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Resumo:

Em vista da necessidade e benefícios gerados por um plano estratégico de manutenção bem


organizado, este trabalho tem como objetivo colher informações e apresentar a implementação
da Gestão de Manutenção, apontando meios de manutenção planejada, a fim de garantir o
melhor funcionamento e vida útil do dispositivo (Fresadora Diplomat FVF3000) utilizado na
oficina do SENAI.
Introdução:

Está disposto neste trabalho um estudo de caso, onde é descrita a implementação de um plano
de manutenção, transporte e instalação do equipamento.

Este plano não foi desenvolvido para os demais equipamentos da oficina embora muitas das
práticas sugestionadas possam ser aplicadas em equipamentos similares, porém o estudo de
caso apresentado neste capitulo trata-se exclusivamente da Diplomat modelo FVF3000.

O sistema tem como base integrar elementos humanos (operação), equipamento/ferramentais


e métodos/procedimentos com uma boa atenção aos elementos humanos que tem papel
essencial na produtividade, maneabilidade e segurança operacional.

O planejamento está estruturado de forma que os operadores (Alunos e Professores) tenham


conhecimento e dominem seus procedimentos e tenham conhecimento das responsabilidades
envolvidas nos processos diversos relacionados ao equipamento.
Planejamento:

Para o plano de gestão e gerenciamento do dispositivo se desenvolva uma das principais


ferramentas utilizadas será o 5W1H (apenas 1H por conta que não entraremos em controles
monetários), onde todo o desenvolvimento será dividido em partes com seus objetivos
detalhados em blocos definindo sequência de prioridade realização cada objetivo
implementado definirá o proceder mais adequado. No quadro pode ser observado a estrutura
do sistema de gestão de manutenção, apontando o objetivo, responsável, período ou data,
onde, porque e como será realizado.

O QUE QUEM QUANDO ONDE PORQUE COMO


1. Avaliação do Professores Após instalação Oficina Conhecer o equipamento Visita a oficina /
equipamento e Alunos do equipamento de entrevista com o
usinage responsável pela
m instalação do
equipamento
2. Criação de um Professores Após Oficina Para poder integrar o Reuniões para
plano de suporte apresentação do de suporte a implementação pesquisa de manuais e
básico equipamento usinage e acompanhamento do materiais didáticos
m plano sobre o equipamento
3. Professores Após reuniões Na Fazer o planejamento de Fazendo um plano
Desenvolvimento para pesquisa de fresadora manutenção contendo: O que,
de um plano de manuais e Diplomat Quando Onde realizar
manutenção materiais FVF3000 as atividades de
didáticos sobre o manutenção planejada.
equipamento O como será
determinado pela
padronização dos
processos e tarefas
críticas.
5. definir quais Professores Após fazer o Oficina Aumento da Avaliando uso do
tipos de planejamento de de confiabilidade equipamento e seus
manutenção manutenção usinage operacional manuais.
serão utilizados m
6. Definir o plano Professores Após definir quais Oficina Aumento da Preenchimento da
de manutenção tipos de de confiabilidade tabela de Manutenção.
manutenção usinage operacional
serão utilizados m
7. Criação do de Professores Após Definir o Oficina Gerar dados em que Determinando formato
documentos de plano de de possamos ter controles e e informações
gestão manutenção usinage melhorias continuas necessárias à
m solicitação de serviços
e ordem de serviços
8. Implantar Professores Após Criação do Oficina Procurar eliminar causas Definindo tarefas e
sistema de de documentos de de de problemas nos responsabilidades de
planejamento gestão usinage equipamentos pela má manutenção aos
autônomo m operação e treinamento alunos
dos operadores.
9. Relatórios Professores Durante início das Oficina Garantir confiabilidade do Emitir relatórios diários
e Alunos operações de plano de manutenção de operação e
usinage complicações ocorridas
m

Para que o equipamento desempenhe sua função principal de uma maneira que possa
englobar qualidade, produtividade e confiabilidade serão necessárias reger outras sub funções
envolvida no processo, que estas estejam atuando perfeitamente a favor da principal função,
que está relacionada diretamente para que se tenha o máximo de desempenho final do
equipamento. Para isso é necessário ser observar o equipamento de forma detalhada e definir
padrões de funcionamento de acordo com o desempenho desejado, para isso se desenvolve
uma estruturação dos sistemas que fazem parte do conjunto da maquina:
 Sistema de Usinagem

Envolve toda a parte do mecanismo que esta relacionada ao desenvolvimento da usinagem por
meio da ferramenta fresa. Incluímos no sistema: Cabeçote, caixa de avanço e caixa de
velocidade.

 Sistema Elétrico

Envolve todo o mecanismo elétrico desde painéis, proteções e motores.

 Sistema de estrutura

Envolve todo o mecanismo de alinhamento, estrutural, pintura e conservação de patrimônio.

Todos os sistemas foram adotados como sub função primordial para o equipamento fresadora
realize sua função principal.

Agora já o tipo do equipamento, sistemas, conjuntos, com estes dados podem facilitar o
desenvolvimento do plano de manutenção.

Suporte:

Definição de suporte
Podemos considera como suportes, todas as ações que serão desenvolvidas no plano de
manutenção e também quem gerará estas ações. Para atingir o objetivo que a criação de um
plano de manutenção que forneça confiabilidade, necessitaria de fornecer todo o tipo de
suporte ao equipamento para que o mesmo execute em perfeitas condições sua função
principal. Classificaremos estes suportes sendo eles: Pessoal envolvido, qualificação deste
pessoal, localização de atuação. Para que esse plano seja desenvolvido de maneira eficiente
os responsáveis pela supervisão de operação (professores), devem reunir-se e definir quem
serão os responsáveis pelas manutenções baseado em suas experiências e qualificações
técnicas.

Com a primeira parte do estudo pronto, que é a codificação principal, daremos ao inicio da
criação do plano de manutenção.
Desenvolvimento do plano de manutenção
Sistemática do Plano de Manutenção
A sistemática do plano de Manutenção engloba, em sua estrutura, um conjunto de atividades
estrategicamente desenvolvidas pelo grupo e integradas nas ordens de serviços para
direcionar a atuação da equipe, seguindo uma lógica pró-ativa, ou seja, visando atuar na causa
dos problemas, antecipando-se às quebras.

Estabelecer e garantir um fluxo lógico das informações desde a sua origem até a finalização da
execução do serviço.

Programação da Manutenção Planejada


A programação da manutenção planejada deve ser elaborada pelo grupo utilizando o próprio
manual do fabricante onde registrado nele as principais ações preventivas a serem tomadas e
sua periodicidade. O plano deve consistir em A tarefa a ser realizada, a sua periodicidade, o
tipo de intervenção, o responsável pela tarefa, o tempo da realização da tarefa, a data da
última manutenção planejada, situação da programação das tarefas, status de operação do
equipamento, inserção de melhorias e a criação das documentações padrões como; Ordem de
serviço da manutenção, check list diários, plano mestre anual de manutenção, instruções de
suporte e formulário de proposta de melhoria.

FMEA
Define FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) como um método de análise de produtos ou
processos usados para identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o
efeito de cada um sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um
raciocínio basicamente dedutivo (não exige cálculos sofisticados). É, portanto, um método
analítico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemática e
completa.

O manual complementar FMEA descreve como um grupo sistemático de atividades,


comprometidos com:

1. Reconhecer e avaliar o potencial de falha de um produto/processo e seus efeitos;

2. Identificar ações que podem eliminar ou reduzir as chances de uma falha potencial ocorrer;

3. Documentar o processo.

Implantação do FMEA
Uma das dificuldades encontradas na elaboração da FMEA reside no fato de que o grupo não
possuir uma base histórica de manutenção do equipamento para uma avaliação mais objetiva.
Com isso, torna-se difícil a determinação dos índices de ocorrência e detecção.

Para aplicar a analise FMEA na prevenção de falha e desenvolver o NPR (Número de


Prioridade de Risco) de cada conjunto de sistema da fresadora.

Deve ser dividido o sistema em conjuntos, realizado uma prévia coleta de dados, analisado
suas funções principais, estudado os modos de falhas que podem afetar diretamente a função
de cada conjunto, o efeito que esta falha pode proporcionar e sua severidade na função, as
causas da falha juntamente com a probabilidade de ocorrência, os meios de controle que se
deve implementar ao plano de manutenção para evitar as falhas, a probabilidade deste meio de
controle ser eficiente e as ações tomadas para que não ocorra a falha novamente.
Para elaboração do FMEA deve-se:

1 - Definir os conjuntos que serão Considerados

2- Preparações Prévias e Coleta de Dados

3 - Análises de Suas Funções Principais

4 - Identificações dos Modos de Falha e seus Efeitos

5 - Identificações das Causas das Falhas

6 - Identificações dos Controles Atuais de Detecção das Falhas

7 - Determinações dos Índices de NPR ( Nº de prioridade de risco )

8 - Análises das Recomendações

9 – Ações tomadas

10 – Implantações das Ações ao Plano de Manutenção

Fluxo para elaboração da FMEA

Formulário usado para o FMEA


Formulário utilizado deve ser o de padrão da aula de planejamento de manutenção,
administrados pelos professores que ministram as aulas que ocorrem no equipamento.
Formulário de FMEA

Criticidade
ÍNDICES de risco NPR
O Objetivo deste índice e criar as prioridades que serão dadas as tarefas de preventivas,
preditivas e check-list do plano de manutenção aplicada ao projeto. O calculo do NPR (número
de prioridade de risco) será obtido pela multiplicação dos índices de severidade, ocorrência e
detecção.

R=SxOxD
estabelecido um procedimento de manutenção pelo manual técnico do fabricante do
equipamento deve ser realizado os índices de critério de priorização e no formulário padrão do
FMEA e anexado no final do relatório. Observa que o maior valor de NPR será 250.

Determinar o tipo de manutenção


Após a definição dos equipamentos críticos, com base nos números do NPR, deve-se
determinar a estratégia de manutenção adequada a cada equipamento. Englobando os tipos
de manutenção; preventiva, manutenção autônoma, inspeção e manutenção preditiva.

O objetivo da implantação das tarefas de manutenção e compor uma estrutura e um conjunto


de atividades estrategicamente desenvolvidas e integradas para direcionar a atuação da
equipe, seguindo uma lógica proativa, ou seja, visando atuar na causa dos problemas,
antecipando-se às quebras. Com os dados e todos os sistemas analisados em FMEA (Anexos)
necessita serem desenvolvidos todas as tarefas de manutenção do plano, estimado seu tempo
de realização e suas codificadas, de acordo com o procedimento de codificação já analisado
anteriormente.
Manutenção Preventiva
Plano de manutenção que define prazos de substituição de peças e componentes chaves em
equipamentos ou orienta a atuação de serviços em instalações, em função de sua vida útil,
visando a redução no número de falhas e do tempo de equipamento parado.

Manutenção Autônoma ou Inspeção


Informações ordenadas que permitem ao operador realizar inspeções periódica no
equipamento. Envolvem geralmente serviços de limpeza, lubrificação e inspeção básica.

Tem por função detectar anomalias através dos sentidos humanos, seguindo um Procedimento
Operacional, antes que a mesma venha a tornar-se uma falha.

Desenvolver Documentos
Vários documentos foram desenvolvidos para dar suporte ao sistema, seja no levantamento de
informações ou para evitar a perda das mesmas.

Melhoria Contínua
O trabalho realizado com o FMEA nos promoveu um fluxo lógico de informações desde sua
origem até a finalização da execução da tarefa, porem o critério de periodicidade. Para diminuir
a possibilidade deste erro no planejamento de periodicidade entre as tarefas deve ser criado
um documento que tem de ser implantado junto as ordem de serviço, onde o próprio operador
do equipamento e o mantenedores terão a liberdade de indicar como melhoria, mudança nas
periodicidades, indicação de novas tarefas ao planejamento ou até eliminação de algumas.
Este documento terá sua origem final para estudo junto com dados estatísticos e viabilização
da melhoria que será de responsabilidade do gerenciamento da manutenção, por sua vez
definirá um método da ferramenta de gestão adequada que no caso é PDCA.

PDCA
É um método de gestão simples e eficaz. É o caminho para se atingir as metas de
manutenção.

É utilizada para manter os resultados num certo nível desejado que já fosse atingido. É
basicamente aplicada pelo nível operacional. Porém busca atingir novos patamares, ou novos
resultados, tendo como base dados dos descritivos do documento de melhoria indicada e a
identificação do problema.
Aplicação do PDCA no plano de melhoria

Identificação do problema
O operador ou o mantenedor sendo na pratica o mais familiarizado com o equipamento e
responsável direto executar as tarefas de manutenção passada a ele pelo planejamento, em
sua rotina no momento das realizações do planejado o mesmo poderá indicar no documento de
melhoria uma solução do problema apresentado em campo ao gerenciamento. Por
exemplo; Aumentar o período de inspeção no filtro hidráulico, devido que na rotina de limpeza
do filtro este apresenta muito sujo. Com este novo dado será levantado um histórico do
problema como; Frequência, como ocorre, quando ocorre, pessoal envolvido no problema.

Observação
Será tentada a descoberta da origem do problema através de coletas de dados ou uma
investigação técnica específica. Levando em conta tempo de ocorrência, se sempre acontece,
material usado ou se o planejamento de manutenção está sendo seguido. De várias maneiras
podem ser realizado a investigação. O 5W2H, por ser uma ferramenta de gestão já usada em
muitos planos de manutenção eficazes.

Com o desenvolver das observações e coletadas de dados será implantado metas a serem
atingidas e a viabilidade de custo e benefícios.

Análise
Terá envolvidas todas as pessoas que possam contribuir com a identificação da causa da
falha, estabelecendo uma relação entre causa e efeito entre outras levantadas. Com base nos
resultados obtidos será confirmada a existência da relação entre as melhorias indicadas e
exposta com o problema apresentado pelo colaborador. Serão analisados todos os fatores que
possa ser gerador do problema e selecionado o mais viável para sua solução.

Plano de ação
Elaboração de um plano estratégico para a solução do problema, onde se observará a
eficiência do mesmo se os resultados apresentado com a mudança estão valendo. No plano de
ação deve ser registrado fisicamente no local na ordem de serviço os resultados do plano de
melhoria, sendo estes ruins ou bons. Os resultados deveram ser transportado das Ordem de
Serviço ao Documento de Melhoria, servindo como mais dados na ficha técnica do
equipamento.

Verificação
Analise técnica se o problema foi realmente bloqueado e que não gerou outro problema
secundário. A verificação fica integrada a todo o grupo e colaboradores integrados ao
equipamento.

Padronização
Tendo efeito positivo a solução do problema, este será acrescentado nos instruções de suporte
de manutenção, manuais de treinamentos, codificados e expressos seu código nas ordens de
serviços com a numeração da tarefa que fora mudada, possibilitando que todos tenha acesso
melhoria realizada.
Ordem de Serviço

Este documento deve ser de simples entendimento de deve conter as principais informações
do trabalho em questão como:

01 - Número da ordem de serviço planejada;

02 - Data de emissão da ordem de serviço;

03 - Código do procedimento operacional;

04 - Descrição do procedimento operacional;

05 – Localização do equipamento;

06 - Descrição do equipamento;

07 - Código do setor onde está o equipamento;

08 - Descrição do setor onde está o equipamento;

09 - Nome do colaborador responsável pela realização;

10 - Tipo de manutenção: preventiva, preditiva ou por inspeção;

11 - Data programada para a realização da tarefa;

12 - Prazo de dias para a execução da tarefa;

13 – Número de Registro de alguma observação por parte da manutenção. Este campo é


preenchido após a execução do serviço. Caso haja algum problema ou seja percebido alguma
anomalia, esta é descrita neste campo, caso o problema não tenha sido resolvido de imediato;

14 - Assinatura do funcionário que executou o serviço;

15 - Data de conclusão da tarefa;

16 - Tempo total utilizado para realizar a tarefa.

Lista de Tarefas da Manutenção Planejada


Esse relatório lista as tarefas de manutenção planejada desenvolvidas pela equipe, com o
nome da tarefa, o número do procedimento operacional e o nome do funcionário responsável
pela execução, em função do conjunto do equipamento. Através desta lista podemos controlar
quais sistemas possuem alguma pendência, como atraso outra irregularidade. Gerando uma de
atuação proativa da manutenção.

Relatório Lista de Tarefas da Manutenção Planejada


O sistema gera um relatório informando quais serão as próximas manutenções planejadas.
Projetando assim a data programada para a realização da próxima tarefa. Nesta lista, deve
constar o patrimônio do equipamento, a descrição do mesmo, a tarefa a ser realizado, o nome
do funcionário responsável, o setor onde se encontra o equipamento, o tipo de manutenção
que será realizada, a data de quando foi realizada a última manutenção planejada e a data
programada para a realização desta tarefa no equipamento.