INVESTIGACION DE AZUCAR

1.- Países productores de Caña de Azúcar Sud America

Producción mundial de azúcar (en miles de toneladas) 36

May Nov
País 2011/12 2012/13 2013/14 2014/15
2015/16 2015/16

Brasil 36,150 38,600 37,800 35,950 36,000 35,000

India 28,620 27,337 26,605 30,240 29,050 28,530

Unión Europea 18,320 16,655 16,020 16,750 15,500 16,100

Tailandia 10,235 10,024 11,333 10,790 11,400 10,800

China 12,341 14,001 14,263 11,000 10,820 10,580

Estados
7,700 8,148 7,676 7,845 7,665 7,992
Unidos

México 5,351 7,393 6,382 6,344 6,360 6,419

Pakistán 4,520 5,000 5,630 5,230 5,430 5,430

Australia 3,683 4,250 4,380 4,700 4,800 5,000

Rusia 5,545 5,000 4,400 4,350 4,500 4,700

Guatemala 2,499 2,778 2,862 2,900 2,965 2,965

 Producción mundial de azúcar (en miles de toneladas) 36

May Nov
País 2011/12 2012/13 2013/14 2014/15
2015/16 2015/16

Filipinas 2,400 2,400 2,500 2,320 2,500 2,300

Turquía 2,262 2,130 2,300 2,055 2,300 2,300

Argentina 2,150 2,300 1,780 2,150 2,250 2,250

Colombia 2,270 1,950 2,300 2,350 2,250 2,250

Indonesia 1,830 2,300 2,300 2,100 2,250 2,250

Egipto 1,980 2,000 2,013 2,067 2,125 2,125

Cuba 1,400 1,600 1,650 1,850 1,665 1,850

Sudáfrica 1,897 2,020 2,435 2,192 2,050 1,750

Vietnam 1,400 1,650 1,725 1,545 1,700 1,650

Ucrania 2,300 2,400 1,196 2,135 1,445 1,445

Irán 1,370 1,300 1,370 1,370 1,370 1,370

Perú 1,072 1,080 1,150 1,220 1,240 1,240

Japón 750 760 750 810 750 810

 Producción mundial de azúcar (en miles de toneladas) 36

May Nov
País 2011/12 2012/13 2013/14 2014/15
2015/16 2015/16

Nicaragua 615 712 745 728 770 770

Otros 13,711 13,836 13,993 14,112 14,250 14,270

Total 172,371 177,624 175,558 175,103 173,405 172,146

En 2003, 16 países concentraban el 87,1 % de la producción mundial.37

2.- Áreas de Producción de Caña de Azúcar en Bolivia

3.-Ingenios Azucareros en Bolivia
Ingenio Azucarero Guabirá

Ingenio Agrícola de Bermejo

Cooperación UNAGRO S.A.

Ingenio San Aurelio

Ingenio Guabirá S.A.

Ingenio Roberto Barbery

4.- Producción de Azúcar

Recepción, descarga Y alimentación de la caña

Proceso de fabricación de azúcar.
Esta área del departamento de maquinaria recibe el nombre de Batey, las cañas a
moler es transportada por diversos medios (remolques, camiones, vagones de
ferrocarril, etc), las cuales son pesadas en básculas anexas a las fábricas,
posteriormente las cañas se descargan a través de diferentes medios: Grúa
Cañera, Grúa Puente, Volteadores Laterales o directamente a los conductores de
caña.
El conductor principal de caña, que es largo y lleva la caña a la fábrica, el ancho
del conductor es siempre igual al largo de las mazas de los molinos, el conductor
consta de dos partes: una horizontal y una inclinada (15 a 22 grados), es movido
por un motorreductor de velocidad variable.
Sobre el conductor de caña en muchos ingenios montan los niveladores de caña
cuya función consiste en distribuir y en cierto modo nivelar la caña en el conductor.
El nivelador consiste de un eje colocado transversalmente al conductor, en el cual
van brazos curvos los que giran en sentido inverso al conductor. La uniformidad
del colchón en el conductor permite variaciones mínimas de velocidad para la
alimentación de caña a molinos.

Extracción del Jugo:

La caña es desmenuzada con cuchillas rotatorias y una desfibradora antes de
molerla para facilitar la extracción del jugo que se hace pasándola en serie, entre
los filtros, o mazas de los molinos. Se utilizaagua en contracorriente para ayudar a
la extracción que llega a 94 o 95% del azúcar contenida en la caña. El remanente
queda en el bagazo residual que es utilizado como combustible en las calderas,
así como materia prima para la fabricación de tableros de bagazo. Esta constituye
la primera etapa del procesamiento de fabricación de azúcar crudo.
En las prácticas de molienda, mas eficientes, mas del 95 % del azúcarcontenido
en la caña pasa a guarapo; este porcentaje se conoce como la extracción
de sacarosa (por de la extracción, o mas sencillamente, la extracción).
Molinos y conductores
La caña, una vez preparada según los pasos anteriores, cae al primer molino, de
éste a través de un conductor intermedio pasa a un segundo molino y así
sucesivamente atraviesa hasta el último molino según el tamaño de la batería (4 a
7 molinos los más usados).
El molino consta normalmente de 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior entre y
arriba de los dos primeros), su misión es la extracción del jugo de la caña, en un
principio estos cilindros eran lisos pero posteriormente y hasta la fecha se datan
de ranuras (o rayados), pues esto ayuda a la extracción y al agarre del bagazo, al
pasar entre los cilindros (mazas) las ranuras varían en su paso y su altura pero en
la actualidad se están optando por generalizar a los tamaños mayores usados (2”
o 3”) de paso.
Inicialmente los cilindros o mazas de un molino eran fijos unos respecto a otros,
éstos presentan serios problemas pues al pasar cuerpos extraños (piedras,
pedazos de acero, etc.) su soporte, llamada virgen, cedía y ocasionaba grandes
problemas además la presión que se ejercía sobre el bagazo quedaba
determinada por la altura del colchón de caña a la entrada del molino. Para
solucionar esto se comenzó la búsqueda de presiones elásticas, lo que condujo a
la colocación de resortes de alto calibre sobre la maza superior, la cual podía
levantarse o bajar (flotación), como medio para presionar sobre los apoyos del
cilindro superior y es lo utilizado hasta la fecha.
Conductores
Son los encargados de llevar el bagazo de un molino a otro, existen varios tipos:
los de cadena de arrastre o de rastrillo, los de tablilla persiana, de banda, etc.
Estos están provistos de clutch (o debería de estarlo) los cuales detienen el
conductor intermedio (que también son movidos por el mismo molino) cuando
cuerpos extraños como metal o piedras pasan a través del mismo o cuando se
produce atoramiento o atascamiento (tacos), en los molinos, por tal su
funcionamiento debe estar en la mejor forma. Las piedras y los metales causan
daño en los cilindros sobre todo en la destrucción de los dientes lo que ocasiona
problemas en la extracción y elevados costos de reparación.
Para el mejoramiento de la extracción de jugo del bagazo se adopta
(generalmente antes del último molino) la adición de agua al bagazo, en los
molinos anteriores se echa jugo diluido del molino al cual precede y a esto se le
llama imbibición (simple o compuesta). La imbibición suele causar problemas pues
para el molino se hace más difícil tomar el bagazo imbíbido que seco.
Purificación del Guarapo: Clarificación:
El jugo de color verde oscuro procedente de los molinos es ácido y turbio. El
proceso de clarificación (o defecación), diseñado para remover las impurezas
tanto solubles como insolubles, emplea en forma general, cal y calor agentes
clarificante. La lechada de cal, alrededor de 16 (0,5 kg) (CaO) por tonelada de
caña, neutraliza la acidez natural del guarapo, formando sales insolubles de calcio.
El jugo clarificado transparente y de un color parduzco pasa a los evaporadores
sin tratamiento adicional.

Evaporación:
El jugo clarificado, que tiene más o menos la misma composición que el jugo
crudo extraído, excepto las impurezas precipitadas por el tratamiento con cal,
contiene aproximadamente un 85 % de agua. Dos terceras partes de esta agua se
evapora en evaporadores de vacío de múltiple efecto, con esta operación se
convierte en matadura. Los evaporadores trabajan en múltiples efectos, y el vapor
producido por la evaporación de agua en el primer efecto es utilizado para calentar
el segundo y así, sucesivamente, hasta llegar al quinto efecto que entrega sus
vapores al condensador. El condensador es enfriado por agua en recirculación
desde el estanque de enfriamiento. Todo esta proceso de ebullición ocurre al
vacío.

Clarificación del Jugo Crudo:

El proceso es similar a la fosfatación del refundido en unas refinerías de azúcar.
En este caso, se añaden al jarabe o meladura cal y ácido fosfórico, luego se airea
junto con la adición de un polímero floculante.

Cristalización
La meladura pasa a los tachos donde continúa la evaporación de agua, lo que
ocasiona la cristalización del azúcar. Es decir que, al seguir eliminando agua, llega
un momento en el cual la azúcar disuelta en la meladura se deposita en forma de
cristales de sacarosa. Los tachos trabajan con vacío para efectuar la evaporación
a baja temperatura y evitar así la caramelización del azúcar.
En este momento se añaden semillas a fin de que sirvan de medio para los
cristales de azúcar, y se va añadiendo más jarabe según se evapora el agua. El
crecimiento de los cristales continúa hasta que se llena el tacho.
La templa (el contenido del tacho) se descarga luego por medio de una válvula de
pie a un mezclador o cristalizador.

Centrifugación o Purga; Reebullicion de las Mieles:

En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de
cristales de azúcar y miel. La separación se hace por centrifugación en las
maquinas destinadas a esa labor. De las centrífugas sale azúcar cruda y miel. La
miel se retorna a los tachos para dos etapas adicionales de cristalización que
termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar de tercera se utiliza como pie
para la cristalización del segundo conocimiento y el azúcar de segunda para el
conocimiento de primera.
El tambor cilíndrico suspendido de un eje tiene paredes laterales perforadas,
forradas en el interior con tela metálica, entre éstas y las paredes hay láminas
metálicas que contienen de 400 a 600 perforaciones por pulgada cuadrada. El
tambor gira a velocidades que oscilan entre 1000-1800 rpm. El revestimiento
perforado retiene los cristales de azúcar que puede lavar con agua si se desea.
El licor madre, la miel, pasa a través del revestimiento debido a la fuerza
centrífuga ejercida (de 500 hasta 1800 veces la fuerza de la gravedad), y después
que el azúcar es purgado se corta, dejando la centrífuga lista para recibir otra
carga de masa cosida. Las máquinas modernas son exclusivamente del tipo de
alta velocidad (o de una alta fuerza de gravedad) provistas de control automático
para todo ciclo. Los azúcares de un grado pueden purgarse utilizando centrífugas
continuas.

Máquinas y Equipos:
Los primeros tipos de molinos de caña empleaban rodillos verticales de madera
molida por animales, fuerza hidráulica, o motores de viento. Se le atribuye a
Sematon haber sido el primero en disponer tres rodillos horizontales en la forma
triangular (actual), y algunos autores afirman que fue el quien ideó el primer molino
de este tipo, movido por vapor en Jamaica.

Capacidad del Equipo:

Debido al hecho de que son muchos los factores que influyen en la selección del
equipo adecuado en el ingenio azucarero, las cifras promedios podrían conducir a
conclusiones erróneas. Las condiciones locales, las características y riqueza del
contenido de la caña, el tipo de proceso, la calidad deseada de la producción y
muchas otras consideraciones, afectan el tamaño y capacidad de maquinas y
equipos en las diferentes estaciones de la fábrica.

Almacenamiento a Granel del Azúcar

Es regla general, almacenar el azúcar terminado en grandes depósitos o silos. Los
depósitos o silos no solo permiten que se empaquen únicamente durante el día,
también dan por resultados altos ahorros, ya que el empacado se puede efectuar
en respuesta a los seguimientos de las empaques de jugo de empacar el azúcar
conforme se produce y almacena el producto empaquetado.
Refinación
El azúcar de primera es refundida o redisuelta con agua; luego es aireado en un
recipiente a presión y pasa a las clarificadoras donde las impurezas flotan y el licor
clarificado es extraído por la parte inferior.
El licor clarificado es pasado por los filtros de lecho profundo donde se eliminan el
resto de las impurezas, y de allí el filtrado es entregado a los tachos de refino.
Igual que en los tachos de crudo en estos tachos se elimina agua y se obtiene
azúcar refinada cristalizada. La miel es retornada al conocimiento de crudo para
mezclarse con la meladura y la azúcar húmeda de las centrifugas pasa a los
secadores y de allí al envase
5.- Elaboración del Alcohol. (Etanol)
El proceso del alcohol
La planta de destilería tiene una capacidad de producción diaria de 300,000
litros de alcohol etílico hidratado.
El proceso para la producción de alcohol tiene tres subprocesos:
a. Fermentación
b. Destilación
c. Almacenaje
d. Subproductos
En la producción de alcoholes se generan subproductos. Algunos ya son
utilizados para exportación y para otros hay planes futuros de hacerlo.
Actualmente se venden los gases producidos para extracción de dióxido de
carbono (CO2).
a. Fermentación
Se utiliza la melaza como materia prima, la cual es un subproducto del
proceso de fabricación de azúcar. Las melazas del ingenio contienen entre 80
a 88° brix y 46 a 60° de azúcares totales.
El proceso se inicia en el laboratorio, en donde se hace un crecimiento de
levadura con 15 litros de mosto. Esta mezcla se almacena en condiciones
ideales de temperatura durante 24 horas, hasta alcanzar 15 litros de levadura.
Esta levadura se agrega en el reactor uno y se continua el proceso en el
reactor dos, reactor tres y reactor cuatro, para hacer aumentar su volumen.
Una vez que los semilleros alcanzan el 80% de su capacidad, se bombea su
contenido hacia uno de los cuatro fermentadores. Cuando el fermentador
tiene la levadura se agrega agua y melaza hasta alcanzar el 80% de llenado y
un brix de 15°. Después de 32 a 36 horas de fermentador se alcanza alrededor
de 8% de alcohol. Éste se bombea hacia un sedimentador de levadura, donde
se recupera hacia los semilleros para ser procesada en el siguiente
fermentador.
El mosto fermentado se recupera del sedimentador y se bombea hacia el
pulmón de vino.
b. Destilación
En la selección de destilación el mosto fermentado o vino ingresa a la columna
uno. Luego los vapores de alcohol de esta columna pasan a la columna dos o
elaboradora de grado; estos vapores se condensan y pasan a la columna tres.
En esta columna se agrega agua para dejarle la temperatura entre 15 y 20° C
para poder separar del alcohol los aceites no deseables.
El alcohol libre de aceites se bombea hacia la columna cuatro donde
nuevamente se eleva el grado entre 96, 30, 96 – 70 °GL.
El alcohol proveniente de esta columna se bombea a la columna cinco,
donde se separa el metanol para obtener alcohol extra fino y entre 96, 30, 96 –
70° GL. Esto se obtiene en condiciones ideales controlando la calidad con
cromatografía de gases.
También se producen cabezas y colas, que son alcoholes no deseables que se
separan, ya que éstos contaminan el alcohol extrafino y el alcohol sin
desmetalizar.
c. Almacenaje
Para almacenar la producción diaria de la planta, se cuenta con seis tanques
con capacidad de 150,000 litros cada uno. Dependiendo de la calidad de
esta producción se bombea hacia los tanques de diferentes capacidades.
El alcohol de estos tanques se despacha en pipas hacia la terminal del puerto,
donde posteriormente es trasladada a barcos para su exportación.
d. Subproductos
Los gases resultantes del proceso de fermentación se venden a una empresa,
para extraer de ellos dióxido de carbono.
Del proceso de destilación se obtienen vinazas que son aprovechadas para
fertiriegos en los campos de caña.
Se instaló una planta para procesar las vinazas y producir gas metano, el cual
puede ser quemado en las calderas para generación de vapor y que se utiliza
para la producción de energía eléctrica.
También se ha contemplado la instalación de una planta deshidratadora,
para producir alcohol carburante o combustible arriba de 99 grados GL.