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Características del producto:

Característica Valor
􀂉Presión de vapor Reid 6,0 Psi
􀂉Peso específico a 15,5ºC 0,70
􀂉RON, Claro 95 95
􀂉MON, Claro 93,5 93,5
􀂉P. final destilación Máx. 195 ºC

3.2.4.- DESCRIPCION DEL PROCESO.


3.2.4.1.- Reacciones químicas.

3.2.4.2.- Catalizador.

Condiciones de reacción
Las condiciones de operación del reactor son relativamente suaves en todos los procesos.
En los procesos con HF, la temperatura es del orden de 2,5 a 8ºC por encima de la del
agua de refrigeración disponible (entre 25 y 32ºC) y la presión es solo ligeramente
superior a la requerida para mantener los fluidos en estado líquido (entre 5,9 y 8,2 bar).
La relación de isobutano a olefina es relativamente alta del orden de 13 a 1. En los
procesos con H2SO4 se usan temperaturas algo menores (entre 2 y 10ºC) lo que obliga a
instalar equipos de refrigeración.
En todos los casos el diseño del reactor debe prestar atención a los siguientes aspectos
clave que afectan a la eficiencia del proceso:

 Extracción de calor de reacción


 Mezcla del ácido con la carga
 Relación ácido/hidrocarburo
 Composición del ácido
 Sistema de entrada de la carga olefínica.

Rendimientos
En las siguientes tablas se presentan los rendimientos típicos de la alquilación de las
distintas fracciones olefínicas como porcentaje de olefina contenido en la carga. No se
tiene en cuenta el efecto de temperatura.

Carga de propileno: Relación de isobutano/olefina 10/1


Carga de buteno: relación de isobutano /olefina : 6/1

Carga de amileno : Relación de isobutano/olefina: 10/1

Esquemas
Proceso Phillips (HF)
La carga olefínica y la carga de isobutano se mezclan con isobutano de reciclo antes del
reactor de alquilación. La operación del sistema reactor/decantador está basada en
mantener una circulación de HF a través de uno o más enfriadores de ácido mediante la
diferencia de densidades en las dos columnas de líquido de las líneas que entran y salen
del enfriador al depósito decantador. En la línea de reacción, la carga de hidrocarburo se
dispersa íntimamente en la corriente de ácido, alcanzándose la conversión total de los
reactivos casi instantáneamente con muy pequeña conversión a alquilatos pesados o
aceites solubles en el ácido (ASO).

De la zona de reacción la mezcla de hidrocarburos y el ácido ascienden por su menor


densidad por la línea de reacción (“riser”) al depósito de decantación. Aquí se separa el
catalizador ácido que fluye por gravedad en un ciclo de retorno a través de la carcasa del
enfriador de ácido a la zona de reacción, donde se repite el ciclo. La fase de hidrocarburo,
más ligera e insoluble con el ácido y que contiene propano, isobutano de reciclo, butano
normal y alquilato, se extrae por la parte superior del decantador y se carga a la columna
fraccionadora principal, donde se separan las distintos hidrocarburos.
La cabeza de de la columna fraccionadora se envía a una columna despropanizadora
donde se produce propano de alta pureza con algo de HF arrastrado. Esta corriente de
propano pasa por un stripper para eliminar la mayor parte del HF, y después se pasa por
una etapa catalítica para descomponer los fluoruros orgánicos y por un tratador de KOH
que elimina las ultimas trazas de HF, antes de su envío a almacenamiento.
El isobutano de reciclo se extrae de la columna fraccionadora normalmente como
corriente en fase vapor por debajo del plato de alimentación. Puede hacerse una
extracción líquida en caso de que no tenga uso el calor latente del isobutano en el sistema
de intercambiadores de proceso, lo que permite reducir el calor aportado al horno
rehervidor de la columna fraccionadora. El isobutano de reciclo condensado y frío se
retorna a la zona de reacción con las otras cargas de hidrocarburos.

El fondo de alquilato de la fraccionadora contiene una pequeña cantidad de n-butano


(Aproximadamente un 5 %). Para eliminarlo se extrae una corriente de n-butano cerca del
fondo de la columna fraccionadora. Esta corriente es aproximadamente de una pureza del
85 % y es adecuada para enviar a mezcla de gasolinas.

diagrama de flujo típico de alquilación con HF según el proceso Phillips.

Otros sistemas auxiliares del proceso son:

 Neutralización del gas de las válvulas de alivio para eliminar el HF del gas que
sale de la unida al sistema de antorcha.
 Regenerador del ácido de reciclo para eliminar los aceites solubles en el ácido
(ASO) que se acumulan durante la reacción.
 Almacenamiento para HF anhidro para aporte a la unidad y para vaciado de
seguridad y durante las paradas de planta.
 Sistema de neutralización de drenajes superficiales y de proceso en el área que
contiene ácido HF de la unidad
 Vestuarios y almacén para limpieza y almacenamiento de los trajes de seguridad
requeridos por el personal de operación y mantenimiento.
Para mantener la acidez del catalizador a un nivel constante es necesario eliminar los
productos secundarios de la reacción que se van acumulando en el ácido. La regeneración
del catalizador se realiza por medio de una pequeña corriente del sistema de ácido del
proceso, que pasa a una columna de regeneración donde por stripping con una corriente
de isobutano caliente se separan del ácido los aceites solubles (ASO) que contiene. Estos
aceites ASO se forman por reacciones secundarias no deseadas. El ácido regenerado en
fase vapor que se extrae de la columna regeneradora se retorna al decantador de ácido.
La pequeña cantidad de ASO producido se puede quemar como combustible auxiliar en
el horno rehervidor de la columna fraccionadora o bien se mezcla con un producto pesado
de refinería, como fueloil.

El fin de la alquilación es obtener un componente de gasolina de alto octanaje (alquilato),


resulta de la alquilación de iso-butano con olefinas ligeras (C2`C3`C4`) en presencia de
HF como catalizador.
Las cargas son iso-butanos del reformado catalítico y C4`del FFC, coquización retardada
y plantas de olefinas Pirolisis.
La reacción principal es la alquilación de butanos para la obtención de iso-octanos, las
reacciones secundarias son polimerización, cracking bajo HF como catalizador debido a
su bajo costo y regeneración sencilla en comparación al H2SO4.
Proceso STRATCO (H2SO4)

El proceso puede dividirse en cuatro secciones

 Reacción: El catalizador y los hidrocarburos reaccionantes entran en contacto en


condiciones controladas.

 Refrigeración del efluente: Se elimina el calor de reacción del contactor y se


extraen los componentes ligeros (“light ends”) de la corriente de isobutano de
reciclo.

 Tratamiento del efluente: Se eliminan las trazas de ácido y ésteres de la corriente


efluente del reactor.

 Fraccionamiento: Se recupera el isobutano para el reciclo y los hidrocarburos


restantes se separan en los productos deseados.

La carga olefínica, el isobutano de aporte y el isobutano de reciclo se cargan a la sección


de reacción. La corriente mezcla se enfría por intercambio de calor con el efluente neto
del reactor y se combina con el isobutano frío de la sección de refrigeración antes de
introducirse en el lado de succión del agitador (hélice) de mezcla en el Contactor (reactor).

El reactor o contactor es un recipiente horizontal a presión que contiene un tubo interior


de circulación y un haz tubular para eliminar el calor de reacción y va provisto de un
agitador tipo hélice. La carga se inyecta en el lado de aspiración del agitador dentro del
tubo de circulación y se dispersa rápidamente en contacto con un gran exceso de
isobutano y en presencia del catalizador ácido. La emulsión se circula en continuo en el
contactor a alto caudal lo que ayuda a mantener la temperatura en la zona de reacción
constante.

Una parte de la emulsión del contactor se extrae del lado de descarga del agitador a un
decantador de ácido, donde se separa la fase ácida del hidrocarburo que se retorna al lado
de succión del agitador, con lo que se elimina la necesidad de una bomba de retorno de
ácido.
La fase hidrocarburo del decantador de ácido se expansiona al pasar por una válvula de
control de presión que evita vaporizaciones en el contactor y en el decantador de ácido y
fluye por haz tubular del contactor donde elimina el calor de reacción vaporizándose en
parte. El vapor que sale del haz tubular se separa en el depósito de aspiración del
compresor de refrigeración.

El depósito de aspiración del compresor es un recipiente de dos compartimentos de


líquido y un espacio vapor común. El efluente neto del reactor se acumula en un lado de
la pantalla de separación y se bombea a la sección de tratamiento del efluente. El reciclo
frío de la unidad de refrigeración que se acumula en el otro compartimento se retorna al
contactor mediante la bomba de reciclo. Los vapores en equilibrio de estas dos corrientes
se combinan y pasan a la aspiración del compresor de refrigeración.

El compresor aumenta la presión del vapor de refrigeración hasta un nivel suficiente para
ser condensado con agua de refrigeración. Una parte del refrigerante condensado se carga
en continuo a una columna despropanizadora en donde se eliminan el propano y más
ligeros.

Los fondos de la despropanizadora se enfrían y combinan con el resto del condensado


refrigerante. En caso de que no hubiera propano en la carga podría evitarse esta columna.
El refrigerante condensado se expansiona en el lado de reciclo del depósito de aspiración
del compresor. Para reducir la potencia requerida al usar compresores multietapa, se
expansiona el refrigerante líquido a través de una serie de economizadores antes de
reciclarlos al contactor.
La fase líquida del haz tubular del contactor contiene trazas de ésteres ácidos formados
por la reacción del ácido sulfúrico con las olefinas e impurezas de la carga. Estos ésteres
ensuciarían el equipo de proceso por lo que son eliminados en la sección de tratamiento
de efluente por lavado de la corriente con ácido fresco seguido por un lavado con agua
alcalinizada.

La sección de fraccionamiento puede adoptar distintas configuraciones. Lo más usual es


disponer de una columna desisobutanizadora, en la que se separa el isobutano del
alquilato. El butano normal se extrae como una corriente lateral de esta columna.