Proyecto 17-Agosto-16 PDF

“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN PARA LA
FABRICACIÓN DE EQUIPOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL, (ARNESES,

CONECTORES, ESLINGAS, Y LÍNEAS DE VIDA), PARA LA EMPRESA WJ
RESCATE LTDA”
ERWIN GERARDO QUIROGA ARDILA
ESCUELA TECNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL LA SALLE

INGENIERÍA DE PROCESOS INDUSTRIALES
BOGOTÁ
2016
1
“DISEÑO E IMPLEMENTACION DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN PARA LA
FABRICACION DE EQUIPOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL, (Arneses,
Conectores, Eslingas, y Líneas de Vida), PARA LA EMPRESA WJ RESCATE
LTDA”
ERWIN GERARDO QUIROGA ARDILA
Trabajo de Grado para Optar al Título de

Ingeniero en Procesos Industriales
Director
ING. BEJAMIN QUINTERO
Asesor
ING. MARIO VAZQUEZ
ESCUELA TECNOLOGICA INSTITUTO TECNICO CENTRAL LA SALLE

PROCESOS INDUSTRIALES
BOGOTA
2016
2
Nota de Aceptación
Presidente del Jurado
Jurado
Jurado
Bogotá 10 de Agosto del 2016
3
Dedicatoria
Dedico este trabajo a mis padres ya que durante todo mi proceso estuvieron a mi
lado y siempre me apoyaron con las decisiones que tomara, adicional a mi esposa
y a mi hija samantha ya que durante todo el desarrollo de la tesis fueron una ayuda
incondicional y motivación para seguir luchando para obtener mis logros.
Erwin.
4
AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer en primera parte a Dios por permitirme terminar mi carrera y por
estar siempre guiándome durante todo mi proceso Educativo.
Agradezco a todas esas personas que de una u otra forma intervinieron en el

desarrollo de mi proyecto, y a mis profesores y asesores quienes supieron guiarme
y formarme, a todos ellos gracias muchas gracias, por su apoyo paciencia y
compresión.
5
EXCLUSIÓN DE RESPONSABILIDADES
A todos los lectores:
Los temas y contenidos tratados en este documento son únicamente

responsabilidad de autor y excluye a la Escuela Tecnológica Instituto Técnico
Central, a jurados y asesores de cualquier plagio o anormalidad en el proyecto.
6
CONTENIDO
Pág.
1. INTRODUCCIÓN …………………………………………………………..…22
2. MARCO REFERENCIA……………………………………………………...23
2.1 Reseña Histórica………………………………………………………….…23
2.2 Misión……………………………………………………………………...….23
2.3 Visión………………………………………………………………………….23
2.4 Política de Calidad…………………………………………………………..24
2.5 Objetivos de Calidad………………………………………………………..24
2.6 Organigrama………………………………………………………..………..25
3. OBJETIVOS………………………………………………………………...…27
3.1 Objetivo General……………………………………………………………..27
3.2 Objetivos Específicos………………………………………………………27
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………..28
4.1 Definición del Problema…………………………………………………….28
4.2 Diagrama Causa Efecto…………………………………………………….34
5. JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………35
6. MARCO TEÓRICO……………………………………………………………36
6.1 Definición de Planta de Producción………………………………………..36
6.2 Clasificación de Plantas Industriales……………………………………….37
6.2.1 Proceso Continuo………………………………………………………….37
6.2.2 Proceso Repetitivo………………………………………………………...37
7
6.2.3 Proceso Intermitente……………………………………………………...37
6.3 Según el Tipo de Proceso que Predomina……………………………….37
6.3.1 Químico…………………………………………………………………….37
6.3.2 Mecánico…………………………………………………………………...37
6.4 Materias Primas que Predominan en sus Procesos……………………..37
6.4.1 Según el Tipo de Productos que Obtienen……………………………..37
6.5 Tipos de Distribución de Planta…………………………………………….38
6.6 Factores que Afectan en la Implementación de una Planta de Producción41
6.7 Toma de Tiempos y Movimientos………………………………………......42
6.7.1 Estudio de Tiempos………………………………………………………...42
6.7.2 Tiempos Estándar…………………………………………………………..43
6.7.3 Trabajador Calificado……………………………………………………….43
6.7.4 Estudio de Tiempos con Cronometro…………………………………….43
6.7.5 Equipo para el Estudio de Tiempos……………………………………….43
6.7.6 cronometro……………………………………………………………………43
6.7.7 Tablero de Estudio de Tiempos…………………………………………....44
6.7.8 Formas para Estudio de Tiempos………………………………………....44
7. MATERIALES Y MÉTODOS…………………………………………………..45
7.1 Materiales……………………………………………………………………....45
7.1.1 Adquirir o Ampliar la Nueva Planta de Producción……………………...45
7.1.2 Diseño de Planos de la Nueva Planta de Producción…………………..45
7.1.3 Comprar Maquinaria………………………………………………………...45
7.1.4 Realizar Instalaciones Eléctricas…………………………………………..47
8
7.1.5 Comprar un Compresor de Aire para la Planta………………………….47
7.1.6 Realizar Instalaciones de Aire…………………………………………….48
7.1.7 Implementar Nuevos Puestos de Trabajo……………………………….48
7.1.8 Designar un Área para la Materia Prima………………………………...49
7.1.9 Compra del Sistema de Cómputo……………………………………...…49
7.1.10 Contrataciones de Personal……………………….…………………….50
7.1.11 Realizar Toma de Tiempos y Movimientos…………………………….50
7.1.12 Implementaciones de la Documentación………………………………50
7.1.13 Implementar el Área de Calidad………………………………………...50
7.1.14 Señalizaciones del Área………………………………………………….50
7.1.15 Vistieres…………………………………………………………………….51
7.1.16 Cronometro………………………………………………………………...51
7.1.17 Análisis de Costos………………………………………………………...52
7.2 Metodología……………………………………………………………………54
7.2.1 Metodología de Reed……………………………………………………...54
7.2.2 Metodología de Apple………………………………………………………54
7.2.3 Metodología de la Planeación sistemática de la Distribución en Planta
(systematic layout planning) de Muther ……………………………………………………55
7.2.3.1 Fases de Desarrollo…………………………………………………….....55
8. DESARROLLO DEL PROYECTO…………………………………………….58
8.1 Análisis del Desarrollo del Proyecto………………………………………...58
8.2 Cronograma de Actividades…………………………………………………..73
9
9. ANEXOS…………………………………………………………………………74
CONCLUSIONES………………………………………………………………….91
RECOMENDACIONES……………………………………………………………92
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………….93
10
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Costeo del desarrollo del proyecto………………………………………….52
Tabla 2: Matriz de Priorización………………………………………………………………….57
Tabla 3. Cronograma de Actividades………………………………………………….73
11
LISTA DE GRÁFICAS
Pág.
Gráfica 1. Inversión Por Mes………………………………………………………….53
Gráfica 2. Productos Fabricados por mes Año 2015……………………………….61
Gráfica 3. Productos Fabricados por mes Año 2016……………………………….61
Grafica 4. Amortización 2016………………………………………………………….62
Grafica 5: Tiempos de Fabricación……………………………………………………63
12
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1: Almacenamiento Materia Prima……………………………………………29
Figura 2: Obstrucción de Material…………………………………………………….29
Figura 3: Área de Producción…………………………………………………………30
Figura 4: Maquinaria 1………………………………………………………………….30
Figura 5: Maquinaria 2………………………………………………………………....31
Figura 6: Cables Sueltos……………………………………………………………....31
Figura 7: Poca Iluminación……………………………………………………………32
Figura 8: Mal Estado del Piso………………………………………………………...32
Figura 9: Maquinaria 3…………………………………………………………………32
Figura 10: Muestras de Calidad………………………………………………………33
Figura 11: Diagrama Causa Efecto…………………………………………………..34
Figura 12: Maquina Mitsubishi PLK-55032………………………………………….46
Figura 13: Maquina Mitsubishi PLK-1225……………………………………………46
Figura 14: Maquina Mitsubishi PLK-1710……………………………………………47
Figura 15: Compresor de 240 Libras…………………………………………………48
Figura 16: Lockers metálicos………………………………………………………….51
Figura 17: Cronometro…………………………………………………………….…...51
Figura 18: Metodóloga de Muther………………………………………………….…56
Figura 19: Vista superior de producción……………………………………………..58
Figura 20: Vista superior del almacén y producción………………………………..59
13
Pág.
Figura 21: Vista superior del almacén y producción 1…………………………..….59
Figura 22: Vista superior del almacén y producción 2……………………………...60
Figura 23: Iluminación de la planta…………………………………………………...64
Figura 24: Organización del Cableado……………………………………………….65
Figura 25: Almacenamiento de Documentos………………………………………..66
Figura 26: Organización de la Planta de Producción 1…………………………….66
Figura 27: Organización de la Planta de Producción 2…………………………….66
Figura 28: Organización de la Materia Prima……………………………………….67
Figura 29: Escritorios de Producción…………………………………………………67
Figura 30: Hoja de Vida de las Maquinas……………………………………………68
Figura 31: Muestras de los Productos………………………………………………..68
Figura 32: Ubicación del Producto Propiedad del Cliente………………………….69
Figura 33: Área de Calidad …………………………………………………………….69
Figura 34: Toma de Tiempos y Movimientos………………………………………...70
Figura 35: Zona de Vistieres…………………………………………………………...70
Figura 36: Pirámide documental de la compañía……………………………………72
14
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Diagrama 1: de Flujo Arnés………………………………………………………..….74
Diagrama 2: de Flujo Eslinga………………………………………………………….75
Diagrama 3: de Flujo Conector………………………………………………………..76
Diagrama 4: de Flujo Línea de Vida…………………………………………………..77
Formato 5: Formato control de Operaciones de producción……………………....78
Instructivo 6: Ensamble para los productos………………………………………….79
Procedimiento 7: Producción………………………………………………………….80
Caracterización 8: Producción………………………………………………………...81
Formato 9: Requisición Interna de producción………………………………………82
Formato 10: Hoja de Vida Para las Maquinas de producción……………………..83
Formato 11: Orden de producción…………………………………………………...84
Formato 12:Cronograma de mantenimiento de toda la maquinaria de producción85
Formato 13: Homologaciones………………………………………………………….86
Procedimiento 14: Calidad……………………………………………………………..87
Formato 15: Listado de defectos………………………………………………………88
Formato 16: Inspección de calidad en proceso……………………………………...89
Procedimiento 17: Propiedad del cliente……………………………………………..90
15
GLOSARIO
Productividad: Es la relacion entre la producción obtenida y los recursos utilizados

para obetenerla.
Planeación: Establecer metas, definir el proyecto y organizar el equipo de trabajo.

Programación: Establece una conexión entre las personas, el dinero y los
suministros con actividades específicas, y la relación entre las actividades.
Control: La empresa da seguimiento a recursos, costos, calidad y presupuestos.

También revisa y cambia los planes y canaliza los recursos para satisfacer las
demandas de costo y tiempo.
Diagrama: Son instrumentos de anotación, donde se consigna información

detallada, con precisión y de forma estandarizada, con el fin de que sea clara y
entendible para que todos los interesados los comprendan inmediato.
Ensamble: Grupo de su ensambles y/o partes que se agrupan y constituyen una

subdivisión principal del producto final. Un ensamble puede ser un artículo
terminado o el componente de un ensamble de nivel superior.
Materia Prima: Son artículos comprados o materiales extraídos que se transforman

por medio de un proceso de producción.
Orden de Producción: Documento o programa de identidad que otorga autoridad

para la producción de partes específicas o de productos en cantidades específicas.
Control Documental: La gestión documental es el conjunto de normas técnicas y

prácticas usadas para administrar el flujo de documentos de todo tipo en una
organización, permitir la recuperación de información desde ellos, determinar el
tiempo que los documentos deben guardarse, eliminar los que ya no sirven y
asegurar la conservación indefinida de los documentos más valiosos, aplicando
principios de racionalización y economía.
16
Calidad: se refiere al conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le
confieren capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas. Por otro
lado, la calidad de un producto o servicio es la percepción que el cliente tiene del
mismo.
Tiempos y Movimientos: Es la actividad que implica la técnica de establecer un

estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la
medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración
de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.
Layout: Puede ser una especie de plantilla para el desarrollo de diseños de

distribución de planta basados en gráficos y tablas.
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RESUMEN
El proyecto de grado tiene por objeto plantear una nueva planta de producción para
la empresa WJ Rescate Ltda., la cual está dedicada a la fabricación de equipos de
altura tales como Arneses, Eslingas, Conectores y líneas de vida.
En la actualidad la empresa presenta inconvenientes con los siguientes factores:
-Demorar en los tiempos de entrega a los clientes.

-Desperdicio de materiales.
-Cuellos de botella en el desarrollo de sus operaciones.
-falta de controles de calidad.
-Intensidad de productos No Conforme.
Ya que no cuenta con una planta de producción sino con un taller el cual es muy
pequeño para el desarrollo de todas las actividades que se requieren en el área y
por tal motivo da a que no se pueda cumplir con la entregas a los clientes y se
presente desperdicios de materiales.
Adicional a ello hoy en día no se puede realizar una trazabilidad a los productos
fabricados ya que no se cuenta con la debida documentación y registros para
realizarlo y la gerencia está contando con la posibilidad de implementar la norma
ISO 9001-2015 para estandarizar todos sus procesos y poder abrir el campo de su
mercado.
Por tal motivo sea querido plantear una nueva planta de producción para la empresa
WJ Rescate Ltda.
Después de realizar los estudios previos en cuanto a toma de tiempos y

movimientos e indicadores de productos fabricados por mes y de reuniones con la
gerencia se llegó a la conclusión de realizar la implementación de la planta de
producción.
Luego se procedió a realizar un listado de todo lo que se requiere para la

implementación de la planta:
18
-Infraestructura
-Personal
-Maquinaria
-Planos
Después se construyó la nueva planta y se hicieron las adecuaciones para la

maquinaria y puestos de trabajo y ubicación de material.
Para concluir y poder demostrar a la gerencia que fue efectivo la implementación

de la planta de producción se realizó un estudio de tiempos y movimientos, donde
se establecieron indicadores de calidad para validar cuantos productos se fabrican
mensualmente y se estableció toda la documentación que se requiere para tener un
control y un buen desarrollo en la fabricación de los productos, donde se validó que
la producción aumento en un 70% y se disminuyeron los cuellos de botella y los
defectos.
19
Abstract
The degree project aims to raise a new production plant for the company WJ Rescue
Ltda., Which is dedicated to the manufacture of high equipment such as harnesses,
lanyards, connectors and lifelines.
At present the company has drawbacks with the following factors:
-Demurer In delivery times to customers.

- W aste materials.
-Cuellos Bottle in the development of its operations.
-Lack of quality control.
-Nonconforming product Intensity.
Since not have a production plant but with a workshop which is very small for the
development of all activities required in the area and for this reason gives you cannot
keep up with deliveries to customers and this waste materials.
In addition to this today cannot be made traceable to the products manufactured

since you do not have proper documentation and records management to do it and
is counting on the possibility of implementing the ISO 9001-2015 standard to
standardize all its processes and to open its market field.
For this reason it wanted to raise a new production plant for the company WJ
Rescate Ltda.
After conducting preliminary studies as to take time and motion and indicators of
products manufactured per month and meetings with management it was concluded
making the implementation of the production plant.
Then he proceeded to make a list of everything that is required for the

implementation of the plant:
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-Infrastructure
-Personal
-Machinery
-Flat
After the new plant was built and the adjustments to the machinery and jobs and
location of the material were made.
To conclude and demonstrate to management that was effective implementation of

the production plant one time and motion study, where quality indicators were
established to validate how many products are produced monthly and all
documentation required to be established was held have control and good
development in the manufacture of products, which was validated production
increased by 70% and bottlenecks and defects are decreased.
21
1. INTRODUCCIÓN
La implementación de una planta de producción es el proceso utilizado para

determinar la mejor ubicación física de los factores disponibles, tales como
maquinaria, puestos de trabajo, equipos, y espacios necesarios para fabricar un
producto, aprovechando cada uno de los recursos disponibles.
Generalmente la gran mayoría de plantas de producción se diseñan de forma

eficiente cuando empiezan su funcionamiento, a pesar de esto a medida que el
tiempo transcurre y que la organización crece, esta debe adaptarse a cambios
internos y externos por diferentes causas que van desde el incremento de la
producción hasta un giro total del negocio en el cual la planta inicial se toma poco
adecuada lo cual lleva a tener fallas al momento de fabricar productos en masa.
Esto es lo que sucede en la empresa “WJ Rescate”, que por la cantidad de

productos que se están fabricando y por la cantidad de materia prima que se está
almacenando ceben en la obligación de incrementar y cambiar su planta de
producción implementando una mejor distribución de planta, documentando sus
procesos, comprando nueva maquinaria y contratando nuevo personal, para así
obtener mejor desempeño en sus procesos y poder satisfacer cada día más a los
clientes.
22
2. MARCO REFERENCIA
2.1 RESEÑA DE LA EMPRESA
WJ RESCATE LTDA fue creada en 1998 como una sociedad de tipo limitada, cuyo
objetivo es apoyar a empresas de los diversos sectores productivos, siguiendo las
exigencias de la Resolución 1409 de 23 Julio de 2012 y de la Normatividad de la
Occupational Safety & Health Administration OSHA y el Código de Protección
Contra Caídas ANSI Z359 de 2007.
Sus servicios, tecnologías y productos están orientados a los sectores Petrolero,

Minero, Energético, Industrial, de la construcción, y paramédico, con el objetivo de
lograr una gestión eficiente y eficaz de resultados empresariales, como también
contribuir con la protección y mejoramiento de los sistemas de seguridad industrial
y productiva de las empresas.
2.2 MISIÓN
WJ Rescata Ltda. Empresa dedicada a la manufactura y comercialización de

productos contra caídas, proporciona productos de excelente calidad cumpliendo
con estándares internacionales, comprometida con la mejora continua de cada uno
de los procesos, logrando así el cumplimiento de necesidades y expectativas del
mercado. Apoyados en la responsabilidad empresarial y el bienestar del personal.
2.3 VISIÓN
Ser una organización líder en Colombia en la industria de la manufactura y

comercialización de productos contra caídas, haciendo presencia en el mercado
internacional, desarrollando productos que cumplen con las especificaciones
técnicas vigentes, que generan valor y productividad, destacándonos por la
dedicación a la formación, capacitación, y bienestar de los trabajadores.
23
2.4 POLITICA DE CALIDAD
WJ Rescata Ltda. empresa dedicada a la manufactura y comercialización de

productos contra caídas, ratifica su compromiso en brindar precios competitivos y
entregas oportunas con el fin de generar rentabilidad, posicionamiento en el
mercado nacional e internacional, satisfaciendo plenamente las necesidades y
expectativas de nuestros clientes, contamos con un grupo de trabajo competente
consciente y comprometido para garantizar productos de excelente calidad
cumpliendo con los estándares establecidos, basados en la mejora continua del
sistema de gestión de calidad.
2.5 OBJETIVOS DE CALIDAD
WJ Rescate Ltda. Establece los siguientes objetivos los cuales apoyan y están
acordes a la política de calidad definida:
-Satisfacer plenamente las necesidades y expectativas de los clientes.
-Ser una empresa Rentable.
-Garantizar la entrega oportuna de los productos.
-Garantizar el bienestar y la competencia del personal.
-Mejorar continuamente los procesos de la organización.
24
2.6 ORGANIGRAMA
ARNESES
ESLINGAS
CONECTORES
Fuente: Wj Rescate Ltda.
25
LINEAS DE VIDA
Fuente: Wj Rescate Ltda.
26
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar e implementar una planta de producción para la fabricación de equipos

de seguridad industrial, y documentar todos sus procesos para establecer una
metodología de fabricación y de mejora continuamente con los tiempos de entrega
y organización de la empresa.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
-Analizar la planta de producción actual y diseñar una nueva planta de producción

para la empresa WJ Rescate Ltda.
-Documentar todo el proceso de producción y de calidad bajo la norma ISO 9001-

2008
- Reducir tiempos improductivos y establecer el tiempo estándar de las operaciones

(Tiempos y Movimientos)
-Aumentar la productividad de la planta de producción en un 90%
27
4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
4.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
La empresa WJ RESCATE tiene incumplimientos con las entregas de los

productos a los clientes ya que se están demorando demasiado en la fabricación
debido a que no cuentan con una planta de producción adecuada, un diagrama
de flujo y un paso a paso de las operaciones que se realizan para el ensamble de
los productos, y no se tienen documentados todos los procesos de la empresa,
por tal motivo muchas veces los operarios no saben realizar las operaciones.
Actualmente la planta de producción se encuentra ubicada en un segundo piso

con un espacio de 10 m de ancho por 5 m de largo que resulta ser demasiado
pequeño para las actividades de fabricación, por lo que no cuenta con una buena
distribución de planta, lo cual genera cuellos de botella, demoras en los ciclos
de fabricación, falta de identificación de actividades, transporte innecesario,
desorden y perdida de materia prima y falta de control documental en las
operaciones.
Adicional a ello la empresa de WJ Rescate no cuenta con la documentación

requerida para mantener y mejorar sus procesos los cual es necesario para poder
tener controlado sus procesos y poder realizar mejoras a las actividades diarias.
La empresa solo cuenta con 6 máquinas, 3 puestos de trabajo, 1 archivador y 2

oficinas, en el área.
Por otro lado la demora en la fabricación de los equipos es porque no se cuenta

con los tiempos establecidos de fabricación y tampoco se tiene un paso a paso de
como ensamblar los productos.
Estos son otros inconvenientes que se presentan en el área de fabricación:
28
-Se presenta mezcla de materia prima y producto terminado en el área de
ensamble:
Figura 1: Almacenamiento Materia Prima

Fuente: WJ Rescate Ltda.
-Los pasillos se encuentran llenos de material por tal motivo obstruyen el paso y
producen cuellos de botella y tiempos muertos de desplazamiento
Figura 2: Obstrucción de Material

29
-Poco espacio para trabajar lo cual afecta el desarrollo de las actividades
Figura 3: Área de Producción

-La maquinaria se encuentra al lado de los puestos de trabajo administrativos por

tal motivo hace incomodo el trabajo
Figura 4: Maquinaria 1
30
-Exceso de ruido por la acumulación de maquinaria en un solo sitio, lo cual afecta
el trabajo de los operarios
-Hay demasiados cables sueltos por toda la planta lo cual afecta el orden de la
bodega
Figura 6: Cables Sueltos

31
-La planta se encuentra con poca iluminación lo cual produce cansancio mental
Figura 7: Poca Iluminación

-El piso se encuentra en mal estado
Figura 8: Mal Estado del Piso

-La maquinaria no se encuentra identificada y no se llevan controles de
mantenimiento
32
-No se cuenta con un lugar definido para los Lakers de los operarios
-No hay un área definida para calidad
-No hay un lugar definido para las muestras de los equipos
Figura 10: Muestras de Calidad

33
4.2 DIAGRAMA CAUSA EFECTO
Luego de recoger toda esta información se realiza un análisis de causa y efecto

para presentar a la gerencia, y demostrar que falencias tiene actualmente la
compañía para poder cumplir con las metas de producción mensual.
Figura 11: Espina de Pescado
34
5. JUSTIFICACIÓN
Con base en los problemas enunciados esta propuesta constituye una necesidad
para quien la realiza y para la empresa, ya que con los cambios tecnológicos que
se están generan es necesario satisfacer las necesidades de los consumidores y
por lo tanto optimizar los procesos de producción, utilizando eficientemente los
recursos de la empresa.
La industria para ser competitiva debe producir con eficiencia y calidad, por lo que
es imprescindible realizar cambios importantes, como son la reorganización de
sus recursos, implementación y control de los diferentes procesos, de tal forma
que se consiga aumentar la productividad, mejorar la calidad del producto y
entregarlo en los tiempos establecidos.
Se sabe que con la maquinaria se optimizan los procesos de producción, pero sin
tener una planta de producción instalada y documentada lleva a que se tengan
tiempos muertos de fabricación y perdidas de material, por esta razón es necesario
buscar alternativas con las cuales se pueda aprovechar al máximo la capacidad
de la mano de obra directa y el rendimiento de la maquinaria disponible.
Las empresas hoy en día están obligadas a implementar un sistema de calidad ya

que así se vuelven más competitivas en la industria, adicional a ello conllevan a
tener un mejor manejo de sus recursos como: Infraestructura, Maquinaria, Mano
de Obra, Materia prima, Etc.
La ISO 9001-2008 es la base del sistema de gestión de calidad ya que es una

norma internacional y que se centra en todos los elementos de administración de
calidad con los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo que le
permita administrar y mejorar la calidad de sus productos o servicios.
Los clientes se inclinan por los proveedores que cuentan con esta certificación
porque de este modo se aseguran de que la empresa seleccionada disponga de un
buen sistema de gestión de calidad.
35
6. MARCO TEÓRICO
6.1 DEFINICIÓN DE PLANTA DE PRODUCCIÓN
La noción de planta se asocia al ser orgánico que vive y crece, pero que no tiene la
capacidad de trasladarse de un lugar a otro por impulso voluntario. El término, de
todas formas, tiene otros usos: una planta puede ser el diseño de un edificio (o cada
uno sus pisos), la parte inferior del pie o la fábrica donde se produce algún servicio
o producto.
Industrial, por otra parte, es aquello perteneciente o relativo a la industria. Se

conoce como industria al conjunto de operaciones que permiten obtener,
transformar o transportar productos naturales.
Las plantas industriales, por lo tanto, son las fábricas donde se elaboran diversos
productos. Se trata de aquellas instalaciones que disponen de todos los medios
necesarios para desarrollar un proceso de fabricación. Por ejemplo: “Este es un
distrito lleno de plantas industriales ya que es zona libre de impuestos”, “Explosión
en una planta industrial de San Gabriel: tres heridos”, “En la planta industrial
producimos los teléfonos que se venden en todo el continente”.
Una planta industrial está formada por el edificio en sí mismo, las instalaciones
específicas (como la climatización, el saneamiento, etc.) y las maquinarias. A la
hora de elegir un lugar para construir una planta industrial, suelen tenerse en cuenta
diversos factores externos, como los medios de transporte que pasan por la zona.
En el día a día de una planta industrial intervienen diversas ciencias y disciplinas,
como la seguridad industrial (el área multidisciplinaria que se encarga de minimizar
los riesgos de accidentes) y la higiene industrial (los procedimientos que buscan
controlar los factores ambientales que pueden afectar la salud de los trabajadores
y de los vecinos).
La función de las plantas industriales es combinar el trabajo humano con las

máquinas que se encuentran en sus instalaciones para transformar las materias
primas y la energía, siguiendo un proceso que se define previamente. Para que los
equipos sean aprovechados al máximo, los operadores deben seguir ciertas reglas,
que varían según el tipo de planta industrial y la organización; en la producción
masiva no hay espacio para la improvisación.
Fuente: http://www.definicion.de/plantas-industriales
36
Cuando se escoge una zona geográfica para la ubicación de una planta industrial
se toman en cuentan diversos factores, como las características de sus alrededores,
el grado de comunicación que presente con el exterior, el tipo de terreno y, no
menos importantes, las potenciales necesidades futuras de la empresa.
6.2 Clasificación de plantas industriales
Según la naturaleza del proceso que se lleva a cabo
6.2.1 Proceso continuo: se caracterizan por trabajar las 24 horas del día.
6.2.2 Proceso repetitivo: la modalidad del tratamiento que se realiza sobre los
productos es por lotes.
6.2.3 Proceso intermitente: estas plantas organizan su trabajo para satisfacer las
demandas específicas de sus clientes de uno u otro producto o servicio.
6.3 Según el tipo de proceso que predomina
6.3.1 Químico: en las plantas industriales químicas se extraen y procesan diversas

materias primas, ya sean sintéticas o naturales, y se transforman en otras
sustancias, con propiedades diferentes a las originales. Su propósito es mejorar la
calidad de vida de las personas a través de la satisfacción de sus necesidades.
6.3.2 Mecánico: se dedican a construir y mantener las máquinas que se utilizan en

empresas relacionadas con la ingeniería para llevar a cabo la transformación de
materias primas en productos elaborados a nivel masivo. Las plantas industriales
de este tipo realizan una labor necesaria para la mayoría de las compañías,
especialmente para las de transportes, las químicas, las mineras y las
de servicios públicos.
6.4 De acuerdo con las materias primas que predominan en sus procesos
Dentro de este grupo, las plantas industriales más comunes suelen ser la maderera,
la petrolera, la carboquímica y la petroquímica.
6.4.1 Según el tipo de productos que obtienen
Los principales tipos de plantas industriales desde este punto de vista son
la alimenticia, la textil, la farmacéutica y la del cemento.
37
6.5 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Fundamentalmente existen 6 sistemas de distribución en planta, estos se dan a

conocer a continuación:
 Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de trabajo

a otro, de una operación a la siguiente.
 Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al

siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de
material.
 Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o

maquinas dentro de un área de trabajo para actuar sobre una pieza grande.
 Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van hacia

los hombres que llevan a cabo la operación.
 Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con las

herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija.
 Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es

demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres.
Los tipos de distribución son tres.
1.- Distribución por posición fija: Se trata de una distribución en la que el material
o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria,
hombres y otras piezas del material concurren a ella.
2.- Distribución por proceso o por Fusión: En ella todas las operaciones del mismo
proceso están agrupadas
3.- Distribución por producción en cadena. En línea o por producto: En esta,

producto o tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la
distribución fija. El material está en movimiento.
Fuente: Niebel, B.W ingeniería industrial, métodos estándares y diseño de trabajo,

ed, mexico: mcgraw –hill, 2009
Los tres tipos de distribución mencionados anteriormente muestran las siguientes

ventajas y desventajas:
38
Ventajas de distribución por posición fija
-Se logra una mejor utilización de la maquinaria

-Se adapta a gran variedad de productos
-Se adapta fácilmente a una demanda intermitente
-Presenta un mejor incentivo al trabajador
-Se mantiene más fácil la continuidad en la producción
Ventajas de distribución por proceso
-Reduce el manejo del material

-Disminuye la cantidad del material en proceso
-Se da un uso más efectivo de la mano de obra
-Existe mayor facilidad de control
-Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.
Desventajas:
-Existe un mayor movimiento y una mayor manipulación de los materiales.

-La planificación y control de la producción resulta bastante complicada.
-El control de la producción tan bien se hace más complejo, ya que el flujo no es
continuo y es más difícil detectar las irregularidades.
Ventajas de la distribución por reducción en cadena
-Reduce el manejo de la pieza mayor

-Permite operarios altamente capacitados
-Permite cambios frecuentes en el producto
-Se adapta a una gran variedad de productos
-Es más flexible
Desventajas
-Requiere maquinaria especializada.

-Requiere instalaciones muy costosas.
-Ausencia de flexibilidad en el proceso.
-Riesgo de insatisfacción en el trabajo debido a lo rutinario de las tareas.
-Una avería en una máquina puede paralizar la línea completa.
Fuente: Niebel, B.W ingeniería industrial, métodos estándares y diseño de trabajo,

ed, mexico: mcgraw –hill, 2009
39
Manejo de materiales
Los costes de fabricación se pueden reducir intentando eliminar los desechos

materiales o recuperándolos.
Para conseguir el menor coste posible en la fabricación tenemos tres métodos: 1)

Eliminando o reduciendo la manipulación 2) Mejora de la eficiencia de la
manipulación 3) Elección del equipo de manipulación de materiales más
adecuado.
Equipo de manipulación: Transportadores, carretillas industriales, grúas y

polipastos, contenedores y robots o autómatas.
Elección el equipo de manipulación más adecuado: 1) Las características del
material 2) Disposición y características del edificio 3) Circulación de la producción
4) Factor económico-financiero.
Equilibraje de líneas de producción
Las líneas de producción
Las líneas de producción son el resultado, de una parte, de la capacidad de

consumo de los mercados y, de otra, del desarrollo de los medios tecnológicos.
Las dificultades en el acrecentamiento de la productividad fueron paulatinamente
superadas a través del trabajo en equipo y la división de tareas.
La división del trabajo aporta una economía en el proceso de producción, un

incremento del efecto útil del trabajo.
Medidas de tiempo: t1 + t2 + t3 + tn
La asignación de los factores productivos a ciertas tareas del proceso trae como
consecuencia: 1) El tiempo de preparación tn2 es único para los reiterados
tiempos de trabajo directo tn1 2) El tiempo de adecuación tn3 es único para los
reiterados tiempos de trabajo directo tn1 3) La reiteración continuada en la
ejecución de la tarea tn1 por el factor humano no ocasiona el fenómeno de
acomodación 4) Es posible diseñar máquinas y herramientas de forma más
específica para un tipo de tareas concretas 5) El fraccionamiento del trabajo, con
la garantía de una demanda adecuada, permite el perfeccionamiento en su
mecanización y automatización.
Conclusión: Se origina un incremento de productividad de los factores implicados

en el proceso entre ser planteado el sistema productivo como de producto único o
como de producto en serie, bien según sea en taller o según línea.
Consideraciones técnicas del equilibraje de las líneas de producción
40
Balance o equilibrio: igualdad de producción de cada una de las sucesivas
operaciones en la secuencia de una línea.
Contenido total de trabajo: Hace referencia a las diferentes circunstancias que

configuran las tareas, subrayando la perspectiva humana de los trabajos y
considerando la capacidad que éstos tienen de proporcionar al hombre la
satisfacción de sus objetivos personales.
Restricciones en la ordenación y agrupación de tareas: Tipos de restricciones
generales en la concatenación posible de las tareas que presuponen la ejecución
de un trabajo: Restricciones de precedencia en la secuenciación de ensamble de
los componentes, unas restricciones impuestas por los medios fijos o máquinas
situadas en la línea y unas restricciones de “posición”, que se refiere a la situación
de los objetos a ser montados o ejecutados respecto al productor o productores.
Los diagramas de prioridades: Es la representación gráfica de los fenómenos y
circunstancias de la realidad, así como de los esquemas mentales.
El agrupamiento y la secuenciación de tareas: Agrupar y ordenar secuencialmente

los elementos en el tiempo de forma que su ejecución permita alcanzar una
máxima productividad de los medios implicados en el conjunto del sistema
productivo.
El tiempo-ciclo: Es el tiempo de permanencia del artículo en cada estación para

ser manipulado.
Medida del desequilibrio de las líneas de producción: Se mide por el coeficiente

de equilibraje, que representa el porcentaje de inactividad medio de los
componentes de una línea debido a una inadecuada asignación o a una imposible
correspondencia.
El factor humano en las líneas de producción

La monotonía del trabajo en las líneas de producción: Trabajo repetitivo. La
monotonía derivada de la parcelación de las tareas afecta a la productividad del
trabajo y participa negativamente en la imagen y vivencia que el empleado extrae
del trabajo.
Ritmo y cadencia: Circunstancia de trabajo de especial relevancia para la actividad

humana en este sistema de producción.
6.6 FACTORES QUE AFECTAN EN LA IMPLEMENTACION DE UNA PLANTA

DE PRODUCCIÓN
 Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
41
1. Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (PRODUCCIÓN, inspección, control, programación, etc.)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
8. Instalaciones existentes, etc.).
9. Versatilidad, flexibilidad, expansión
10. Dinero por parte de la Dirección
6.7 Toma de Tiempos y Movimientos
La toma de tiempos y movimientos Es la aplicación de técnicas para determinar el

tiempo que invierte un trabajador en llevar a cabo una tarea definida efectuándola
según una norma de ejecución preestablecida.
Etapas básicas para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo:
• Seleccionar: El objeto que va a ser estudiado.
• Registrar: Todos los datos relacionados con el trabajo que se realiza.
• Examinar: los datos registrados con sentido crítico para verificar si se utilizan los
métodos y movimientos más eficaces y separar los elementos improductivos.
• Medir: La cantidad de trabajo de cada elemento expresándola en tiempo.
• Determinar: El tiempo de la operación previendo, suplementos para breves

descansos, necesidades personales etc.
• Definir: Con precisión la serie de actividades y el método de operación a las que

corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el tiempo para las
actividades y métodos especificados.
6.7.1 Estudio de Tiempos:
Es una técnica empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo

correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones
42
determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para
efectuar la tarea según una norma de ejecución establecida.
6.7.2 Tiempos Estándar.

Es el tiempo que se determina necesario para que un trabajador calificado,
trabajando a un ritmo normal, con fatigas y demoras normales, realice una cantidad
definida de trabajo con una calidad especificada, siguiendo los métodos
establecidos.
6.7.3 Trabajador Calificado:

Es aquel que tiene experiencia, los conocimientos y otras cualidades necesarias
para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad
y calidad.
6.7.4 Estudio de Tiempos con Cronómetro:

Este método para establecer estándares de tiempo se basa en los resultados de la
observación directa del tiempo de una tarea tal como se efectúa. Este tiempo se
ajusta para reflejar el ritmo y la habilidad de un trabajador promedio, al cual
llamamos tiempo normal. Finalmente el tiempo normal se modifica para reflejar
cualquier tiempo adicional requerido (tolerancias), para obtener así el tiempo
estándar final.
6.7.5 Equipo para el Estudio de Tiempos:

El equipo mínimo que se requiere para llevar a cabo un programa de estudios de
tiempos incluye:
1. Cronómetro
2. Tablero de estudios de tiempos
3. Formas para estudios de tiempos
6.7.6 Cronómetro
Hay diversas clases de cronómetros, la mayoría de los cuales están incluidos en
algunas de las clasificaciones siguientes:
a) Reloj de minuto decimal (0.01 de minuto)

b) Reloj de minuto decimal (0.001 de minuto)
c) Reloj de hora decimal
43
6.7.7 Tablero de Estudio de Tiempos:
Es sencillamente un tablero liso, generalmente de madera o de un plástico
apropiado, donde se fijan los formularios para anotar las observaciones. Deberá ser
rígido y ligero, de un tamaño mayor que el más grande de los formularios. Puede
tener un dispositivo para sujetar el cronometro, de modo que el analista quede con
las manos libres y vea fácilmente el cronómetro.
6.7.8 Formas para Estudios de Tiempos:

Todos los detalles del estudio se anotarán en una forma para el estudio de tiempos.
Es importante que la forma proporcione espacio para anotar toda la información
necesaria que concierne a el método que se estudie. Esta debe comprender
información tal como: El nombre del operador, descripción y número de la operación
nombre y número de la máquina, departamento en que se ejecuta la operación.
44
7. MATERIALES Y MÉTODOS
7.1 MATERIALES
7.1.1 Adquirir o ampliar la nueva planta de producción:
Se debe ubicar primero la nueva sede de la planta de producción para poder realizar
los planos o modificar la infraestructura actual adecuándola a la necesidad que se
requiere para el desarrollo de los productos a fabricar, este es el primer paso para
comenzar con la implementación de la planta de producción.
7.1.2 Planos de la nueva planta de producción:
Es necesario realizar planos de la nueva planta y adicional a ello la creación de un

lay out de la planta, para así poder definir donde va a quedar ubicado:
-Los puestos de trabajo de los operarios.

-La maquinaria
-Los puestos de trabajo de los administrativos
-El almacenamiento de la materia prima y producto terminado
-Los locker de los operarios
-El área de calidad
-El archivador de la documentación
-Se debe definir la corriente y conexiones de aire para las maquinas
7.1.3 Compra de maquinaria:
Con la compra de maquinaria se podrán definir nuevos puestos de trabajo y dar un

mejor flujo de trabajo a la planta para evitar los cuellos de botella en el desarrollo
de las actividades y poder mejorar los tiempos de entrega de los productos a
nuestros clientes. Las máquinas que se requieren para el área son marca
(Mitsubishi PLK) las cuales son para trabajo constante y para trabajar material textil.
Estas máquinas son las adecuadas ya que son muy fáciles de manejar y los
repuestos son muy económicos, y por otro lado son fáciles de conseguir el
mantenimiento.
45
(PLK-D5032)
Figura 12: Maquina Mitsubishi PLK-55032

Fuente: http://www.mitsubishielectric.es/aire-acondicionado/
(PLK-1225)

46
(PLK-1710)

7.1.4 Realizar instalaciones eléctricas:
Las instalaciones de corriente se requieren para la maquinaria, iluminación, puestos

de trabajo y puestos administrativos.
7.1.5 Comprar un compresor de aire para la planta:
Se necesita la compra de un compresor de aire para las máquinas de producción

porque son neumáticas y requieren tener un flujo constante de aire para que
funcionen en óptimas condiciones. Adicional por qué se quiere neumatizar muchas
de las máquinas que ya se tienen en la planta las cuales son hidráulicas.
47
Figura 15: Compresor de 240 Libras
7.1.6 Realizar instalaciones de Aire:
Se debe colocar en toda la planta de producción cometida de aire para las máquinas
y unas mangueras adicionales con pistola de aire para poder realizar una limpieza
diaria de los equipos ya que la materia prima es textil y arroja demasiada pelusa y
puede llegar a dañar las máquinas.
7.1.7 Implementar nuevos puestos de trabajo:
Se requiere implementar nuevos puestos de trabajo para los operarios ya que con
los puestos que hay actualmente son muy pocos y quedan los operarios muy
incomodos ya que manejan demasiados elementos para su labor diaria, y con la
nueva distribución de planta y con el flujo grama de material que seba a implementar
48
es necesario nuevos puestos de trabajo y adicional por qué tenemos que ubicar a
las personas que ingresan nuevas.
7.1.8 Designar un área para la materia prima:
Se debe comprar estantería metálica para la ubicación de la materia prima para que
cuando el almacén entregue el material a producción para el desarrollo de las
actividades tenga un sitio donde ubicarlo y adicional para que puedan controlarlo e
identificarlo a que orden de producción pertenece y así los operarios puedan tener
el material a la mano y no tengan que hacer desplazamientos incensarios.
7.1.9 Compra del sistema de cómputo:
Se requiere la compra de dos computadores con sus accesorios los cuales serían
para el jefe del área y el supervisor en los cuales se manejaran la siguiente
documentación:
-Planeación de producción: (Es la programación diaria de los productos a fabricar y

a qué orden de pedido pertenecen y las fechas de entrega)
-Orden de Producción: (Es el documento que contiene qué referencia y que cantidad
de materia prima se necesita para la fabricación de un producto, y este documento
será entregado al almacén para que despache la materia prima a producción)
-Control de operaciones: (En este formato se llevara a cabo el control diario de cada
producto donde lleva la operación que se hace, quien la realiza, el tiempo que se
demora, y el control por parte de calidad)
-Consecutivo de marquillas: (Es una base de datos donde se llevara el lote, el

número de serial, fecha de fabricación, etc., de cada producto, el cual se imprimirá
en una marquilla y se le colocara por individual a cada producto fabricado para poder
realizar una trazabilidad)
-Cronograma de mantenimiento de máquinas: (Es un archivo donde se llevara el

control diario y anual de los mantenimientos realizados a cada máquina)
-Indicadores de gestión: (Son estadísticas donde se evidenciaran que cantidad de

productos se están fabricando en el área por mes y que cantidad de productos no
conforme se están generando, para así poder tomar acciones de mejora)
49
-Instructivo de ensamble: (Es un formato donde lleva el paso a paso de cómo se
debe realizar la fabricación de un producto y con qué maquinaria se debe hacer)
7.1.10 Contratación de personal:
Al aumentar la maquinaria y puestos de trabajo es necesario contratar personal para

el desarrollo de todas las actividades de ensamble de los productos.
7.1.11 Realizar toma de tiempos y movimientos:
La toma de tiempos y movimientos se realiza cuando ya esté la planta de producción

instalada y funcionando esto nos servirá para validar cuanto tiempo se demoran en
fabricar un producto, y como se puede mejorar esos tiempos y eliminar los cuellos
de botella que se estén presentando en ese momento.
7.1.12 Implementación de la documentación:
Al tener una nueva planta de producción se requiere tener e implementar la

documentación necesaria para el control de operaciones, de calidad, e indicadores
de gestión, etc., para poder tener registros en caso de que algún producto salga
defectuoso y se requiere realizar la trazabilidad, adicional a ello se quiere
implementar la norma ISO 9001-2008, la cual requiere tener todos los procesos
estandarizados.
7.1.13 Implementar el área de calidad:
El área de calidad es necesaria ya que es el último filtro para validar si el producto

se encuentra conforme a las especificaciones de nuestros clientes y adicional a ello
controlar el desarrollo del producto con auditorias de proceso y realizar la inspección
de la materia prima antes de ingresar al área de producción.
7.1.14 Señalización del Área:
Con la señalización se garantiza las zonas de trabajo y el paso al personal y la

ubicación de la maquinaria.
50
7.1.15 Lockers:
Se requiere la compra de 18 lockers para los operarios para que puedan cambiarse
y guardar sus cosas antes de ingresar al área de producción, y definir un área para
la ubicación.
Figura 16: Lockers metálicos
7.1.16 Cronometro Digital:

Se requiere la compra de una cronometro para la toma de tiempos y movimientos
en el área de producción.
Figura 17: Cronometro
51
7.1.17 Análisis de Costos
Tabla 1: Presupuesto para el desarrollo del proyecto
52
Inversión por mes para la implementación de la planta: Año 2015
COSTO TOTAL DE INVERSION $101.700.000

$70,000,000
$65,000,000
$60,000,000
$50,000,000
$40,000,000
$30,000,000 $31,000,000
$20,000,000
$10,000,000
$5,700,000
$- $- 0 0 0 0 0 0
Grafica 1: Inversión por mes
53
7.2 METODOLOGÍA
Los métodos que se usaron para el desarrollo del proyecto fueron los siguientes.
7.2.1 METODOLOGÍA DE REED
En 1961, Reed propone que el diseño de las instalaciones se realice siguiendo un

planteamiento sistemático en 10 pasos (Tompkins y White, 1984):
1. Estudiar el producto a fabricar.

2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus
requerimientos.
3. Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se especifique
información como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes
necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estándar de cada operación,
selección y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.
4. Determinación de las estaciones de trabajo.
5. Determinar los requerimientos de áreas para almacenamiento.
6. Determinación de la anchura mínima de los pasillos.
7. Establecimiento de las necesidades de área para actividades de oficina.
8. Consideración de instalaciones para personal y servicios.
9. Planificar los servicios de la planta.
10. Prever posibles futuras expansiones.
7.2.2 METODOLOGÍA DE APPLE
Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseño

del layout de la planta industrial, Esta propuesta es más específica y concreta que
la anterior, concretándose en los siguientes puntos:
1. Obtener los datos básicos del problema.

2. Analizar dichos datos.
3. Diseñar el proceso productivo
4. Proyectar los patrones de flujo de materiales
5. Determinar el plan general de manejo de materiales.
6. Calcular los requerimientos de equipamiento
7. Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada
8. Seleccionar equipos de manutención específicos
9. Establecer grupos de operaciones relacionadas
10. Diseñar las relaciones entre actividades
11. Determinar los requerimientos de almacenamiento
54
12. Planificar los servicios y actividades auxiliares
13. Determinar los requerimientos de espacio
14. Localizar las actividades en el espacio total disponible
15. Escoger el tipo de edificio
16. Construir una distribución en planta maestra
17. Evaluar y ajustar la distribución en planta
18. Obtener las aprobaciones necesarias
19. Instalar la distribución obtenida
20. Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalación
7.2.3 METODOLOGÍA DE LA PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA (SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING) DE MUTHER
Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más
aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de
distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el
diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de
su naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento
sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente
nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método (resumido en la
Figura 2) reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e
incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso
de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y
técnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y
visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones
existentes entre ellos.
Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visión general del
SLP, aunque no refleja una característica importante del método: su carácter
jerárquico, lo que indica que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada
una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior.
7.2.3.1 Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden

superponerse uno con el otro, son según Muther:
Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al

tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica
competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma.
En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá
en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o
hacia un área similar potencialmente disponible.
55
Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para
el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la
configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse
todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de

distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de
trabajo, así como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la
distribución en detalle que fue planeada.
Figura 18: Metodóloga de Muther

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos65/resolucion-distribucion-planta/resolucion-
distribucion-planta2.shtml
56
Después de realizar el análisis de las tres metodologías se decidió utilizar para el desarrollo
del proyecto las que superaran 40 puntos o más las cuales se evidencian en la siguiente
matriz de priorización
Tabla 2: Matriz de Priorización
57
8 DESARROLLO DEL PROYECTO
8.1 ANÁLISIS DEL DESARROLLO DEL PROYECTO
Con la implementación de la planta de producción los resultados que se obtuvieron

fueron los siguientes:
1. Se construyó la nueva planta de producción y un nuevo lugar para

almacenamiento de materia prima y producto terminado, como se evidencia
en las siguientes imágenes:
Figura 19: Vista superior de producción

58
Figura 20: Vista superior del almacén y producción
Figura 21: Vista superior del almacén y producción 1

59
Figura 22: Vista superior del almacén y producción 2
2. Lo que se pretendió en el objetivo específico es elevar la productividad de la

planta la cual estaba en un 30% a un 90%, lo cual se pudo alcanzar gracias a los
cambios realizados anteriormente mencionados y como se pueden evidenciar en
las siguientes graficas:
En la siguiente grafica se muestra la cantidad de productos fabricados por mes

donde se evidencia una producción aproximada de 815 productos por mes, del año
2015, donde tenían definido una meta de 1200 productos por mes pero solo se
cumplen dos meses durante todo el año.
60
2015
Productos Fabricados por Mes

2015
1400
1200 1200 1202
1120 1122 1125
1000 985 985
PRODUCTOS
936
800 825
754
600 656
400
200
0
FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
MES
Grafica 2: Indicador de productos fabricados en el 2015
Para el años 2016 se aumenta la meta de productos fabricados de 1200 a 2200

unidades por mes ya que después de realizar un estudio previo se evidencio que la
planta de producción puede fabricar más productos lo cual se evidencia en la
siguiente grafica en la cual muestra la cantidad de productos fabricador por mes del
año 2016
2016
Productos Fabricados por Mes

2016
3500
3322 3210
3000 3150
2923 2853 2955
2500
PRODUCTOS
2000
1500
1000 1100
500
0
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
MES
Grafica 3: Indicador de productos fabricados en el 2016
61
3. En la siguiente grafica se evidencia la inversión realizada vs sus ganancias y el
tiempo estimado de recuperación financiera.
Grafica 4: Amortización 2016
62
4. Con la toma de tiempos se definieron los siguientes resultados:
a) Se implanto un método de toma de tiempos el cual nos permitió evaluar un tiempo

estándar que se necesita para poder realizar la operación, y se realizó un estudio
en el cual se realizaron los cálculos de tiempo estándar.
b) Se diseñaron estaciones de trabajo para toda el área de producción brindando

disposición de trabajo y simplificación de movimientos, ya que esta no se
encontraba con el espacio suficiente para que el operador alcanzará el material lo
que ocasionaba que su producción del día no estuviera al 100% y perdiera tiempo
al identificar el material.
c) También se facilita la forma de trabajo al operador contando con instrucciones de

trabajo en donde se registra paso a paso el proceso o la operación más complicada.
En la siguiente grafica se muestra los tiempos de ensamble de los productos antes

de la nueva planta y después de la nueva planta, esto tiempos se recopilados de un
promedio de todos los tiempos tomados y se calculan en minutos.
Grafica 5: Tiempos de Fabricación
63
-Formato de Toma de Tiempos y Movimientos
Figura 23: Toma de Tiempos y Movimientos
5. Luego de la toma de tiempos y movimientos se establecen los diagramas de flujo

para la fabricación de los productos:
Arnés, Eslingas, Conectores y Líneas de Vida los cuales se evidencian en los

Anexos: 1, 2, 3, y 4
64
6. Se pinta toda la planta de color blanco y se instalan nuevas lámparas de energía
para dar más iluminación al área.
Figura 24: Iluminación de la planta

7. Se canaliza todo el cableado y se instalan nuevas tomas de energía para la

nueva maquinaria
Figura 2
25: Organización del Cableado
8. se colocan nuevas mesas de trabajo para los operarios y cada mesa se le coloca
una porta papel para almacenar todos los documentos diarios que requieren para
el desarrollo de las actividades y tomas eléctricas para así evitar el desplazamiento
de personal por toda la planta buscando los documentos.
65
Figura 26: Almacenamiento de Documentos
9. Se organiza la maquinaria y se delimitan para evitar el desorden de material.
Figura 27: Organización de la Planta de Producción 1

66
Figura 28: Organización de la Planta de Producción 2
10. Se separa la materia prima por ordenes de producción y se almacenan en un

estan cerrado para evitar la mala manipulacion de MP
Figura 29: Organización de la Materia Prima

67
11. se compran dos escritores para el personal administrativo y se separan de la
maquinaria.
Figura 30: Escritorios de Producción

12. Se implementa la hoja de vida para toda la maquinaria de la planta para poder
tener control de sus mantenimientos y se coloca a un respaldo como se evidencia
en la figura.
Figura 31: Hoja de Vida de las Maquinas

68
13. Se define sacar una muestra física de todos los productos que se fabrican para
tener un mejor control al momento de realizar el ensamble, se codifican y se asigna
un sitio para su ubicación
Figura 32: Muestras de los Productos

14. Se define un sitio específico y se marca para el producto propiedad del cliente
ya que la norma ISO 9001-2008 lo define y se establece como VE-I-001 (Instructivo:
Administración de productos propiedad del cliente). Ver anexo N° 13
Figura 33: Ubicación del Producto Propiedad del Cliente

15. Se establece el área de calidad para realizar las siguientes funciones:
-Inspección final de producto terminado
69
-Inspección de la materia prima
-Control y conservación de los instrumentos de medición
-Auditorias de proceso
-Implementación de la norma ISO 9001-2008
-Manejo del producto No Conforme
Figura 34: Área de Calidad

16. Se compran 8 juegos de Locke y se define un sitio para ubicarlos fuera de la

planta de producción para evitar el contacto con el producto y garantizar que los
operarios puedan cambiarse y guardar todas sus pertenencias.
Figura 35: Zona de Vistieres

70
17. Se definió y se estableció la siguiente documentación la cual se debe llevar
para el área de producción y de calidad, estos son algunos de los documentos. Y
la pirámide documental que se definió para los documentos.
PRODUCCIÓN:
-Control de Operaciones P-F-001

-Instructivos de Ensamble P-I-001 – P-I-056
-Hoja de Vida Maquina P-F-008
-Formato Órdenes de Producción P-F-011
-Cronograma de Mantenimiento P-F-015
-Caracterización de Producción GC-C-005
-Requisición Interna de Producción P-F-003
-Procedimiento de Producción P-P-014
CALIDAD:
-Procedimiento Auditorías Internas GP-P-003

-Procedimiento Control de Documentos y Registros GP-C-001
-Procedimiento de calidad C-P-001
-Procedimiento Manejo de Producto No Conforme C-P-002
-Procedimiento Inspección de Calidad C-P-001
-Caracterización de Calidad GC-C-002
-Formato Auditorias de Proceso C-F-041
Identificación de procesos
No. PROCESO CÓDIGO

1 Gestión Gerencial GG
2 Sistema Integral GC
3 Ventas VE
4 Almacén y Distribución AL
5 Producción P
6 Inspección de Calidad C
7 Compras CP
8 Recursos Humanos RH
9 SST (Seguridad y salud en el trabajo) SST
10 Administrativo ADM
71
Identificación de documentos
No Documento CÓDIGO
1 Manual M
2 Caracterización C
3 Procedimiento P
4 Instructivo I
5 Formato F
6 Documento D
Figura 36: Pirámide documental de la compañía
72
8.2 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Tabla 3: Cronograma de actividades
73
9. ANEXOS
-Diagrama de Flujo Arnés
1: Diagrama de Flujo Arnés
74
-Diagrama de Flujo Eslinga
2 Diagrama de Flujo Eslinga
75
-Diagrama de Flujo Conector
3 Diagrama de Flujo Conector
76
-Diagrama de Flujo Línea de Vida
4 Diagrama de Flujo Línea de Vida
77
-Formato Control de Operaciones
Formato 5: Formato control de Operaciones de producción
78
-Instructivo de Ensamble
Instructivo 6: Ensamble para los productos
79
-Procedimiento de Producción:
Procedimiento 7: Producción
80
-Caracterización de Producción:
Caracterización 8: Producción
81
-Requisición Interna de Material:
Formato 9: Requisición Interna de producción
82
-Hoja de Vida de Maquinaria:
Formato 10: Hoja de Vida Para las Maquinas de producción
83
-Orden de Producción:
Formato 11: Orden de producción
84
-Cronograma de Mantenimiento de la Maquinaria
Formato 12: Cronograma de mantenimiento de toda la maquinaria de producción
85
-Formato de Homologaciones:
Formato 13: Homologaciones
86
CALIDAD
-Procedimiento de calidad y caracterización:
Procedimiento 14: Calidad
87
-Listado de Defectos:
Formato 15: Listado de Defectos
88
-Inspección de Calidad:
Formato 16: Inspección de calidad en proceso
89
-Procedimiento administración de productos propiedad del cliente:
Procedimiento 17: Producto Propiedad del Cliente
90
CONCLUSIONES
En este capítulo se presentan las conclusiones a las que llego después del estudio
realizado y las recomendaciones para aquellas personas que se encaminen por un
trabajo sobre implementación de una planta de producción.
-El análisis de la situación actual de la empresa se realizó mediante la indagación

del producto, mercado, producción, manipulación y almacenamiento.
-La línea de producción no cuenta con una buena organización en maquinaria,

puestos de trabajo, almacenamiento de materia prima y producto terminado, cuenta
con espacio insuficiente para realizar las tareas diarias, por tal motivo no cuenta con
un sitio acorde para poder suplir con la demanda actual y futura del mercado y
cumplir con todas las entregas de los productos a tiempo.
-Por tal motivo sebe en la necesidad de realizar una nueva planta de producción,
para dar solución a todos los inconvenientes presentados hasta hora en el área de
producción.
-Con la distribución de planta se permite la eliminación del riesgo que salgan los
productos mal ensamblados o se mezclen en su etapa de fabricación, y que salgan
a tiempo y haya una mejora al área para realizar las tareas.
-Con la reubicación de la maquinaria se consigue disminuir los ruidos, el exceso de

material acumulado y se controla los mantenimientos de las máquinas para prevenir
paros por maquinaria.
-Con la reubicación de los puestos de trabajo se disminuye los errores en

fabricación, los cuellos de botella y los tiempos muertos.
-Asignando un área de calidad para la inspección de los equipos disminuimos en

gran parte que salga un producto mal ensamblado o con errores de fabricación.
-Con la asignación y ubicación de la materia prima y producto terminado eliminamos

la mezcla de material, perdida del producto y desorden visual en el área.
-Con la estandarización de los procesos prevenimos que por falta de

desconocimiento del proceso realicen algún trabajo mal.
91
RECOMENDACIONES
-Se recomienda aplicar el presente proyecto con el que se obtendrá un buen

ambiente de trabajo, programar y controlar la producción, mayor seguridad en el
trabajo, menos costo de producción, menos cuellos de botella, desperdicios de
material, mayor productividad y por ende generar mayores utilidades para la
empresa.
-En el momento de tomar decisiones respecto a la distribución de planta se

recomienda contar con la colaboración y guía de los responsables de cada proceso
de la empresa, esto es sumamente importante pues ellos conocen mejor el
funcionamiento de los equipos, instalaciones de la compañía y el negocio en
general.
-En el caso del rediseño de una planta es muy importante verificar que las variables
consideradas y los cálculos realizados tengan el efecto deseado en la realidad y así
comprobar que el rediseño ayuda a la solución de los problemas antes de llevarlo a
la práctica.
-Se debe capacitar al personal de producción sobre la importancia de tener el área

organizada y de los cuidados que se deben tener en cuenta al momento de fabricar
un equipo de seguridad industrial ya que esto salva personas.
-Se recomienda implementar la certificación en la norma ISO 9001-2015 con la

cual garantizaran más confiabilidad al momento de vender un producto y
garantizaran los parámetros de calidad para la compañía.
92
BIBLIOGRAFÍA
Del Río Cidoncha, M.G. 2003. Estudio comparativo de las estrategias para la
distribución del espacio en planta en los campos de la arquitectura e ingeniería. [on-
line], descargado: 25-may-2008, disponible en: <http://www.aeipro.com/congreso_
03/pdf/cidoncha[arroba]esi.us.es_7acd3 572cc 47c73478dae84ab29caad3.pdf>.
Muther, R. 1968. Planificación y proyección de la empresa industrial (Método

SLP). Editorial Técnicos Asociados S.A., Barcelona (España).
Muther, R. 1981. Distribución en planta. Segunda Edición. Editorial Hispano-

Europea. Barcelona (España).
Caja de herramientas para PYMES, como administrar mi empresa: producción, san

salvador, octubre 2002
Barcia V, Klever, manual de mejoras de sistemas de producción industrial, IAPIL-

ESPOL, 2003
Niebel, B.W ingeniería industrial, métodos estándares y diseño de trabajo, ed,

mexico: mcgraw –hill, 2009
Mitsubishi, diseño y modelos de maquinarias para materiales textiles, 2005

http://www.supsew.com/esp/knowledgebase.asp?kbbasecat=5&kbid=228
http://www.aiteco.com/matriz-de-priorizacion/
93

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“DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN PARA LA

FABRICACIÓN DE EQUIPOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL, (ARNESES,

ERWIN GERARDO QUIROGA ARDILA

ESCUELA TECNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL LA SALLE

ERWIN GERARDO QUIROGA ARDILA

Trabajo de Grado para Optar al Título de

ESCUELA TECNOLOGICA INSTITUTO TECNICO CENTRAL LA SALLE

Presidente del Jurado

Bogotá 10 de Agosto del 2016

Agradezco a todas esas personas que de una u otra forma intervinieron en el

A todos los lectores:

Los temas y contenidos tratados en este documento son únicamente

2.1 Reseña Histórica………………………………………………………….…23

2.4 Política de Calidad…………………………………………………………..24

2.5 Objetivos de Calidad………………………………………………………..24

3.1 Objetivo General……………………………………………………………..27

3.2 Objetivos Específicos………………………………………………………27

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………..28

4.1 Definición del Problema…………………………………………………….28

4.2 Diagrama Causa Efecto…………………………………………………….34

6.1 Definición de Planta de Producción………………………………………..36

6.2 Clasificación de Plantas Industriales……………………………………….37

6.2.1 Proceso Continuo………………………………………………………….37

6.2.2 Proceso Repetitivo………………………………………………………...37

6.3 Según el Tipo de Proceso que Predomina……………………………….37

6.4 Materias Primas que Predominan en sus Procesos……………………..37

6.4.1 Según el Tipo de Productos que Obtienen……………………………..37

6.5 Tipos de Distribución de Planta…………………………………………….38

6.6 Factores que Afectan en la Implementación de una Planta de Producción41

6.7 Toma de Tiempos y Movimientos………………………………………......42

6.7.1 Estudio de Tiempos………………………………………………………...42

6.7.2 Tiempos Estándar…………………………………………………………..43

6.7.3 Trabajador Calificado……………………………………………………….43

6.7.4 Estudio de Tiempos con Cronometro…………………………………….43

6.7.5 Equipo para el Estudio de Tiempos……………………………………….43

6.7.7 Tablero de Estudio de Tiempos…………………………………………....44

6.7.8 Formas para Estudio de Tiempos………………………………………....44

7.1.1 Adquirir o Ampliar la Nueva Planta de Producción……………………...45

7.1.2 Diseño de Planos de la Nueva Planta de Producción…………………..45

7.1.3 Comprar Maquinaria………………………………………………………...45

7.1.4 Realizar Instalaciones Eléctricas…………………………………………..47

7.1.6 Realizar Instalaciones de Aire…………………………………………….48

7.1.7 Implementar Nuevos Puestos de Trabajo……………………………….48

7.1.8 Designar un Área para la Materia Prima………………………………...49

7.1.9 Compra del Sistema de Cómputo……………………………………...…49

7.1.10 Contrataciones de Personal……………………….…………………….50

7.1.11 Realizar Toma de Tiempos y Movimientos…………………………….50

7.1.12 Implementaciones de la Documentación………………………………50

7.1.13 Implementar el Área de Calidad………………………………………...50

7.1.14 Señalizaciones del Área………………………………………………….50

7.1.17 Análisis de Costos………………………………………………………...52

7.2.1 Metodología de Reed……………………………………………………...54

7.2.2 Metodología de Apple………………………………………………………54

7.2.3 Metodología de la Planeación sistemática de la Distribución en Planta

(systematic layout planning) de Muther ……………………………………………………55

7.2.3.1 Fases de Desarrollo…………………………………………………….....55

8. DESARROLLO DEL PROYECTO…………………………………………….58

8.1 Análisis del Desarrollo del Proyecto………………………………………...58

8.2 Cronograma de Actividades…………………………………………………..73

Tabla 1. Costeo del desarrollo del proyecto………………………………………….52

Tabla 2: Matriz de Priorización………………………………………………………………….57

Tabla 3. Cronograma de Actividades………………………………………………….73

Gráfica 1. Inversión Por Mes………………………………………………………….53