“METALURGIA DEL COBRE

PARA NO METALÚRGICOS”

Osvaldo Pavez Miqueles

Departamento de Ingeniería Metalúrgica
Centro Regional de Investigación y Desarrollo Sustentable de Atacama
Universidad de Atacama
 UNIDAD 1

MINERÍA DEL COBRE EN CHILE

OBJETIVO
Presentar y describir las características de la minería del cobre en Chile.
 COBRE
DEFINICIÓN Y USOS

• El cobre (Cu) es un metal de característico color rojizo y brillo metálico,

elevada conductividad térmica y eléctrica, tenacidad, maleabilidad, es
decir, la susceptibilidad de ser batido en planchas o láminas, y ductilidad o
capacidad de extensión en filamentos, por lo que constituye una
importante materia prima para la elaboración de cables, alambres y
láminas.

• El cobre muestra una gran afinidad con el azufre y es uno de los

componentes más típicos de las menas de sulfuros (pirita, calcopirita); se
presenta también como óxidos (cuprita) y como carbonatos (malaquita).

• Es actualmente uno de los metales de mayor utilización en la industria

manufacturera, eléctrica, electrónica y química, en la construcción de
maquinarias y automóviles, y como material bactericida.
 PRODUCCIÓN DE COBRE
ASPECTOS GENERALES
• La producción de cobre en Chile se lleva a cabo, fundamentalmente, en las siguientes
regiones de Tarapacá, Antofagasta, Atacama, Coquimbo, Valparaíso, Metropolitana y del
Libertador General Bernardo O`Higgins, donde se concentran la casi totalidad de las reservas
conocidas del país, que equivalen a poco menos del 40% de las reservas del planeta.

• La producción de cobre se realiza principalmente bajo la forma de cátodos, concentrados y

refinados a fuego. La producción es efectuada por tres grupos de empresas de la minería del
cobre:

• Gran Minería: Representada por 17 empresas privadas y una estatal, la Corporación Nacional
del Cobre (Codelco), que han producido entre el 90 y 94% del total nacional en los últimos 7
años.
• Mediana Minería: Representada por unas 22 empresas principalmente nacionales, que
produjeron entre el 5 y el 7%.
• Pequeña Minería: La que produjo del orden del 1% del total.

• La producción de cobre el año 2012 alcanzó a 5.484.710 tmf, lo que equivale a un aumento
del 4% respecto del 2011.
 PRODUCCIÓN DE COBRE EN CHILE
PERIODO 2007 - 2016

Año 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016

Miles de tm 5.557,0 5.327,6 5.394,4 5.418,9 5.262,8 5.433,9 5.776,0 5.761,1 5.772,1 5.552,6
cobre fino
PRODUCCIÓN DE COBRE POR REGIONES
AÑO 2012

Región Toneladas métricas fino (tmf)

Arica y Parinatoca 529
Tarapacá 431.054
Antofagasta 2.939.958
Atacama 389.329
Coquimbo 576.145
Valparaíso 344.174
Metropolitana 362.707
Libertador Gral. Bernardo O’Higgins 440.814
Total 5.484.710
 PRODUCCIÓN DE COBRE AÑO 2012
REGIÓN DE ATACAMA

Producción Gran Minería

222.380 t/año cobre fino

Producción Mediana Minería

127.311 t/año cobre fino

Producción Pequeña Minería

39.580 t/año cobre fino

 UNIDAD 2

CONCEPTOS BÁSICOS EN MINERÍA

OBJETIVO
Presentar y explicar conceptos y definiciones relacionados con la minería.
 MINERÍA

La minería se puede definir como aquella actividad destinada al

aprovechamiento selectivo de los materiales que se encuentran en la corteza
terrestre.

El término se refiere generalmente a la extracción y al procesamiento de

materiales de origen inorgánico, aunque se ha hecho extensivo el
aprovechamiento de algunos productos de origen orgánico como son el
carbón, el petróleo y el gas natural.

La minería supone la realización de las siguientes etapas: prospección,

exploración, desarrollo del proyecto, operación en la mina, transporte,
beneficio del mineral y cierre efectivo de la faena minera.

Las áreas más específicas que componen la minería son: geología, minas y
metalurgia.
 YACIMIENTO

Los minerales forman parte de los recursos naturales de un país.

Debido a que las materias primas minerales posibles de ser utilizadas
directamente o transformadas por la industria se encuentran distribuidas de
manera escasa en la corteza terrestre, son las empresas mineras, con base
en las informaciones geológicas básicas, las que realizan la investigación
minera en áreas previamente seleccionadas, en busca de depósitos de
potencial interés económico.
Una vez realizada la cuantificación y cualificación del cuerpo mineral, se
tiene un depósito mineral.
Cuando éste presenta condiciones tecnológicas y económicas de ser
aprovechado, se tiene finalmente un yacimiento mineral.
 MINA

Una mina es el conjunto de labores necesarias para explotar un yacimiento.

Las minas pueden ser divididas siguiendo varios criterios. El más amplio tiene
en cuenta si las labores se desarrollan por encima o por debajo de la
superficie, dividiéndolas, respectivamente, en minas a cielo abierto (minas a
rajo abierto) y en minas subterráneas.

En Chile las minas también reciben el nombre de faena, sin distinción entre
cielo abierto o subterránea
 MINA A CIELO ABIERTO
MINA SUBTERRÁNEA

Minas a cielo abierto

Son aquellas que se explotan en la superficie utilizando una línea de
explosivos. Luego de la tronadura, que remueve el material mineralizado, se
realiza el carguío en camiones o en cintas transportadoras, que llevan el
material hasta la planta de chancado para iniciar el proceso de concentración
o lixiviación.

Minas subterráneas
Son las minas cuya explotación se realiza bajo tierra. En estas minas, el
sistema de explotación que se utiliza para extraer las rocas es el hundimiento
por bloques.
 MENA – MINERAL - GANGA

Mena
Es toda roca constituida de un mineral o agregado de minerales conteniendo
uno o más minerales valiosos, posibles de ser aprovechados
económicamente.

Mineral
Es un compuesto químico inorgánico, de origen natural, que posee una
estructura interna y composición química característica. Ejemplo: Cu2FeS2
(calcopirita), FeS2 (pirita), Fe3O4 (magnetita), SiO2 (cuarzo).

Ganga
Es el mineral o conjunto de minerales no aprovechados de la mena.
 LEY DE UN MINERAL

La calidad del mineral es expresada según la concentración del metal de interés.

En la minería del cobre, por ejemplo, la calidad se expresa en porciento de cobre

(% Cu) contenido o ley.

Ley de cobre es el porcentaje de cobre que se encuentra en una determinada

muestra.

Por ejemplo, cuando se tiene un mineral de una ley del 1% Cu significa que en 1
tonelada de roca mineralizada hay 10 kg de cobre puro. Si en el tratamiento de
este mineral (sulfuro de cobre) mediante el proceso de flotación se tiene una
recuperación metalúrgica de cobre del 95%, significa que en el concentrado hay
9,5 kg de cobre y en el relave o cola hay 5 kg de cobre (que se pierden).
 LEY DE CORTE
LEY DEL YACIMIENTO

La ley de corte corresponde a la ley más baja que puede tener un cuerpo
mineralizado para ser extraído con beneficio económico.

Todo el material que tiene un contenido de cobre sobre la ley de corte se

clasifica como mineral y es enviado a la planta para que sea procesado, en
tanto que el resto, que tiene un contenido de cobre más bajo, es enviado a
botadero.

Considerando que la distribución de una mineralización dentro de un

yacimiento no es uniforme, se define la ley de un yacimiento como la media
ponderada de las leyes correspondientes a las menas de las distintas zonas
del yacimiento.
 MINERAL DE BAJA LEY

En la minería, mineral se refiere a la masa rocosa mineralizada o recurso que

es susceptible de extraerse y procesarse con beneficio económico.

Es decir, es el material con valor económico que es enviado a la planta de

procesamiento de minerales.

El mineral de baja ley, es el mineral no es enviado a la planta (pero podría

enviarse algún día) ya que puede procesarse, por otra parte, el lastre o
estéril, es el material que no tiene valor económico.
 CONCENTRADO
RELAVE O COLA - RIPIO

Concentrado
Es el producto útil obtenido en un proceso de concentración de
minerales (ejemplo: flotación). En el caso de la minería del cobre, el
concentrado sigue posteriormente un proceso pirometalúrgico.
Relave o cola
Es el producto no útil obtenido en un proceso de concentración de
minerales, que se deposita en un tranque de relaves. Es un residuo
sólido metalúrgico.
Ripio
Son los materiales que quedan de una pila de lixiviación después de
ser tratada. Es un residuo sólido metalúrgico.
 VIDA ÚTIL DE UN PROYECTO MINERO

La vida útil de un proyecto minero depende de las reservas mineras y se

expresa en dos factores claves: toneladas de mineral y ley media del mineral.

Veamos el ejemplo de un proyecto que considera 500 millones de toneladas

con ley media de 0,5% Cu sobre una ley mínima económica o ley de corte de
0,2% Cu.

Si el proyecto tiene una vida útil de 20 años y se procesa a un ritmo de 25

millones de toneladas por año, se podrían producir 100.000 toneladas de
cobre fino, asumiendo una recuperación de 80% en la planta de
procesamiento.
 UNIDAD 3

OPERACIONES Y PROCESOS METALÚRGICOS

OBJETIVO
Presentar, describir y explicar las características de las operaciones y procesos
metalúrgicos.
 PREPARACIÓN MECÁNICA DE MINERALES

En el tratamiento metalúrgico de una mena, la primera parte del tratamiento

corresponde a la preparación mecánica de minerales, ya que es necesario
que las partículas sean reducidas de tamaño y clasificadas de modo que
cumplan con las especificaciones requeridas en el proceso.

Las etapas que forman parte de la preparación mecánica de una mena son la
conminución (reducción de tamaño) y la clasificación, las cuales comprenden
las siguientes operaciones:

• Chancado-harneado (en seco)

• Molienda-clasificación (en húmedo).
 CONMINUCIÓN

La conminución es la reducción de tamaño de los materiales.

La conminución consta de dos etapas:

• Trituración o Chancado

• Molienda

Los objetivos de la conminución son los siguientes:

• Liberar los minerales útiles de la mena.

• Preparar los materiales para las próximas etapas del proceso.

• Preparar el material para uso directo.

 PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIÓN

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben

a los diferentes tipos de enlaces que participan en la configuración de sus
átomos.

Para desintegrar un material se necesita una menor energía que la teórica,

debido a que el material presenta fallas que pueden ser de los siguientes
tipos:

• Macroscópicas o grietas
• Microscópicas

Se ha demostrado que al aplicar esfuerzos ellos se concentran en las fallas

que presenta el material. Así, las fallas se activan y aumentan a lo largo de la
grieta causando una rápida propagación de la grieta, produciendo finalmente
la fractura.
 ¿CÓMO SE PRODUCE LA CONMINUCIÓN?

Compresión
La aplicación de estos esfuerzos es lenta, se produce en máquinas de
chancado en las que existe una superficie fija y otra móvil.

Impacto
Es la aplicación de un esfuerzo en forma espontánea y de esa forma la
partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. Ejemplo: la
molienda primaria y secundaria.

Abrasión
Este tipo de reducción de tamaño produce gran cantidad de finos. Se debe
principalmente a la interacción partícula - partícula. La abrasión es muy
importante en la remolienda de minerales donde la reducción de tamaño se
produce por la interacción bola - partícula y partícula - partícula.
 CHANCADO

El chancado es la primera etapa en el proceso de reducción de tamaño de

una mena.

Debido a la pequeña razón de reducción conseguida con los chancadores, la

operación de chancado se realiza en etapas:

• Chancado primario
• Chancado secundario
• Chancado terciario

En general, en las plantas metalúrgicas se tiene lo siguiente:

• Chancado primario, secundario y terciario (Ejemplos: Planta M. A. Matta,

Planta San José, entre otras)
• Chancado primario y molienda SAG. En estas plantas la molienda SAG
reemplaza el chancado secundario y terciario (Ejemplos: Minera
Candelaria, Minera Los Pelambres, Minera Escondida, entre otras).
 CHANCADO PRIMARIO

En general, en el chancado primario se utilizan dos tipos de chancadores:

• El chancador de mandíbula
• El chancador giratorio.

El chancador de mandíbula se utiliza en plantas de tratamiento de capacidad

baja y media, y necesita de un equipo alimentador.

El chancador giratorio se utiliza en plantas de tratamiento de capacidad

media y alta, y no necesita de un equipo alimentador ya que los camiones
pueden descargar directamente en la boca del chancador.
 CONCEPTOS BÁSICOS DE UN CHANCADOR

Boca del chancador

Abertura de admisión por donde se alimenta el chancador.

Setting
Abertura de descarga del chancador.

Open side setting

Abertura de descarga del chancador, en posición abierta.

Closed side setting

Abertura de descarga del chancador, en posición cerrada.

Razón de reducción
Cuociente entre el tamaño de alimentación al chancador y el tamaño del
producto obtenido.
CHANCADOR DE MANDIBULA
CHANCADOR GIRATORIO
CHANCADORES DE CONO
CHANCADOR DE CONO
 HARNEADO

El harneado es un proceso de clasificación por tamaño de un material, en dos

o más fracciones, mediante el uso de una o más parrillas.

En Chile el harneado en las plantas de tratamiento de minerales se realiza en

seco. En el caso de separaciones finas y en presencia de materiales arcillosos
se aplica el harneado en húmedo.

El harneado se realiza en equipos llamados harneros, obteniéndose dos

productos :

El oversize o sobre tamaño

Es la fracción de material que no pasa la malla del harnero.

El undersize o bajo tamaño

Es el material que pasa la malla del harnero.
HARNEROS
CIRCUITO DE CHANCADO/HARNEADO
 MOLIENDA

La molienda se realiza en húmedo.

La molienda de los minerales se produce principalmente por los choques e

impactos de los cuerpos moledores con el material a moler. Sin embargo
también existe roce y abrasión. La abrasión es fundamental para la molienda
de partículas finas.

Distinguimos en general, tres tipos de molienda:

• Molienda gruesa: molinos de barras y molinos SAG.

• Molienda media: molinos de bolas.
• Molienda fina: molinos de bolas y molinos de torre (Verti Mill).
 MOLINOS

Los equipos utilizados en la molienda son los molinos.

En el interior de los molinos se encuentran los cuerpos moledores (bolas,

barras, etc.) y la carga del material a moler. Ambos constituyen la carga
global del molino.

Los molinos más utilizados en la actualidad son los molinos de bolas y los
molinos SAG, los cuales se diferencian claramente por su diseño.

En los molinos de bolas el largo es mayor o igual que el diámetro, mientras

que en los molinos SAG el diámetro del molino es mucho mayor que el largo.

Otra diferencia entre estos dos molinos es el tamaño máximo de las bolas
que utilizan. En el molino de bolas las bolas mayores son de
aproximadamente 3” a 3,5”, mientras que en los molinos SAG las bolas
máximas son de 5” a 6”.
MOLINO SAG
 MOLIENDA/CLASIFICACIÓN

En general, la molienda con bolas se realiza en húmedo y en circuito cerrado

con un clasificador. El clasificador utilizado es el hidrociclón.

Los circuitos cerrados de molienda/clasificación son de dos tipos:

• Directo
• Inverso

Circuito cerrado directo

En estos circuitos la alimentación entra primero al molino. Se aplica cuando la
alimentación al circuito proviene de un circuito cerrado chancado/harneado.

Circuito cerrado inverso

En estos circuitos la alimentación entra primero al clasificador. Se aplica
cuando el circuito de molienda/clasificación es alimentado por el producto de
una molienda SAG.
CIRCUITOS DE MOLIENDA/CLASIFICACIÓN
 UN HIDROCICLÓN
UNA BATERÍA DE HIDROCICLONES
 CIRCUITO DE MOLIENDA
MOLINO SAG Y MOLINOS DE BOLAS
 FLOTACIÓN

La flotación es una técnica de concentración de minerales que aprovecha la

diferencia entre las propiedades superficiales o interfaciales del mineral útil y
la ganga.

Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de aire, las cuales

transportan los sólidos a la superficie de la celda de flotación, donde son
recolectados y recuperados como concentrado. La fracción que no se adhiere
a las burbujas permanecen en la pulpa y constituyen las colas o relaves.

Así, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas

útiles y las burbujas, que deben ser capaces de soportar la agitación y
turbulencia de la celda. Las partículas que se adhieren a las burbujas son
hidrofóbicas, y las partículas del relave o colas son hidrofílicas.
PRODUCTOS DE LA FLOTACIÓN
 CARACTERÍSTICAS DE LA FLOTACIÓN
REACTIVOS-ETAPAS-MÁQUINAS-EVALUACIÓN

Reactivos de flotación

Colectores - Espumantes - Modificadores (modificadores de pH, activadores,

depresores)

Etapas de la flotación

Rougher - Cleaner - Recleaner - Scavenger

Máquinas de flotación

Celdas mecánicas - Columnas de flotación

Evaluación de la flotación

Recuperación metalúrgica - Recuperación en peso - Razón de concentración

CIRCUITOS DE FLOTACIÓN TÍPICOS
MINERÍA DEL COBRE
 HIDROMETALURGIA

Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva

(disolución) de los componentes valiosos de las menas y su posterior
recuperación de la solución por diferentes métodos.

El nombre de hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de

soluciones acuosas como agentes de disolución.

La hidrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y

precipitación por medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos
son precedidos por los procesos hidrometalúrgicos.
 LIXIVIACIÓN

Los procesos hidrometalúrgicos del cobre se dividen en tres etapas:

a) Lixiviación
Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.
b) Extracción por solventes
Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
c) Electrobtención
Precipitación del metal deseado en una placa metálica (cátodo)

Los reactivos químicos utilizados en la lixiviación (agentes lixiviantes) deben

reunir muchas propiedades para poder usarlos, por ejemplo: no deben ser
caros; deben ser fácilmente recuperables; deben ser bastante selectivos para
disolver el elemento deseado.
 SISTEMAS DE LIXIVIACIÓN

Lixiviación de lechos fijos (sistemas percolantes)

En este tipo de lixiviación las soluciones lixiviantes percolan el lecho mineral
estático. Los sistemas son los siguientes:
• In situ, in place
• En botaderos
• En pilas
• En bateas

Lixiviación de pulpas (sistemas agitados)

En este tipo de lixiviación las soluciones y el mineral molido son mantenidos
en suspensión hasta alcanzar la disolución de los elementos de valor. Los
sistemas son los siguientes:
• Por agitación, a presión constante
• En autoclaves
 LIXIVIACIÓN EN PILAS
HISTORIA
La minería en Chile utiliza el proceso de lixiviación en pilas para el
tratamiento de minerales oxidados.

La introducción de esta tecnología en Chile se produjo al desarrollarse el

proyecto de la mina Lo Aguirre, de la Sociedad Minera Pudahuel. En efecto,
en 1975, esta compañía decide aplicar el sistema de lixiviación en capas
delgadas - thin layer - conocido como Proceso T.L., que había sido
recientemente patentado (1975) por la firma de Ingeniería Holmes & Narver
(H&N), de California.

Sin embargo, en ese momento no estaba correctamente entendido lo que

motivó su fracaso en la forma ofrecida inicialmente por la firma americana.
Por esta razón, y al resolver los problemas originales, fue Pudahuel quien
obtuvo una segunda patente (1981) para este proceso, ahora modificado y
mejorado, que siguió llamándose Proceso de Lixiviación T.L. y que fue
implementado comercialmente en Lo Aguirre en Septiembre de 1980.
 LIXIVIACIÓN EN PILAS

Básicamente el proceso de lixiviación en pilas (Proceso T.L.) consiste en la

combinación de dos etapas principales:

1. Curado
El curado consiste en el ataque con ácido sulfúrico, de preferencia
concentrado, sobre el mineral previamente chancado fino (típicamente 100%
-3/8”) y humedecido con agua, seguido de un periodo de reposo y curado. El
curado ácido y la aglomeración de finos ha dado lugar a dos patentes
chilenas: la patente Nº 30851 de CODELCO-CHILE que incluye el curado ácido
en el sistema de transporte por correa, y la patente Nº 32023 de la Sociedad
Minera Pudahuel donde el curado ácido y la aglomeración ocurren en un
tambor rotatorio.

2. Lixiviación
La lixiviación propiamente tal se realiza por aspersión o goteo de soluciones
ácidas diluidas (ácido sulfúrico) sobre el mineral previamente “curado”.
CURADO Y AGLOMERACIÓN
EN TAMBOR ROTATORIO
 EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)

El proceso de extracción por solventes cumple con tres objetivos principales:

• Purificación de soluciones.
• Concentración del cobre.
• Conversión a una matriz acuosa adecuada.

La extracción por solventes consta de las siguientes etapas:

• Etapa de extracción.
• Etapa de reextracción.
• Etapa de lavado (no siempre se utiliza).
SISTEMA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
 ELECTROBTENCIÓN DE COBRE (EW)

Es un proceso de electrometalurgia mediante el cual se recupera el cobre que

se encuentra concentrado en la solución de lixiviación que pasó por una
etapa de extracción por solventes, con el propósito de producir cátodos de
alta calidad (99,99% Cu).

En este proceso la solución electrolítica que contiene el cobre en forma de

sulfato de cobre, es llevada a las celdas de electrobtención que tienen
dispuestos en su interior ánodos (+) y cátodos (-) en orden.
 ELECTROBTENCIÓN DE COBRE

El ánodo es el polo positivo por donde entra la corriente eléctrica, mientras

que, el cátodo es el polo negativo por donde sale la corriente eléctrica.

En estas celdas se aplica una corriente eléctrica continua de muy baja

intensidad, la que entra por el ánodo y sale por el cátodo.

El cobre de la solución de sulfato de cobre es atraído por el cátodo

depositándose en la superficie de él como cobre metálico.
ELECTROBTENCIÓN DE COBRE
 COSECHA DE CÁTODOS DE COBRE
RT – CODELCO CHILE
La cosecha tiene como propósito recoger los cátodos los que serán
embalados para su despacho a los lugares de embarque. Esta cosecha se
realiza siguiendo un orden establecido.

La cosecha de cátodos comienza una vez transcurridos siete días en el ciclo

catódico de “tercios de celdas”, lo que significa levantar 20 placas de acero
inoxidable simultáneamente (cátodos).

Los cátodos son lavados con agua caliente para remover los restos de
materiales e impurezas que pudieran haber quedado adheridos. Luego,
deben ser removidos de los cátodos permanentes de acero inoxidable los
cátodos de cobre, para ello se utilizan máquinas despegadoras.

Una vez que los cátodos de cobre han sido separados de los cátodos
permanentes, son apilados, pesados y enzunchados para su despacho.
COSECHA DE CÁTODOS DE COBRE
RT – CODELCO CHILE
CÁTODOS DE COBRE
PROCESO LIX-SX-EW
 ELECTROREFINACIÓN DE COBRE

Mediante la electrorefinación se transforman los ánodos producidos en el

proceso de fundición a cátodos de cobre electrolítico de alta pureza (99,9%
Cu).

La electroerrefinación se realiza en celdas electrolíticas, donde se colocan en

forma alternada un ánodo (que es una plancha de cobre obtenida de la
fundición) y un cátodo (que es una plancha muy delgada de cobre puro).

Al hacer pasar una corriente eléctrica por una solución de ácido sulfúrico y
agua, el ión sulfato de la solución comienza a atacar el ánodo de cobre
formando una solución de sulfato de cobre (electrolito).

El sulfato de cobre se ioniza en la solución por efecto de la corriente eléctrica,

liberando el cobre como catión que migra al cátodo y se deposita en él como
cobre metálico. El ión sulfato migra al ánodo y vuelve a formar sulfato de
cobre y vuelve a recomenzar la reacción.
 ELECTROREFINACIÓN DE COBRE

La electrorefinación es un proceso continuo que dura 20 días.

El día 10 se extraen los cátodos obtenidos y se reemplazan por otros y los

ánodos se dejan 10 días más, posteriormente se reemplazan por otros. De
esta forma, al final del día 20, nuevamente se extraen los cátodos y se
renuevan los ánodos.

Los otros componentes del ánodo que no se disuelven, se depositan en el

fondo de las celdas electrolíticas, formándose lo que se conoce como barro
anódico el cual es bombeado y almacenado para extraer su contenido (oro,
plata, selenio, platino, paladio) en la planta de metales nobles.
ELECTROREFINACIÓN DE COBRE
 PIROMETALURGIA DEL COBRE

Las etapas que se realizan en la fundición de los concentrados de cobre son

las siguientes:

• Recepción y muestreo

• Fusión

• Conversión

• Refinación a fuego
 RECEPCIÓN Y MUESTREO

En algunas fundiciones se trabaja con concentrados de diferentes

procedencias, por lo cual es necesario hacer un muestreo de ellos y
clasificarlos de acuerdo con la concentración de cobre, hierro, azufre, sílice y
porcentaje de humedad que tengan.

El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde

donde se obtienen muestras que son sometidas a análisis de laboratorio para
determinar los contenidos de cobre, hierro, azufre, sílice y la humedad,
información que es fundamental para iniciar el proceso de fusión.

De acuerdo con los resultados de los concentrados de cobre, el material se

clasifica y almacena en silos, desde donde se despacha a los hornos de
fundición de acuerdo a las mezclas que se determinen.
 FUSIÓN DE COBRE

El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el

concentrado pase del estado sólido al estado líquido para que el cobre se
separe de los otros elementos que componen el concentrado.

En la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas

(1200ºC) para lograr el cambio de estado de sólido a líquido.

Al pasar al estado líquido, los elementos que componen los minerales

presentes en el concentrado se separan según el peso, quedando los más
livianos en la parte superior del fundido, mientras que el cobre que es más
pesado se concentra en la parte baja.

Las dos soluciones de interés en la fusión de cobre son la mata y la escoria,

ambas soluciones son vaciadas por vías distintas.
 CONVERSIÓN DE COBRE

Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la

fusión para obtener cobre blister.

La conversión se realiza en dos etapas:

Primera etapa
En esta etapa la mata se sopla para generar metal blanco. Esta etapa se
conoce como primer soplado, soplado de mata, o bien soplado a metal
blanco. La escoria producida en esta etapa es la fayalita.

Segunda etapa
Esta etapa se conoce como segundo soplado, soplado de metal blanco, o bien
soplado a cobre blister.
 REFINACIÓN A FUEGO

La refinación de cobre blister consiste en la eliminación de azufre e impurezas

mediante la oxidación, volatilización directa y acomplejamiento de algunas
especies mediante el uso de fundentes. La oxidación se realiza suministrando
aire al baño líquido a través de toberas.

Concluida la etapa de oxidación se cambia el suministro de la tobera a un

combustible fósil para producir la combustión del exceso de oxígeno disuelto
en el baño líquido de cobre.

El proceso de refinación batch consiste en cuatro etapas: carguío de cobre

blister, oxidación de impurezas, reducción y moldeo de cobre en forma de
ánodos.
 RUEDA DE MOLDEO DE ÁNODOS DE COBRE

Mediante la refinación a fuego se incrementa la pureza del cobre blister obtenido en la

conversión ya que se elimina el porcentaje de oxígeno presente llegando a un producto que
contiene aproximadamente 99,7% de cobre.

El cobre refinado a fuego es moldeado en una rueda de moldeo para obtener ánodos
(aproximadamente 225 kg), los cuales normalmente son enviados al proceso de electrorefinación
donde se obtienen cátodos de cobre de pureza 99,9% Cu.
ÁNODOS DE COBRE
 PRINCIPALES HORNOS

Convertidor Teniente (CT)

Este horno realiza fusión y conversión (primer soplado). Los productos
obtenidos son metal blanco y escoria fayalitica. El CT fue inventado por
ingenieros de la División El Teniente de CODELCO CHILE, es una tecnología
ampliamente utilizada en Chile y también se ha exportado a fundiciones del
extranjero.
Convertidor Peirce Smith (PS)

En este horno antiguamente se realizaban los dos soplados de la conversión.

Actualmente con el uso del Convertidor Teniente, el Convertidor PS realiza el
segundo soplado alimentándose con metal blanco y produciendo cobre
blister.
 PRINCIPALES HORNOS

Horno Flash Outokumpu

En términos tanto de gastos de capital como de operación, la fusión Flash
constituye una propuesta atractiva. Como el proceso utiliza la energía de
combustión inherente al concentrado de cobre, la necesidad de energía
externa se reduce bastante. En el horno es posible capturar más de un 99,9%
del azufre emitido.

El proceso de fundición Flash se ha ido desarrollando continuamente por

décadas, mejorando su eficiencia con un mayor enriquecimiento de oxígeno.

Horno reverbero

Es el horno de fusión que se utilizaba antiguamente en las fundiciones de

cobre en Chile. Actualmente ha desaparecido de las fundiciones debido a la
contaminación que generaba con sus gases. Ha sido reemplazado por el
Convertidor Teniente.
CONVERTIDOR TENIENTE (CT)
CONVERTIDOR PEIRCE SMITH (PS)
OPERACIÓN DEL CONVERTIDOR
HORNO FLASH OUTOKUMPU
 UNIDAD 4

TRATAMIENTO METALÚRGICO
DE LOS MINERALES DE COBRE

OBJETIVO
Describir y explicar el tratamiento metalúrgico de los minerales de cobre en
Chile.
 MINERALES SULFURADOS DE COBRE

En la minería del cobre existen minerales sulfurados (o sulfuros) de cobre y

minerales oxidados (u óxidos) de cobre.

El mineral sulfurado de cobre se refiere a un mineral que contiene cobre en

forma de sulfuro. Los sulfuros son minerales constituidos por el enlace entre
el azufre y los elementos metálicos, tales como cobre, hierro, plomo, zinc,
etc.

Los minerales sulfurados de cobre más comunes son la calcopirita, bornita,

calcosina, covelina y enargita. Un subproducto importante de estos
yacimientos es el molibdeno, que está en la forma de molibdenita.
 MINERALES OXIDADOS DE COBRE

En minería se utiliza el término oxido para referirse a todos los minerales

derivados del proceso de oxidación de un yacimiento, es decir el ataque del
mineral por parte del oxigeno proveniente de la atmósfera bajo la forma de
fluidos oxidantes (agua, aire). Los minerales oxidados se forman cerca de la
superficie.

Los minerales oxidados de cobre u óxidos más comunes son los carbonatos
(malaquita y azurita), los sulfatos (brochantita y antlerita), el oxicloruro
(atacamita) y el silicato hidratado (crisocola).
 PROCESOS METALÚRGICOS
APLICADOS A MINERALES DE COBRE

En la minería del cobre los procesos metalúrgicos aplicados a los minerales

sulfurados y minerales oxidados son diferentes.

En el caso de los minerales sulfurados, se aplica la flotación como método de

concentración. El concentrado de cobre obtenido debe ir a un proceso
pirometalúrgico donde se obtiene como producto un refinado a fuego
moldeado en la forma de ánodos, los cuales son tratados en una refinería
electrolítica obteniéndose cátodos de cobre de alta pureza y la recuperación
de los metales nobles (oro, plata, platino, etc.).

En el caso de los minerales oxidados, éstos siguen un proceso

hidrometalúrgico (LIX-SX-EW), más simple, que permite la obtención de
cátodos de cobre de alta pureza (99,99% Cu).
 PROCESOS METALÚRGICOS
MINERALES SULFURADOS DE COBRE
En los minerales sulfurados de cobre el proceso metalúrgico aplicado
comprende las siguientes etapas:

Chancado
Molienda
Clasificación en húmedo
Flotación
Espesamiento
Filtración
Fusión
Conversión
Refinado a fuego
Electrorefinación
 PROCESOS METALÚRGICOS
MINERALES OXIDADOS DE COBRE
En los minerales oxidados de cobre el proceso metalúrgico aplicado considera
las siguientes etapas:

Chancado
Harneado
Aglomeración (curado)
Lixiviación en pilas
Extracción por solventes
Electrobtención
 MINERALES
OXIDOS Y SULFUROS

ETAPAS DE
CONMINUCION

PROCESOS PROCESO DE FLOTACIÓN

HIDROMETALURGICOS MINERALES SULFURADOS
MINERALES OXIDADOS

PROCESOS
PIROMETALURGICOS

PROCESOS
ELECTROMETALURGICOS

ELECTROBTENCION ELECTROREFINACION
 UNIDAD 5

PLANTAS DE TRATAMIENTO
DE MINERALES DE COBRE EN CHILE

OBJETIVO
Describir y explicar las características de algunas plantas de tratamiento de
minerales de cobre que operan en Chile.
 PLANTAS CONCENTRADORAS DE COBRE

Doña Inés de Collahuasi – Región de Tarapacá

Minera Escondida – Región de Antofagasta
División Chuquicamata – Región de Antofagasta
Minera Candelaria – Región de Atacama
Minera Los Pelambres – Región de Coquimbo
División Salvador – Región de Atacama
Los Bronces – Región Metropolitana
División El Teniente – Región de Valparaíso
División Andina – Región de Valparaíso
Planta San José – Región de Atacama
Minera Atacama Kozan – Región de Atacama
Planta M. A. Matta – Región de Atacama
MINERA CANDELARIA
MINERA LOS PELAMBRES

MUCHAS GRACIAS
 PLANTA DE MOLIENDA
MINERA LOS PELAMBRES
MINERAL FRESCO

Acopio Planta
Cap.560000 Ton
80000 Ton vivas
Molino SAG 1 Molino SAG 2
36’x17’ 17000 HP 36’x17’ 17000 HP

Batería Ciclones 1 Batería Ciclones 4

Batería Ciclones 2 Batería Ciclones 3
GMAX 33” DS-26” B
Cavex - 650 GMAX 33”

Molino Bolas 4 Molino Bolas 5 Molino Bolas 6 Molino Bolas 7

21’x33’ 9500 HP 21’x33’ 9500 HP 21’x33’ 9500 HP 21’x33’ 9500 HP

Bomba PP001 Bomba PP002 Bomba PP003 Bomba PP004

ALIMENTACION A FLOTACION
 PLANTAS HIDROMETALÚRGICAS DE COBRE

El Abra – Región de Antofagasta

El Tesoro – Región de Antofagasta

Zaldívar – Región de Antofagasta

Radomiro Tomic – Región de Antofagasta

Lomas Bayas – Región de Antofagasta

Biocobre – Región de Atacama

Mantoverde – Región de Atacama

Plantas de ENAMI (Vallenar, Planta M. A. Matta, El Salado, J. A. Moreno)

Planta de División Salvador

 UNIDAD 6

FUNDICIONES Y REFINERÍAS ELECTROLÍTICAS

DE COBRE EN CHILE

OBJETIVO

Describir y explicar las características de algunas fundiciones y refinerías

electrolíticas de cobre que existen en Chile.
 FUNDICIONES DE COBRE

En Chile hay 07 fundiciones de cobre:

Fundición Chuquicamata (División Chuquicamata CODELCO CHILE) – Región de
Antofagasta
Fundición Altonorte (Noranda) – Región de Antofagasta
Fundición Hernán Videla Lira (ENAMI) – Región de Atacama
Fundición Potrerillos (División Salvador CODELCO CHILE) – Región de Atacama
Fundición Chagres (Anglo American) – Región de Valparaíso
Fundición Ventanas (CODELCO CHILE) – Región de Valparaíso
Fundición Caletones (División El Teniente CODELCO CHILE) – Región Libertador
Bernardo O’Higgins
 FUNDICIÓN DE COBRE
HERNÁN VIDELA LIRA (PAIPOTE) - ENAMI
 REFINERÍAS ELECTROLÍTICAS DE COBRE

En Chile hay 03 refinerías electrolíticas de cobre:

Refinería de Chuquicamata (División Chuquicamata CODELCO CHILE)

Refinería de Potrerillos (División Salvador CODELCO CHILE)

Refinería de Ventanas (CODELCO CHILE)

MUCHAS GRACIAS