Metal en polvo COMPACTION

5.1 Introducción
La compactación de polvos de metal tiene las siguientes funciones principales:
(A) para consolidar el polvo en la forma deseada
(B) para impartir, a un grado tan alto como sea posible, las dimensiones finales deseadas
con la debida consideración a los cambios dimensionales que resultan de sinterización.
(C) para impartir el nivel y tipo de porosidad deseada.
(D) para impartir resistencia adecuada para su manipulación posterior.
Existen varios enfoques para lograr estos objetivos. En general las técnicas
pueden clasificarse como (a) continuas vs proceso discontinuo presiones (B),
- alta vs baja, (c) la velocidad de compactación - alta vs baja temperatura (d)
- ambiente a temperatura elevada; (E) uniaxial vs presiones hidrostáticas.
En el presente capítulo se describen sólo los métodos de compactación en frío.
5.2 Compactación Die
compactación Die representa el método más ampliamente utilizado y se considera
como la técnica convencional. Esto implica matrices rígidas y mecánico especial
o prensas hidráulicas. Las densidades de hasta un 90% de densidad completa puede
lograrse siguiendo el ciclo de compactación, la duración de los cuales puede ser
del orden de unos pocos segundos de piezas muy pequeñas.
Polvos no responden a la presión de la misma manera como fluidos y hacer
no asuma la misma densidad en todo el compacto. La fricción entre
la pared polvo y mueren y entre obstaculiza partículas de polvo individuales
la transmisión de presión. Una alta uniformidad en partes verdes se puede lograr
Dependiendo de:
- el tipo de técnica de compactación
- el tipo de herramientas
- los materiales para ser presionado y el lubricante.
Las técnicas de compactación usados se pueden caracterizar por las referencias a
el movimiento de los elementos de herramienta individuales - punzón superior, el punzón inferior
y morir uno respecto al otro.
Al pulsar dentro de matrices fijas se pueden dividir en:
- la acción individual pulsando
- Doble acción de prensado
En el primer troquel inferior y el troquel son ambos estacionaria. el prensado
la operación se lleva a cabo únicamente por el punzón superior, ya que se mueve en el fijo
morir. La fricción pared de la matriz impide distribución de la presión uniforme. el compacto

Fig. 5.1 la compactación del polvo simple y doble efecto

tiene una mayor densidad en la parte superior que en la parte inferior. En este último tipo de presión
solamente el troquel está estacionaria en la prensa. Superior y punzones inferiores antelación
simultáneamente desde arriba y abajo en la matriz (Fig.5.1). los
consecuencia es de alta densidad en la parte superior y parte inferior de las compacto. En
el centro sigue habiendo una 'zona neutral', que es relativamente débil.
5.2.1 Operación Si se pulsa
Las operaciones de prensado pueden ser secuenciados como sigue:
1. Relleno de las cavidades de la matriz con la cantidad necesaria de polvo.
2. Presionando el fin de lograr necesaria densidad en verde y grosor de la pieza.
3. La retirada del punzón superior desde el compacto: Aquí el riesgo
de rotura de las partes verdes se deja sentir. A medida que el punzón superior se retira el equilibrio
de fuerzas en el interior de los extremos de la matriz. En el caso de piezas con dos
diferentes espesores, por ejemplo, la brida de un cubo, el resorte elástico posterior de la
punzón inferior es el mayor peligro. Otros problemas se requieren protuberancias
en la cara superior de la pieza. En el caso de piezas delgadas con gran proyectada
área, de craqueo es común debido a la parte posterior de resorte elástico del punzón inferior
y la parte de sí mismo. El primero empuja la parte todavía tendido en la cavidad de la matriz
hacia arriba, mientras que el último tiende a expandir la parte.
4. eyección: El utillaje debe hacerse de tal manera que la
eyección de la parte es factible. Expulsión de una parte de formas complejas es bastante
problemático, ya que implica la fricción entre las paredes verdes de pieza y la herramienta.
La resistencia en verde debe ser alta para resistir los esfuerzos de flexión introducidos
por la fuerza de expulsión.
Hay otro tipo de compactación que implica punzón superior presionando con
mueren flotante. Este se caracteriza por una inferior estacionaria perforar la parte superior
punzón se mueve en una matriz con el apoyo de resorte. Tan pronto como la fricción entre
el polvo y la pared de la matriz supera la fuerza del muelle, la pared de la matriz
se lleva hacia abajo. La fricción puede variar ligeramente de un accidente cerebrovascular a un
accidente cerebrovascular. Eso
también depende del grado de desgaste en las herramientas de manera que una densidad constante
distribución es difícil de mantener durante un período.
Durante la segunda guerra mundial otro método utillaje fue desarrollado en Alemania,
conocido como 'retirada utillaje'. En este caso, el punzón inferior no lo hace
mover durante el ciclo de compactación. Después de que el punzón superior ha entrado en el troquel
cavidad, tanto punzón superior y la matriz placa se mueve hacia abajo. Después de que el compacto
ha sido presionado, el punzón superior se mueve hacia arriba, pero la placa de matriz y menor
acoplador de movimiento adicional hacia abajo hasta la parte superior de la placa de matriz es al ras
con la
punzón inferior (Fig.5.2). El compacto se expulsa y se puede mover fuera de
el camino por la zapata de carga. placa de matriz y menor acoplador entonces volver
en la posición de llenado y el ciclo se repite.
La principal ventaja de sistema de retirada de las herramientas es que cuanto menor
punzones son relativamente cortas y están bien soportados durante la compactación y
expulsión. Cuando hay múltiples punzones inferiores, ya que muchos de ellos como sea posible
descansar directamente sobre la placa de base. La retirada de herramientas se puede construir para
piezas muy complejas. Por otra parte, en el sistema de herramientas con expulsión
por los punzones inferiores a los movimientos de los golpes se construyen en el múltiple
prensas de acción. En muchos casos no se requieren portaherramientas.

Fig. 5.2 Secuencia de operaciones para el prensado con el sistema de retiro.

Troquel partido Sistemas

Otro sistema de utillaje rígido se conoce como sistema de troquel partido. Permite que el
compactación de las piezas con secciones superior e inferior completamente asimétricos
en las direcciones de presión. Este sistema requiere dos placas de sujeción de troquel a
llevar a la matriz superior y la matriz inferior. Cada placa se controla y se trasladó
independientemente 6.
5.2.2 Compactación Prensas
prensas de compactación para polvos son de dos tipos - mecánicos o hidráulicos.
Hay otros en parte hidráulicos y en parte mecánicos. prensas de
3 a 1 000 toneladas de capacidad están disponibles. La velocidad óptima de funcionamiento está
dictado
por el tamaño y la complejidad del P / M piezas a realizar.
prensas hidráulicas producir la fuerza de trabajo a través de la aplicación de fluido
la presión sobre un pistón por medio de bombas, válvulas, intensificadores y acumuladores.
Inherente en el método hidráulico de transmisión de accionamiento es la capacidad
para proporcionar un ajuste infinito de velocidad de carrera, la longitud y la presión
dentro de los límites de la capacidad de la prensa. Además, el tonelaje total se puede extender a lo
largo
la longitud completa de la carrera.
En las prensas mecánicas, un volante almacena energía, que se libera
y transferido por uno de una variedad de mecanismos (excéntrica, manivela, nudillo
conjunta, alternar etc.) a la corredera principal. En la mayoría de las prensas mecánicas, el
movimiento
o un accidente cerebrovascular de la corredera es ajustable dentro del límite de la luz del día de la
prensa.
Prensas mecánicas se clasifican por uno o una combinación de características
verbigracia. fuentes de energía, el método de accionamiento de la RAM, el tipo de marco y
tipo de embrague, de freno y el sistema de control.
La energía almacenada en el volante debe ser suficiente para asegurar que el
trabajar por carrera requerida de la prensa no reducirá la velocidad del volante de inercia
por más de 10 a 15 por ciento. El tipo más común de prensa mecánica
es el tipo excéntrica o manivela que convierte el movimiento giratorio en movimiento lineal.
En el conmutador escriba la excéntrica o manivela endereza un brazo articulado o
palanca, el extremo superior de la que se fija en la parte superior, mientras que el extremo inferior es
guiada para la orientación precisa punzón controlada en el troquel. En la leva
tipo de prensa mecánica, la velocidad de prensado, el tiempo, y el movimiento se controlan
cambiando los contornos de las levas o levas insertos. Una descripción detallada
de tales prensas se dan en otra parte.1 Figura 5.3 ilustra un general
vista de la prensa mecánica automática.
prensas rotativas
Una prensa rotativa es una máquina de accionamiento mecánico, que utiliza un número de
conjuntos idénticos de herramientas para producir las piezas a altas tasas de producción. En esto
máquina, los conjuntos de herramientas normalmente llamados estaciones de herramientas, se llevan
a cabo en un cabezal o una
torreta que gira continuamente. La rotación de la cabeza tira de la parte superior
y las superficies de punzones inferiores últimos fijo llamado levas, y un conjunto de presión
rodillos que imparten fuerza de compresión desde arriba y abajo. Todas las prensas rotativas
son de doble acción. El diseño de la superficie de leva se mueve hacia arriba o los golpes

Fig. 5.3 Una vista general de prensa mecánica automática. (Cortesía: und Dorst Machinen
Anlagebau).

abajo para proporcionar el ciclo de llenado dado, ajuste de peso, la compresión

y la expulsión. Otra de las características de las prensas rotativas es que todo el ajuste puede ser
hecho mientras la prensa está en funcionamiento. Estas prensas se pueden suministrar en
tonelaje rangos de hasta 100 toneladas.
5.2.3 Selección de Prensa
Las prensas hidráulicas difieren de prensas mecánicas en que la presión de fluido en vez
que un cigüeñal girado se utiliza para accionar la corredera. Son más lentos en
operación de prensas mecánicas. Estos son generalmente menos económico
operar que las prensas mecánicas que puede realizar eficientemente una idéntica específica
trabajo. Una razón para esto es que las prensas hidráulicas no tienen ningún mecanismo comparable
al volante de inercia de la prensa mecánica para el almacenamiento de energía. En un hidráulico
sistema, la presión de aceite en el cilindro cae después de cada carrera y tiene que ser
acumularse en un tiempo relativamente corto. Esto requiere el uso de bombas
servidos por motores, bombas y estas atraen una gran cantidad de energía eléctrica.
El motor de una prensa hidráulica, por lo tanto, tiene varias veces la capacidad como
el motor de una prensa mecánica de tonelaje comparable. otra desventaja
de un accionamiento hidráulico es que la liberación repentina de presión con cada
infarto cerebral va acompañada de una contracción del cilindro y su
conductos hidráulicos, que a su vez pone gran énfasis en las juntas de tuberías, válvulas,
sellos, etc. prensas hidráulicas, sin embargo, ofrecen las ventajas siguientes:
- tonelaje ajustable
- La presión constante puede ser mantenida a lo largo de toda la carrera y
aplicada en cualquier posición predeterminada. velocidades de dibujo son ajustables.
En caso de prensa mecánica, el tonelaje nominal de una prensa es el máximo
la fuerza que debe ser ejercida por el pistón contra un utillaje en un dado
distancia por encima de la parte inferior de la carrera. Cuanto más alto es una prensa tiene a su
derrame cerebral, mayor es la capacidad de par de sus elementos de accionamiento y cuanto más
la energía del volante que es capaz de entrega. Debido a la ventaja mecánica
de la unión, la fuerza transmitida realmente a través de las garras
a rotación miembros (manivelas o alterna) y de movimiento alternativo diapositivas varía de
mínimo al comienzo de la carrera descendente hasta el máximo en la parte inferior
de la carrera. Un gráfico muestra el cambio en el tonelaje que la unidad
es capaz de entrega a varias distancias por encima del fondo accidente cerebrovascular. Previsto
su velocidad no es demasiado alto, casi cualquier prensa mecánica con lo suficientemente largo
accidente cerebrovascular y gran espacio de montaje de la herramienta, pueden ser alterados
adecuadamente para compactar
polvo, ya sea en matrices de resorte flotado o en matrices del tipo retirada.
5.2.4. Factores que influyen en el diseño de herramientas
La respuesta del polvo a la compactación y sinterización tiene un efecto decisivo en
diseño de herramientas. Llenar, flujo, densidad aparente, llenar relación, la presión de compactación
y cambios dimensionales son todos contributiva en este aspecto.
Llenar - Los términos 'relleno' significa la cantidad de polvo tenido en la herramienta
cavidad antes de la compactación. Llenado apropiado se ve afectada por muchas variables tales
como diseño de la herramienta de flujo, densidad aparente, configuración de pieza y. El ideal
llenar debe ser uniforme en densidad, libre de puente y debe ser lo suficientemente rápido
para permitir una velocidad razonable en el ciclo de prensa. de configuración de pieza tiene una
influencia directa en el llenado de polvo en la cavidad de la herramienta. partes de pared delgada
tener secciones de cavidad estrechas, lo que resulta en mal llenado de polvo. Polvo
llenado en grandes áreas que tienen paredes finas puede atrapar el aire desarrollo de bolsas de aire.
El llenado puede ser mejorada mediante el uso de núcleo de aire de tres posiciones.3 Levantamiento
y bajar el núcleo durante el ciclo de llenado ayuda en la liberación atrapado
aire. Como se requiere un período mínimo de tiempo para obtener un polvo adecuada
el llenado, la velocidad de la prensa puede afectar apreciablemente el relleno.
La cantidad de llenado de polvo para producir una pieza se determina multiplicando
el espesor de la pieza acabada por relación de compresión del polvo que se
compactada a la densidad verde requerida.
En término general:
Altura de llenado cacity
altura reducida
densidad en verde
Densidad evidente 
Por lo tanto, los componentes con los hombros o proyecciones tendrán que tener estos
tenido en cuenta en la provisión de diferentes alturas de llenado para varios
secciones de la pieza. Si estas diferentes alturas de llenado no se toman en consideración,
a continuación, como se muestra en un ejemplo (Fig.5.4) la brida sería muy
altamente presionado mientras que el resto de la pieza se presionó muy poco.
Fluir - adecuado flujo de polvo es esencial para un relleno ideal. Muchos
tiempo, el polvo metálico contiene un lubricante, para reducir la resistencia friccional. Esta
evita la soldadura excoriación y frío de partículas de polvo a la matriz y el núcleo
paredes.
Densidad aparente y rellenar la proporción: La densidad de la pieza acabada es
por lo general especificado. Utillaje debe estar diseñado para proporcionar suficiente relleno para
producir
una parte a la densidad de compactado requerida. La relación de densidad aparente
de polvo a la densidad verde se utiliza para encontrar la profundidad de llenado. La relación de
llenado
exactitud puede mejorarse aún más si compactos se realizan en el deseado
tasa de velocidad para la producción de partes verdes en la prensa. La densidad aparente
se ve afectado por el tiempo permitido para la cavidad de la herramienta para rellenar. El relleno
verdadera
relación debe basarse después de incluir todas las variables. Si una profundidad de relleno es
incorrectos debido a diseño de la herramienta incorrecta, puede ser compensada por una
cambiar en densidad aparente del polvo. Desde ajuste de la densidad aparente en
polvos es limitada, no debe ser considerada como una solución de diseño de la herramienta.
límites de tolerancia densidad aparente normales para polvos son 0,1 g / cm3. En
casos especiales, se pueden reducir a ± 0,05 g / cm3.
La presión de compactación: A pesar de que las fuerzas muy altas se pueden desarrollar en
prensa, hay límites a la carga una herramienta osos, que determina parcialmente
la densidad que se puede obtener. Otros límites a la herramienta de carga son (i) la configuración de
parte
lo que puede introducir secciones de pared delgadas (II) salientes cara del punzón que
zonas de forma de concentración de tensiones. La resistencia a la tracción de los aceros de
herramientas
es el factor que limita la carga de un punzón se mantendrá. 480 MPa (35 t / pulgada cuadrada)
es la presión normal a la herramienta permitido para la compactación del polvo o acuñación. Eso
es aconsejable añadir operación de troquelado, en lugar de sobrecargar la herramienta para
obtener mayores densidades verdes y rotura de la herramienta de riesgo. fabricantes de polvo
han desarrollado la mejora de polvo compresibilidad a fin de lograr
altas densidades verdes. Tabla 5.1 ilustra los requisitos de presión de compactación
para diversos polvos.

Los cambios dimensionales

Como partes verdes después de la sinterización por lo general se someten a cambios dimensionales,
este
el factor también debe incluirse en el diseño de herramientas. variación de la densidad verde,
material de
variación, variación de temperatura, las condiciones de carga del horno, atmósferas de horno
se combinan para influir en el cambio dimensional. Aleación muchas veces
afecta el cambio dimensional. Por ejemplo níquel mezclado en imparte hierro
contracción después de la sinterización, mientras que el cobre hace lo contrario. En los casos en que
una
herramienta ha sido factorizada incorrectamente para el cambio dimensional, la mezcla en polvo
se puede cambiar para obtener un crecimiento o contracción adecuado. Sin embargo, debe
Debe tenerse en cuenta que las propiedades físicas finales de la pieza no son
afectado negativamente. La temperatura de sinterización también se puede ajustar para controlar
crecimiento, los detalles de la cual se describe en el siguiente capítulo.
5.2.5 Materiales Tooling
material para utillajes pueden ser clasificados en tres categorías: aceros, carburos y
aceros revestidos. Metales en polvo son generalmente abrasivo, que causan herramienta
vestir. Además de la resistencia a la abrasión, las herramientas deben tener las propiedades de
alta resistencia a la compresión y dureza. Los aceros utilizan generalmente para
la fabricación de herramientas son A2, D2, M2 y SAE 6150 tipo, los detalles de los cuales pueden
ser
visto en cualquier metal dan los libros. 12% de carburo de tungsteno que contiene cobalto es
utilizado por muchos para matrices sólidas y morir secciones. Las técnicas modernas tales como
la erosión por chispas de mecanizado hacen de este material relativamente barato para trabajar.
Debido a las fuerzas de presión bajas requeridas para la compactación de cerámica y de carburo
polvos, golpes pueden ser inclinados con carburo.
Otra aplicación para material de carburo es barras de núcleo donde máximo
la resistencia al desgaste se requiere. Tabla 5.2 ilustra varios grados de cementado
carburos y sus aplicaciones típicas P / M utillaje. Entre la tercera categoría
de herramientas y cementar revestimientos nitruradas son muy comunes. los
principales limitaciones para el uso de herramientas de acero revestido es el método de aplicar
el recubrimiento para el elemento de herramienta. La mayoría de los recubrimientos son difíciles de
aplicar
uniformemente sobre superficies irregulares. Por lo general, sólo barras de núcleo redondo son
sometidos
A estos recubrimientos, aunque en la actualidad la tecnología se ha desarrollado demasiado rápido.
El tratamiento térmico de las herramientas va a ser controlado para minimizar la distorsión. Calor
tensiones de tratamiento deben ser aliviados por revenido adecuada, ya que no templado
herramientas se tuerza ya que son mecanizadas. Todas las herramientas deben ser normalizados
antes
para el mecanizado de las operaciones para aliviar las tensiones de tratamiento térmico.
Golpes deben ser duro, y capaz de tomar las deflexiones repetidas. A pesar de que
desgaste punzón es importante que a veces se sacrifica para obtener otras propiedades
en la herramienta. Grandes chaflanes en caras de los troqueles para los ejemplos se someten
a cargas más altas que el cuerpo principal de la herramienta. esquinas afiladas en la raíz del chaflán
causar elevadores de tensión. Golpes con estas características de diseño deben ser de
acero para herramientas dúctil. Por otro lado, cuando los golpes han fijado los pasos o depresiones
para protuberancias o bolsas en las piezas sinterizadas un resistente al desgaste
se utiliza acero. Una necesidad de mecanismos auxiliares, por ejemplo flotante disposición de
núcleo,
mejora el rendimiento de los materiales para herramientas. En resumen, el diseñador herramienta
debe
considerar una variedad de propiedades físicas de los materiales para herramientas, seleccionando
las
el que mejor se adapten a las exigencias del diseño particular.
Los componentes de cuerpo de matriz de herramientas de compactación por lo general constan de
desgaste
inserto resistente o inserciones que se llevó a cabo en un anillo de retención hecha de duro
acero. Lo más común es la inserción o inserciones se contraen en la retención
anillo que tiene la ventaja de que los esfuerzos de compresión inducidos en el
die-barril durante la contracción contrarrestar el esfuerzo radial durante la compactación.
Aunque contornos internos bastante complejos pueden ser producidas en una sola pieza
insertos mediante mecanizado por descarga eléctrica, es más común para fijar varios
carburo inserta juntos (Fig.5.5). La entrada bordes a la cavidad de la matriz en el
barril troquel se nivelan o redondeada. Con el fin de minimizar la primavera de tensión en la espalda
durante la expulsión, los barriles se hacen a veces mueren cónica, pero la puesta a punto debería
ser inferior a la parte posterior de resorte de la pieza durante la expulsión.
Punzón y dimensiones núcleo de la mecha son generalmente aliviados detrás de la formación de
enfrentar haciendo que la parte de ajuste cerca de lo más corto posible para permitir la
escapar de polvo.
Clasificación Parte 5.2.6
partes P / M por lo general se clasifican mediante la evaluación de la complejidad del diseño de la
pieza
en una gama de I aunque IV. Ellos se significan por:
partes de clase I: Componentes de un solo nivel con la fuerza de compactación aplican
desde una dirección solamente. En este caso el espesor de la pieza es generalmente
limitado a un máximo de 6-7 mm.
partes de Clase II: Componentes de un solo nivel con la fuerza aplicada desde
dos direcciones.
Clase partes III: Dos componentes de nivel presionados con las fuerzas de dos
direcciones.
partes Clase IV: Partes multinivel prensadas con fuerzas desde dos direcciones.
Una discusión detallada sobre detalles de mecanizado de piezas de diferentes complejidades
se ha hecho en otros lugares.2,5 Las figuras 5.6 hasta 5.9 ilustran dichas clases de
P / M partes.
5.2.7. Directrices de la parte de geometría:
Las siguientes directrices relativas a la compactación matriz convencional serían
resaltado.