FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO

Título TREN DE FRACCIONAMIENTO

Nombres y Apellidos Código de estudiantes

Lizeth Tania Huayllani Mamani 201313694

Autor/es Brayan Freddy Laime Veliz 201307193

Kevin Carlos Ugarte Antrezana 201305289

Fecha 13/ 06 / 18

Carrera Ingeniería en Gas y Petróleo

Asignatura SIMULACION Y ALMACENAJE

Docente Ing. FERNADO PARRA

Periodo I / 2018
Académico

Subsede Oruro
 TREN DE FRACCIONAMIENTO
RESUMEN

El proyecto consiste en la simulación y diseño del tren de fraccionamiento del gas natural
este proceso es de mucha importancia utilizaremos la destilación fraccionada donde
introducimos un gas con datos de temperatura presión y volumen a medida que vamos
desarrollando la simulación podemos verificar los cambios que sufren las corrientes
ingresadas, en este proceso podemos ver la importancia de la recuperación de hidrocarburos
donde podemos obtener corrientes ricas en etano propano butano y gasolina se realizaron
simulaciones con software comercial HYSYSPLANT2.2 para diseñar y verificar la
factibilidad del estudio.
 INTRODUCCIÓN
Gas natural, mezcla de gases entre los que se encuentra en mayor proporción el
metano. Se utiliza como combustible para usos domésticos e industriales y como
materia prima en la fabricación de plásticos, fármacos y tintes.
El procesamiento del gas natural consiste en separar todos los diferentes hidrocarburos
y líquidos del gas natural puro, para producir lo que se conoce como gas natural seco
de calidad para transporte por gasoducto. Los principales gasoductos suelen imponer
restricciones a la composición del gas natural permisibles en la tubería. Las plantas en
donde se lleva a cabo el procesamiento del gas, por lo general se ubican cerca de las
zonas productoras de gas natural, en donde el gas extraído de los diferentes pozos es
transportado a través de una red de tuberías recolectoras de diámetro pequeño y a bajas
presiones. La búsqueda por obtener un gas seco con altos niveles de calidad en la
mayoría de los casos puede ser una tarea bastante compleja. Con la finalidad de
cumplir con estos estándares de calidad, habitualmente el gas es conducido por ciertos
procesos en donde se lleva a cabo la eliminación de las impurezas con las que éste
venga.
 Capítulo I

Planteamiento del problema

El gas natural debe pasar por un amplio recorrido para para obtener lo que se conoce como
gas natural seco de calidad para transporte por gasoducto. Eso significa que antes de que el
gas natural pueda ser transportado, éste deberá haber pasado previamente por una etapa de
tratamiento y posteriormente por un procesamiento.

1.- Formulación del Problema

¿Cómo Simular una planta que transforma dos corrientes de gas natural en varios productos
hidrocarbonados?

1.1 Objetivo General

Simular una planta de tren de fraccionamiento con la finalidad de separar dos corrientes de
gas en METANO ENTANO y PROPANO

1.2 Objetivos Específicos

 Simular las columnas de destilación para demostrar el fraccionamiento del gas

natural en metano etano y propano
 Describir los diferentes equipos que se utilizaron en toda la simulación de tren de
fraccionamiento.
 Analizar lo que sucede a medida que se va separando las corrientes de gas con en el
trascurso de la simulación del tren de fraccionamiento

1.2 Justificación

Debido a que el petróleo es una de las sustancias y materiales más importantes de la

actualidad, ya que gran parte de los elementos y productos que se utilizan hoy en día están
hechos por ella, se ha convertido en una de las causas más directas del crecimiento económico
de los diferentes países y aún más importante, mejora considerablemente la condición
humana.
El gas natural para debe pasar por un amplio procedimiento para llegar a lo que es, en el
presente trabajo está centrado en dar una explicación clara sobre una parte de este
procedimiento que es el TREN DE FRACCIONAMIENTO.
 CAPITULO 2

MARCO TEORICO

SIMULACION DE PROCESOS

Resume toda la teoría relacionada con un proceso en el cual se sustituyen las situaciones
reales por otras creadas artificialmente, de las cuales se deben aprender ciertas acciones
habilidades y hábitos. En los últimos años, la simulación de procesos ha llegado a ser una
herramienta adecuada y oportuna de apoyo para el diseño, caracterización, optimización y
monitoreo del funcionamiento de procesos industriales. Para aplicar estas simulaciones
existen en la actualidad una gran variedad de simulaciones.

COMPONENTES DE LA TORRE DE FRACCIONAMIENTO

En la figura que se presenta a continuación se pueden detallar las unidades que generalmente
componen una torre de fraccionamiento.

2.1 COLUMNA DE FRACCIONAMIENTO

Las columnas de fraccionamiento son cilindros verticales, altos y de gran diámetro, que están
organizados internamente con el fin de extraerle a una mezcla de hidrocarburos ciertos
componentes con un alto grado de pureza. Dichas columnas pueden ser de dos tipos:

- Columnas con Platos o Bandejas

-Columnas Empacadas
2.1.1 PLATOS O BANDEJAS

Los platos son diseñados para darle soporte al líquido y proveer un contacto eficiente entre
éste y la corriente de gas. A continuación están los tipos de platos más comunes que se pueden
encontrar:

Platos de Tipo Cápsula de Burbujeo

En este mecanismo, el líquido fluye a través del plato pasa por el Down comer y atraviesa el
siguiente plato en dirección opuesta. El vapor fluye por las cápsulas a través de los espacios
y se mezcla con el líquido. Este tipo de plato posee un mecanismo que evita que se presente
problemas de lloriqueo (weeping), dicho mecanismo se conoce como Riser y se trata de un
tubo por el cual asciende el gas dentro de la cápsula.

Platos Perforados

Los platos Perforados, los cuales no son más que una serie de agujeros perforados en una
lámina de metal. En estos platos, el gas pasa a través de estos agujeros. El número, tamaño y
espacio de los agujeros debe ser el adecuado para obtener un buen contacto entre el gas y el
líquido y además para prevenir ello riqueo (weeping).

Platos de Tipo Válvulas

En los Platos con válvulas, las válvulas descansan sobre la superficie de los platos en posición
cerrada, hasta que el gas que fluye es el suficiente para abrir dicha válvula. Por lo que se
puede decir que en estos platos el flujo depende de las condiciones de velocidad del gas con
las cuales el mecanismo (válvula) venga diseñado. Los platos con válvulas al igual que los
platos perforados controlan el weeping o lloriqueo por medio de la velocidad del gas cambio
ya que si llegado el caso el empaque falla es necesario desarmar toda la columna. Algunos
de los tipos de empaques más nombrados tenemos:

Empaques Aleatorios

En este mecanismo diferentes piezas de empaque son ubicadas de manera aleatoria en un

armazón o cubierta. Estas piezas pueden ser de diferentes diseños, cada uno posee un área
superficial y una caída de presión característica.
Pueden ser de materiales como el plástico, fibra de vidrio reforzado con polipropileno y de
metales resistentes a la corrosión.

Empaques Estructurados

Los empaques estructurados se refieren a unidades fabricadas y dispuestas de una forma y

geometría definida. Por lo general son hechas de malla tejida ó de tipo de placas o tubos de
metal los cuales son doblados, torcidos, enrollados, sellados o dispuestos de alguna manera
para que logre presentar una amplia área superficial por unidad de volumen. Estos empaques
son generalmente utilizados en aplicaciones de baja carga de líquido (las cuales están por
debajo de los 20 gpm/ft2).

Empaques Enmallados

Los Grids o Mallas son empaques sistemáticamente arreglados que usan estructuras que se
asemejan a una red. Este tipo de empaque es utilizado en aplicaciones con bajas caídas de
presión.

2.2 CONDENSADORES

Su función es la de condensar los componentes que no se desean obtener en el producto de

tope. Son utilizados para mejorar la pureza del producto a obtener por medio de la corriente
de reflujo que se genera tras su ingreso. Estos condensadores pueden ser refrigerados por:

-Aire: Los cuales manejan temperaturas de salida entre 15 –20 °F por encima dela
temperatura ambiente.

- Agua: Los cuales manejan temperaturas de salida entre 5 – 10 °F por encima dela
temperatura ambiente.

-Refrigerantes: Los cuales manejan temperaturas de salida entre +5 y -5 °F de la temperatura

ambiente.
2.3 REHERVIDORES

Su función es la de vaporizar los componentes que se desean obtener después del proceso.
Este componente puede ser ya sea interno o de tipo externo. Existen varias configuraciones
que pueden ser usadas en el proceso de fraccionamiento, las más comunes son:

Circulación natural

Es el tipo de rehervidor más usado en un gran número de instalaciones. En este tipo de

arreglo, todo el líquido en el plato de fondo es circulado directamente hacia el rehervidor,
donde es parcialmente vaporizado. Los componentes que no son vaporizados son aquellos
que se obtienen como producto de fondo. Este tipo de rehervidor no requiere de una bomba,
ya que como su nombre lo indica el flujo se da por la presión que generan los líquidos del
fondo de la columna.

Circulación Forzada

En estos rehervidores todo el líquido del plato inferior se lleva por un Down comer para
reducir el nivel de líquido en el fondo de la columna. El líquido puede ser circulado a través
del intercambiador de calor tantas veces como sea económicamente viable para controlar el
porcentaje de componentes vaporizados. Este tipo de disposición se utiliza normalmente en
instalaciones donde la caída de presión en las tuberías es tan alta que la circulación natural
no es práctica, por lo que su diseño incluye una bomba que envía el líquido hacia el
rehervidor. El costo de funcionamiento continuo de la bomba hace de la circulación natural
un diseño más deseable.

TREN DE FRACCIONAMIENTO:

El proceso de fraccionamiento proceso importante en la industria, el cual es un proceso de

separación de hidrocarburos con lo cual ocurre la segregación de los compuestos en cada una
de las unidades. Unos de los procesos de fraccionamiento de mayor importancia industrial es
la destilación fraccionada (proceso que por lo general se utiliza para separar hidrocarburos,
tales como butanos y pentanos), en donde el gas es introducido por la torre de alimentación,
y en cada una de las etapas dependiendo de la temperatura van quedando diferentes
fracciones molares de las especies sometidas, al proceso de destilación fraccionada. En el
proceso de fraccionamiento, sse reconoce como su máximo importancia la recuperación de
hidrocarburos, en donde se obtiene corrientes ricas en etano, propano, butano y gasolina, en
ocasiones también resulta conveniente separar el isotunano del butano normal, lo cuales se
utilizan en forma específica.

a) DESETANIZADORA: La corriente de alimento contiene mucho etano para ser incluido

en los productos, por lo tanto, la primera columna es una desetanizadora. El producto de
overead que en su mayoría es etano, se dispondrá como combustible.

b) DESPROPANIZADORA: La segunda columna, la despropanizadora, obtiene como

producto de overead el propano con las especificaciones solicitadas, Mientras que el producto
de fondo es una mezcla de butano y gasolina natural. (Suele comercializarse sin procesarla).

c) DESBUTANIZADORA: La tercera columna es una desbutanizadora, donde se separa el

butano de la gasolina natural, para controlar la presión de vapor de esta última. El butano
obtenido en overead puede ser comercializado o puede ser separado en iso-
butano y normal butano.
CAPÍTULO 3.

MARCO PRÁCTICO

1° PASO

1. Abra un nuevo caso y defina el siguiente paquete fluido

a) Ecuación: Peng Robinson

b) Componentes: N2, CO2, C1 al C8

c) Unidades: de preferencia Field

2° PASO

2. Instale dos corrientes de flujo con los siguientes Datos:

Corriente: F1 Corriente: F2
Componente Fracción molar Componente Fracción molar
N2 0.0025 N2 0.0057
CO2 0.0048 CO2 0.0029
C1 0.7041 C1 0.7227
C2 0.1921 C2 0.1176
C3 0.0706 C3 0.0750
i-C4 0.0112 i-C4 0.0204
n-C4 0.0085 n-C4 0.0197
i-C5 0.0036 i-C5 0.0147
n-C5 0.0020 n-C5 0.0102
n-C6 0.0003 n-C6 0.0037
n-C8 0.0002 n-C8 0.0047
n-C9 0.0001 n-C9 0.0027
CONDICIONES CONDICIONES
Temperatura -139 ºF Temperatura -120 ºF
Presión 330 psia Presión 992 psia
Flujo Molar0 3575 lbmol/hr Flujo Molar 475 lbmol/hr
FLUJO 1

EL MISMO CASO PARA F2

Teniendo asi dos corrientes

3° PASO

3. Instalar una corriente de Calor con un Flujo de calor : 2e6 BTU/hr

4° PASO

4. instalar una columna Desmetanizadora (Reboiled absorber) con los siguientes datos

 La torre cuenta con 10 platos

 La corriente F1 debe entrar por cabeza
 La corriente F2 debe entrar por el plato Nº 2
 La corriente de Calor debe entrar por el plato Nº 4
 La presión de la cabeza es de 330 psia
 La presión del reboiler es de 335 psia
 La temperatura de cabeza es de -126.4 ºF
 La temperatura del Reboiler es de 80.60 ºF
 En la opción Monitor colocar en Ovhd Prod Rate el dato de 2950 lbmol/hr

Aunque la columna convergió, no es práctico especificar flujos porque pueden esultar

columnas que no pueden converger o que producen corrientes de productos con propiedades
indeseables si cambian las condiciones del alimento. Una alternativa es especificar o
concentraciones o recuperaciones de componentes para las corrientes de producto de la
columna.

Para cambiar la configuración de la torre se desea introducir ciertas especificaciones, las

cuales se detallan para cada una de las torres.

Continuando con la simulación se desea que en el plato número 1 el fljo este en estado vapor
y además se desea obtener alrededor de 96% de metano para realizar esto se deben realizar
los siguientes pasos:

a) Haga clic sobre la página “Specs” de la pestaña “Design” de la ventana de propiedades de

la columna

b) Presione el botón “Add” en el grupo “Column Specifications” para crear una nueva
especificación

c) Seleccione la opción “Column Component Fractions” que aparece dentro del grupo

“Column Specification Types” en la ventana desplegada y presione el botón “Add Specs”

que aparece en la parte inferior

d) Para introducir una especificación de 0.96 como fracción mol en la corriente de vapor que
sale de la primera etapa de la columna, llene la ventana desplegada de la siguiente manera:

 Stage: 1_Main TS
 Phase: Vapor
 Spec Value: 0.96
 Components: Metano
Abra la página “Monitor” y desactive la especificación “Ovhd Prod Rate” y active la
especificación “Component Fraction” creada. La columna debe converger.
5° PASO

La corriente de fondo de la primera torre denominada “F3” debe pasar por una bomba y
elevar su presión a 405 psia

6° PASO

Instale la columna desetanizadora, haciendo doble clic sobre el icono “Distillation Column”
que se encuentra en la paleta de objetos. Esta columna opera a 2760 kPa, contiene 14 etapas
de equilibrio y su objetivo es producir un producto de fondo que contenga etano en una
relación de 0.01 con respecto al propano. Introduzca la siguiente información:

 La torre de destilación es parcial

 La torre cuenta con 14 platos
 La corriente F4 debe entrar por el plato Nº6
 La presión del condensador es de 395 psia
 La presión del reboiler es de 405 psia
 El diferencial de condensador de la torre es de 5 psi
 La temperatura del condensador es de 25ºF
 A temperatura del Reboiler es de 200 ºF

En la opción Monitor introducir los siguientes datos:

 Reflux Ratio: 2.5

 Ovhd Vap Rate: 700 lbmol/hr
 Distillate Rate: 0 lbmol/hr

Abra la página “Specs” y presione el botón “Add” para crear una nueva especificación

Seleccione la opción “Column Component Ratio” como el tipo de especificación e introduzca

la siguiente información

 Name: C2/C3
 Stage: Reboiler
 Spec Value: 1e-2
 Numerator: Etano
 Denominador: Propano
En la página “Monitor” desactive la especificación “Ovhd Vap Rate” y active la
especificación “C2 / C3” creada. La simulación debe converger porque se ha especificado
completamente.

7° PASO

Instale una válvula con el objeto de reducir la presión de la corriente F5 a 245 psia antes de
alimentar a la columna despropanizadora.

8° PASO

Instale la columna despropanizadora, haciendo doble clic sobre el icono “Distillation

Column” que se encuentra en la paleta de objetos. Esta columna opera a 1520 kPa, contiene
24 etapas de equilibrio. Se buscan dos objetivos con esta columna. El primero es producir un
producto de cabeza que no contenga más del 1.5 % molar de i-C4 y n-C4, y el segundo es
que la concentración de propano en el producto de fondo debe ser menor que 2 % molar. Con
los siguientes Datos:
 La torre de destilación es total
 La torre cuenta con 24 platos
 La corriente F6 debe entrar por el plato Nº11
 La presión del condensador es de 230 psia
 La presión del reboiler es de 240 psia
 El diferencial de condensador de la torre es de 5 psi
En la página monitor introducir los siguientes datos:

 Distillate Rate: 529.1 lbmol/hr

 Reflux Ratio: 1

Luego añadir las siguientes Especificaciones:

COLUMN COMPONENT FRACTION

 Name: i-C4+n-C4
 Stage: Condenser
 Spec Value: 1.5e-2
 Components: i-Butano, n-Butano

COLUMN COMPONENT FRACTION 2

 Name: C3
 Stage: Reboiler
 Spec Value: 2e-2
 Components: Propano
Destikeamos Reflux Ratio y Distillate Rate

Y tickeamos i-C4+n-C4 y C3

Obteniendo finalmente
CAPITULO 4

RECOMENDACIONES

Para la simulación del tren de fraccionamiento es necesario tener todos los datos correctos e
introducirlos de manera minuciosa y cuidadosamente para que toda la simulación tenga un
buen resultado.

CONCLUCIONES

 En la presente simulación de tren de fraccionamiento se uso

o HEATER para calentar la corriente de gas
o DESMETANIZADORA (Reboiled absorber) con la finalidad de separar el
metano de la corriente
o BOMBA para aumentar la presión de la corriente
o DESETANIZADORA, “Distillation Column” para separar el etano de la
corriente
o VALVULA para disminuir la presión de la corriente
o DESPROPANIZADORA, “Distillation Column” separa el propano de la
corriente

 Primeramente se introdujo dos corrientes de gas con una corriente de calor los cuales
primeramente de sometieron a una DESMETANIZADORA donde lo que paso fue
que se extrajo por la parte de arriba el metano un 96%. Después paso por una bomba
para aumenta la presión y así pasar a una Desetanizadora para que asi como en la
primera se extraiga una mayo para del Etano que contiene las corrientes, por la parte
de abajo pasa por una válvula la cual ayudo a rebajar la presión de la corriente.
Finalmente pasa por una Despropanizadora para poder extraer el propano de la
corriente, cabe resaltar que en el desmetanizador, desetanizador y en el
despropanizador eliminaba los componentes como el N2 y C02 no en su totalidad
pero la mayor parte de ella.