Ajuste Montaje Verificacion y Control de Maquinas - Parte I 2 2 PDF

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE MÁQUINA/MECANISMO
Si éste es un tornillo de banco, comprobar que esté apretado. Al estar cortando piezas
pequeñas del material la mordaza del tornillo debe estar sostenida en ambos extremos
(Fig. 2).
No se aconseja cortar piezas del material que sean demasiado pequeñas. El material de
existencia no puede asegurarse apropiadamente y puede soltarse del tornillo de banco
por la presión del corte (Fig. 3). Esto puede ocasionar daños a la máquina y también
lesiones al operador. El material que se va a cortar debe extenderse por lo menos hasta
la mitad de su longitud a través de la prensa de tornillo en todo momento.
Fig. 2. Deben sostenerse ambos extremos de la Fig. 3. Resultado de cortar material demasiado
prensa de tornillo al cortar piezas corto.
pequeñas.
Muchas máquinas cortadoras tienen una caja de rodillos que sostiene a las barras
largas de material mientras se cortan. El material por cortar debe llevarse hasta la sierra
montada sobre una caja de rodillos (Fig. 4) o sobre simple soporte de rodillos.
Fig. 4. El material es llevado hasta la

sierra sobre la caja de rodillos
(lado opuesto); cuando se van
cortando trozos, deben
sostenerse en la mesa de la sierra
(de este lado de la sierra). La
mesa impide que caiga la parte al
piso.
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Debe tenerse cuidado al pasar alrededor de una caja de rodillos, porque las barras de
material pueden rodarse y prensarle los dedos y las manos. También debe tenerse
cuidado de que las piezas pesadas de material por cortar no caigan de la mesa de la
sierra y lesionen los pies o los dedos de éstos. Obtener ayuda para levantar barras
pesadas de material. Esto le salvará se espalda y posiblemente su carrera.
Seguridad en el trabajo con las maquinas de cinta verticales
El principal peligro que representa la operación de las máquinas de cinta verticales es el

contacto accidental con la cinta cortante. Las piezas de trabajo se guían con frecuencia
manualmente. Una ventaja de estas máquinas es que la presión del corte tiende a
sujetar la pieza de trabajo contra la mesa de la sierra. Sin embargo, las manos quedan a
menudo muy próximas a la cinta.
Al hacer contacto con la cinta accidentalmente, es casi seguro que sufra una lesión. No
se tiene tiempo ni de pensar en retirar los dedos cuando ya se los ha cortado la sierra al
que sufre la lesión. Debe mantenerse una concentración muy especial al trabajar en una
sierra de cinta.
Siempre que sea posible, utilícese un empujador para hacer avanzar la pieza de
trabajo. Esto le permitirá mantener los dedos lejos de la cinta.
Debe tenerse cuidado esté a punto de completar un corte. Al salir la cinta de la pieza
de trabajo, se suprime bruscamente la presión que se está aplicando, y la mano o el
dedo del operador puede llegar hasta la cinta al ocurrir esto. Al acercarse al término
del corte, reduzca la presión de alimentación, especialmente en el momento de
terminar el corte.
La máquina de cinta vertical no se usa en general para cortar material redondo. Esto
puede ser muy peligroso y debe hacerse en la máquina de cinta horizontal, en la que
el material redondo puede asegurarse en una prensa de tornillo.
Asegúrese de seleccionar la cinta apropiada para los requerimientos de aserrado.

Instalar adecuadamente y aplicar la tensión correcta a la cinta. La tensión de la cinta.
La tensión de la cinta debe verificarse después de hacer varios cortes. Las cintas
nuevas tienden a estirarle en cierto grado en su período de utilización inicial. La
tensión de la cinta puede tener que reajustarse.
Toda cinta debe estar protegida por guardar excepto en el punto de corte. Esto se
logra con eficacia encerrando las ruedas y la cinta atrás de guardas que puedan
abrirse fácilmente para hacer ajustes a la máquina. Las guardas de las ruedas de las
hojas deben estar cerradas durante todo el tiempo en que se esté trabajando la
máquina. La guarda de poste de guía se mueve hacia arriba y hacia abajo con el
poste de la guía .
Las máquinas de cinta pueden tener una o dos ruedas locas. En las máquinas que
tienen dos ruedas locas puede usarse una hoja corta que corra solamente sobre una
de las ruedas.
Bajo esta condición se requiere una guarda adicional para la cinta en el lado
izquierdo de la rueda.
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Se emplean guías de rodillos para la cinta en el aserrado a fricción y en el aserrado a alta

velocidad. Se emplea un protector de la guía de rodillos para dar protección al operador.
(Fig. 5).
Fig. 5. Protección de la guía de rodillos de la cinta.
Dependiendo del material que se esté cortando, puede tener que cubrirse toda el área
de corte. Esto se aplica al corte de materiales duros y frágiles como el granito y el vidrio.
Con frecuencia se utilizan hojas cortantes de diamante para cortar estos materiales.
La protección transparente protege al operador y a la vez le permite ver la operación.
Deben impedirse que los líquidos de corte se derramen sobre el piso.
En toda operación de aserrado en la que se utilicen líquidos de corte debe verse que no
se derramen sobre el piso, en torno a la máquina.
88
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cuál es la diferencia entra rasqueteado y marmoleado?
2. ¿De qué material están construidas las rasquetas?
3. ¿Qué importancia tiene trabas de las hojas de sierras?
4. ¿En qué caso debe usarse las sierras de borde ondulado?
5. ¿Qué importancia tiene el selector de trabajo de la sierra cinta vertical?.
6. ¿Cómo se determina el tamaño de la hoja de la sierra recta en pulgadas?
7. ¿Qué aglomerantes metálicos se utilizan para obtener metales duros?
8. ¿Con qué material se recubren los metales duros para conseguir una elevada
resistencia al desgaste y tenacidad?
9. ¿Cuál es la ventaja de la sierra cinta respecto a la de vaiven?
10.¿De qué material están fabricadas las sierras cintas?
11. Nombre los tipos de traba más comunes de las sierras y seguetas.
12.Describir las condiciones que determinan la selección de hoja.
13.¿Qué es la traba y por qué es necesaria?
14.¿Cuáles son las formas comunes de los dientes?
15.¿Qué puede ocurrir si el tope para longitud de corte de la máquina se deja en su lugar
al hacer el corte?
16.¿Qué importancia tienen los líquidos de corte?
17.¿Qué puede pasar si no se desprenden adecuadamente las rebabas del corte?
18.¿Qué seguridad se deben considerar en el uso de las sierras mecánicas?
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HOJA DE TRABAJO
De el siguiente gráfico describir y explicar el proceso de fabricación de los

Metales duros
Mezcla
Prensado para
formar placas
900 a
1000 C
Tronzado y
dar forma
Piezas sueltas Piezas en serie Piezas exactas en cuanto

a medida y formas
90
HOJA DE TRABAJO
1 Ejercicios Ajustes
1. La indicación de un plano para un árbol Æ15-0.12. Calcule
la medida máxima, la medida mínima y la tolerancia.
2. Una perforación cilíndrica de 40 mm ha de hacerse entre
Æ15 -0.12
los valores 40,012 mm y 40,007 mm. Calcule la
tolerancia para la acotación prevista.
2 3. Un árbol de 35 mm de diámetro ha de hacerse entre las
diferencias de medida -0.015 y -0020 mm. ¿Cuáles son
las medidas límite y la tolerancia?
4. El dibujo para un taller tiene las siguientes indicaciones:
+0.012
a) Æ40 +- 0,06
0,24 b) 45 +- 0,08
0,04
c) Æ54 + 0,07 d) 12 +- 0,2
0,35
Æ40 +0.007
e) Æ65 - 0,06 f) 34 ++ 0,14

0,03
g) Æ68 -- 0,20
0,15 h) 18 +- 0,25
0,15
3-5 - 0.015
Æ35 - 0.020
Calcule y dibuje la posición y magnitud de la tolerancia.
G AO
Ag 5. Calcule la tolerancia para: a)Æ35H7 b)54g6 c)75f7 d)56F8
K
T
6. Un calibre de boca de límite contiene para 25g6 en el lado
N pasa la diferencia -7mm y en el lado no pasa la diferencia
-20 mm. ¿Cuáles son las medidas límite y la tolerancia?.
7 7. Un calibre macho de tolerancia tiene la denominación
25H7. ¿Qué sector abarcan las medidas límite?
8. Un ajuste contiene las indicaciones Æ85H7
f7 .Calcule la
0 25
H7
tolerancia de ajuste.
9. Calcule la tolerancia de ajuste para la indicación de un
H7
dibujo 100s6 .
8
10.Para un árbol con la indicación Æ65n6 falta el calibre de
boca de límite. Calcule las medidas límite para el
examen micrométrico.
Æ85H7
Æ85f7
11. Para un encaje de cuña se indica un ajuste de

22H7
j6 .¿Cuál es la tolerancia de ajuste?
12.Para la sujeción de un disco se ha previsto un ajuste de

H7
11 75n6 . Calcule el tipo y la cota de ajuste.
22 H7
j6
13.Una tolerancia es 0.015 mm mayor que otra. La suma de
ambas es de 23 mm. ¿Cuáles son los valores de las
tolerancias en mm?
14.La mayor y menor diferencia de medidas están en
relación de 2:3; su suma es de 60 mm. ¿Cuáles son los
valores absolutos en mm?
91
HOJA DE TRABAJO
Representar en corte la siguiente pieza empleando las líneas de corte según

norma (Corte A - A).
Avellanado, prof. 6
92
SEMANA Nº 03
TAREA: MORDAZA PARA PRENSA
OPERACIONES:
• OPERAR HORNO ELÉCTRICO

• TEMPLAR
N7
1
90º
10,5
1,5
4,2
. .
- 0,2
. .
11 +
. . .
5,5
Prof. estriado 0,4
45
º
.
19 +- 0,2
. .
.
. . . .
4
. .
9
.
. .
30 +- 0,1
52 +- 0,2
Agua
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Prepare el horno eléctrico. • Tenazas para temple.

• Cepillo de alambre.
02 Prepare el pirómetro. • Guantes y mandil de cuero.
03 Encienda el horno. • Protector facial.
04 Caliente la pieza para temple. • Depósito para enfriamiento.
05 Permanezca la pieza dentro del horno. • Horno eléctrico.
06 Enfríe la pieza.
07 Verifique la dureza.
01 01 MORDAZA DE PRENSA 55 x 20 x 12,7 34 CrNiMo6

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
02
TEMPLAR MORDAZA HT 02/MM REF. HO-06-07
TIEMPO: 0 8 H r s . HOJA: 1 / 2
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 1 / 1 2003
OPERACIÓN
OPERAR HORNO ELÉCTRICO
Es la operación que consiste en preparar la fuente de calor, alimentándola con energía

eléctrica, hasta obtener la temperatura requerida según el tratamiento térmico o
termoquímico a fin de mejorar las propiedades de los metales.
Se utiliza cada vez que desea operar el

horno eléctrico en los diferentes tipos de
tratamientos térmicos como: temple,
revenido, normalizado, pavonado,
cementado, etc.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1° PASO: Prepare el horno.
a. Limpiando con un cepillo la

mufla o cámara (cámara alta o
de baja temperatura).
Cámara
(Fig. 1). de baja
temperatura
b. Cerrando la tapa del horno
para un precalentamiento. Cámara
de alta
temperatura
2°PASO : Prepare el Pirómetro.
a. Seleccionar el pirómetro
según la cámara a utilizar. Fig. 1
b. Regulando la temperatura a
utilizar, acumulando la perilla
y desplazándose la aguja
selectora según la
temperatura requerida.
(Fig. 2).
Aguja °C
OBSERVACIÓN indicadora 0°
tº
500°C 15
1000°C
Debe observarse el Fig. 2
desplazamiento de la aguja
del pirómetro para controlar la
Aguja
temperatura seleccionada. selectora
tº
PRECAUCIÓN
CERCIORESE QUE EL PIRÓMETRO QUE CONTROLA LA

TEMPERATURA ESTÉ EN BUENAS CONDICIONES.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 94 REF. H.O.06/MM 1 /2

3°PASO : Encienda el horno. Amperímetro
Pirómetro de
a. Accionando el interruptor de alta
la cámara a utilizar del temperatura
pirómetro. (Fig. 3).
Pirómetro de
OBSERVACIÓN baja
temperatura
Controle el funcionamiento Interruptor
cámara Lámpara piloto
del horno, observando que alta de cámara alta
encienda la lámpara piloto de
Interruptor
la cámara a utilizar. cámara
baja Lámpara piloto
b. Observando que la energía de cámara baja
llegue al pírómetro a través Fig. 3
del control de los

amperímetros.
Aguja
c. Observando que la aguja indicadora
indicadora del pirómetro se tº
desplaze conforme a su
°C
calentamiento del horno. 0°
500°C
(Fig.4) Aguja 1000°C
15
selectora
d. M a n t e n i e n d o e l h o r n o tº
Fig. 4
encendido todo el tiempo que
exija el tratamiento térmico
hasta llegar a la temperatura
de calentamiento.
4° PASO: P r e p a r e e l medio de Fig. 5

enfriamiento .
a. U t i l i z a n d o r e c i p i e n t e s
adecuados para el
enfriamiento según el tamaño
de las piezas. (Fig. 5)
b. Seleccionando las tenazas
adecuadas para sujetar las
piezas. (Fig. 6).
Fig. 6
5°PASO: Apague el horno. Aceite
a. Accionando el interruptor y
observando que la lámpara
piloto de la cámara se
apague.
Vocabulario Técnico
Mufla : Cámara de calentamiento.
Lámpara - piloto: Lámpara de control.
Tapa : Puerta.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 95 REF. H.O.06/MM 2/2

OPERACIÓN
TEMPLAR
Es un tratamiento térmico que consiste en calentar el acero a la temperatura de

austenización, es decir, calentar al acero a la temperatura de temple y enfriarlo luego
con rapidez.
Se aplica cada vez que se desea aumentar

la dureza. Dependiendo del contenido de
carbono .
PROCESO DE EJECUCIÓN
1° PASO: Prepare el horno eléctrico.
2°PASO : Caliente la pieza.
a. Precalentando la pieza en el
horno a una temperatura de
500º C - 600ºC con la finalidad
de evitar grietas.
b. Saque la pieza del horno de la

cámara de precalentamiento
e introducirlo en el horno de
temple calentándolo por
encima de la temperatura
critica superior (750º C a
900º C). (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
Antes de calentar los aceros Fig. 1

aleados consultar con las
especificaciones técnicas
o recomendaciones del
fabricante sobre la
temperatura de temple. 12
9 3
c. Controlando la temperatura 6
de calentamiento en el
pirómetro.
Horno
3°PASO : Permanezca la pieza a la
temperatura de temple.
a. Controle el tiempo de
Fig. 2
permanencia de la pieza
dentro del horno . (Fig. 2).
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 96 REF. H.O.07/MM 1 /2

OBSERVACIÓN
1. Permaneciendo 1 min/mm de
espesor ó diámetro en los
aceros al Carbono.
2. Generalmente los aceros al

Carbono se mantiene 5
minutos por cada 10 mm de
espesor y los aceros aleados
10 min por cada 10 mm de
espesor.
4° PASO: Enfríe la pieza.

a. Utilizando la tenaza coloque
la pieza en el depósito de
enfriamiento. (Fig. 3).
Fig. 3
OBSERVACIÓN
1. Consulte con el manual del
fabricante para determinar
el medio de enfriamiento
(agua, aceite, baños de sal,
etc).
2. Utilice suficiente volumen
de líquido en los baños de
enfriamiento para evitar
que sobrecalienten las
piezas.
PRECAUCIÓN
SUMERGIR Y REMOVER LAS

PIEZAS EN POSICIÓN
A D E C U A D A D E Fig. 4
ENFRIAMIENTO PARA EVITAR
DEFORMACIONES. (Fig. 4).
5°PASO: Verifique la dureza.

a. Mida la dureza con el 136º
Punta de
durómetro y verifique con las diamante
especificaciones del
fabricante. (Fig. 5).
22º
Material
Fig. 5
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 97 REF. H.O.07/MM 2/2

TRATAMIENTO TÉRMICO
Son los procesos a que se someten los metales y aleaciones para modificar su
estructura, bien sea para un cambio de forma y tamaño de los granos, bien para
transformación de sus constituyente.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas o adaptarlas,
confiriéndoles características especiales, a las aplicaciones que se van a dar a las
piezas.
De esta manera se obtienen aumentos de dureza y de resistencia mecánica, así con
mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformación.
Estos procesos pueden ser mecánicos y térmicos, y también consistir en la aportación
de algún elemento a la superficie de la pieza.
Pueden clasificarse de acuerdo a los siguientes grupos:
Tratamientos En caliente forja
Cementación
Mecánicos En frío
Tratamientos Nitruración
Recocido Cianuración
Tratamientos termoquímicos
Temple Carbonitruración
Tratamientos mecánicos
Térmicos Revenido Sulfinización
Normalizado
Son aquellos que se somete al metal a operaciones de deformación (en frío o en
caliente) (Fig. 1A) para mejorar sus propiedades mecánicas y, además, darle forma
determinadas.
Martillo
Al deformar mecánicamente un metal
mediante martillado, prensado, estirado,
laminado, etc; sus granos son deformados
y aplastados, alargándose en el sentido de Pieza
la deformación y ocurriendo lo mismo con
las impurezas y defectos, por lo cual se
origina una modificación en las estructuras Yunque
y, en consecuencia, en las propiedades del Fig. 1A
metal.
Fuego Pieza a calentar
Las deformaciones en caliente (o

tratamientos termomecánicos) (Fig. 1B),
denominadas también forja, son las que
realizan a temperaturas superiores a las
recristalización y pueden ser profundas o
superficiales según se efectúe la
Pieza a calentar
modificación.
Fig. 1B
98
Tratamientos mecánicos en frío

La deformación en frío produce un aumento de la dureza y la resistencia a la tracción de
los metales y aleaciones, disminuyendo su plasticidad y tenacidad.
El cambio en la estructura (no es la constitución) se debe a la deformación de los granos
y a las tensiones que se originan; cuando un metal ha recibido este tratamiento, se dice
que tiene acritud.
La acritud se caracteriza porque el metal adquiere un aumento de dureza tanto más
considerable, dentro de ciertos límites cuanto mayor haya sido la deformación.
Además, los tratamientos mecánicos en frío producen fragilidad en el sentido contrario
de la deformación; y debido a la falta de homogeneidad de la deformación, se
ocasionan las citadas tensiones internas en las diversas capas del metal.
Cuando el metal tiene acritud, o sea, está en estado agrio o templado en frío, sólo debe
emplearse cuando importe su fragilidad.
La acritud puede eliminarse total o parcialmente por un tratamiento llamado recocido
contra acritud, y las tensiones internas, mediante un recocido de estabilización.
El recocido contra acritud se realiza a temperaturas muy poco superiores a la de
recristalización y se aplica a todos los metales y aleaciones que se endurecen por
deformación en frío. El recocido de estabilización se efectúa a temperaturas
comprendidas entre los 100 y 200 °c y durante tiempos muy prolongados que superan
frecuentemente las 100 horas; se aplica a toda clase de metales y aleaciones.
Restauración y recristalización
Los metales sometidos a una deformación en frío van perdiendo con el tiempo parte de
su acritud y recobran parcialmente sus características mecánicas iniciales,
disminuyendo también las tensiones producidas por la deformación.
Este efecto que disminuye la acritud se llama restauración y se logra sin que cambie la
estructura granular del metal, pues los granos siguen siendo alargados y deformados.
La recristalización consiste en transformar los granos alargados por la deformación en

granos esquiaxiales calentando el metal por encima de una temperatura determinada
para cada metal o aleación (600 a 700 °C para el acero). Se diferencia de la restauración
por que realiza reconstrucción total de la estructura micrográfica del metal y, por tanto,
recupera totalmente sus propiedades mecánicas iniciales.
La recristalización se logra prácticamente por medio del recocido contra acritud que ya
hemos mencionado.
Envejecimiento de los aceros
En los aceros, el endurecimiento y la pérdida de tenacidad originados al ser estirados o
laminados en frío van aumentando lentamente con el tiempo, hasta alcanzar el máximo
al cabo de cierto tiempo (meses o años) si el acero permanece a la temperatura
ambiente. Esto es lo que se llama envejecimiento de los aceros.
Este fenómeno se puede acelerar calentándolos hasta 200 a 300 °C, con lo cual
alcanzan mucho antes su máxima dureza. Este tratamiento se denomina
envejecimiento artificial, y , como aumenta su fragilidad, y el acero entre 200 y 300 °C
tienen color azul de revenido, a aquella se la conoce como fragilidad azul afectan sólo al
hierro no técnicamente puro y al acero.
99
Tratamientos mecánicos en caliente. Forja

Se llama forja el tratamiento mecánico en caliente; es decir, cuando la deformación se
efectúa a temperaturas por encima de la
Pieza
recristalización. (Fig. 2).
Pieza
Mediante este tratamiento pueden
obtenerse grandes deformaciones sin que
se produzca acritud. Fragua
Si la aleación esta formada por diversos

constituyentes, debe tomarse como
temperatura de forja la correspondiente al
Fig. 2
constituyente que tenga la temperatura de
recristalización más elevada. Agua
Pero es muy importante no subirla demasiado, pues el tamaño de los granos podría
aumentar en exceso. Si tanto se ha elevado que se acerca a la de difusión, el metal pasa
a tener una estructura de granos muy grandes y se debilita. A este fenómeno se le llama
quemado, y es imposible compensarlo con ningún otro tratamiento.
La intensidad de la deformación la da el Herramienta
coeficiente de forja, que es la relación entre

las secciones inicial y final de la pieza Fig. 3
sometida aquélla. (Fig. 3).
Según la clase del trabajo y su forma de ejecución, la forja se denomina laminado,

embutido aplanado, estirado, recalcado, extruido, estampado, etc.
Tratamiento térmicos de los aceros
Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento mediante
las cuales se modifican la constitución y la estructura de los metales o aleaciones.
Se basan en que las transformaciones en el estado sólido, para que puedan realizarse
completamente, necesitan el tiempo suficiente. Un enfriamiento lento hasta la
temperatura ambiente permitirá la total transformación de los constituyentes,
obteniéndose con ello una estructura y una constitución determinadas. Si calentamos
de nuevo hasta temperaturas superiores a la deformación y al enfriar otra vez se
aumenta la velocidad del enfriamiento, la transformación encontrará más dificultades
para realizarse y será sólo parcial (o será impedida totalmente sí la velocidad es
suficientemente rápida), obteniéndose así una constitución y una estructura distintas a
las anteriores.
Se comprende, por tanto, la importancia que tiene conseguir estas modificación es para
poder variar a voluntad las propiedades que va a poseer el metal a la temperatura
ambiente.
Los tratamientos térmicos son especialmente indicados para los aceros, si bien se trata
también con éxito gran número de aleaciones no férreas; por tanto, en la descripción de
cada uno de ellos se detallarán, en general, el proceso y los fines que se persiguen las
cuales la temperatura del acero se hace variar permaneciendo el metal en estado
sólido.
100
AB : Calentamiento e
BC : Mantenimiento de la temperatura B C
CD : Enfriamiento
La variación de la temperatura del metal en
función del tiempo es el ciclo térmico.
A D t
Modificación de los aceros

De manera general el T.T. no modifica la composición química del acero. Pero puede
traer consigo modificaciones relativas a uno o varios de los casos siguientes:
a) Constitución (estado del carbono y forma alotrópica el hierro)
b) Estructura micrográfica (grosor del grano y distribución de los constituyentes)
Estado mecánico (variación de las propiedades mecánicas y posibles deformaciones)

Estos efectos dependen de:
1. Temperatura máxima.
2. Duración de mantenimiento de la temperatura en la pieza.
3. Variación de la temperatura en el calentamiento y sobre todo en el enfriamiento
dimensiones de la pieza (efecto de masa).
En todo este ciclo de tratamiento térmico hay que considerar tres fases, a saber:
calentamiento hasta una temperatura determinada, tiempo de permanencia en ella y
enfriamiento hasta la temperatura ambiente, siendo los siguientes factores los que
intervienen en el resultado final:
* Velocidad de calentamiento.
* Temperatura alcanzada y tiempo de

permanencia.
* Velocidad de enfriamiento y medio de
enfriamiento.
Como usar fuentes de calor
A. Fragua
a) Calentamiento directo
- Usar de preferencia carbón coque en
cantidad suficiente como para cubrir la
pieza a templar. (Fig. 4).
Fig. 4
- Producir un fuego lento y uniforme.
- Colocar las piezas de manera que no esté
en contacto directo con el aire.
Pieza
b) Calentamiento indirecto.
- Colocar la pieza dentro de un mufle o

tubo tapado por un extremo. (Fig. 5).
- Llevar a la fragua y seguir el

procedimiento anterior. Mufle o tubo
Fig. 5
101
B. Hornos (Fig. 6).
a) De Petróleo- Calentamiento Directo Horno eléctrico
- Encender el horno y calentar hasta

una temperatura determinada.
Pieza
- Introducir la pieza y controlar su
calentamiento. Fig. 6
b) Calentamiento Indirecto
- Colocar la pieza dentro de un tubo o

mufle y llevarlo al horno.
Soplete
- Observar su temperatura.
Herramienta
C) Sopletes
a) Colocar las piezas a calentar sobre

un ladrillo refractario Fig. 7
- Encender el soplete y graduar una llama
Ladrillo
más oxidante que carburante.
- Calentar las piezas lenta y

uniformemente. (Fig. 7)
- Determinar su temperatura de
Fig. 8
calentamiento a “ojo”. (Fig. 8).
b) Calentamiento indirecto.
- Colocar las piezas dentro de un tubo o mufle.
- Seguir el procedimiento anterior
c) Soplete a gasolina. (Fig. 9)
- Colocar las piezas sobre un ladrillo refractario, como el caso anterior.
- Encender el soplete a soplete a gasolina.
- Dirigir la llama del soplete a las piezas.
Fig. 9
- Controlar si calentamiento.
102
Temperaturas.- Son los cambios de calor que almacenan los diferentes cuerpos en
su composición.
Control de temperaturas.- Las temperaturas se miden en grados, los dos sistemas
más usados son:
Grados Centígrados (°C) (Fig. 10)
Grados Fahrenheit (°F). (Fig. 11)
°F °C
50
50 40
40
30 30
20 20
10 10
0 0
10 10
Fig. 10 20 20
Fig. 11
30 30
Métodos para controlar la temperatura
El control de temperatura se puede hacer:

A ojo por medio de los lápices con
pirómetro con termocuplas.
A juicio cuando el operario se vale de su Fig. 12
experiencia, de acuerdo a la gama de
colores que presenta el acero a
determinada temperatura. (Fig. 12).
(para información damos una tabla)
Cambio de color Grados Grados
Centígrados Fahrenheit
Rojo Parduzco 600 1110
Por medio de los lápices.- Rojo oscuro 650 1200
existen en el comercio lápices Cereza oscuro 700 1290
especiales que cambian de Rojo Cereza 750 1380
color a cierta temperatura, 1560
Rojo vivo 850
cuando se frota en el material.
Salmón 900 1650
(Fig. 13).
Amarillo 1000 1830
Amarillo claro 1100 2000
Blanco amarillento 1200 2200
Lapiz Especial
Fig. 13
103
Permiten apreciar temperaturas desde Herramienta

120°C hasta 600° con una precisión casi
exacta.
En la práctica se traza una raya con el lápiz,

marcado con determinada temperatura,
sobre la pieza a calentar, luego se coloca
ésta en el fuego, a la desaparición o al
cambio de color de la raya, determina la
temperatura correspondiente. (Fig. 14).
Fig. 14
Con pirómetros.- los pirómetros son instrumentos que sirven para medir altas
temperaturas.
En nuestro medio ambiente, se usan dos tipos:

a) Pirómetros de esfera
b) Pirómetros ópticos.
a) Los pirómetros de esfera son parecidos a un reloj cuya cupla bimetálicas está
directamente en contacto con el calor y se refleja en la esfera al convertirse este calor
en corriente de bajo voltaje (Fig. 15).
Esfera
Cupla bimetalica 300
400
200
100 500
°C
0 600
Fig. 15
b) Los pirómetros ópticos permiten apreciar la temperatura por comparación de color

del filamento de su bombilla.
Se puede colocar de uno a 10 metros de distancia por simple enfoque óptico sin
ningún contacto con el material. La temperatura se lee directamente. (Fig. 16)
Pirómetro óptico
Pieza al rojo
Fig. 16
Bateria
104
HORNOS PAR A TRATAMIENTO TÉRMICO

Para realizar los tratamientos térmicos, se utilizan hornos de diseño especial que
permiten calentar los materiales a las temperaturas requeridas para cada tratamiento.
La fuente de calor está alimentada con energía eléctrica o por combustible. El control y
regulación de las temperaturas se realiza mediante pirómetros y llaves acopladas al
horno.
Los hornos Electrotérmicos que hoy corresponden a la tecnología, son máquinas que
hoy en día han incrementado al mejor desarrollo del entorno humano, de ellos las
invocaciones parecen surgir a un ritmo tan acelerado en nuestra sociedad dichas
máquinas las que a continuación presentamos son de procedencia extranjera;
diferentes modelos hoy empleados por grandes industrias peruanas especialmente
siderúrgicas, fábricas azucareras, fábricas textiles.
Esta tecnología implica utilizar gases industriales como nitrógeno, hidrógeno, dióxido
de carbono (CO2), argón, helio y metanol, en vez de atmósferas generadas, en hornos
de tratamiento térmico para modificar las propiedades de las piezas fabricadas.
Hornos para templar
Para templar se emplean hornos de cámaras y hornos de baño.
Los hornos de cámaras se construyen con espacio de caldeo abierto (Fig. 1) o cerrado
(Fig. 2). El espacio cerrado ofrece la ventaja de que el manantial térmico está separado
del material a recocer o a templar.
Con esto se evita, cuando se emplea caldeo por gas, que el calentamiento sea irregular
y que se produzcan oxidaciones en el material que se calienta.
Material a
templar
Material a
templar
Fig. 1. Horno de cámara caldeado eléctricamente Fig. 2. Horno de cámara caldeado por gas
con espacio para el calentamiento. con espacio para el caldeo cerrado.
Por razones de índole económica, cuando se trata de gran número de piezas se utilizan
instalaciones de temple automáticas. Las instalaciones automáticas para varios usos
(Fig. 3) hacen posible con una Gas protector

conveniente adaptación de sus Procesos
Antecámara automáticos
dispositivos de transporte la de transporte
ejecución de diversos
procedimientos de tratamiento
térmico, tales como recocer, templar Cámara de
calentamiento
y cementar. Baño para
enfriamiento
brusco
Fig. 3. Templado bajo gas protector
105
Los hornos de baño tienen crisoles o tinas, caldeadas exteriormente por medio de la
electricidad o gas, en cuyo interior se funden sales y se llenan a la temperatura de
temple.
Según sea el objeto del tratamiento se emplean principalmente sales de sodio, de
potasio y de bario con temperaturas de fusión de hasta 950°C y temperaturas de trabajo
hasta los 1350°C.
Los hornos de baño ofrecen una serie de ventajas: la transmisión de calor se realiza
más rápidamente que en los hornos de cámaras, las piezas se caldean a fondo más
uniformemente. No se producen recalentamientos o quemaduras.
Hornos eléctricos.
Estos hornos tienen un sistema de calefacción eléctrico, incorporado a la cámara, en
la que se colocan las piezas que van a calentarse.
Son muy usados en los talleres de tratamientos térmicos, debido a la facilidad de su
manejo, la uniformidad de calentamiento, y la precisión y el mantenimiento constante
de las temperaturas que se desean alcanzar.
Las más comunes son los denominados: de cámara y de baño de sales.
* Hornos de cámara: se emplean principalmente para realizar las operaciones de
recocido, temple y normalizado, protegiendo las piezas contra la descarburación
mediante cajas especiales.
* Hornos de baños de sales: se usan para efectuar tratamientos que requieren
uniformidad en el calentamiento. En este tipo de hornos, las sales fundidas protegen
directamente la pieza contra la descarburación.
Constitución
Los hornos eléctricos constan de los elementos que se muestran en la Fig. 4.
Cámara de calentamiento Fuente de calor
Sistema de control
de temperatura Carcaza
Fig. 4
Carcaza: Es la parte exterior del horno, construida en chapa de acero. Interiormente

lleva un revestimiento de material refractario, que evita perdidas de calor en el
medio ambiente.
Fuente de calor: En los hornos de cámara y en los de baño, la fuente de calor es una
resistencia alimentada por energía eléctrica.
106

Ajuste Montaje Verificacion y Control de Maquinas - Parte I 2 2 PDF

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AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE MÁQUINA/MECANISMO

Fig. 4. El material es llevado hasta la

Seguridad en el trabajo con las maquinas de cinta verticales

El principal peligro que representa la operación de las máquinas de cinta verticales es el

Asegúrese de seleccionar la cinta apropiada para los requerimientos de aserrado.

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1. ¿Cuál es la diferencia entra rasqueteado y marmoleado?

2. ¿De qué material están construidas las rasquetas?

3. ¿Qué importancia tiene trabas de las hojas de sierras?

4. ¿En qué caso debe usarse las sierras de borde ondulado?

5. ¿Qué importancia tiene el selector de trabajo de la sierra cinta vertical?.

6. ¿Cómo se determina el tamaño de la hoja de la sierra recta en pulgadas?

7. ¿Qué aglomerantes metálicos se utilizan para obtener metales duros?

9. ¿Cuál es la ventaja de la sierra cinta respecto a la de vaiven?

10.¿De qué material están fabricadas las sierras cintas?

12.Describir las condiciones que determinan la selección de hoja.

13.¿Qué es la traba y por qué es necesaria?

14.¿Cuáles son las formas comunes de los dientes?

16.¿Qué importancia tienen los líquidos de corte?

17.¿Qué puede pasar si no se desprenden adecuadamente las rebabas del corte?

18.¿Qué seguridad se deben considerar en el uso de las sierras mecánicas?

De el siguiente gráfico describir y explicar el proceso de fabricación de los

Piezas sueltas Piezas en serie Piezas exactas en cuanto

e) Æ65 - 0,06 f) 34 ++ 0,14

11. Para un encaje de cuña se indica un ajuste de

12.Para la sujeción de un disco se ha previsto un ajuste de

Representar en corte la siguiente pieza empleando las líneas de corte según

TAREA: MORDAZA PARA PRENSA

• OPERAR HORNO ELÉCTRICO

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Prepare el horno eléctrico. • Tenazas para temple.

01 01 MORDAZA DE PRENSA 55 x 20 x 12,7 34 CrNiMo6

OPERAR HORNO ELÉCTRICO

Es la operación que consiste en preparar la fuente de calor, alimentándola con energía

Se utiliza cada vez que desea operar el

1° PASO: Prepare el horno.

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CERCIORESE QUE EL PIRÓMETRO QUE CONTROLA LA

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 94 REF. H.O.06/MM 1 /2

3°PASO : Encienda el horno. Amperímetro

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4° PASO: P r e p a r e e l medio de Fig. 5

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 95 REF. H.O.06/MM 2/2

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Se aplica cada vez que se desea aumentar

1° PASO: Prepare el horno eléctrico.

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Antes de calentar los aceros Fig. 1

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 96 REF. H.O.07/MM 1 /2

2. Generalmente los aceros al

4° PASO: Enfríe la pieza.

SUMERGIR Y REMOVER LAS

5°PASO: Verifique la dureza.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 97 REF. H.O.07/MM 2/2

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