1.

MOLIENDA DE MINERALES
 La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda;
esta es muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del
mineral valioso que después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse
completamente las partes valiosas del mineral (sulfuros) de la ganga, antes de
proceder a la concentración La operación de molienda normalmente se efectúa
en etapa primaria en los molinos de barras y secundaria en los de bolas.
Generalmente la descarga de los molinos de barras es de 1700 micrones (malla
10), alcanzándose diferentes tamaños dentro de los limites económicos en los
molinos de bolas. Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos
son operados en condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño
de alimentación, dilución, velocidad crítica de operación, nivel de bolas y
de potencia de motor aceptables. Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es
el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a una
mejora en la recuperación de valores. De acuerdo a esto la molienda óptima es
aquella malla de molienda en el cuál los beneficios son máximos, cuando se
considera tanto el costo de energía, así como los retornos netos de dólares de
los productos.
1.1. EFICIENCIA DEL PROCESO: La eficiencia de la molienda depende en
gran medida de una serie de parámetros como: - Distribución de tamaños del
mineral en la alimentación - Velocidad y tamaño del molino - Tamaño del
cuerpo moledor - Diseño de los revestimientos del molino - Cambios en las
características del mineral - Distribución de tamaños del producto del molino
- Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño - Eficiencia de la
n estudiar su influencia es imprescindible fijar algunas variables La sección
molienda está considerada como una de las secciones de mayor importancia
y responsabilidad en la planta, ya que de ella depende el tonelaje y la
liberación para los fines de la flotación
1.2. INFLUENCIA QUE TIENE LA MOLIENDA SOBRE LA FLOTACIÓN:
En la sección molienda se realiza la liberación de los sulfuros - Si el mineral
es muy grueso o muy fino, la flotación es deficiente. Se incrementa la pérdida
del mineral valioso en el relave (baja recuperación) - Cuando el mineral es
muy grueso falta liberación y los sulfuros valiosos no flotan perdiéndose en
el relave final. Si la molienda es demasiado fina, se producen excesiva
cantidad de lamas, y el mineral valioso también se pierde en el relave final
1.3. INFLUENCIA QUE TIENE EL CHANCADO SOBRE LA MOLIENDA:
Tanto la molienda como la trituración deben estar íntimamente ligadas. Si la
sección chancado hace un buen trabajo en la reducción de tamaño del
mineral, el molino hará más fácilmente su trabajo.
 1.4. FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE UNA MOLIENDA:
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la
pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un
flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con
una capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-
metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El
rango de operación normal de los molinos de bolas es entre 65% y 80% de
sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta
con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina
pueden necesitar densidad de pulpa menos.

La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de

molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga
debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo
suficientemente pesadas para moles la partícula más grande y más dura de la
alimentación. Una carga balanceada consistiría de un amplio rango de
tamaños de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son
del tamaño más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino
junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por
harneros.

2. LOS MOLINOS
 Los molinos son cilindros rotatorios horizontales forrados interiormente
con materiales resistentes, cargados en un 30-45% de su volumen con barras o bolas
de acero. Dentro de esta masa rotatoria de ejes y bolas, se alimenta continuamente el
mineral fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o carga
circulante del hidrociclón (u/f) y agua suficiente para formar la masa de mineral de
una plasticidad adecuada, de manera que la mezcla fluya bajo una ligera cabeza
hidráulica, hacia el extremo de descarga del molino.
2.1. PARTES DE UN MOLINO:
 El Casco o cuerpo: Es de forma cilíndrica y desempeña su trabajo en forma
horizontal, dicha posición permite la carga y descarga en forma continua, en
su interior se encuentran las chaquetas o blindajes, que van empernados en
el cuerpo o casco del molino, las cuales a su vez dan protección a dicho
cuerpo.
 Las tapas: El casco tiene en sus extremos dos tapas del mismo material, una
a la entrada y otra a la salida, soportan los cascos y están unidos al trunnion
 Los muñones (Trunnion): Del centro de las tapas salen unos tubos (conducto)
grandes llamados muñones. Por donde entra la carga se llama muñón de
entrada y por donde sale la carga se llama muñón de salida Estos muñones
sirven como puntos de apoyo al molino para girar. Presenta un sello de jebe
para evitar la salida de la pulpa. A los muñones en inglés se les llama
trunnion.
 Las chaquetas o forros: El interior del casco y las tapas del molino están
protegidos por un revestimiento de planchas con ondulaciones y parrillas, en
algunos molinos, de acero duro. Estos le sirven para resguardar al casco de
los golpes de los ejes o bolas. Las chaquetas van aseguradas al cuerpo y a las
tapas del molino por medio de pernos. Es más económico cambiar los forros
que cambiar el casco y las tapas.
 Las chumaceras: Se comporta como soporte del molino y a la vez es la base
sobre la que gira el molino.
 Trommel. Desempeña un trabajo de retención de las bolas especialmente de
aquellos que por el trabajo han sufrido un desgaste excesivo, con la finalidad
de que no entren a las bombas.
 El alimentador: Sirve para dar acceso a la carga o pulpa al molino. Se
encuentra en el muñón de entrada y tiene la forma de espiral.
 La carga moledora: Constituyen parte importante en la molienda del mineral.
Están formados por las bolas o ejes.
 El sistema de transmisión: Es el que da movimiento al molino, está formado
por las siguientes partes:
 El coupling, une los ejes de transmisión
 El piñón, está montado sobre un eje y sirve para transmitir el
movimiento del motor a la catalina
 La catalina, es una rueda dentada que rodea la parte exterior del
casco
 El motor eléctrico da la fuerza necesaria para mover el molino, que
mediante el contra eje conecta el movimiento al piñón, que a su vez
da movimiento a la catalina
2.2. SU FUNCIONAMIENTO:
 El motor al recibir la energía eléctrica, inicia el movimiento del piñón, luego
éste a la catalina y el molino comienza a girar sobre sus muñones de apoyo y
las chumaceras a una velocidad determinada para cada tamaño de molino
(Velocidad de operación) Cuando el molino trabaja, los ejes o las bolas son
elevadas por las ondulaciones (lifter) que presentan las chaquetas y suben
hasta cierta altura, de donde caen golpeándose entre ellos y contra los forros.
Vuelven a subir y a caer, así sucesivamente. En cada vuelta del molino hay
una serie de golpes y fricciones, éstos son los que muelen el mineral
Secuencia del movimiento: Motor => Volante o reductor => Piñón =>
Catalina => Molino
2.3. MEDIOS DE MOLIENDA
 El molino cilíndrico emplea la masa de barras o bolas, cayendo en forma de
cascada, para suministrar la enorme área superficial que se requiere para
producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los
cuales son relativamente grandes y pesados comparados con las partículas
minerales son recogidos y elevados hasta un ángulo tal, que la gravedad
vence las fuerzas centrífugas y de fricción. La carga luego efectúa cataratas
y cascadas hacia abajo y hacia el exterior rompiendo de esta manera las
partículas minerales, mediante impactos repetidos y continuados, así como
por frotamiento. Los medios de molienda que están en contacto con el
cilindro y aquellos que se hallan varias capas dentro, se mueven a una
velocidad proporcional y en la misma dirección que el molino Las salientes
de los forros, llamados “lifters” o levantadores sirven para levantar la carga
de medios de molienda dándole su movimiento relativo al casco. El
resbalamiento de los medios sobre el casco, le roba potencia al molino y
produce desgaste de forros y bolas, lo cual es un total desperdicio.

2.4. TIPOS DE MOLINOS CILÍNDRICOS

 Teniendo en cuenta su carga moledora, se tiene los molinos de ejes, Molinos
de bolas, molinos semi-autógenos SAG, y autógenos
a) MOLINOS DE BARRAS (EJES) “Rod Mill”. Se le llama así porque en
su interior tienen ejes o barras. Se utiliza generalmente para molienda
primaria, y para moler productos del circuito de trituración.
Aceptan alimentos tan gruesos como de 1½” y producen descargas
constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 6 o 10. La
molienda es producida por barras que originan frotamiento e impacto
sobre el mineral, el cual por su mayor tamaño en la alimentación respecto
a la carga, origina que las barras ejerzan una acción de tijeras,
produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y
por fricción en las cercanías de la descarga. Esta acción, corroborada por
la experiencia práctica, origina que la molienda en molino de barras sea
homogénea y produzca una baja proporción de material fino, Para rangos
gruesos de tamaño de partículas, el molino de barras desarrolla
mayor eficacia que el de bolas, debido a que se produce mejor contacto
entre el mineral y el metal por unidad de área de medio de molienda, lo
que a su vez origina un menor consumo de acero; y también requieren
menor energía que los molinos de bolas por operar a velocidades
 periféricas menores (Velocidad de operación del molino 13’x 20’8”es de
13 rpm)

b. MOLINOS DE BOLAS “Ball Mill”: Se llama así porque en su interior

tienen bolas. Generalmente trabajan en circuito cerrado con
hidrociclón, aunque pueden igualmente operar en circuito abierto. El
tamaño del alimento que pueden recibir es variable y depende de la
dureza del mineral. Los productos igualmente dependerán de las
condiciones de operación y pueden ser tan gruesos como la malla 35 o
tan finos que se encuentren en un 100% por debajo de la malla 150 con
radios de reducción de 5 o mayores (velocidad de operación del molino
12’x 13’ es de 16 rpm), la acción moledora de este tipo de molinos, es
ejercida por contacto entre las bolas y el mineral mediante acción de
golpe y frotamiento efectuado por las cascadas y cataratas producidas
por las bolas de diferentes diámetros elevados por las ondulaciones de
las chaquetas o forros interiores del molino

2.5. VARIABLES OPERATIVAS DE LOS MOLINOS

a. CARGA DE MINERAL :Teniendo presente que una de las bases de
la productividad en la concentradora, es el tonelaje que se trata por esta
razón, es necesario controlar en forma cuidadosa y continua el tonelaje de la
molienda; es decir, controlar a menudo la lectura de la balanza a fin de que
no exista ningún desperfecto; esto traería como consecuencia la variación del
tonelaje, error en el control del mismo y en los cálculos metalúrgicos. Esta
carga de mineral debe reunir ciertos requisitos, tales como: Cantidad y Peso
constante. Se debe controlar continuamente procurando que la carga sea lo
máximo posible y uniforme. Si se alimenta poca carga se pierde capacidad
de molienda y se gasta inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta
demasiada carga se sobrecarga el molino y al descargarlo se pierde tiempo y
capacidad de molienda (tonelaje) La cantidad de carga alimentada se controla
directamente por medio de las balanzas automáticas, o indirectamente por
medio del sonido que produce el molino, densidad de pulpa o por medio del
amperaje del motor del molino Si las bolas hacen un ruido muy sordo en el
interior del molino, es porque esta sobrecargado, por exceso de carga o poca
agua, si el ruido es excesivo es porque el molino está descargando por falta
de carga o porque se está alimentando mucha agua Si la densidad de la
descarga del molino es elevada se debe a un exceso de carga o poco agua. Si
la densidad está por debajo de lo normal, se debe a la deficiencia de carga o
exceso de agua El amperímetro que está conectado al motor eléctrico del
molino tiene la función de determinar y medir el consumo de la intensidad
de la corriente en amperios que realiza el motor eléctrico y las agujas deben
marcar entre valores preestablecidos. Una disminución del amperaje se debe
a la falta de carga, mientras que un incremento indica lo contrario. Debe tener
un tamaño apropiado y debe ser tan uniforme en calidad como sea posible;
esto es, del tamaño ideal para maximizar el tonelaje. Una tolva de finos de
diseño apropiado es de gran ayuda e importancia para reducir las variaciones
en el tamaño de alimentación al molino. Esta tolva bien diseñada reduce la
segregación de partículas finas y gruesos y siempre ayuda a fluir el mineral
de las tolvas La carga debe ser en lo posible limpia, vale decir exenta de
trapos, maderas, piezas metálicas, etc. Que pueden causar obstrucciones a la
entrada del molino.
b. SUMINISTRO DE AGUA La alimentación de agua a los molinos se
controla mediante la densidad de pulpa en la descarga del mismo. Cuando el
mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman un barro liviano
que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a
avanzar a la carga en el interior del molino, para su posterior salida Cuando
la cantidad de agua suministrada es excesiva, lava la superficie de las bolas
haciendo que estas se golpeen entre sí y no muelen al mineral, ya que la
molienda se produce cuando el barro adherido a su superficie es atrapado
entre las bolas El exceso de agua disminuye el tiempo de permanencia del
mineral en el interior del molino, haciendo que la carga salga rápidamente y
con granulometría gruesa Cuando la cantidad de agua es deficiente, la carga
avanza lentamente y el barro se vuelve muy espeso, amortigua el golpe entre
las bolas y no produce buena molienda, la forma de solucionar este problema,
es agregando agua a la entrada del molino y controlando la densidad hasta
que se regularice; porque si no se hace esto daría lugar a una sobrecarga y
una carga circulante anormal. Por tanto se recomienda a los señores
molineros a que tengan mayor dedicación a su trabajo, hay que regular el
agua de acuerdo a la humedad del mineral, siempre midiendo las densidades
de descarga de los molinos Además deben tener presente, que en la siguiente
etapa de flotación por espumas es muy importante, que todo el mineral a ser
flotado tiene que ser reducido en su tamaño hasta tal punto que cada partícula
represente una sola especie mineralógica (liberado); además su tamaño tiene
que ser apropiado para que las burbujas de aire los puedan llevar hasta la
superficie de las celdas de flotación. En otras palabras, existe un tamaño
máximo de las partículas que se pueden flotar. Este tamaño naturalmente,
depende de la naturaleza del mineral mismo y de su peso específico
c. CARGA DE MEDIOS DE MOLIENDA Los medios de molienda usados
son las barras y las bolas. Las barras son generalmente de acero forjado,
aunque en algunos casos se usa fierro fundido; las bolas se fabrican de acero
forjado o fundido. La carga del medio de molienda, depende del volumen
que ocupara en el molino (30 – 45%), principalmente depende del tamaño y
diseño del molino Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal
de medios moledores. El consumo de bolas se debe a la dureza del mineral,
índice de abrasión, tamaño del mineral alimentado y la finura que se desea
obtener en la molienda. Diariamente se debe reponer el peso de acero
consumido del día anterior. Cuando el molino tiene exceso de bolas se
disminuye la capacidad del molino, ya que estas ocupan el espacio para la
carga. Cuando la carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde
capacidad moledora porque habrá dificultad para llevar el mineral a la
granulometría deseada. El consumo de bolas o ejes depende de los siguientes
factores: - Tonelaje tratado, pH del mineral que se está tratando - Índice de
abrasión del mineral (en algunos casos de la dureza del mineral) - Tamaño
de la carga en la entrada del molino - Finura de la molienda, producto del
molino o del circuito de molienda
d. CONDICIÓN DE LOS BLINDAJES Es conveniente revisar
periódicamente la condición en que se encuentran los forros, chaquetas o
blindajes (lifters), si están gastadas ya no podrán elevar las barras o las bolas
a la altura suficiente para que puedan trozar el mineral grueso La carga de
bolas y condición de los blindajes se puede controlar directamente por
observaciones o indirectamente por la disminución de la capacidad de
molienda y por análisis de mallas del producto de la molienda
e. TIEMPO DE MOLIENDA La permanencia del mineral dentro del
molino determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de
finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del
molino, pero el tonelaje de mineral tratado disminuirá si es demasiado
prolongado. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de
agua añadida al molino; el tiempo será mayor cuando ingresa al molino
menor cantidad de agua y será menor cuando ingresa al molino mayor
cantidad de agua
f. CARGA CIRCULANTE Muchos de los procesos de concentración de
minerales requieren un rango adecuado de tamaño de partículas. Del
producto de un molino, generalmente solo un porcentaje bajo es de tamaño
adecuado para los procesos tales como la flotación, por lo que este producto
deberá ser clasificado para que el material grueso retorne al molino. El
tonelaje de material grueso que retorna al molino es definido como carga
circulante, mientras que la relación de carga circulante, tonelaje de
alimentación original al molino, se define como el porcentaje de carga
circulante La determinación de la carga circulante de un circuito cerrado de
molienda y el porcentaje de carga circulante se efectúa por varios métodos:
En función de las densidades de pulpa, en función de porcentajes de sólidos
y en función de análisis granulométrico de los principales productos del
circuito; puesto que la gravedad especifica de los sólidos se determina
previamente y se considera fija o constante. El principal producto de un
circuito cerrado de molienda está constituido por: descarga del molino o
alimentación al hidrociclón (F), las arenas o carga circulante (U) y el rebose
del clasificador (O)
MOLIENDA
Proceso mediante el cual se reduce el tamaño del material mineralizado a menos de 0,2
milímetros, de manera que sea adecuado para la flotación. Al material mineralizado que viene de
la planta de chancado se le agrega agua y algunos reactivos, y se lleva a los molinos de barra y de
bolas. Los molinos giran y las barras o bolas muelen el material.

MOLIENDA ROTACIONAL
Existe unos elementos importantes que influyen en la molienda, estos son:
1.- Velocidad de Rotación
2.- Revestimiento del Molino
3.-Caracteristica de Molino
Este tipo de molinos utilizan barras de acero como medio de molienda. la reducción del tamaño
tiene lugar debido a que al girar el molino las barras se elevan, y caen sobre el sólido fragmentado.
Este tipo de molino tienen casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre 1 1/3 a 3 veces su diámetro,
se utiliza por lo general cuando se desea un producto grueso con muy pocas impurezas
clasificación es realizada por hidrociclones en donde el OverFlow (OF) avanza por la línea de
beneficio presentando la alimentación del siguiente proceso, y el UnderFlow (UF) se dirige hacia
la segunda etapa de molienda que es el
Molino de Bolas.
Luego de que el material haya pasado por las etapas del molino de barras y bolas se puede concluir
que es eficiente la molienda ya que el material obtiene una mayor granulometría que en el proceso
de trituración.

MOLIENDA SAG
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma
cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al
material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso
y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación.
La molienda semi-autógenas es una variación del proceso de molienda autógena, es la más
frecuente en la práctica y en ella sea adicionan medios de molienda metálicos al molino (bolas de
5" de hierro).
Existe un consenso en el sentido de que los molinos SAG, seguidos de un molino de bola, ofrecen
ventajas comparativas sobre el esquema convencional.
Características de un molino SAG
 Proceso de la Molienda SAG. El mineral es recibido directamente desde el chancador
primario (no del terciario como en la molienda convencional), con un tamaño de la roca
de 8" y se mezcla con agua y cal.
 Por acción de numerosas bolas de acero, de 5" de diámetro que ocupan el 12% de su
capacidad. Dado el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre
 cuando el molino gira, logrando un efecto en conjunto de chancado y molienda más
efectiva y con menor consumo de energía.
1. Molino SAG DMH
 El material llega del chancado primario y se aglomera en un " stock pile “.
Del Stock pile el material cae por 6 fiders que amortigua el material que al llegar a una
correa transportadora y es enviado enseguida al sector de molienda dando 6 ton/hrs

2. Molienda SAG DMH

 El molino SAG recibe el material desde la correa transportadora con un diámetro de 7 a
8 pulgadas y es reducido a 2" o menos (ideal) estos molinos funcionan y giran por grandes
electro-imanes ubicados en la orbita del molino
3. Parrilla o Arneros Posterior al Molino SAG
 Luego el material llega a una parrilla (arnero, DMH tiene 2 arneros el superior es de
25mm y el inferior 15mm) la roca de mayor diámetro es capturada por esta parrilla para
ser devuelta al molino SAG y las que no son captadas se dirigen a la cuba donde bombas
walrmard que son "impulsoras horizontales" envían el material a los hidro-ciclones
4. Molienda SAG DMH
 Los hidro-ciclones captan el material de 212 micrones y lo envían a proceso de flotación
el material o roca que no logra este diámetro es enviado a los molinos de bola para poder
formar por completo la pulpa para enviarla nuevamente a los hidro-ciclones.

MOLIENDA EN CERRO VERDE:

 Por las nuevas acciones tomadas por la empresa con respecto a aumentar su extracción
se implementarán líneas de molienda cada una con una prensa de rodillos de alta presión
y molino de bolas.
 Para un proyecto de gran envergadura ABB diseñara seis sistemas de accionamiento sin
engranajes (GMD) de 22 MW cada uno para molinos de bolas de 27 pies y ocho sistemas
de accionamiento de 2x2.5MW para rodillos de molienda de alta presión (HPGR), los
que se usaran en la planta concentradora que se espera tenga una capacidad de
procesamiento de 360.000 tpd.
 ACCIONAMIENTOS SIN ENGRANAJES PARA MOLINOS (GMD)
Los GMD´s son los accionamientos para molinos más eficientes y versátiles que existen
en el mercado, con prestaciones específicamente desarrolladas para planta
concentradoras. Un accionamiento sin engranajes, es un sistema que utiliza directamente
la fuerza electromotriz generada por el motor electico para accionar el molino. En este
concepto, no existen acoplamientos ni engranajes, ya que el mismo cuerpo del molino se
convierte en el rotor del motor. Esto se logra instalando polos en una brida que se
encuentra instalada alrededor del molino, dichos polos posteriormente serán cubiertos por
una estructura metálica que internamente cuenta con bobinas distribuidas alrededor de la
misma, la cual se convierte en el estator del motor. Estos accionamientos poseen tres
aspectos que los hacen distintivos: los motores síncronos tipo anillo, los transformadores
para convertidores y el E-house.
Los motores tipo anillo serán instalados alrededor de los molinos de bolas de 27 pues.
Cada motor será de 22 MW con una velocidad nominal de 11.27rpm. Estos motores
contaran con el nuevo sistema de aislamiento VPI que incrementa considerable la
confiabilidad el motor. De igual forma contara con el nuevo sistema de acuñado (ripple
spring), nuevo sistema de monitoreo de entrehierro fijo y rotativo, protección diferencial
del motor, provisión para monitoreo en línea de descargas parciales, monitoreo de
temperatura del rotor y el equipamiento necesario para el diagnóstico remoto de los
motores, dentro de las principales mejoras e innovaciones. Por su parte, los
transformadores para convertidores serán diseñados y fabricados de acuerdo con los altos
requerimientos del proyecto. Uno de los grandes retos es construir los transformadores
para que operen en el sistema eléctrico que tiene prácticamente una capacidad casi
infinita, lo que requiere que se instalen transformadores con mayor robustez.
Los e-houses son salas eléctricas prefabricadas los cuales contienen; ciclo convertidor de
12 pulsos, convertidor de excitación, CCM´s, controlador del sistema de accionamiento,
sistema de monitoreo de video, monitoreo de transigentes, equipamiento de protección
diferencial del motor y transformadores de convertidor y UPS. El controlador del sistema
de accionamiento es de última generación y alta velocidad dicho controlador es llamado
AC800PEC, el cual ha sido desarrollado por ABB exclusivamente para aplicaciones de
electrónica de potencia.
Los accionamientos sin engranajes para molinos brindan las siguientes funciones:
 Protección contra carga solidificada
 Velocidad mínima para inspección continua del revestimiento interno del molino
y posicionamiento exacto del molino ha terminado Angulo para labores de
mantenimiento.
 Operación bi-direccional.
 Arranque suave
 Limitación de par de arranque
 Parada controlada para evitar oscilaciones
Las principales ventajas de estos sistemas son:
 No se requiere reductores, cojinetes de motor o piñones
 Mínima cantidad de componentes mecánicos
 No se requiere grasa o lubricación para el motor mismo.
 Mínima cantidad de componentes eléctricos
 Solamente dos partes tienden al desgaste continuo: escobillas y el sello sin grasa
del motor.
 Posicionamiento exacto del molino, no se requiere de un motor auxiliar.
 Bajos costos de mantenimiento debido a la reducida cantidad de componentes
mecánicos y eléctricos.
 Alta disponibilidad y confiabilidad.
 Ahorro de energía debido a la alta eficiencia, al no contar con acoplamientos
mecánicos.