MATERIALES

FERROSOS Y SU
CLASIFICACIÓN

MG. ING. KARINA ZUÑIGA HUANCA

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
METALES
PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS
 EL ACERO
Metales Ferrosos: Son aquello que contiene hierro como elemento
base, pueden llevar pequeñas porciones de otros.
Tipos de minerales de hierro:

Magnetita Limonita

60%

Siderita
50% Hematites
70%
FE
ACERO

C <2%
DIAGRAMA DEL ALTO HORNO
OBTENCIÓN DEL ACERO A TRAVÉS DE LA CHATARRA DE
ACERO O FUNDICIONES RECICLABLE
EN 1720 ABRAHAM ALTO HORNO

DARBY

30
-
80M

COMBUSTIBLE
IMPUREZAS: S, P, Si, Mn …ETC.
 CARBÓN MINERAL
 CARBÓN VEGETAL SE CONVIERTE EN FUNDICION CON 2-6% C,
MATERIAL FRAGIL, RESISTE A LA
COMPRESIÓN Y POCO A LA TRACCIÓN.
EN 1766 CRANAGE HORNO
REVERBERO
Un horno en el cual el calor se produce en una cámara independiente
a la que contiene el arrabio, y el techo de este refleja el calor sobre él;
poniéndose, así en contacto con el aire caliente y no con el
combustible utilizado, impidiendo el aporte de impurezas. El carbono se
oxida, y la temperatura aumenta, el arrabio funde y adquiere el estado
pastoso; la masa se remueve con unas varillas (pudelado), para que se
mezcle con las escorias ayudando así a las reacciones de
descarburación(eliminar el carbono). La masa, cada vez más pastosa,
se retira y se la somete al martilleo, para liberarla de Objetivo es bajar el
la escoria.
contenido de
oxigeno

Bate o remueve

Obtener

Un metal más puro y

de mejores
PRODUCE HIERRO MALEABLE propiedades
mecánicas.
Horno Bessemer y Horno Martin-Siemens:
Thomas
CONVERTIDOR BESSEMER-THOMAS:
Consiste en una caldera con forma de pera forrada con acero y revestida
por el interior con material refractario (materiales que soportan altas
temperaturas), la parte superior está abierta.
Funciona en tres fases:
 1ª Fase (Escorificación): Se coloca el convertidor horizontalmente y se
llena el 20% de capacidad con fundición. Se inyecta aire a presión y el
convertidor vuelve a su posición normal. El oxígeno del aire quema el
silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundida y los
transforma en los correspondientes óxidos.
 2ª Fase (Descarburación): El oxígeno comienza a oxidar el carbono.
 3ª Fase (Recarburación): quemándose el carbono, el oxigeno llegaría a
oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el
aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa liquida una aleación
de hierro, carbono y manganeso.
REACCIONES DEL DIAGRAMA Fe-
C
Es una aleación de
composición C a la
izquierda del
eutectoide, entre
0,022 y 0,77% C.
La ferrita presente en
el acero procede del
enfriamiento a través
de la región α+γ y de
la reacción
eutectoide
La ferrita de la perlita
se denomina ferrita
eutectoide y la ferrita
formada antes de Te
se denomina ferrita
proeutectoide (que
significa pre- o antes
del eutectoide ).
Cabe anotar la existencia de
dos microconstituyentes en esta
fotomicrofrafía: ferrita
proeutectoide y perlita. Estos
microconstituyentes aparecen
en todos los aceros
hipoeutectoides enfriados
lentamente desde la
temperatura eutectoide.
 Aceros
Eutectoides
Enfriado
lentamente
• Al enfriar no
ocurre ningún
cambio hasta
llegar a la
temperatura
eutectoide
(727°C).

• por debajo
de esta
temperatura,
la austenita se
transforma
La microestructura
resultante consiste en
perlita y cementita
proeutectoide como
microconstituyentes.
 El enfriamiento desde
el campo γ de
aceros al carbono,
de composición
comprendida entre
0,77 y 2,11% en peso
de carbono.
 Esta cementita se
denomina cementita
proeutectoide,
porque se forma
antes de la reacción
eutectoide.
 Al descender por
debajo de la
temperatura
eutéctica, toda la
austenita remanente
de composición
ACEROS SIMPLES
Aleación hierro con carbono con un contenido de éste último en el rango de 0.02
hasta el 2% con pequeñas cantidades de otros elementos que se consideran
como impurezas tales como P, S, Mn, Cu, Si, etc.
CLASIFICACION DE LOS ACEROS SIMPLES
Los aceros simples se clasifican de acuerdo a su
contenido de carbono en :
 Aceros de bajo carbono(0.02<%C<0.25)
 Aceros de medio carbono (0.25<%C<0.6)
 Aceros de alto carbono (0.6<%C<1.4)
ACEROS DE BAJO CARBONO (0.02<%C<0.3)
El Endurecimiento por acritud o por deformación en frío es el
endurecimiento de un material por una deformación plástica a
nivel macroscópico que tiene el efecto de incrementar la
densidad de dislocaciones del material. A medida que el material
se satura con nuevas dislocaciones, se crea una resistencia a la
formación de nuevas dislocaciones y a su movimiento. Esta
resistencia a la formación y movimiento de las dislocaciones se
manifiesta a nivel macroscópico como una resistencia a la
deformación plástica.
ACEROS DE MEDIO CARBONO (0.25<%C<0.60)
 Son templables (Se pueden someter a temple
y revenido)
 Poseen buena resistencia mecánica
 Ductilidad moderada
 Baratos
ACEROS DE ALTO CARBONO (0.6%C-1.4 %C)

 Son templables
 Duros y resistentes al desgaste
 Difíciles de soldar
 Poco tenaces
 Baratos
APLICACIÓN
ACEROS ALEADOS
cromo, molibdeno, níquel, tungsteno, vanadio,
silicio, manganeso, etc, debiendo ser la suma
de todos los elementos antes mencionados
menor o igual al 5 %.
Fabricación de acero y procesamiento de formas
importantes de productos de ese material

La mayoría de los aceros se fabrican mediante la oxidación del

carbono y otras impurezas del arrabio hasta que el contenido de
carbono en el hierro se reduce al nivel necesario.
El procedimiento más común para convertir el arrabio en acero es
el proceso básico de oxígeno. En dicho proceso el arrabio y
hasta 30 por ciento de chatarra de acero se introducen a un
convertidor con revestimiento refractario, en forma de barril, en el
cual se inserta una lanza de oxígeno. El oxígeno puro proveniente
de la lanza reacciona con el baño líquido para formar óxido de
hierro. En seguida, el carbono del acero reacciona con el óxido de
hierro y forma monóxido de carbono:
Inmediatamente antes que comience la reacción del oxígeno
se agregan cantidades controladas de fundentes
(principalmente cal) que forman escoria. En este proceso, el
contenido de carbono del acero se puede reducir de manera
rápida en casi 22 minutos, al tiempo que se reduce la
concentración de impurezas como azufre y fósforo.
El acero derretido que viene del convertidor se vierte
en moldes estacionarios o se vacía continuamente en
largas planchas de las cuales se cortan
periódicamente grandes secciones.
Actualmente, casi 96 por ciento del acero se vierte de
manera continua y casi 4 000 lingotes se funden
todavía de manera individual. Sin embargo, casi la
mitad del acero en bruto se produce mediante el
reciclaje de acero viejo, como la chatarra de
automóviles y antiguos aparatos electrodomésticos.
Después de ser fundidos, los lingotes se calientan en un
horno de termodifusión y se laminan en caliente para
formar planchas y palanquillas billet o bloom.
Después las planchas se laminan en caliente y en frío para
formar láminas y placas de acero. Las palanquillas billet se
laminan en caliente y en frío para formar barras, varillas y
alambre, mientras que las palanquillas bloom se laminan
en caliente y en frío para crear perfiles como vigas en
doble T y rieles. La figura 9 . 5 es un diagrama de flujo que
resume los principales pasos del proceso para convertir las
materias primas en importantes productos de acero.
aluminio-magnesio. Después de eliminar las impurezas de
óxido de la aleación Al-Mg fundida y el indeseado gas
hidrógeno, se cuela en el molde de una máquina de
colada semicontinua con enfriamiento directo (fig. 1). De
este modo, se producen enormes lingotes en forma de
plancha como el que se muestra en la figura 2. Otros
tipos de lingotes con distinta sección se cuelan de forma
similar; por ejemplo, los lingotes para extrusión se cuelan
con sección circular.
Por este
procedimiento
pueden colocarse
continuamente
grandes lingotes de
aproximadamente
15 pies de longitud
En la industria del acero, aproximadamente 60% del metal se cuela en moldes fijos, el
restante 40% se obtiene por colada continua.
Los productos semiacabados se fabrican con lingotes de forma
elemental. Las chapas y las placas se producen por laminación
de lingotes en forma de plancha para reducir su espesor. Las
formas extrudidas, como canales y perfiles estructurales, se
producen con tochos para extrusión y las barras y alambre se
fabrican de lingotes de sección circular. Todos estos productos,
fabricados mediante trabajo del metal en caliente o en frío a
partir de lingotes de gran dimensión, se denominan productos
aleados de forja.
BIBLIOGRAFIA

• FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES, WILLIAM F.

SMITH

• CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES, DONALD ASKELAND

• CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES , CALLISTER

• PAPER Y OTROS DOCUMENTOS