LAPORAN AKHIR PENGECORAN

2.2 Analisis Proses Pembuatan Cetakan Pasir Air yang langsung ditambahkan pada bahan kering sebelum Pada praktikum kali ini juga tidak digunakan cover flux
I.TUJUAN PRAKTIKUM Pada praktikum pengecoran ini cetakan pasir yang digunakan tercampur sempurna akan menyebabkan gumpalan tepung jagung . maupun degassing. Bila cover flux maupun deassing dilakukan,
terdiri dari facing sand dan backing sand. Komposisi dari facing Adanya gumpalan ini akan menyebabkan kekuatan yang tidak kemungkinan leburan logam akan terlindung dari oksidasi, dan
Setelah melakukan praktikum proses pengecoran ini,
sand adalah silika sebanyak 2825 gram, 1425 gram RCS, 250 merata pada seluruh bagian pasir cetak.Hasil backing sand dan produk hasil pengecoran akan lebih sedikit mengandung cacat
mahasiswa diharapkan dapat mengetahui sifat-sifat pasir
gram bentonit, 250 gram tepung jagung dan 250 gram air. Facing facing sand yang tidak baik inilah yang menyebabkan pasir cetak poros.
cetak dan hubungannya antara sifat-sifat pasir cetak dengan sand merupakan pasir yang memiliki ikatan sangat baik antar praktikan hancur ketika dipisahkan. Akan tetapi, karena waktu
proses penuangan yang meliputi: butir-butir pasirnya. Pasir ini juga yang akan menjadi penentu 2.4 Analisis Proses Solidifikasi
praktikum yang juga terbatas, diputuskan untuk tetap
1. Memahami perancangan sistem saluran dan hasil permukaan produk hasil cor (halus atau kasar), sedangkan menggunakan cetakan pasir yang sudah tidak berbentuk tersebut.
backing sand merupakan pasir pendukung dari fcing sand Gating system yang digunakan pada proses pembentukan produk
penambah yang sesuai dengan dimensi logam yang Model pola kayu yang digunakan oleh kelompok 3 sendiri adalah
yang digunakan untuk mengisi dan melapisi seluruh bagian dengan sand casting adalah top gating system. Logam cair akan
akan dicor. bentuk swingarm yang memiliki kemungkinan besar untuk retak
rongga pada pasir cetak..Pada percobaan kali ini, yang mengalir kecavity langsung dari atas kedasar cetakan. Keuntungan
dikarenakan adanya bagian tipis
2. Memahami cara-cara pembuatan cetakan pasir yang dari penggunaan gatting system ini adalah adanya solidifikasi
membedakan antara facing sand dan backing sand yang
baik yang sesuai dengan rancangan pola yang ada. digunakan terletak pada aditif yang digunakan. Facing sand 2.3 Analisis Proses Peleburan Logam langsung dari dasar keatas cavity atau dalam praktikum ini,
3. Memahami tahap-tahap peleburan logam. menggunkakn aditif tepung jagung sedngkan aditif pad backing snd adalah Pda praktikum ini logam yang digunakan adalah paduan solidifikasi dimulai dari bagian produknya (paling bawah) hingga
4. Memahami cara penuangan logam cair ke dalam molases . Tepung jagung akan meningkatkan ikatan antar butir alumunium , Al-Si-Mg, dengan komposisi Al-Si7%-Mg0.45%. ke sprue dan riser (paling atas). Hal tersebut sesuai dengan yang
cetakan pasir yang telah dibuat. pasir sehingga menguatkan pasir cetak. Molases akan membantu Paduan alluminium tersebut dilebur pada dapur krusibel dengan diharapkan bahwa, proses solidifikasi yang terakhir terjadi pada
meningkatkan collapsibility d a r i p a s i r c e t a k , s e h i n g g a temperatur diatur pada 850 – 852°C. Pada literatur, temperatur gatting system (riser dan sprue) maka akan terbentuk directional
5. Memahami jenis-jenis cacat yang dapat terjadi
pasir cetak mudah dihancurkan dari pola setelah produk hasil mulai cair Al-Si-Mg adalah 557°C. (sumber : Tata Surdia dan solidification kearah gatting system, dimana proses solidifikasi
pada logam hasil penuangan serta cara-cara
pengecoran tersolidifikasi sempurna. Kenji Chijiwa, 1976 : 237) ,temperatur yang telah diatur telah terjadi secara langsung dari bagian yang bersentuhan dengan
pencegahannya. dinding cetakan hingga bagian dalam logam cair. Produk hasil cor
sesuai untuk mengantisipasi cacat-cacat yang sekiranya akan
6. Memahami sifat-sifat logam hasil coran sesuai Sebelum membuat cetakan, praktikan menyiapkan pasir dan cenderung memiliki kekuatan mekanis yang rendah karena bentuk
timbul saat penuangan seperti cold shut dan misrun. Pada
dengan komposisi paduan yang digunakan bahan – bahan lainnya seperti aditif, RCS, bentonit dan air dan butirnya yang columnar. Bentuk butir columnar terjadi karena
temperatur tinggi gas hidrogen akan cenderung berdifusi kedalam
selanjutnya dicampur dan diaduk dengan merata agar bahan – ketika logam cair dituang kedalam cetakan, terdapat perbedaan
logam cair. Gas-gas hidrogen ini harus dikeluarkan dari
bahan tersebut dapat terdistribusi secara merata dan menghasilkan temperatur yang sangat tinggi sehingga pendinginan akan
II.ANALISA Aluminium cair karena akan menyebabkan terjadinya cacat pada
kualitas cetakan pasir yang baik. Pola kayu yang digunakan untuk merambat kedalam logam cair.
2.1 Tabel Data benda cor. Proses degassing merupakan langkah yang paling
sebagai model part yang akan dibentuk dilumuri dengan lilin.
Nama umum diterapkan dalam prosedur pengecoran yang berperan untuk
Swing arm selanjutnya, menyiapkan flask dan memisahkan antara cope dan
Produk mengeluarkan gas dari Aluminium cair.. Proses degassing
drag dengan drag diposisikan secara terbalik dan pola kayu
dilakukan dengan memberikan gas inert seperti gas Argon selama
Jenis Pola Pola belah (kayu) diletakkan pada bagian tengah drag dan ditaburi bedak. Lalu,
jangka waktu tertentu. Berdasarkan literatur, reaksi yang terjadi
Komposisi setengah dari jumlah facing sand ditambahkan ke dalam drag
Al ingot 100% jika adanya gas Hidrogen yang ada pada Aluminium cair:
Material untuk menutupi permukaan pola. Setelah pola tertutup, selanjutnya
Silika 2825 gr ditambahkan backing sand yang merupakan pasir hasil reklamasi 3H2O + 2 [AL] 6 [H] + (Al2O3)
hingga drag terisi penuh. Selama pengisian pasir kedalam drag, Berat jenis Al2O3 atau dross yaitu 2.1 gr/mm3 sedangkan berat
RCS 1425 gr
Komposisi pasir dipadatkan dengan rammer. Hal yang sama juga dilakukan jenis Aluminium cair adalah 2.3 gr/mm3. Sehingga Al2O3 mudah
Bentonit 250 gr
Facing sand pada cope, setengah dari facing sand sebelumnya digunakan untuk tercampur dengan Aluminium cair dan sulit untuk dipisahkan.
Tepung Jagung 250 gr menutupi pola kayu dengan gating system yang sebelumnya telah Sehingga perlu dilakukan proses degassing. Apabila gas tersebut
pasir cetak
Air 250 gr ditaburi dengan bedak. Selanjutnya backing sand ditambahkan tidak dikeluarkan, maka berpotensi mengakibatkan penyusutan
Total 5000 gr sampai cope terisi penuh sambil dipadatkan dengan rammer. (Shrinkage). Setelah proses degassing selesai dilanjutkan dengan
Jenis Dapur Al furnace Ketika cope dan drag disatukan dan kemudian dipisahkan, proses pemberian cover flux. Cover flux memiliki titik lebur yang
Temperatur terdapat banyak backing sand yang hancur sehingga di dapat lebih rendah dari Aluminium. Cover flux diaplikasikan diatas
850°C dikatakan backing sand kelompok praktikan kurang baik Hall permukaan lelehan Aluminium yang dimana cover flux akan
Tuang
Waktu yang menyebabkan ini mungkin karena terlalu basahnya campuran melebur dan membentuk lapisan proteksi yang melindungi
10” 61 backing sand, juga mungkin karena proses ramming yang kurang Aluminium cair dari oksidasi dan penyerapan gas Hidrogen dari
Tuang
dilakukan dengan baik. Hasil facing sand yang didapatkan oleh atmosfer. Cover flux terdiri dari campuran NaCl dan KCl dan juga
Berat benda mengandung beberapa tambahan seperti CaCl2, CaF2 or KF.
praktikkan juga tidak baik, terbukti dari saat pelepasan pola
cor + gating 1403 gr kayu dari cetakan, terdapat bagian pasir yang terangkat Florida (CaF2, KF) dapat mengurangi titik lebur dari flux dan Berdasarkan gambar diatas dapat dilihat bahwa adanya
system (menempel) pada pola kayu. Ini menunjukkan bahwa facing sand meningkatkan kemampuan flux dalam membersihkan kotoran. perbedaan temperature yang tinggi antara permukaan cetakan dan
Berat benda yang digunakan tidak memiliki ikatan yang kuat. Penyebab utama Kemudian setelah cover flux dimasukan, dilakukan drossing untuk logam cair akan menyebabkan pendinginan merambat ke arah
cor setelah 1119 gr terjadinya facing sand yang tidak memiliki ikatan yang kuat ini mengangkat kotoran..Pada keadaan asli di praktikum ,temperatur tengah logam cair. Hal ini juga lah yang menyebabkan
digunakan temperatur tuang diatas temperature leleh paduan
machining adalah proses pencampuran air yang dilakukan secara langsung. tuang yang tercatat adalah sebesar 850oC. Setelah mengukur
Yield 79.76% Aluminium, yaitu agar logam cair akan mengisi semua rongga
temperatur tuang, dilakukannlah drossing oleh teknisi di
cetakan sebelum terjadi proses solidifikasi yang cenderung cepat
Casting Inklusi pasir, porositas gas, dan laboratorium. Drossing ini dilakukan hanya dengan menyendok
Defect shrinkage lapisan oksida yang terbentuk pada permukaan logam cair.
2.5 Analisis Fasa yang Mungkin Terbentuk

Tanggal : 20 April 2017 Nama : Debby Rachel Peringatan :

Skala : 1:1 NPM : 1406532873
Praktikum Pengecoran Kelompok : 3
LABORATORIUM METALURGI PROSES LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

Dari gambar diatas tampak bahwa area yang terang
merupakan fasa Al dan area yang gelap merupakan fasa dari
Mg2Si. Pada struktur mikro diatas presipitat belum muncul
tersebut karena presipitat baru muncul setelah produk mengalami
proses aging (precipitation hardening).
2.6 Analisis Paduan
Pada praktikum kali ini, digunakan paduan aluminium berupa
Al-Mg-Si. Dalam bentuk murninya aluminium memiliki sifat
mampu cor dan sifat mekanis yang jelek. Oleh karena itu,
digunakan paduan alumunium untuk memperaiki hal tersebut.
Berdasarkan literatur, penambahan unsur Mg dan Si pada Al akan
berimplikasi pada peningkatan sifat mekaniknya. Pengaruh unsur-
unsur pemadu Magnesium (Mg) dan Silikon (Si) pada paduan
aluminium adalah sebagai berikut:
Magnesium (Mg)
Magnesium memberikan pengaruh positif yaitu:
 Mempermudah proses penuangan
 Meningkatkan kemampuan pengerjaan mesin
 Meningkatkan ketahanan beban kejut atau impak.
Pengaruh negatif yang ditimbulkan oleh unsur Mg:
 Meningkatkan kemungkinan timbulnya cacat
pada hasil pengecoran
Silikon (Si)
Unsur Si dalam paduan aluminium mempunyai
pengaruh positif seperti :
 Meningkatkan sifat mampu alir (Hight Fluidity).
 Mempermudah proses pengecoran
 Meningkatkan daya tahan terhadap korosi
 Memperbaiki sifat-sifat atau karakteristik coran
Gambar diatas merupakan potongan dari diagram ternary Al-  Menurunkan penyusutan dalam hasil cor
Mg-Si pada suhu 800°C, 600°C dan 550°C. Jika dilihat dari
 Tahan terhadap hot tear (perpatahan pada
ketiga diagram fasa diatas, maka fasa yang mungkin terbentuk metal casting pada saat solidifikasi karena
adalah fasa Al dan fasa Mg2Si. Adapun struktur mikro yang
adanya kontraksi yang merintangi)
mungkin terbentuk dalam produk as-cast ini adalah sebagai
Pengaruh negatif yang ditimbulkan unsur Si berupa:
berikut. Berdasarkan diagram tersebut, dapat diprediksi bahwa
 Penurunan keuletan bahan terhadap beban
fasa-fasa yang mungkin terbentuk selama proses solidifikasi
kejut jika kandungan silikon terlalu tinggi.
paduan Al- Mg-Si adalah fasa Al + Mg2Si, Al+Si, dan
Dengan kandungan Silikon sebesar 5 – 13wt%, maka akan
Al+Mg2Si+Si.
meningkatkan castability (fluiditas dan ketahanan hot tear/retak
Apabila meninjau dari struktur mikro paduan Al-Mg-Si
panas) serta meningkatkan kekuatan dan kekerasan.
dapat dilihat dari struktur mikro di bawah ini.
Namun apabila, kandungan silikon lebih dari 12 –13 wt% maka coating dengan yang tidak terlapisi oleh coating.Dalam hal ini
akan terbentuk kristal primary Si yang memiliki sifat yang praktikan menyarankan untuk memastikan semua dinding cetakan
keras, sehingga mengakibatkan ekspansi termal rendah dan dapat terlapisi oleh coating dengan sempurna. Sedangkan untuk
riser tidak ditemukan adanya masalah, yang dimana fungsi riser
telah optimal untuk mensuplai logam cair dan mengurangi cacat
machinability kurang baik.Sedangkan untuk Mg, optimal pada
shrinkage pada produk cetakan selama solidifikasi.
komposisi 4 - 10 wt%. Kekuatan dari paduan akan meningkat
Jika dilihat pada gambar diatas, terdapat bagian pada sisi
karena adanya fasa penguatan kedua (hardenning phase) Mg2Si.
produk diluar dari bagian produk dan gatting system. Hal
Namun, apabila konten Mg diatas 8 wt%, porositas cenderung
tersebut dikarenakan cetakan pasir yang rusak saat
akan lebih banyak terjadi.
menempatkan drag pada cup. Pasir yang rontok menjadikan
Sumber utama Al-Mg-Si pada praktikum ini 100% berasal
cetakan antara cup dan drag menjadi tidak rata, maka ketika
dari scrap. Scrap merupakan logam bekas pakai yang
leburan logam dimasukkan kedalam cetakan pasir, leburan
kemudian dilebur dan dicetak kembali. Kelemahan
logam menjadi keluar dari cetakan sehingga tidak sepenuhnya
digunakannya logam ini adalah komposisi Mg maupun Si yang
menghasilkan bentuk produk yang diinginkan
sebenarnya tidak diketahui karena sudah mengalami peristiwa
pengecoran sebelum-sebelumnya . Penggunaan 100% scrap juga
rentan terjadi cacat karena tentu memiliki kandungan pengotor
atau impurities yang cenderung tinggi dan tidak diketahui
pengotor apa saja yang terdapat didalamnya.
2.7 Analisis Yield pada Benda Cor
Setelah proses pembuatan pair cetak, peleburan, dan
pengecoran dilakukan, dibiarkan agar paduan aluminium
mengalami proses solidifikasi. Setelah produk tersolidifikasi
sempurna, pasir dihancurkan dan produk pun dibersihkan dan
dikeringkan.produk kemudian ditimbang dan diketahui beratnya
sebesar 1403 gram.
Gating system kemudian dipotong menggunakan proses III. KESIMPULAN
machining dan produk ditimbang kembali. Ternyata terjadi
penurunan berat menjadi 1119 gram. Berdasarkan kedua berat 1. Pada pembuatan cetakan pasir , bahan bahan kering
tersebut, maka didapatkan nilai yield sebesar 79.76%. terlebih dahulu dibuat homogen lalu setelahnya
Yield = (berat benda)/Berat total x 100% ditambahkan air untuk mencegah terjadinya
Yield = 1119 /1403 x 100% = 79,76 % penggumpalan pada pasir cetak .
Dari studi literatur , persentase yield benda cor dengan benda 2. Pada proses peleburan logam, awalnya bahan baku
cor + gating system besar praktukan cukup besar , sehingga dimasukkan, kemudian diukur tempraturnya melebihi
benda cor kelompok praktikan termasuk dalam kategori baik temperature leleh logam tersebut untuk mencegah
karena Hal ini menunjukkan bahwa persentase gating system terjadinya solidifikasi sebelum semua rongga pada pasir
jauh lebih kecil dibanding benda cor sehingga cost yang cetak terisi.
dikeluarkan akan cukup efektif karena hanya sedikit bagian 3. Proses penuangan logam cair yang baik adalah yang
l o g a m yang dihilangkan saat machining. tidak terlalu cepat maupun terlalu lambar.
4. Cacat yang terjadi pada produk adalah porositas dan
2.8 Analisis Hasil Cacat Cor yang terbentuk
Pada produk hasil coran kelompok praktikan didapati beberapa shrinkage, cacat ini dapat dicegah dengan
menggunakan proses degassing dan dengan cara
jenis cacat seperti porositas gas dan shrinkage. Cacat porositas
sendiri didapatkan karena terdapat bagian yang masih basah dalam melakukan desain gating system yang lebih optimal.
cetakan pasir , sehingga saat proses penuangan logam cair, terjadi
thermal shock, terjadi penggelembungan logam cair yang
IV. REFERENSI
menyebabkan udara dan gas ikut tersolidifikasi dalam cetakan.
Proses penuangan sudah baik tidak terlalu cepat dan lambat.
Pencegahan yang praktikan usulkan adalah memastikan bagian  Modul Praktikum Pengecoran Logam. 2017.
dalam cetakan pasir yang bertemu langsung dengan logam cair Laboratorium Metalurgi Proses. Departemen Teknik
sudah kering sama sekali sehingga tidak terjadi gas atau air Metalurgi dan Material, Fakultas Teknik Universitas
Indonesia.
entrapment yang ikut tersolidifikasi. Dengan cetakan pasir yang
sudah kering meminimalisir kelembapan dan mengurangi kadar  Suharno, Bambang. 2016. Materi ajar kuliah
udara dan air dalam cetakan. Selain porositas, terjadi juga cacat Pengecoran Logam 2016. Departemen Teknik
shrinkage. Cacat shrinkage disebabkan oleh perbedaan laju Metalurgi dan Material, Fakultas Teknik Universitas
pendinginan yang terjadi pada proses pengecoran. Hal ini Indonesia.
disebabkan adanya bagian dari dinding cetakan yang tidak  http://www.substech.com/dokuwiki/doku.php?id=fl
terlapisi coating dengan sempurna. Sehingga menyebabkan uxes_for_melting_aluminum
perbedaan konduktifitas termal antara bagian yang terlapisi