UNIDAD IV

Tratamientos Térmicos
y Termoquímicos
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Índice

Unidad IV: “Tratamientos Térmicos y Termoquímicos”

1. Objetivos .................................................................................................................. 1
2. TRATAMIENTOS DE LOS METALES............................................................................. 1
3. TRATAMIENTOS TÉRMICOS....................................................................................... 1
4. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS ............................................................................ 9
4.1. CEMENTACIÓN................................................................................................. 9
5. NITRURACIÓN .........................................................................................................13
6. CIANURACIÓN .........................................................................................................14
7. HORNOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO ......................................................................14
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UNIDAD IV
“TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y TERMOQUÍMICOS”

1. OBJETIVOS

Uno de los principales objetivos de los tratamientos térmicos es entender el comportamiento

de los metales con respecto a la temperatura y sobretodo en las aleaciones ferrosas.
Es decir, cómo es que varían las diferentes propiedades y características físicas en
operaciones consistentes en calentar y enfriar los diferentes metales en condiciones
especiales.

En los tratamientos térmicos, los materiales sufren modificaciones y cambios de estructura

al ser calentados por encima de una temperatura llamada crítica, posteriormente pueden ser
enfriadas con distintas velocidades de enfriamiento, cada una de ellas le confiere al material
propiedades físicas (dureza, tenacidad, resistencia a la tracción, resistencia al choque,
resistencia a la fatiga, maquinabilidad y otras).

2. TRATAMIENTOS DE LOS METALES

Procesos a que pueden someterse los metales, una vez elaborados, con objeto de mejorar
sus propiedades mecánicas.
CLASIFICACIÓN:
• Tratamientos térmicos.
• Tratamientos termoquímicos.
• Tratamientos mecánicos.
• Tratamientos termomecánicos.
• Tratamientos superficiales.

3. TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Para los aceros (tratables por excelencia), los tratamientos térmicos fundamentales son:

• NORMALIZADO
! Vuelve al acero al estado que se supone normal después que ha sufrido deformación
en frío o caliente, por forja o laminación o tratamientos defectuosos.
! CALENTAMIENTO: de 40 a 50ºC por encima de AC3.
! PERMANENCIA: 20 min/20 mm de espesor.
! ENFRIAMIENTO: al aire.
! Casi exclusivamente para aceros al carbón de baja aleación (0,15 - 0,50%).

• RECOCIDO
Destruir los estados anormales de los metales (ablandarlos) con el objeto de poderlos
trabajar.

! RECOCIDO DE REGENERACIÓN:
• Regenera la estructura del material producido por temple y forja (ablandarlo).

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• PERMANENCIA: 2min/mm de espesor o diámetro aceros con más del 0,6% de
carbón.
• CALENTAMIENTO: AC3 + 20 A 40ºC.
• ENFRIAMIENTO: lento, horno hasta 500ºC, luego: al aire tranquilo.
• Aceros con menos del 0,6% de carbono sólo se aplica para afinar y ordenar su
estructura.

! RECOCIDO GLOBULAR:
• Se prefiere para los aceros hipereutectoides (0,89 – 1,76% C). Se consigue la
menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento.
• Ablandamiento de aceros aleados de herram. de más de 0.8% de C.
• Temperatura de recocido entre AC3 y AC1.
• Permanencia y enfriamiento: igual que el recocido de regeneración.

! RECOCIDO SUBCRÍTICO:
• Temperatura de recocido inferior, pero muy cerca de AC1.
• Para aceros de forja o laminación.
• Destruye tensiones internas producidas por su moldeo o mecanización.
• Para aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni; Cr-Mo; etc.
• Más sencillo y rápido.
• Temperatura de recocido: bajo AC1.
• ENFRIAMIENTO: lento (al aire).
• PERMANENCIA: igual que los recocidos anteriores.

• TEMPLE
Calentamiento a Temperatura elevada y suficiente para transformar toda la masa del
acero en AUSTENITA, seguido de un enfriamiento rápido para transformarla en
MARTENSITA.

! CALENTAMIENTO: elevación uniforme desde la temperatura ambiente (1min/mm).

! Temperatura de temple:
AC = 50º +A3 (%C < 0,8)
AC = 50º +A1 (%C > 0,8)
PERMANENCIA: 1 a 2 min/mm.
! Temperatura límite de temple: la mínima que debe alcanzar un acero para que
toda la masa pueda transformarse en austenita.

Tº de temple A3

A1

0,8 %C
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Aceros hipoeutectides: A3 + 50º: el acero toma la estructura Fe (austenita).
Aceros hipereutectoides: A1+ 50º: Fe + cementita.
Martensita: producida desde la austenita por enfriamiento brusco.

! Velocidad crítica de temple:

Es la mínima para que la totalidad de austenita se transforme en martensita.
Varían de 200 a 600º/s.
Los elementos de aleación, en general hacen disminuir la velocidad crítica de temple,
pudiendo algunos templarse al aire a menos de 50º/s.

in ic io tr a n s f
fin tr a n s f

800

Fe
m a lo
real
id e a l

10 10 30 t

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! Factores que influyen en el temple

- Tamaño de las piezas:

Velocidad en el núcleo menor a la crítica.
Núcleo sin templar
- Composición del acero:
Temperatura más baja cuando el acero se aproxima más a eutectoide (mayor
porcentaje de carbono).
Velocidad crítica disminuye con mayor porcentaje de carbono.
A más porcentaje de carbono, mejora el temple.
Los elementos de aleación como el Mg y Mo y en menor intensidad el Cr, Si y Ni,
disminuyen la velocidad crítica.
- Tamaño del grano: la velocidad crítica de los aceros de grano grueso es inferior a
los de grano fino.

! Medio de enfriamiento
El más adecuado para lograr una velocidad de temple ligeramente sup. a la crítica.
- Agua: temperatura máxima: 20ºC.
- Aceites minerales:
• Temperatura combustible: 180ºC.
• Poco volátiles.
• Resistentes a la oxidación.

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- Plomo:
• Para templar herramientas de aceros especiales, muelles y alambres.
• Enfriamiento rápido por sus gran conductividad.
- Sales fundidas:
• Muy utilizadas actualmente, están formadas por cloruros, nitratos, carbonatos,
cianuros.
• Abarcan temperaturas de 150 a 1 300ºC.
• También se utilizan como medio de calentamiento.

! Medios de temple y aplicaciones.

• Agua:
- Aceros al carbono de más de 10 mm de espesor o diámetro.
- Aceros de baja aleación de más de 25 mm de espesor o diámetro.
• Aceite:
- Aceros al carbono de 5 a 10 mm de espesor o diámetro.
- Aceros aleados.
• Plomo:
- Muelles, cuerdas de piano, herramientas, aceros especiales.
• Sales:
- Tratamientos isotérmicos, herramientas, aceros rápidos.
- Enfriamientos de los temples Austempering y Martempering.

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Al sumergir la pieza en el líquido de templar hay que hacerlo con la masa por delante. La
pieza hay que moverla constantemente cuando se está templando.

! Defectos en el temple
• Dureza insuficiente.
Causas:
- Composición inadecuada del acero.
- Falta de temperatura.
- Falta de permanencia en la temperatura.
• Fragilidad excesiva
- Exceso de temperatura.
- Exceso de permanencia a la temperatura de temple.
- Calentamiento a temperatura elevadísima.
- Calentamiento irregular.
• Deformaciones
- Calentamiento excesivo.
- Calentamiento irregular.
- Enfriamiento irregular.
- Falta de apoyos adecuados (piezas grandes).
- Excesiva complicación en la forma de las piezas.
- Empleo de material inadecuado.
• Grietas y roturas
- Calentamiento demasiado rápido.
- Enfriamiento demasiado brusco.
- Defecto de la pieza.

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Curvas de penetración de dureza o transversas de dureza para muestras

de varios tamaños templadas en agua para un acero SAE 1045 y un SAE
6140 al cromo-vanadio.

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Curvas de penetración de dureza o dureza lateral para muestras de varios tamaños

templados en aceite, para iguales materiales que el caso anterior.

• REVENIDO
! Tratamiento complementario al temple y posterior a este.
! Mejora la tenacidad (resiliencia) de los aceros templados a costa de disminuir su
dureza, su resistencia mecánica y su límite elástico.
! Los factores que influyen en el revenido son:
- Estado inicial de la pieza.
• Depende del templado previo.
! La temperatura del revenido
- Para una temperatura de revenido > a 150ºC, la dureza del acero revenido
decrece sensiblemente en los primeros 30 min.
- Para aceros e construcción, varía entre 400º y AC1.
- Para aceros de herramientas, varía entre 200º y 300ºC.
! Duración del revenido.
- No es conveniente prolongar el revenido por más de una hora, pues los
beneficios no compensan el costo.
- Los efectos del revenido se obtienen con menos tiempo de permanencia cuanto
más alta es la temperatura de calentamiento.
! Tamaño de la pieza.
Produce un efecto nivelador en las piezas gruesas o de gran diámetro, suavizando
las desigualdades en las piezas grandes.

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4. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Son tratamientos que además de incluir procesos de calentamiento y enfriamiento,

modifican la composición del acero en una capa superficial.

• Los principales tratamientos termoquímicos son:

• CEMENTACIÓN.
• NITRURACIÓN.
• CIANURACIÓN.
• SULFINUZACIÓN.

4.1. CEMENTACIÓN

Consiste en carburar una capa superficial del acero, rodeándola de un producto

carburante y calentándola a una temperatura adecuada.
Una vez terminada la operación, se tiempla y reviene la pieza, quedando con gran
dureza superficial y buena tenacidad en el núcleo.

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• Para aceros de bajo contenido de carbono (< 0,30%) y también aceros aleados
con Ni, Cr y Mo especialmente adecuados para cementación.
• La proporción de carbono en la capa cementada aumenta con la temperatura de
cementación, normalmente entre 0,5 y 0,9%.
• Se realiza entre 850 y 950 (acero austenítico y Fe) por disolución del carbono, que
una vez absorbido por la capa periférica, se difunde hacia el interior de la pieza.
• Se consiguen durezas después del temple de 60 a 65 HRC.
• No conviene pasar de 0,9% de carbono pues se forman carburos y redes de
cementita que tienden a descascarillarse.
• Espesor de cementado: 0,5 a 1,5 mm excepcionalmente: 3 a 4 mm en chapas
para blindaje.
• Productos cementantes:
! Cementantes sólidos.
! Cementantes líquidos (a la temperatura de cementación).
! Gaseosos.

Cementantes sólidos:

• Pueden emplearse: carbón vegetal, coke, huesos calcinados, etc.

• Se deben mezclar el carbón con carbonatos alcalinos para conseguir en la capa
cementada, porcentajes mayores a 0,6%.
• CARÓN: 60% de carbón vegetal triturado en trozos de 4 mm y 40% de carbonato
bárico, cálcico o sódico.
• Con carón se consigue una capa cementada de 0,15 mm por hora de permanencia
en el horno a 900ºC.
• Fáciles de utilizar pero casos de aplicar por costo de combustible y preparación de
las cajas.
• Temperaturas desiguales en cajas grandes.

Cementantes líquidos:
• Son baños de sales fundidas muy utilizadas por ser más rápido y sencillo que con
las sólidas.
• Se aplican mucho para piezas pequeñas de fabricación en serie.
• Para espesores de 0,2 a 1,5 mm se usan sales de la siguiente composición:

- Cianuro sódico...........20%
- Cianuro bárico............30%
- Cloruro sódico............25%
- Carbonato sódico........25%

• Para espesores de 1 y 3 mm:

- Cianuro sódico............10%
- Cloruro bárico.............55%
- Cloruro sódico.............10%
- Carbonato sódico.........15%
- Cloruro potásico..........10%

Debe recubrirse la superficie de los baños con escamas de grafito para evitar pérdidas
considerables de cianuro.

- Los hornos de sales deben estar cubiertos por campanas de evacuación de los
gases, que son muy venenosos

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Cementantes gaseosos:

- Son los mejores y más económicos para cementar, pudiendo cementarse grandes
espesores.
- El gran inconveniente es la carestía de las instalaciones especiales.
- Atmósferas carburantes formadas por la mezcla de un gas activo: metano,
propano o butano y un gas portador: mezcla de óxido de carbono, hidrógeno y
nitrógeno y pequeños porcentajes de vapor de agua, CO2, etc.
- Se pueden obtener en 8 horas, hasta 1,5 mm de espesor.

Cementación en caja
Carburación de la capa exterior

Profundidad de cementado 1mm HV 760 Kp/ mm2 + 50 Kp/ mm2

Procedimiento de exceso de medidas

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Engranaje apropiadamente carburizado, endurecido y revenido

Procedimiento por recubrimiento

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5. NITRURACIÓN

Tiene por objeto aportar nitrógeno a la capa superficial de los aceros, con lo que se
consigue endurecerla extraordinariamente.

• Se realiza calentando las piezas a 500°C en una corriente de amoníaco durante 1 a 4

días.
• El amoníaco se disocia:
• 2NH2 + calor = 2N + 3H2
• La dureza se atribuye a la formación de nitruros de los elementos de aleación del acero,
principalmente del Al, Cr, Mo, etc.

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• Espesores más empleados de la capa nitrurada entre 0,2 a 0,7 a razón de 0,30 mm por
día.
• La temperatura no suele pasar de 500°C pues se pueden obtener capas nitruradas muy
frágiles.
• No es preciso someter las piezas a ningún tratamiento térmico posterior ni operación de
acabado pues no sufren deformación, bastando a veces un ligero rectificado.
• Las piezas nitruradas se deben templar y revenir siempre, pero antes de la nitruración ya
que en vez de aportar perjudicaría la operación.
• Se pueden obtener durezas de 1 000 HV (78HRC), que se mantienen a 500°C.
• Se le da a las piezas resistencia a la corrosión del agua dulce, salada, atmósferas
húmedas, etc.
• No pueden nitrurarse aceros especiales.
• Instalaciones muy costosas.

6. CIANURACIÓN

Tiene por objeto endurecer una capa superficial del acero, por la acción combinada del
carbono y el nitrógeno Puede considerarse como procedimiento mixto de cementación y
nitruración.
• Se realiza calentando las piezas de 750° a 950°C en baño de cianuro sódico(30 a 40%),
carbonato sódico(30 a 40%) y cloruro sódico (20 a 30%).
• La temperatura de fusión del baño es de 600°C.
• Espesor de capa cianurada es de 0,30 mm en 50 minutos
• Se emplea para endurecer piezas de bajo contenido de C y también de contenido medio
utilizando concentraciones de cianuro del 40%.

7. HORNOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO

Exigencias generales de diseño: los hornos de tratamiento térmico puede ser continuos o del
tipo por cargas, hay muchas clases de hornos en cada tipo y aquí sólo se pueden disentir
tópicos generales de diseño. Hornos para aplicaciones específicas son descritas en otros
capítulos que tienen que ver con la manufactura de productos de acero como barras, platos,
alambres, etc.

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Los hornos más simples son los no continuos: calentados por llama y de control manual. Las
más elaboradas instalaciones usadas para grandes líneas de producción incluyen hornos
continuos con programas de control automático. En algunas instalaciones se disponen de
facilidades para controlar la atmósfera de la cámara de trabajo a fin de obtener la condición
superficial deseada. Los tratamientos térmicos más comunes realizados en hornos son:
recocido, normalizado, esferoidizado, temple, revenido, carburizado y alivio de tensiones, los
hornos de tratamiento térmico raramente se diseñan para temperaturas mayores de 1
095°C y generalmente operan en el rango de 425°C a 870°C. Usualmente se construyen
bien aislados y herméticos para evitar la infiltración de aire o la pérdida de alguna atmósfera
especial. Se concede una importancia especial a conseguir una distribución uniforme de
calor en la cámara de trabajo.

La posición y el método de aplicación de color y la circulación de gases en el horno se

desprenden de lo anterior. En hornos de recocido, usualmente se proveen medios de
controlar tanto la velocidad de calentamiento como la de enfriamiento. Desde que los
requerimientos de velocidad, tanto de calentamiento como de enfriamiento, de varios tipos
de aceros es variada, se hace necesario proveer de medios flexibles para controlar estas
funciones.

Ladrillos aislantes son usados frecuentemente en la construcción de hornos de tratamiento

térmico debido a su baja capacidad de almacenar calor, para permitir calentar o enfriar el
horno rápidamente, para un horno de tipo intermitente esto es vital.

En el diseño se dirige la atención al espaciamiento de la carga para obtener de esta manera

el más eficiente flujo de calor y gases a través de la carga.

En hornos de recocido de bobinas y en hornos para tratar otros materiales, frecuentemente

se incluyen facilidades especiales para mejorar la circulación de gases de atmósferas
especiales durante el calentamiento o enfriamiento.

En cualquier diseño de horno de tratamiento térmico, se da importancia especial a proveer

suficiente capacidad para mantener la requerida relación tiempo-temperatura del
tratamiento. Hornos forzados más allá de su capacidad normal frecuentemente producen
erráticamente y no uniformemente.

Para manipular cargas continuas de material que será calentado, templado y revenido, se
deben localizar tanques y grúas en vías para utilizar un tiempo muy pequeño en conducir el
material desde el horno hasta el medio del temple. Los hornos deben arreglarse para que
después del temple, un segundo horno esté disponible para tomar la carga pronto y realizar
el tratamiento siguiente. Usualmente se disponen de tres hornos para operaciones de este
tipo: dos para calentar y uno para revenir.

Para operaciones de tratamiento térmico a gran escala una planificación de las facilidades es
muy importante. Los hornos deben estar distribuidos para permitir un flujo ordenado del
material a través de la factoría. Espacios de almacenamiento temporal y manipuleo son
necesarios tanto para los productos intermedios como para los acabados. Un número
suficiente de grúas u otros medios de manipulado de la capacidad adecuada se hacen
necesarios para eliminar cuellos de botella o interferencia con los ciclos prescritos para los
hornos.

En los grandes proyectos en los que se necesita una atención especial a la superficie del
acero. Se incluye una central para la preparación de la atmósfera de gas.

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En hornos de tratamiento térmico, muchas partes como transformadores o cajas en hornos

continuos, tubos resistentes para encendido y cubiertas en hornos de recocido son hechos
de metal en vista que la temperatura rara vez excede el rango de 425 a 870°C. Materiales
de aleación especial son usados para reducir el mantenimiento de esas partes al mínimo.
Para seleccionar un horno de tratamiento térmico se deben considerar especialmente el tipo
de material a ser tratado, el tipo de tratamiento y la producción requerida. La sección
siguiente explica los factores pertinentes al diseño y describe la aplicación de varios tipos de
hornos.

Método de aplicación de calor: el carácter del material a ser tratado así como el tipo de
tratamiento a aplicarse tienen gran importancia para la elección del método de aplicación de
calor. Las leyes de transferencia de calor gobiernan el flujo de calor hacia el acero en el
tratamiento térmico de la misma manera como lo gobierna en estos tipos de hornos. La
superficie del material absorbe el calor transmitido a ella por radiación convección o por
ambos y este calor es transmitido a través del cuerpo del material por conducción. En los
hornos de tratamiento térmico la transferencia de calor por convección es relativamente más
importante en los hornos que operan a altas temperaturas.

En el tratamiento térmico del acero, la velocidad de transferencia de calor a la superficie es

usualmente baja debido a que las piezas en los hornos deben ser calentadas uniformemente
hasta el nivel de temperatura deseado. Sin embargo, en algunos hornos de inducción o de
quemadores de llama abierta del tipo radiante una velocidad alta de transferencia de calor
puede ser alcanzada con mucha uniformidad.

Combustibles gaseosos y la electricidad son las más importantes fuentes de calor usadas en
tratamiento térmico. En algunos casos el petróleo ha sido sustituido por gas debido a
razones económicas. En calentamiento a gas un número de variaciones en el método de
encendido son utilizadas. Estas variaciones pueden ser divididas en dos clases. Llama directa
o indirecta.

El método de llama directa es el más usado. Este método permite a los productos de
combustión circular alrededor del material que se va a calentar. En hornos de llama directa,
los quemadores deben ser instalados en el propio horno o en la parte exterior de la cámara
de carga en la dirección de un ventilador externo que circula grandes cantidades de aire
caliente a través del horno. Las temperaturas que se alcanzan en este horno están limitadas
por los materiales de los que se fabrica el ventilador. En los hornos de llama indirecta, los
productos de combustión no entran a la cámara de trabajo.

El calentamiento indirecto es usado en hornos de mufla. Otra aplicación común del

calentamiento es obtenida con tubos radiantes. Los hornos de llama directa son
relativamente más baratos y requieren una inversión original menor.

Los hornos de calentamiento indirecto son seleccionados cuando la atmósfera dentro del
horno tiene mucha importancia.

La electricidad es usada como una fuente de calor en muchos hornos de tratamiento

térmico, debido a que facilita el control de temperaturas, permite el uso de atmósfera
protectora y también debido a su limpieza.

Resistencias que pueden estar empotradas en el revés teniendo del horno o suspendidas de
ganchos resistentes de calor radian a la carga. Las resistencias son ubicadas en el horno
para permitir el calentamiento uniforme de la carga otro método de calentar la carga es la
inducción. El calentamiento por inducción se consigue pasando una corriente alterna de alta

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frecuencia a través de un espiral que rodea al material a calentarse. La alternancia del

campo eléctrico en el que es mantenido el material a ser calentado ocasiona que el material
se caliente rápidamente debido a las corrientes de EDDY (o FAUCAULT) y a la histéresis
debido a la rapidez del proceso, la duración del calentamiento es muy crítica necesitando un
control preciso.

Control de la Atmósfera: el efecto del tratamiento térmico en la condición superficial de

la pieza de trabajo es influenciada por el tiempo de calentamiento, el nivel de temperatura
mantenido y la atmósfera que rodea al material.

La figura muestra gráficamente la cantidad relativa de escamas formadas en un horno de

recalentamiento por cargas para variaciones de esas condiciones. Mientras que el nivel de
temperatura en hornos de tratamiento térmico es algo menor el tiempo de permanencia es
mayor. Con el uso de una adecuada atmósfera en al cámara de trabajo, se obtiene una
superficie limpia y libre de escamas.

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Se requiere de una buena superficie en productos como planchas, alambres y tubos. Los
gases que más dañan el acabado superficial son: oxígeno, CO2 y vapor de agua.
Los hornos de tratamiento tienen una serie de detalles de construcción que no son
incorporados en hornos ordinarios. Estos detalles están destinados a evitar la pérdida de gas
y a minimizar la entrada de aire al horno lo que podría trastornar el control establecido.

Las chaquetas de los hornos con atmósfera controlada son soldadas estancadas. Los hornos
por cargas están provistos con sellos de arena.

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Los hornos continuos cargados y descargados por los extremos algunas veces tienen
cortinas de flamas para quemar el oxígeno de una posible infiltración de aire o el horno
operará a suficiente presión para evitar que el aire se infiltre. En este último caso se
producen pequeñas pérdidas a la atmósfera a través de las pequeñas e inevitables aberturas
del horno.

Las puertas donde se requieran, son ajustadas muy cómodamente por frontales con
superficiales de tierra, por grampas o dispositivos en forma de cuba. Hornos modernos para
tratamiento especial de barras o rollos de alambre utilizan un vestíbulo y una puerta interior
en los extremos de carga y descarga. Esto permite una purga completa del aire cuando el
material es cargado o descargado.

Hornos del tipo por cargas: los cinco tipos principales de hornos por carga son descritos
aquí:

Hornos de caja.- Están construidos con un corazón sólido. Tienen forma, como su nombre
lo dice, de caja y son cargados a través de puertas abiertas con tenazas o por algún sistema
de carga mecánica. El hogar del horno puede variar desde menos de medio metro cuadrado
hasta cerca de tres metros cuadrados. El calentamiento puede ser en forma directa o
indirecta por combustible o por electricidad. El tipo de construcción mufla o semimufla es
frecuentemente empleado cuando se requiere de un control de la atmósfera. Este tipo de
horno se emplea para tratamiento de piezas individuales o para lotes pequeños, para
laboratorio y para producción general en pequeña escala. Hornos de caja han sido
construidos para calentamiento por covección, así como con un ventilador debajo del horno
o con un externo al horno para recirculación. Hornos de este tipo son usados para: recocido,
normalizado, revenido y carburizado.

Hornos con carro hasta el fondo.- Consiste en una carcasa equipada con quemadores o
unidades de calentamiento con el corazón construido sobre un carro separado que corre
dentro y fuera del horno para cargar y descargar el material. El carro es usualmente movido
por una rueda dentada colocada en el fondo del carro y un piñón estacionario movido por
un motor eléctrico. El carro en sí descansa sobre cojinetes o ruedas que ruedan sobre rieles,
las puertas son del tipo vertical, del ancho total del horno y operadas eléctricamente o
hidráulicamente. Para conseguir que toda la superficie de la carga sea expuesta al calor con
la misma intensidad, la carga es soportada encima del piso del carro por mechones de
refractario o de acero aleado. El carro es fabricado para alcanzar en el horno justo y el
escape de gases calientes se previene con sellos de arena. Este tipo de hornos han sido
construidos para cargas de pocas toneladas hasta cientos de toneladas. Se usan para el
tratamiento térmico de ejes, barras, platos pesados, fundiciones de formas diversas.

Para operaciones que incluyen calentamiento, templado y revenido es deseable que el

ataque de templado esté localizado cerca al horno para colocar la carga en el tanque en el
tiempo más corto posible. En algunas instalaciones se requiere menos de un minuto para
transferir la carga al tanque.

Este tipo de horno puede ser calentado directa o indirectamente y varios diseños se han
desarrollado para perfeccionar la distribución de calor en la cámara. También se emplea el
calentamiento eléctrico. Algunas veces se construyen con 2 cámaras lado a lado con una
división común para facilitar operaciones de recocido y revenido. En algunos casos se usa
adicionalmente un sistema auxiliar de enfriamiento con ventiladores para acelerar el
enfriamiento. Algunos de estos hornos son conocidos como hornos de ascensor pues el
carro se desplaza por debajo del horno y luego elevado hasta el horno por medio de un

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mecanismo de elevación accionado por motor. Aquellos en los que la carcasa es levantada
sobre el carro, son usados para obtener en sello más completo con arena o agua.

Horno tipo campana.- Tiene una bóveda o cubierta movible. Este horno es usado
usualmente para procesar materiales que requieren una especial protección contra la
oxidación o de carburación superficial. La bóveda es removida mediante una grúa y
mantenida levantada mientras el horno es cargado. Luego se vuelve a colocar la bóveda en
su lugar. Hornos de este tipo son usados para recocer láminas, uniones y alambrón,
usualmente son llamados: caja de recocido, horno de láminas, etc. En estos, el material es
colocado en una base permanente. Las cubiertas de calentamiento son cuadradas,
rectangulares o cilíndricas. Las cargas varían de 32 a 36 toneladas, distribuidas de 1 a 8
estantes por base. En muchos casos, un número de base y cubiertas interiores son
suministradas con una o más cubiertas para calentamiento. Después que el calentamiento
se ha completado en una base, la tapa de calentamiento es llevada a otra base, dejando la
cubierta interior para mantener la protección por la atmósfera requerida.

Las cubiertas pueden ser calentadas directamente o equipadas con tubos radiantes para
calentamiento indirecto, también los hay con calentamiento eléctrico. Los elementos de
calentamiento son instalados en el interior de la cubierta de calentamiento, la que es
construida de acero revestido con refractario aislante y fijado suficientemente para poder
mover una cubierta de una base a otra con una grúa. Muchas cubiertas interiores están
fabricadas de aleaciones resistentes al calor, están selladas por el fondo con la base por
medio de polvo refractario.

FIN DE LA UNIDAD

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