta operación estará entre 5 a 20 minutos.

3.4.4. Perforación
Se utilizará un equipo Jumbo Boomer 282 de Atlas Copco, el cual será encargado de
taladrar la roca en cada una de las perforaciones cada una con una ubicación y
profundidad preestablecidas.
Figura 17 Ilustración 2 Boomer 282 Atlas Copco
El tiempo de esta operación estará en el rango de 94.5 a 101.5 minutos
3.4.5. Malla de perforación

El equipo empleado perforará bajo el siguiente criterio:
Figura 19 Configuración
Figura 18 Aproximación tamaño de pozos
Patrón de Pozos en Avance
Los pozos a perforar se harán con 1¾”.

Para el avance del túnel a sección completa se empleará el siguiente patrón de pozos:

Emulsio
n
Figura 20 Configuración pozos
Considerando esta configuración de pozos y malla, se obtiene el siguiente diagrama

de energía simulado con el software minero JK SIMBLAST, el cual presenta resultados
satisfactorios con respecto a la distribución de energía y reducción de daño en las
cajas utilizando el concepto de tronadura de contorno para la protección de estas.
Figura 21 Diagrama de energía a 2 m
Figura 22 Diagrama de energía a 3 m

Se considerará el uso de emulsión debido a la alta presencia de agua que se presenta
a lo largo de la mina
3.4.6. Carguío de explosivos

El carguío de explosivos lo realizarán 2 Mineros aprobados para dicha labor quienes
se apoyarán por el equipo ANFO Loading Vehicle LP15ARW
Figura 23 Ilustración 3 Anfo loading ALB9 BTI
El tiempo de esta operación estará en el rango de 25 a 30 minutos.
3.4.7. Tronadura
Para realizar esta etapa se necesita que todos los equipos el personal excepto los
cargueros salgan de la labor
3.4.8. Ventilación
La ventilación permitirá que los gases provenientes de la tronadura sean extraídos o
su concentración diluida para poder ingresar con personal a trabajar.
El tiempo de esta operación estará en el rango de 30 a 45 minutos.
3.4.9. Retiro de Marina

La roca fragmentada o marina se va a retirar con un cargador de bajo perfil CAT
R1700G y un Camión articulado de perfil bajo modelo CAT AD45B cada uno con su
respectivo operador. A medida se avance el desarrollo a los 900 metros se agregará
un segundo camión de las mismas características para lograr la continuidad de la
extracción. El tiempo de esta operación estará entre 60 y 90 minutos.
Figura 25 Ilustración 4 CAT R1700G Figura 24 Ilustración 5 CAT AD45B

6.4.7. Acuñado
En esta etapa es necesario asegurar que la roca existente en todo el contorno de la
sección del túnel recién excavada se encuentre estable, sin posibilidad de que se
produzca algún desprendimiento. Para ello se utilizará el equipo HFS16 Hammer Feed
ScalerError! Reference source not found. con su respectivo operador.
Figura 26 Ilustración 6 HFS16 Hammer Feed Scaler
6.4.8. Perforación de fortificación

Es necesario instalar en el sector del túnel recién excavado un sistema de
sostenimiento, en este caso, pernos de fortificación. Para ello se utilizará una Simba
1254 de Atlas Copco
El tiempo que se estima para esta operación estará entre 60 y 180 minutos.
Para determinar las necesidades de fortificación se utilizará el criterio de Barton (1970)

y su aplicación con el gráfico de Palmstrom A. (2009)

Figura 27 Elección de Fortificación según Barton
Como estándar principal se instalarán pernos, malla y shotcrete en toda la

infraestructura. Esto facilitará el paso del aire y además dará seguridad a las labores.
Tabla 12 Elementos de Fortificación
Tipo de Fortificación Recomendación Elección

Shotcrete 90 mm – 120 mm 100 mm
Pernos Usar Split Set
Espaciamiento 2.3 m 2.0 m
Para facilitar la operación con respecto a la instalación de pernos, se zonificará la mina

en función de las características geotécnicas.
En función de la zonificación se perforarán e instalarán pernos en distintas direcciones

dependiendo de las orientaciones de las estructuras principales.
Detalle de Zonificación.
En función de la orientación de la construcción del túnel se establecerá una carta que

se entregará al operador de los equipos perforadores de los pozos para los pernos. La
orientación de los pernos será siempre constante ya que el dominio estructural se
supone constante en toda la región a construir. Con respecto al norte geográfico se
detalla a continuación los detalles de la configuración:

Tabla 13 Configuración de Perforación de pernos en Fortificación.
Perforación
Azimut/Trend Plunge/Inclinación
Set 1 N15W 70 NE 75 30
Set 2 N50E 30 SE 320 70
En la representación de las estructuras se aprecian los planos en la red estereográfica

y los ejes serán la disposición que adoptarán los pernos.
Figura 28 Representación de las Familias de Estructuras
6.4.9. Apernado y Lechada

El apernado se hará de forma manual usando una llave de impacto además del equipo
de levante LP15ARW aproximadamente 1.5 minutos por perno. Para lechar se utilizará
una plansa.
Figura 29 Ilustración 7 Anfo loading ALB9 BTI

6.4.10. Malla
Una vez colocados los pernos, se instala la malla uniéndola con el traslape del avance
anterior y fijándola con una serie de pernos. Finalmente se coloca la planchuela y se
aprietan con la llave de impacto.
6.4.11. Shotcrete
Se utilizarán 10 cm de espesor de Shotcrete. Finalmente se dejará un traslape de 10
centímetros de malla sin hormigón proyectado para unirla con el tramo
correspondiente al siguiente avance.
Figura 30 Ilustración 8 Underground Concrete Mixer Huron-4
Figura 31 Ilustración 9 Meyco ME3 Atlas Copco
3.4.15. Estocadas de Carguío

Estas estocadas van a permitir que sea posible el carguío del material removido
durante el desarrollo de la rampa, ya que las dimensiones de esta última no son

suficientes para el carguío del camión y estarán situadas cada 300 metros. De acuerdo
al esponjamiento del material y al ritmo de extracción de los equipos, el desarrollo de
cada estocada se concretará en 6 días de trabajo. El tamaño de éstas estará en
función del tamaño de los equipos, 5.5 metros de alto y 4 metros de ancho. El carguío
se hará por la parte posterior del camión como se ve en la Ilustración 1.

Ilustración 1 Estocada de carguío
Estocadas de carguío
Esponjamiento 30 %
Volumen esponjado a remover por estocada 478 m3
N° de estocadas 7 u
Pendiente sector estocada 12.5 %
Volumen total 3346 m3
En resumen, los tiempos estimados para cada etapa de desarrollo por turno se
detallan a continuación.

3.4.16. Tiempos de Ciclo
Tabla 14
Operaciones Minutos
Máximo Mínimo
Topografía y Geomecánica 20 5
Acuñadura 30 30
Perforación de Fortificación 180 60
Lechada 90 90
Malla 45 45
Acondicionamiento Malla 120 60
Shotcrete 19.9 19.9
Perforación Avance 101.50 94.50
Carguío 30 25
Tronadura
Ventilación 45 30
Retiro Marina 90 60
Total (min) 771.4 519.4
Total (hora) 12:51:24 8:39:24
Donde en promedio se tendrán 10 horas por el ciclo completo entre un disparo y otro.
Para el desarrollo de la rampa será necesario contar con estocadas de carguío cada
300 metros las cuales se obtuvieron según los tiempos de ciclo del Scoop y de los
camiones. Dichos cálculos se detallan a continuación.
Tabla 15 Avance
Avance
Ancho (m) 4
Alto (m) 5
Disparo (m) 3
Densidad Estéril (ton/m3) 2
Esponjamiento 1.3
m3 / disparo 78
Ton/disparo 156
N° camionadas 4
N° baldadas/camión 4
De donde se desglosa que según las capacidades efectivas del Scoop y el CAEX se
necesitarán 3 baldadas por camión y 4 camionadas para extraer la marina equivalente
a un disparo de avance. Ahora, según las velocidades cargados y descargados del
LHD y del camión, la pendiente de la rampa, además de un tramo de 500 metros en
superficie para llegar a botadero se obtienen los tiempos de ciclo de carguío y
transporte para retirar la marina a medida se va profundizando el desarrollo.

Tabla 16
Tabla 17
Significa que cada tramo entre una estocada y otra será de 300 metros. Bajo el criterio
de que el tiempo de retiro de marina no puede superar los 90 minutos, los primeros 3
tramos se llevaran a cabo con 1 camión y luego se incorporará un segundo camión de
las mismas características.
3.4.17. Estocadas de Carguío

Estas estocadas van a permitir que sea posible el carguío del material removido
durante el desarrollo de la rampa, ya que las dimensiones de esta última no son
suficientes para la maniobra camión – LHD. El tamaño de estas estará en función del
tamaño de los equipos considerando un carguío por la parte posterior del camión.
3.4.18. Estocadas de personal

Estas estocadas tienen como objetivo permitir que el personal que transite por la
rampa tenga la opción de refugiarse en las cajas en caso de encuentro con equipos
que transiten la rampa. Según el Reglamento de Seguridad Minera, artículo 119, estas
estocadas deberán ubicarse a una distancia de 30m unas de otras.

Figura 32 Desquinche
Estocadas de personal
Esponjamiento 30 %
Volumen esponjado a remover por estocada 7.8 m3
N° de estocadas 82 u
Pendiente sector estocada 12.5 %
Volumen total 639.6 m3
Tabla 18 Estocada de personal

4. Diseño de Rampas (Zona inmediata a producción)
Según el diseño señalado en la primera etapa, el cuerpo se dividió en 3 partes, tal

como muestra la imagen.
La sección posible de construcción para cada rampa será de:
700 𝑚
= 233.33 𝑚
3
Para conservar el desplazamiento a una velocidad constante de los equipos cargados

y así optimizar los tiempos de ciclo, se realizó un balance de fuerzas, considerando la
fuerza de roce, la velocidad y el peralte.
Para esto se utilizó un diagrama de fuerzas simplificado Figura 33, donde se despreció
el efecto de la pendiente horizontal:
Figura 33 Diagrama de Fuerzas - Peralte
𝑖) ∑ 𝐹𝑥 = 𝑚 ∗ 𝑎𝑥
𝑖𝑖) ∑ 𝐹𝑦 = 𝑚 ∗ 𝑎𝑦
𝑖) 𝐹𝑅𝑥 + 𝑁𝑥 = 𝑚 ∗ 𝑎𝑥
𝑖𝑖) 𝑁𝑦 − 𝐹𝑅𝑦 − 𝑃 = 𝑚 ∗ 𝑎𝑦
𝑣2
𝑖) 𝜇 ∗ 𝑁 ∗ cos(𝛼) + 𝑁 ∗ sin(𝛼) = 𝑚 ∗
𝑅
𝑖𝑖) 𝑁 ∗ cos(𝛼) − 𝜇 ∗ 𝑁 ∗ sin(𝛼) − 𝑚 ∗ 𝑔 = 0
𝑣2
𝑖) 𝑁 ∗ (𝜇 ∗ cos(𝛼) + sin(𝛼)) = 𝑚 ∗
𝑅
𝑚∗𝑔
𝑖𝑖) 𝑁 =
cos(𝛼) − 𝜇 ∗ sin(𝛼)

Sustituyendo 𝑁 de 𝑖𝑖) en 𝑖), queda:
sin(𝛼) + 𝜇 ∗ cos(𝛼)
𝑣 = √𝑔 ∗ 𝑅 ∗
cos(𝛼) − 𝜇 ∗ sin(𝛼)
Como ya se señaló, las características en velocidad de los equipos son:
Tabla 19
Camión AD45b
Velocidad cargada (U) Velocidad Vacío (U)
9,6 km/h 22,5 km/h
En la búsqueda del óptimo económico, implicando esto maximizar la velocidad y

minimizar el radio de giro, se sensibilizó la velocidad en función del radio y peralte.
Algunas de estas iteraciones se presentan a continuación en la Tabla 20:
Tabla 20 Sensibilidad de Velocidad Máxima
Coef. Roce Peralte [°]

0,4 12 13 14 15 16
Radio [m] Velocidad [km/h]
30 14,04 14,30 14,57 14,84 15,11
35 15,16 15,45 15,74 16,03 16,32
40 16,21 16,51 16,82 17,13 17,45
45 17,19 17,52 17,84 18,17 18,51
50 18,12 18,46 18,81 19,16 19,51
55 19,01 19,37 19,73 20,09 20,46
60 19,85 20,23 20,60 20,98 21,37
65 20,66 21,05 21,45 21,84 22,24
70 21,44 21,85 22,26 22,67 23,08
75 22,19 22,61 23,04 23,46 23,89
80 22,92 23,36 23,79 24,23 24,67
85 23,63 24,07 24,52 24,98 25,43
90 24,31 24,77 25,23 25,70 26,17
95 24,98 25,45 25,93 26,40 26,89
100 25,63 26,11 26,60 27,09 27,59
105 26,26 26,76 27,26 27,76 28,27
110 26,88 27,39 27,90 28,41 28,93

Sensibilidad de la Velocidad según peralte y radio
de giro.
30.00
28.00
26.00
Velocidad Máxima [km/h]
24.00
22.00
12
20.00 13
14
18.00
15
16.00 16
14.00
12.00
10.00
0 20 40 60 80 100 120
Radio de Giro [m]
Figura 34 Gráfico Velocidad Máxima
Observando la información de la tabla y el gráfico, y cotejando con la velocidad

máxima del equipo de producción, es posible determinar que el radio óptimo de giro se
produce a los 65 m con un peralte de 15°. Esto implica que la velocidad máxima a
transitar por estas rampas es de 21 km/h
Para la inclinación general de las Rampas de Producción, se utilizará la misma que en

la Rampa Principal, 12%.
El diseño de la rampa de producción se aprecia en la Figura 35.

Figura 35 Isométrico Rampa de Producción
Considerando este diseño en cada una de las otras rampas, quedaría como se
muestra en la Figura 36
Figura 36 Isométrico Rampas de Producción

5. Equipos de carguío y transporte
Para el desarrollo del acceso a la mina subterránea se seleccionó el camión articulado

de bajo perfil CAT AD45B y el cargador de bajo perfil CAT R1700G. Este LHD se
escogió con el Bucket de 5.7 m3 mientras que la capacidad colmado del CAEX es de
21.3 m3, al aplicarle un factor de llenado del 94% se obtiene una capacidad efectiva
de 20 m3, es decir, 4 baldadas por cada camión
5.1. Asarco
Tabla 21 ASARCO

6. Ventilación
Para realizar una estimación general de los requerimientos de la mina se consideran lo

estipulado en el reglamento de seguridad minera con respecto a las personas y
equipos que se desempeñan en está considerando, además, un 15% de holgura por
concepto de perdidas.
Tabla 22
Equipo Modelo Hp Unidades Caudal Caudal

requerido Requerido
(m3/min) (m3/seg)
Camión de CAT AD45 615 6 4177.1 69.6
carga
Jumbo de Boomer 282 78 1 132.4 2.2
avance frontal
Grutinera Meyco ME3 75 3 318.4 5.3
Perforadora en Simba 1250 65 2 184.0 3.1
abanico
Acuñadora Scaletec MC 120 3 611.3 10.2
Cargador LHD CAT 1700 363 3 2465.5 41.1
frontal
Mini cargador Cat 242B2 200 3 679.2 11.3
frontal
Cargador de Anfo loader ALB 100 3 424.5 7.1
explosivo e LPB 14
izador
Mini mixer Huron-4 200 2 566.0 9.4
Camioneta Toyota 102 3 519.6 8.7
Furgón Mercedez Benz 140 3 356.6 5.9
Polvorín móvil Hencon 105 1 148.6 2.5
Transvers
Sub total 10583.1 176.4
Total (más 12170.5 202.8
Holgura)15%
Cabe señalar, que a los equipos se les aplico un factor de utilización estimado
considerando el tiempo que se encuentran dentro de la mina, como el tiempo que se
encontrara en operación.

Para dotar la mina con el caudal necesario, se realizaron simulaciones en el Software
Minero Ventsim, considerándolas resistencia encontradas en la mina, decidiendo
finalmente que el diseño que mejor se ajusta a los requerimientos cumpliendo los
distintos artículos del reglamento de seguridad minera es el que se observa en la
figura.
Tabla 23 Resistencia Rampa Principal
Área 20
Perímetro 9.935
L 3147.419578
K 0.00038
Resistencia 0.001485245
Tabla 24 Resistencia Espirales
Área 20
Perímetro 9.935
Le 0.6
Le total 38.4
Le total Rampa 2305.973696
K 0.00038
Resistencia Espirales 0.001088173
Tabla 25 Chimenea Ventilación Principal
Diámetro 2.1
Perímetro 6.59734457
Área 3.4636059
Largo 570
K 0.00067
Resistencia 0.0606364

Curva Caracteristica de la Mina
16000
14000
12000
10000
8000 Curva Caracteristica de
la Mina
6000
4000
2000
0
0 100 200 300 400 500
Grafico 2
Figura 37 Isométrico Ventsim

Figura 38 Determinación de propiedades ventilador
Este diseño cuentaa con 3 chimeneas de ventilación de 2.1 metros de diámetros, dos
de las cuales cuentan con ventiladores AIRTEC serie VAV que se adaptan las
demandas de la mina.
El diseño considera
 Que las velocidades en los distintos tramos de la mina se mantengan

dentro del tramo establecido por el reglamento 0.25 a 2.5 m/s.
 Se considera una holgura de 15%, además de establecer un programa de
determinación de aforo de ventilación en las entradas y salidas de las
minas
 El aire viciado, será extraído por las chimeneas de ventilación por lo tanto
no se expondrá al personal a este en las vías de acceso principal.
 Todos los elementos comprometidos en la ventilación serán sometidos a un
riguroso plante mantenimiento, sin excepción trimestralmente como política
de seguridad de la compañía.
6.1. Diseño y Construcción de Chimenea

Se diseñaron 2 chimeneas de ventilación y una de servicio (esta última también sirve
de ventilación), las cuales cruzan desde la superficie hasta el final de cada rampa con
una inclinación de 80°. Si bien es una gran inversión y obra ingenieril. Si ellas, se hace
imposible ventilar la mina según las condiciones que impone del Reglamento de
Seguridad N°132. La chimenea de servicio principalmente llevará la electricidad,
abastecimiento de agua, relleno y aire comprimido.

6.2. Construcción
Para este desarrollo, se utilizará la tecnología Raise Boring si bien es una inversión
importante, la longitud de la chimenea y su pendiente hace imposible construirla por
otros métodos (Manualmente o Alimak) además, la seguridad y buen acabado de esta
tecnología la imponen sobre las otras. El equipo seleccionado fue un Sanvik RS 510
tipo CRH8 con un diámetro de 2134 mm, el cual entrará en operación una vez
finalizada la construcción del acceso principal.
Figura 39 Raise Boring
6.3. Aspectos de Diseño

Una vez finalizada la infraestructura hasta el nivel principal, se esperará el desarrollo
de la rampa central de producción para seguir con la construcción de la primera
chimenea de ventilación,
El acceso a las chimeneas se hará por estocadas, ya se el N300 como en diferentes

niveles de la rampa de producción. Para la ventilación eficiente de los niveles de
producción se colocarán tapados en las estocadas de conexión a la chimenea, (solo
los niveles que no necesiten ventilación serán los tapados).

6.4 Consideraciones en caso de incendio
En el caso de encontrarse un incendio en interior mina, los humos generados serán
desviados mediante la instalación de puertas de ventilación hacia las chimeneas de
extractoras (Figura 40), procurando que el personal no se vea expuesto a estos humos
hasta lograr controlar el foco generador de los gases.
Si el incendio se produjese en exterior mina, se tomarán todas las medidas

necesarias, aparte de los aspectos de diseños establecidos en el reglamento de
seguridad minera, para que el humo no entre a la mina.
Figura 40 Puertas de ventilación y seguridad
7. Servicio
7.1. Categorización y Drenaje
La presencia de aguas subterráneas para las operaciones de minería puede producir

varios problemas serios. Muchos de esos problemas están relacionados con el caudal
de agua, la salida de lodos y arenas, subsidencias, etc. Las aguas subterráneas
incrementan el costo de las operaciones de minado, y el desagüe puede producir
impactos negativos en el medioambiente.
En estas condiciones es necesario establecer la mejor tecnología para desagüe,

apoyando estas decisiones con un análisis de las tecnológicas disponibles.
Problemas relacionados a aguas subterráneas tanto en seguridad o económica:
1. La seguridad de los mineros a ser afectados por estas requiere de cuidados de

trabajo especiales para evitar daños.
2. Las operaciones de minado son atrasadas y la eficiencia de las operaciones se
ven reducidas con una pérdida de tiempo para la operación de desagüe.

3. Algunos explosivos pueden ser desensibilizados al colocarse en tiros húmedos,
por ende, se deben utilizar paquetes aprueba de agua o utilizar explosivos
resistentes a esta, como consecuencia se incrementa el costo de tronadura.
4. El costo de minado incrementa debido a la continua interrupción del proceso de
gruteado, o la implementación de instalaciones para el drenado de los frentes.
5. El costo de mantenimiento incrementa, requiriendo equipos especiales que puedan
trabajar en condiciones húmedas, bombas, canaletas de trasporte o tuberías son
requeridas, con su mantenimiento necesario junto con su instalación.
6. Alto porcentaje de humedad contenido resulta en el incremento de la unidad
extraída de material excavado, por ende, aumento en el coste de transporte.
Categorías de minas subterráneas segundo sus problemas hidrológicos.
 Minas sin problemas de agua

 Minas en montañas con flujos estacionales
 Minas en montaña que se encuentran con acuíferos cercanos
 Minas bajo el nivel piezométrico (con subgrupos)
 Minas con flujos que aumentan.
 Cuele de inundación de minas abandonadas cercanas.
La mina será clasificada como de montaña con flujos estacionales.

Las fuentes de aguas que se suman en este tipo de minas suelen ser:
 Eventos pluviales, tanto la recarga subterránea como la escorrentía

 Acuíferos subterráneos o cuerpos hidrológicos importantes en superficie
 Minas abandonadas inundadas
 Aguas magmáticas, elevadas por zonas volcánicas.
 Aguas de servicios.
Por otro lado, el Flujo de agua, depende de varios factores. Entre ellos los mas
importantes son la morfología del área, precipitaciones, permeabilidad de las rocas,
estructuras del cuerpo mineralizado, etc.
Como no existe un método universal para el desagüe de minas y crear una condición
de trabajo seca, es necesario hacer un estudio previo del método de extracción a
utilizar y los distintos aspectos relevantes al flujo del agua que se han mencionado
anteriormente. La selección del método de desagüe suele estar relacionado a:
 Condiciones hidrotermales.
 Tiempo requerido para desaguar.
 Volumen de agua a remover.
 Equipos de drenaje que puedan ser instalados en el área de operación.
 Disponibilidad del equipo de desagüe.
 Mina, método de minado y experiencia del planificador.
 Dimensión del área a ser desaguada.
 Profundidad del al cual se debe desaguar.
 Si la instalación del equipo será permanente o temporal.
 Calidad del agua a remover.

 Plan de utilización de las aguas a remover.
7.1.1. Cálculo de recarga de aguas subterráneas
Con el cálculo de Q de barton y utilizando la conversión a RMR Bieniawski, se obtuvo

Tabla 26 Calidad Roca
Unidad RMR Q Calidad

Caja techo 30 0.13 Mala
Caja Piso 30 0.13 Mala
Mena 67 13.75 Buena
Tabla 27 Bieniawski
Para la caja y piso, el cual es todo el desarrollo, se asume una cantidad de caudal
aproximada de 25 litros. Para el proyecto, y gracias a las labores de fortificación, se
asumirá 50 litros/minuto
Ya que los avances son de 3 metros, se tendrá un caudal de 8,3 litros/minuto. Si la

frente trabaja medio día antes de drenar, entregaran 5976 litros o 6 metros cúbicos por
medio día de trabajo.
7.1.2. Calculo de mayor precipitación en últimos 100 años
Se Realizará una batea en el Portal, el cual disminuirá los efectos climáticos adversos,
aun así, se estimará el caudal de esta lluvia, en caso de necesitar ser almacenado y
bombeado a la superficie con el fin de evitar cualquier posibilidad de inundación.
Siendo el evento regional con mayor cantidad de precipitaciones registrado en la

región igual a 89,2 mm, el cual sucedió 1938, y este siendo superado por el evento por
1957 con 100 mm de agua caída.
Asumiendo esto como el peor de los casos, y dando un radio de acción del agua del
triple del portal, serian aproximadamente 113 metros cúbicos de agua los cuales

podrían entrar a la mina.
7.1.3. Calculo de caudal utilizado en Mina
El equipo boomer 282 de atlas Copco será utilizado tanto en la construcción de la

rampa, como en las zonas de producción, este último puede variar si es que se estima
necesario, para esto es que se estimara el consumo de agua del boomer por brazo de
160 litros por minuto por perforación.
Tabla 28
Metros Metros de Minutos de Litros Metros

Rampa de avance por perforación utilizados en cúbicos
acceso minuto Rampa de
acceso
2800 metros 2,15 1395 min 4400000 litros 4400
metros/minuto
Tabla 29
Metros por Metros de Minutos de Litros Metros

avance avance por perforación utilizados cúbicos
minuto por avance
3 metros 2,15 1,4 min 4400 litros 4,4
metros/minutos
Tabla 30
Equipo Cantidad de Caudal de Caudal de Caudal (m3)

tiros agua por agua(m3) / /día
disparo tiempo (2 turnos por
(litros/tiro) (minuto) día)
Jumbo 52 4400 4,4 8,8
acuñadora 1 362 0,36 0,72
Total 9,52

7.1.4. Dirección de Aguas.
El sistema colector serán canaletas de 20cm X 20cm, ubicadas en el piso de las

galerías.
Para encausar el fluido, las galerías serán construidas con una pendiente entre 1% a
2% de la horizontal, prácticamente imperceptibles para las obras.
Las canaletas serán realizadas por la acuñadora después de la fase de carguío, para
facilitar su construcción, además de estar con rejillas.
La descarga de las canaletas llegarán a los pozos de recolección ubicados cada 600
metros de avance.
Figura 41 Canaletas
7.1.5. Pozos de recolección de agua.

Los pozos serán ubicados cada 600 metros de avance, lo que se traduce en 1 pozo
cada 72 metros de altura, y en una cantidad de 4 pozos de recolección.
Estos pozos deberán suportar a lo menos 28 metros cúbicos, entregándonos
dimensiones de:
7.1.6. Tanques de sedimentación

La forma de evitar que las bombas actúen con sedimentos es separar los pozos, en 2
secciones, el tanque de sedimentación y el tanque limpio. Así es como se agregará
una sección de 0,5 metros de largo para que las bombas sean implementadas ahí, de
fácil acceso y disminuya su mantención.
Figura 42 Pozo Sedimentador

7.1.7. Selección de Bombas
Los pozos serán bombeados 1 vez al día, pensando en un caudal en condiciones

normales de trabajo y otro en condición crítica (lluvia 24 horas).
Tabla 31
Condición Volumen
Normal 17
critica 29
Se utilizarán bombas de tipo sumergibles y adecuadas para el trabajo en minería, las

cuales son resistentes a abrasión, temperaturas, acidez y partículas de tamaños tipo
lamas, arenas o guijarros, en otras palabras, de un tamaño de partículas máximo 20
mm
Hay recomendaciones para velocidad del medio en la línea de descarga para

aplicaciones con sólidos.
Tabla 32
Mezcla Velocidad mínima en la línea de

descarga
Agua + grava gruesa 4 m/s
Agua + grava 3 m/s
Aguas + arena
Particulas de arena < 0.1 mm 1.5 m/s
Particulas de arena <0.6 mm 2.5 m/s
Limitaciones de las bombas
Tabla 33
Limitaciones Bomba de drenaje Bombas acero

Inoxidable
Profundidad máxima 20m 20m
inmersión
Max temperatura liquido 40°C 40°C
Max densidad liquido 1100 kg/ 1100 kg/
Ph liquido 5–8 2-10

7.1.8. Perdidas por fricción en tuberías.
Todas las capacidades de las bombas se han calculado con agua limpia, directamente
en la salida de descarga. Debe considerarse las perdidas por fricción que se crean
debido al tamaño y longitud de la tubería. La siguiente tabla muestra las perdidas.
Tabla 34
Para mantener los sobre 2,5 metros/segundo del flujo, elevar 18 litros/segundo, en una
tubería de 4”, se perderán aproximadamente 7 metros de altura cada 100 metros.
Entonces para los 600 metros entre pozos, se perderán 42 metros de altura.
Figura 43 Ubicacionn Bombas rampa de acceso

Las bombas de pozo serán marca Grindex, sumergibles modelo MEGA, utilizados para
la fase de pre producción.
Inicialmente seleccionada por su capacidad de levantar fluidos a más de 70 metros, lo
cual era lo necesario, pero debido a las pérdidas de atura por fricción en la longitud
,igual a 42 metros de altura, se requiere que la bomba logre levantar a una altura
aparente de 114 metros.
Tabla 35 Datos Técnicos
Tabla 36 Curva de la Bomba

7.1.9. Control de las aguas de Perforación en rampa
Se requieren bombas Locin 4x4, se requerirán 2 en serie para lograr la elevación al

pozo más cercano hasta que el desarrollo este completado. Ya completo el desarrollo
de la rampa, las bombas serán utilizadas para mover los flujos de cada nivel hasta su
respectivo pozo principal.
Figura 44 motobomba 4x4 1600 Litros
Figura 45 Bombas de extracción
Seleccionadas para trabajar en Serie , se encontraran en las 3 rampas de produccion.

En los niveles de produccion deben encontrarse con un maximo de espaciamiento
entre bombas de 100 metros, logrando levantar hasta los 275 metros donde se
encuentra el pozo principal de drenaje de la calle principal.

Figura 46 Estaciones de bombas de producción
Grafico 3 Determinación caudal máximo a 100 metros

7.1.10. Bomba de Drenaje Principal
Junto a la piscina principal de drenaje, ubicada en la calle principal, se levantara el

fluido por medio de una bomba horizontal multietapa, la cual puede llevar el drenaje de
toda la mina hasta la superficio (300 metros de diferencia).
Figura 47 Ubicacion Sistema de bombeo principal

Tabla 37 Caudal vs Altura
7.1.11. Requerimiento de aguas en perforacion
A medida que se realice desarrollo , se deberá instalar tuberias de agua para trabajo,
estas aguas pueden ser tratadas para minimizar el impacto de ellas en los jumbos,
simbas y acuñadoras los cuales la utilizan.
Cuando se trabaje con 3 equipos y con el requerimiento maximo de un jumbo de 1,7
litros por segundo, por ende, la mina necesita 5,1 litros por segundo minimo para
cubrir el requerimiento maximo de los 3 jumbos.
Agregando un 15% de perdida de fluidos, se necesitará 6 litros por segundo, este flujo
será trasnportado en tuberias de 2 pulgadas, a una velocidad minima de 0.1 metros
por segundo.
Se estima utilizar para el total de la mina, en su ultima fase de produccion, antes del
cierre, aproximadamente 4100 metros de tuberias de alimentación.
Tabla 38 Sección
Seccion
Rampa acceso 2500 metros
Calle principal 700 metros
Rampa de produccion 275 metros x 3
total 4010 metros

Estas tuberias de alimentación seran de polietileno de alta densidad.
Tabla 39
7.1.12. Tuberias de drenaje
La mina cuenta con un sistema interconectado de tuberias de drenaje de acero

inoxcidable de 4 pulgadas. Las perdidas y la capacidad de las bombas ya fueron
calculadas en los items “Perdida de altura por tuberia”.
Con mas de 300 metros desde la piscina principal de drenaje hasta el pozo principal
en superficie, sumado a 700 metros de coneccion entre las rampas de produccion y la
calle principal, y 275 metros de tuberias para cada rampra de produccion, se obtiene
1825 metros de tuberia de acero.
Tabla 40 Tubería de Drenaje

7.1.13. Valvulas
Se contará con valvulas Check de acero inoxidable de 4 pulgadas para el correcto

funcionamiento del sistema de drenaje.
7.8. Electrificación
La electrificación del sector minero será atreves del sistema interconectado central,
esta corriente abastecerá una estación electricidad principal ubicada al exterior de la
mina, con una línea de energía de alta tensión de 230 KV, la corriente pasará por un
trasformador el cual convertirá la energía de 230 KV a 4160 Volt. La subestación
principal alimentará las subestaciones mediante cables trifásicos, existen las
siguientes subestaciones en la mina en el exterior:
Sub estación para el barrio cívico.

Sub estación para aire comprimido, iluminación ventilación.
Sub estación para la perforación.
Además, se deberá pasar energía al interior de la mina, mediante trasformadores que

conviertan la corriente a 600 V , como indica el DS132, ingresando mediante cables
trifásicos por el lado izquierdo de la labor ó de no ser posible a la altura máxima del
túnel.
Dentro de la mina se dispone de:
 Transformador para ventilación, aire comprimido y alumbrado, de 4,16KV a 380

V.
 Transformador para perforación, de similares características al anterior, el cual
se encontrará a distancias de 500 a 700 metros de los frentes de trabajo, para
evitar la caída de tensión.
 El DS132 dice que, si se desea utilizar trasformadores del tipo bañado en
aceites, estos deben estar en una zona hermética, la cual evite la propagación
de gases tóxicos si es que existe un incendio.
Se tendrán cajas de alimentación de 400 Amperes y de 250 Amperes, cada una con 2
enchufes, de 380 Volt .

Para el boomer con un cable de diámetro 55 mm, se recomienda hasta 65 metros de
distancia a la fuente de energía. Por ende, se asume esta distancia como la
Tabla 41
Los cableados en los sectores de producción serán protegidos por medio de mallas,
además de encontrarse en un ducto, como indica el DS132, pueden incluirse más
sistemas de protección de ser necesarios.
Los cables se encuentran identificados cada 100 metros por medio de código de
colores. En caso de corte de suministro eléctrico, se tendrá generadores, los cuales
deberán tener la capacidad suficiente para continuar con la faena.
7.8.1. Equipos electrógenos

Los equipos electrógenos deben encontrarse en una zona resguardada, construidos
de materiales incombustibles y estar provistos de los elementos necesarios para la
extinción de incendios.
Las carcasas deberán conectarse eléctricamente a la malla de tierra del nivel
La línea de tierra del nivel deberá ser eléctricamente independiente del retorno usado,
donde exista tracción eléctrica.
Debe estar enjaulado y en una zona bien ventilada.
Para soportar 2000 KW exigidos por la mina, se dividirá en 3 generadores Caterpillar

700 kW 3412, cada uno en un nivel distinto, bajo los resguardos mencionados.

Figura 48Caterpillar 700 KW
Figura 49 Seguridad de grupo electrógeno
7.8.2. Especificaciones para subestaciones en mina.
Serán protegidas en caso de tronaduras, polvo, humedad, para lograr esto estará
enmallada y bien ventilada, la protección debe estar a 1,8 metros. Además, debe
contar con protección en caso de cortocircuito, sobrecalentamiento, falla a tierra y
cualquier otro peligro que se pueda detectar según las especificaciones de la mina.
Los sistemas deben ser revisados y mantenidos de forma constante.
Demanda energética zona subterránea.
Tabla 42
Equipo Modelo Cantidad Kw por Kw totales

equipo
Perforadora Boomer 282 2 125 250
frontal 2
brazos
Acuñador Acaletec Mc 3 63 189
gutinadora Atlas copco 3 75 225
Meyco ME3
Cargador de Coverage ALB- 2 53 106
explosivo 9
Ventilador 1 380 kw 380
auxiliar
impelente
Moto bomba Locin 4x4 4 2,6KW 10,4
de avance
Bomba de Grindex Mega 4 95 KW 380
drenaje de
profundidad
Bomba de N 624B Vogt 8 22 KW 176

drenaje
vertical
Raise Boring 1 500 KW 500
Simba radial 2 118KW 236
M7
Iluminación x10 7W
LED
Taller 1 170 KW 170 kw
TOTAL 2382,4 KW
7.8.3. Prevención y control
Cada nivel electrificado deberá tenderse un cable de tierra, conectado eléctricamente

al cable de tierra general de la faena.
Las subestaciones y centros de distribución de energía del nivel deberán conectarse a

este cable de tierra del nivel, confitando la red o malla de tierra de este.
Los centros de distribución contaran con máscaras para la segura acción del operador.
Todo nivel electrificado contara con mallas a tierras, las cuales estarán acopladas
mediante cables trifásicos, conectándolos con la puesta a tierra general de la mina, el
cual se encuentra al exterior de la mina.
Figura 50
7.9. Aire comprimido

El aire comprimido es necesario para realizar trabajos de perforación, acuñadora,
carga de explosivos y otras labores.
Para otorgar el aire comprimido necesario se utilizaran un compresor modelo XAHS
317 atlascopco, el cual puede entregar un caudal de aire alrededor de 4-22 m³/min, a
presión de 7-14 bar.
El compresor estará ubicado en las estocadas para ser llevado hasta los frentes,

donde es necesario.
Tabla 43
Equipo AIRE (m3/min)

Jumbo boomer 282 12
Acuñador 0.6
Simba 1.2
gruteadora 10.5
Figura 51 XAHS 317
7.10. Combustible
Estimación del consumo de combustible para la fase de acceso e infraestructura será
de xxxxx , por lo cual deberá ser instalado un estanque de capacidad xxx.
El almacenaje de combustible debe cumplir con lo enunciado en almacenamiento y

Distribución de Combustibles del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción
tales como:
-inspecciones frecuentes cada 8 horas.

-certificación.
-mantenimiento.
-resistencia a efectos sísmicos.
-presiones máximas de operación.
-posibilidad de que se produzca vacío interior.
-vientos.
-Esfuerzos originados por suportes y tuberías.
-equipos para enfrentar posible incendio.
-Temperatura
- sistema de conducción de derrames
-sistema de control de incendios normado
-Pozos exterior de protección en caso de desagüe total debe tener por lo menos el
mismo volumen de combustible que se almacene al interior del estanque.
-contar con muros de contención de 1,8 metros o menos , desde el nivel interior del
estanque
-contar con fácil acceso a las válvulas
-contar con sistema de drenaje el cual impida el ingreso del combustible a cursos
naturales, desagües pluviales o alcantarillado
-sistemas deberán ser impermeables al combustible
-la ruta de drenaje debe ser tal, que al incendiarse el combustible este no ponga en
peligro tanques, estructuras, edificios cercanos.

7.10.1. Dimensiones del estanque de combustible
Se estiman 423 metros cúbicos de combustible para 1 mes de trabajo en faena al 100
% de su capacidad. Por ende, se tendrá 3 estanques de 150 metros cúbicos, con 7,5
metros de altura, y radio 3 metros. Dejando en cada estanque un 10% de su volumen
en vacío.
Figura 52
Estanques de combustible y distribución exterior mina
Tabla 44
Equipo Modelo Consumo HP Unidades Consumo Horas Unidades Consumo

litros/hr periodo Total efectivas Periodo Total
desarrollo Litros/hora producción
Camión de CAT 68 687 2 136 20 6 8160
carga AD45
Jumbo de Boomer 40 78 1 40 18 1 720
avance 282
frontal
Grutinera Meyco 35 1 35 6 3 630
ME3
Perforadora Simba 30 0 30 6 2 360
en abanico 1250
Acuñadora Scaletec 25 1 25 6 3 450
MC
Cargador LHD 35 363 1 35 20 3 2100
frontal CAT
1700
Mini Cat 35 1 35 4 3 420
cargador 242B2
frontal
Cargador de Anfo 25 115 1 25 8 3 600
explosivo e loader
izador ALB LPB
14
Mini mixer Huron-4 50 1 50 4 2 400
Camioneta 20 1 20 4 3 240
Total 430 5120 14100
litros/día Litros/día

En lo que respecta a la ubicación en superficie de los depósitos de combustible, de
acuerdo al Reglamento de Seguridad Minera, artículo 210 los depósitos, deberán
ubicarse de tal forma que las corrientes de aire alejen los gases de la bocamina en
caso de incendio; la distancia horizontal a que se instalará un depósito de combustible
de una bocamina será de 2115 metros.
𝑁° 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 423000
𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = = = 2115 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
200 200
Por otra parte, la distancia mínima de seguridad entre estanques será de 10 metros en
la horizontal. Valor estimado en base a la siguiente tabla.
Tabla 45
Metros Cúbicos Metros

0 – 200 3
200 - 4000 5
4000 o mas 10
7.10.2. Consumo energético de equipos interior mina.
Se alimentará con un Vehículo subterráneo con tanque de combustible UK-6YG , con

capacidad de 6000 litros.
Figura 53
Tabla consumo Equipos dependientes en mina.

Equipo Modelo Consumo HP Horas Unidades Consumo
litros/hr efectivas Periodo Total
producción
Jumbo de Boomer 40 78 18 1 720
avance 282
frontal
Grutinera Meyco 35 6 3 630
ME3
Perforadora Simba 30 6 2 360
en abanico 1250
Acuñadora Scaletec 25 6 3 450
MC
Cargador LHD 35 363 20 3 2100

frontal CAT 1700
Mini cargador Cat 35 4 3 420
frontal 242B2
Cargador de Anfo 25 115 8 3 600
explosivo e loader
izador ALB LPB
14
Total 5280
Litros/día
7.11. Polvorines
Se construirá un polvorín al exterior de la mina, el cual debe almacenar 1 mes de

explosivo, el terreno debe ser de fácil acceso, firme y seco, no expuesto a
inundaciones y despejados de pastos y matorrales en un radio no inferior a 25 metros,
considerados desde la periferia del edificio, o del acceso al almacén cuando estos
sean enterrados.
Los almacenes de superficie deberán cumplir con las siguientes exigencias de carácter
general.
- Construcciones de un piso, con muros laterales sólidos que opongan
resistencia a los efectos de, y una eventual explosión, y techos livianos para
que la fuerza de la onda se expanda en sentado vertical, siempre que no afecte
la estabilidad del edificio ni a la seguridad del explosivo almacenado. Los
clavos deben estar cubiertos por material aislante.
- Todo elemento metálico dentro del polvorín debe estar conectado a tierra.
Sus puertas serán metálicas y forradas en madera en el lado interior. Las
paredes interiores y los pisos deben ser lisos, para, evitar la iluminación de
tierra o de residuos de explosivos.
- Se deberá contar con un sistema de alarma que permita anunciar cualquier

situación de peligro, y con elementos que permitan eliminar un principio de
incendio.
- La instalación de alumbrado debe ir por el exterior del almacén, proyectándose

la luz desde afuera hacia el interior, los interruptores se ubicarán fuera del
almacén. Se podrán excluir estas exigencias si se utilizan lámparas de
seguridad contra llamas, o una instalación blindada.
- Junto a la entrada, y por el exterior, se colocará en el suelo una plancha

metálica conectada a tierra, debiendo toda persona que entre al almacén
pisarla, para descargar la electricidad estática que pueda tener acumulada en
su cuerpo. Alternativamente se podrá instalar una barra metálica, que cumpla
la misma función al tocarla.
- En las zonas en que sean frecuentes las tempestades eléctricas se recomienda

instalar pararrayos junto a los almacenes de superficie.
- Contarán con ventanillas o ductos de ventilación, ubicados en paredes

opuestas ya distintos niveles. La boca de las ventanillas se protegerá con una
rejilla o plancha metálica perforada.

- En caso de tener parapetos, éstos se ubicarán a una distancia mínima de 3
metros del muro exterior del almacén, destinados a limitar los efectos de una
eventual explosión.
Si el terreno es ondulado, dichas ondulaciones pueden servir como parapeto
natural.
- Los parapetos se construirán de tierra apisonada, con una altura mínima igual
a la de los muros del almacén, con talud de 23° a 60°, medidos desde la
horizontal, por su parte interior y exterior.
Este talud puede sustituirse por un muro que resista el empuje del terreno, por
el lado interior
Figura 54
Polvorín siendo fiscalizando por carabineros Minera Copiapó
Tonelaje de producción Kg TNT 60% Kg 7 dias Kg 2 meses

200 194
1000 723
2000 1222
5000 2947,97 kg 20650 kg 177000 kg
Desarrollo 4x5 450 kg 3150 kg 27000 kg
Total 3400 kg 23800 kg 204000 kg
explosivo %o día trasformación a DIN60%

unidad DINA60% kg
amongelatina 60% 60 1768,78 0,74 1308,899
2
emulsion 25 736,992 1,575 1160,763

5
softron 15 442,195 1,385 612,4408
5
booster 70:30 52 104 12 1248
iniciador instantaneo 4 52 104 50 5200
fuerza
total 9530
El total de explosivos utilizados en un día de explotación serán de 9.530 kg en

dinamita 60%.
7.11.1. Dimensión de polvorín explosivos primarios.
El almacenamiento de explosivos, guías y dinamita estarán separados de el de los

fulminantes y detonadores, al ser estos últimos más sensibles.
0.8 metros a las paredes, 1 metro de espacio entre filas, 0,6 m al techo
Dimensión cajas
Explosivo Largo(m) Ancho(m) Alto(m)
amongelatina 0,64 0,36 0,12
Emulsión 0,49 0,42 0.19
softron 0,58 0,32 0,23
Entonces, dimensionamiento de cajas, con máximo 10 cajas de altura

Dimensión polvorín principal
Explosivo Largo Ancho
amongelatina 5,46 3,4
Emulsión 6,5 3,28
softron 1,65 1,43
13,61 8,11
Suma de reglamento 14,21 8,91
Dimensión 15 metros 9 metros
Dimensión polvorín de fulminantes, detonadores, etc.]
Dimensión cajas
Explosivo Largo(m) Ancho(m) Alto(m)
Iniciadores 0,371 0,371 0,31
BOOSTER 0,40 0,40 0.35
Entonces, dimensionamiento de polvorín para accesorios

Dimensión polvorín principal
Explosivo Largo Ancho Alto (m)
Iniciadores 3,7 3,7 2
Booster 4 4 2
7,7 7,7 4
Suma de 8,3 8,5 4,5

reglamento
Dimensión 9 metros 9 metros 5 metros
Distancia a edificios habitados:

(Con parapeto)𝑆 = 103 ∗ √6 ∗ 204.000 =1070 mts
(Sin parapeto) 𝑆 = 203 ∗ √6 ∗ 204.000 = 320 mts
Distancia a otros polvorines:

:𝑆 = 𝐾 3 ∗ √𝑤 = 234 mts sin parapeto y 148 mts con parapeto.
W = Kg. de explosivos en el polvorín m s capacidad.
K = 5,5 para polvorines de superficie y móviles.
K = 2,5 para polvorines de superficie con parapetos.
7.11.2. Polvorín interior minas
Los almacenes enterrados y subterráneos cumplirán con las siguientes exigencias de

carácter
general:
-La zona de labor subterránea destinada a almacén de explosivos y la galería de
acceso, deberán presentar una completa garantía de seguridad contra derrumbes.
-Tendrán ductos de ventilación que permitan la normal circulación del aire u otro
sistema adecuado de renovación ambiental.
-La iluminación se proyectará desde el exterior, colocándose los interruptores en

postes separados del almacén. Se puede aceptar que la iluminación sea la que
proporcione la lámpara eléctrica de seguridad montada en el casco del minero, así
como también instalaciones blindadas o linternas especiales.
-Junto a la entrada del almacén, y por el exterior, se colocará en el suelo una

plancha metálica conectada a tierra, que permita a la persona que la pise que
descargue a través de ella la electricidad estática que acumula en su cuerpo.
Alternativamente, se podrá colocar una barra metálica que al tocarla cumpla
iguales funciones.
-El almacenamiento de explosivos se efectuará en un acodamiento o excavación

practicada en ángulo recto respecto a la galería de acceso, ya una distancia de la
entrada o boca del socavón, o de otros almacenes en el mismo, determinadas por
la aplicación de las fórmulas señaladas en los Arts. 84 y 85. Si la cantidad
almacenada es superior a 100 Kgs de dinamita 60%, o su equivalente si es otro
explosivo, se hará una excavación frente al acodamiento, que servir como cámara
de expansión de los gases para casos de explosión. Esta tendrá el mismo ancho y
altura del almacén, y 3 metros de largo como mínimo.
-Si en los polvorines enterrados la cantidad de explosivos almacenados es superior

a 200 Kgs de dinamita 60%, o su equivalente si se trata de otro producto, se
construirá un parapeto de protección de tierra frente a la entrada, con el fin de
reducir los efectos de una eventual explosión.

7.11.3. Dimensión polvorín interior Mina
Capacidad para almacenar 7 días de producción.

Explosivo N# cajas/7 días
Emulsión 5
Softron 4
Amongelatina 23
Total 32
Dimensiones polvorín para explosivos principales interior mina

Explosivo largo ancho alto
Emulsion 3,47 1,84 1,55
Softron 1,58 1,32 1,55
Amongelatina 1,64 2,36 1,5
Total mts 6,69 5,52 4,6
Total reglamento mts 8 7 5
Entre polvorines subterráneo.

𝑆 = 𝐾 3 ∗ √23.800 = 43 mts
K = 1,5 para polvorines subterráneos y enterrados.
Espesor mínimo horizontal de tierra entre almacén subterráneo y galería más próxima
de trabajo.
X= 3 √23.800 ∗ 10,75/2,7 = 45 mts
Espesor mínimo de tierra vertical que recubre una galería o socavón de depósitos,
expresado en metros, y un almacén subterráneo
23.800
Y= 2 ∗3 √( ) − 1 = 41 mts
2,7
Figura 55
7.11.4. Traslado de explosivos al interior mina.

Se requiere un equipo de transporte para los explosivos, este vehículo debe cumplir
las características entregadas Reglamento control de armas y explosivos.
Algunos factores que deben ser tomados presentes son:
-Cantidad de explosivos
-Acondicionamiento de la carga
-Naturaleza y características de ellas.
-Medio en que se efectuará el transporte.
Todo camión que transporte explosivos debe llevar en ambos costados un letrero
visible de 20x80
cm que diga EXPLOSIVOS, en letras de por lo menos 15 cm de alto, de color negro
sobre fondo de
color anaranjado.
En las partes delantera y posterior de estos vehículos, sujetas en una asta
proporcionada a éstos,
llevar banderas de 40x40 cm compuestas de dos franjas verticales de iguales
dimensiones, una
amarilla y otra negra, la primera junto al asta.
Dispondrá de 2 o más extintores.
Los explosivos que se transportarán dentro de este vehículo deberán estar en sus
envases o cajas originales y dispuestas de tal forma que se evite el desplazamiento y
choques bruscos. Estará estrictamente prohibido el transporte de herramientas y/o
personal en el vehículo de explosivos. Y por último se transportará el 80% de la
capacidad total del vehículo.
Camión transportador de explosivos Hencon Transvers

Figura 56 Polvorín
7.12. Servicios de consumos
Se recomienda consumir entre 2 a 3 litros de agua al día, por lo que se contara con 3
litros de agua por persona al día.
Contando como persona al personal de planta, sumando un 50% como personal
pasajero y un 10% de esta suma como holgura de seguridad
Cantidad de personas y consumo

Tabla 46
ZONA Número de personas Cantidad requerida

PLANTA 42 126
PASAJERO 21 63
HOLGURA 6 18
total 69 207
Por lo tanto, para este volumen, se requerirán 11 bidones de 20 litros de agua cuando
la mina este en con su máximo personal.
Estos bidones deben encontrarse en zonas adecuadas y a disponibilidad del personal,
evitando la necesidad de ser ladeados.
Figura 57

7.13. Iluminación En Mina
La iluminación no solamente incluye la luminaria, sino también, las señaléticas

necesarias para las zonas de peligro, enchufes de emergencia, luces LED.
La señalética no superara los 220 volt como indica el DS132, además se construirá de
forma que evite el cierre accidental del circuito.
Todos los sistemas eléctricos y de iluminación cuentan con las protecciones
necesarias para evitar accidentes.
La iluminación se encontrará a 1,5 metros de altura mínimo del suelo, al lado contrario
de las redes de agua y ventilación.
Figura 58
7.14. Señaléticas
Contará con un sistema de monitoreo de flujo de equipos móviles, tal que este regule
las subidas y bajadas de estos. Semáforos o señales estarán colocados cada 300
metros donde se encuentran las estocadas, para que los equipos vacíos se
resguarden y dejen pasar los camiones o LHD cargados.
Figura 59

Refugios
De acuerdo al Decreto Supremo N°132, artículo 100, toda mina debe disponer de
refugios en su interior, los que deben estar provistos de los elementos necesarios para
garantizar la sobrevivencia de las personas que se hayan visto afectadas por alguna
situación de peligro, por un periodo mínimo de 48 horas. Los elementos mínimos con
los que deben contar en el interior son: equipos autorrescatadores (en un número
relacionado con la cantidad de personas que desarrollan su actividad en el entorno del
refugio), alimentos no perecibles (productos en conserva), agua potable que debe ser
renovada frecuentemente y tubos de oxígeno. También deben incluir equipos de
comunicación con la superficie o áreas contiguas, (equipos de radio y baterías) ropa
de trabajo para recambio, elementos de primeros auxilios, como camillas y butacas y
manuales explicativos para auxiliar a lesionados. Como parte de los procedimientos
internos de la mina se debe ir certificando que estos insumos u otros como extintores,
se mantengan al día cuidando sus fechas de vencimiento.
En particular se contará con 3 refugios móviles para 20 personas cada uno. Ver Error!
Reference source not found.. Posee una doble cámara, con lo que se obtiene una mayor
seguridad ante el ingreso de gases tóxicos. Asimismo, su estructura de doble cubierta ofrece
una gran resistencia mecánica y térmica y sus dos patines de traslado facilitan su transporte al
interior de los túneles. Error! Reference source not found.
Figura 60 Ilustración 10 Chamber REF 20

7.15. Taller mecánico interior mina
El taller mecánico de interior mina estará ubicado en la Calle Principal (nivel -300)
acondicionado para albergar 3 equipos simultáneos cuyo diseño está en función de los
radios de giro y dimensiones del equipo más grande considerado para este proyecto,
además contara con 2 pilares internos que ayudaran a mejorar la estabilidad de esta
caverna. El taller tendrá una altura de 5.5 metros además de un acceso y una salida
cada una con puertas de ventilación. Contará con áreas destinadas a fallas
mecánicas, eléctricas, de soldadura, una vulcanización, una bodega, una oficina y un
baño. Según el Reglamento de Seguridad Minera, artículo 215, dichas instalaciones
serán de material incombustible y el taller con piso de concreto impermeable.
Figura 61 Taller de Mantención

7.16. Instalaciones sanitarias
Según el Reglamento de Seguridad Minera, artículo 64, se requerirá un mínimo de 5

retretes al interior mina. Estos serán instalados dentro del taller mecánico del nivel -
300. Para ello será necesario habilitar una fosa séptica en la cual desaguarán dichos
retretes. En base a un estudio del centro uruguayo de tecnologías apropiadas
(CEUTA) se estima que en promedio las aguas residuales de una casa son de 120
litros por persona por día (LPPD). De los 120 LPPD el 40% provienen del inodoro. Por
lo tantose hizo el siguiente calculo:
𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

55 ∗ 49 = 2695 ∗ 5 𝑑í𝑎𝑠 = 13475 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑑í𝑎 𝑑í𝑎 𝑑í𝑎
Ya que al considerar 14 personas por frente por 3 frentes diarias da un total de 42

personas, se multiplico por una holgura del 30% en caso de visitas y personal de paso
por servicios, se calculó para 55 personas. Por lo tanto, se instalará la fosa horizontal
de 15400 litros de MATRIPLAST. La cual requerirá limpieza cada 5 días por el camión
recolector.
Ilustración 2 Fosa séptica Matriplast
Además de estos, existirán una serie de baños químicos ubicados en los niveles que
se encuentren en explotación. Su instalación se hará en estocadas en desuso, las
cuales serán acondicionadas con iluminación artificial además de un flujo de aire
continuo que permitirá mantenerlos en condiciones de uso óptimas.
Ilustración 3 Baños químicos

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Universidad de La Serena

En esta primera instancia, se hará mención a la infraestructura, desde una evaluación

En diagrama 1 se aprecian las alternativas:

Figura 1 Alternativas de Acceso

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 2

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 3

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 4

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 5

1.1. Descripción del yacimiento

El cuerpo mineralizado se encuentra en el distrito Punitaqui en la Cuarta Región de

Tabla 1 Características del yacimiento

Profundidad c/r superficie 300 m

Figura 2 Isométrico de las reservas

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 6

Tabla 2 Condiciones de esfuerzo a 300 m

Sigma 1 Sigma2 Sigma 3 (Vertical)

1.2. Condiciones Geológicas y Geomecánicas

Geológicamente el yacimiento presenta una mayor competencia en la mena que las

Tabla 3 Clasificaciones Geomecánicas

Unidad RMR Q Calidad

1.3. Características de las Discontinuidades.

El levantamiento estructural permitió identificar los siguientes sets de fracturas:

Tabla 4 Actitudes discontinuidades

Figura 3 Concentración de estructuras

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 7

Tabla 5 Características de Discontinuidades

SET Propiedades de Discontinuidades Descripción

La disposición de las estructuras controlará además la forma en la cual se explota el

Figura 4 Esquema de las estructuras en cuerpo mineral.

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 8

En la construcción de las labores no habrá grandes problemas, ya que la rampa

Donde se presentarán problemas será en las rampas caracol, ya que, en ciertos

Figura 5 Ubicación Geográfica

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 9

Figura 6 Representation Cut and Fill

Profundidad del Yacimiento: Este factor es bastante importante, ya que a

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 10

La metodología utilizada para definir la situación más optima se basó principalmente

Las alternativas de acceso son variadas y su elección principalmente dependerá de la

La propuesta generada para evaluar qué tipo la infraestructura y el tipo de acceso se

Para diferenciar el impacto en el VAN se construirán los presupuestos de Inversión y

2.1. Acceso por Rampa

En este caso, el acceso se hace mediante la construcción de una rampa. Para

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 11

Tabla 6 Velocidad en Km/h de los equipos a distinta pendiente

AD30 AD45 AD55

Tomando en cuenta estas velocidades, se puede estimar un tiempo de ciclo, y

Equipo AD30 AD45 AD55

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 12

Figura 7 Camión Minero Subterráneo CAT AD45

2.1.2. Variaciones en el acceso por rampa

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 13

Tabla 7 Costos de Construcción Caso A

Figura 9 Representación caso A

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 14

Como se observa, desde el punto de vista de la construcción de la infraestructura este

Figura 10 Representación caso B

Tabla 9 Costos de Construcción Caso B

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 15

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA 16

Intereses - 4,546,144 3,541,721 2,453,931 1,275,855 - - - - - - -

Amortización de Préstamos - 12,101,554 13,105,977 14,193,767 16,647,698 - -

PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA

Considerando estos flujos, el Valor actual neto es de 159MUS$