Obtención de los metales

La mayoría de los metales no se encuentran puros en la naturaleza, por lo tanto hay que
extraerlos de los minerales que los contienen, en los que está formado por un compuesto
químico. Hay dos formas de hacerlo:

• En el horno: a altas temperaturas

• Por electrolisis: se separa el metal mediante una corriente eléctrica.

Obtención de la fundición y el acero mediante altas temperaturas

1. Las materias primas para fabricar los metales férricos son el mineral de hierro, el
carbono y la piedra caliza. Estos minerales son triturados y vertidos por capas en el alto
horno a través de su tragante.

2. En el vientre del alto horno se produce la fusión del mineral de hierro debido a la
combustión del carbón. El hierro líquido se queda en el fondo, se saca y se vierte en
recipientes llamados torpedos. El líquido tiene la composición de fundición.

3. El hierro de primera fundición se transporta en torpedos hasta donde se afina y se

vierte en una cuchara.

4. El hierro fundido se vierte en un horno convertidor que tiene una lanza por donde se
introduce oxígeno.

5. En el horno convertidor el oxígeno quema parte del carbono de la fundición y el hierro

se convierte en acero.

Obtención del cobre, aluminio, magnesio, titanio y cinc en celda electroquímica

Una celda electroquímica es un recipiente que contiene un líquido que conduce la

electricidad y unos bornes que se conectan a un voltaje determinado. La circulación de
corriente a través del líquido produce la descomposición química del mismo.

Moldeo y conformación de los metales

En el moldeo se vierte el metal fundido dentro de un molde y se deja enfriar. Y el

conformado, además, se aplica presión con elementos móviles, como rodillos de
laminación o prensas hidráulicas.

Afinado del acero

El afino es el proceso de descarburización y eliminación de impurezas al que se somete el

arrabio (hierro de primera fundición con alto porcentaje de carbono) para la obtención del
acero.
Afino al crisol

Este método de fusión se emplea para producir aceros de calidad superior partiendo de
fundición, o bien acero si se trata de refinarlo. Se efectúa en hornos de crisol. Los más
sencillos son los llamados de viento libre. El crisol es de grafito o de acero inoxidable
(20% de níquel y 25% de cromo) y suele calentarse externamente, mediante carbón, gas
o petróleo; o, más corrientemente, por inducción.

Los hornos de crisol calentados por inducción se emplean para fabricar aceros
inoxidables refractarios, aceros magnéticos, etc. Íntimamente relacionado con el acero al
crisol, se encuentra el acero al vacío. Se denomina así el acero resultante cuando, en
algún momento del proceso, el líquido se encuentra rodeado por una disminución de la
presión atmosférica. Esto facilita que se eliminen los gases ocluidos en el metal líquido,
como son el óxido de carbono, el oxígeno, el hidrógeno, el plomo, etc.

Afino al aire

Consiste en lanzar aire comprimido a través de la fundición en estado de fusión, con lo

cual, oxidándose los cuerpos extraños que contiene, particularmente el carbono, aquélla
se transforma en acero o hierro. Para que el afino se haga en buenas condiciones, es
indispensable que la temperatura del baño sea siempre superior a la del punto de fusión
del metal en los diversos grados de su transformación, el cual se eleva a medida que
adelanta el proceso.

Afino sobre solera

Consiste en descarburar la fundición partiendo de chatarra de hierro y acero y mineral de

hierro. Se utilizan los hornos Martin-Siemens, que se llaman así por deberse a estos dos
metalúrgicos.

Afino al horno eléctrico

Este método tiene la ventaja de que el metal puede ser tratado sin intervenir el aire
atmosférico, con lo cual se evita calentar inútilmente gases inertes, y siendo la fuerte
concentración de calor favorable por disminuir las pérdidas por conducción y radiación;
así se logran productos puros y de una calidad determinada previamente. La temperatura
alcanzada puede ser mayor que en cualquiera de los hornos reseñados anteriormente.
Además Se evita casi en su totalidad la reoxidación del acero

Cepillado y limado

CEPILLADO

La cepilladora también es conocida como una máquina herramienta que realiza la

operación mecánica de cepillado. Dicha operación consiste en la elaboración de
superficies planas, acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La única
restricción es que las superficies han de ser planas.
La cepilladora arranca el material haciendo pasar una herramienta de una punta por la
pieza a trabajar. Además de este movimiento, la pieza también se mueve de tal forma que
la herramienta siempre tenga material que quitar, quitándolo de manera milimétrica.

Descripción del principio de funcionamiento

El trabajo se sujeta sobre la mesa ajustable, si su tamaño y forma lo permiten; esto se

hace en el tornillo de mordaza que a su vez se encuentra fijo a la mesa. Una herramienta
puntiforme _ buril_, fijo al brazo rígido, llamado carro, se mueve sobre el trabajo con
movimiento recíprocamente hacia adelante y hacia atrás. La longitud de la carrera de
avance y el número de carreras por minutos se pueden ajustar de acuerdo a la longitud
del trabajo y su composición. Con una excepción, el buril, se puede ajustar verticalmente,
quita material durante la carrera de avance solamente. Durante la carrera de regreso de la
corredera, la mesa y el trabajo se mueven hacia la herramienta a una distancia
predeterminada mientras se mantiene conectada la alimentación automática de la mesa.

Diseño

La mayor parte de los cepillos se han diseñado con una columna vertical que se usa para
soportar la corredera, mesa y los mecanismos de impulso y alimentación. En algún
momento de su desarrollo se llamaron de columna o pilar. Sin embargo, puesto que el
diseño de tipo de columna se ha generalizado tanto en la construcción de cepillos, los
fabricantes consideran que este hecho ya se ha convertido en conocimientos general de
la industria de máquinas. Por tanto se han empleado ya términos más significativos y
específicos para clasificar estas máquinas y que indican o señalan algunas características
específicas en el diseño de su producto. Algunos tipos de cepillos comúnmente usados se
han diseñados para desarrollar trabajos de alguna clase definida, con la mayor efectividad
posible. Entre los diseños menos comunes se encuentran el cepillo de cabeza móvil y el
cepillo de corte de jalón.

La clasificación de estas máquinas se ha visto influida por la acción de la máquina durante

la operación de corte. Por ejemplo, en el cepillo de cabeza móvil, contrariamente al
procedimiento general, la corredera y la herramienta, en lugar del trabajo (pieza bruta), se
mueven cuando se conecta la alimentación automática. Con la limadora de tracción el
material se corta en la carrera de regreso en lugar de la de avance.

En otro grupo de clasificación se ha basado sobre el tipo de mecanismos de impulso que

se utiliza en su fabricación. Por ejemplo, los cepillos en que el movimiento recíprocamente
de la corredera se produce por medio de manivela y perno, principalmente en el
engranaje, en el movimiento de la máquina, reciben el nombre de cepillos de manivela.
Similarmente los cepillos de engranaje reciben este nombre debido a una serie de
engranajes y cremallera que se encuentra en la parte inferior de la corredera y que
mueven a la herramienta de corte sobre el trabajo o pieza bruta. En el cepillo vertical se
tiene aún otra característica de construcción de diseño, responsable del nombre. La
herramienta de corte se mueve en dirección vertical, en contraste con el movimiento
horizontal habitual de la corredera.
Tamaño

El tamaño máximo del cepillo esta designado por la máxima longitud de su carrera en
centímetros. Esta longitud de su carrera puede variar 15 cm en un cepillo de banco a 90
cm en una máquina de servicio pesado. Este tamaño de la máquina indica las
dimensiones del cubo que puede sujetarse y cepillarse en una máquina de tamaño
conocido. Un cepillo de 40 cm, por ejemplo, se puede ajustar para cualquier carrera de
corredera de 0 a 40 cm en longitud; puede usarse la alimentación de mesa transversal en
un plano de 40 cm de ancho y la distancia vertical entre la cabeza de la herramienta y la
mesa de trabajo en su posición extrema inferior será suficiente para permitir cepillar la
superficie superior a un cubo de 40 cm que descansa sobre la mesa. El cepillo de
manivela de columna vertical es el que se usa más comúnmente en talleres de máquinas.

Los cepillos en esta clasificación se fabrican en modelos universales, en los cuales puede
ajustarse la mesa en posiciones angulares y modelos simples en los que no puede
cambiarse la mesa. Una de las operaciones más simples con el cepillo es la de maquinar
un vaciado con dimensiones definidas, tomando uno o más cortes de la superficie.

Descripción del cepillo

Se describirán las partes de un cepillo en el orden en que deben montarse para armar la
máquina.

La base

Descansa directamente sobre el piso del taller, es un vaciado que sirve como cimiento de
toda la máquina. Una vez nivelada la máquina se puede asegurar con pernos de
cimentación que se insertan a través de agujeros que tienen este objetivo y se encuentran
cerca de la arista de la base.

Columna

La columna o marco como también se le llama, es un vaciado hueco cuya forma es de

una caja con cobertura en las partes superior e inferior. Además de encerrar el
mecanismo que mueve a la corredera, también encierra una unidad que opera la
alimentación automática, y en el cepillo con impulso mecánico, otra unidad que permite el
ajuste de la carrera de la corredera. Las costillas internas mantienen a la columna
permanente rígida. Sus superficies externas soportan tanto a la mesa que sujeta al trabajo
como a la corredera que sujeta la herramienta.

La corredera cruzada o cruceta

Es un vaciado en forma de riel que se encuentra al frente de la columna. Su función es la

de permitir movimientos vertical y horizontal de la mesa.

La silleta
La silleta o mandil, que es comparativamente delgada, es un vaciado plano localizado
entre la cruceta de un lado y la mesa de trabajo en el otro, forma el escalón de conexión
entre estas partes.

Mesa

Es un vaciado de forma rectangular, de construcción de caja con abertura al frente y al

fondo. Todas estas superficies han sido maquinadas con precisión.

Soporte de la mesa

El soporte de la mesa se extiende desde la mesa del trabajo a la base de la máquina. Su

objeto es el de soportar el extremo exterior de la mesa y evitar así la deflexión que
pudiera presentarse, ya sea durante el proceso de corte o inducida por el peso no
soportado de la mesa misma.

Carro

El carro es el miembro largo y comparativamente más estrecho del cepillo, diseñado para
moverse hacia delante y hacia atrás arriba y en la sección horizontal de la columna. El
carro soporta a la herramienta de corte y la guía sobre el trabajo durante el proceso de
corte. Las guías en forma de V, se extienden toda la longitud de la corredera y junto con
las guías de la corredera de la columna, forman sus superficies guías.

Cabezal de herramientas

Está sujeto al extremo frontal de la corredera. Consiste de la misma pieza que sirven para
sujetar la herramienta cortante, guiar verticalmente a la herramienta y ajustarla para el
corte deseado.

Mecanismos de movimiento para un cepillo de manivela

El miembro que acciona la corredera, esto es, la parte que controla el movimiento de
vaivén de la corredera, se llama brazo oscilante. Este vaciado se encuentra articulado en
su extremo inferior por medio de un eje, localizado cerca de la base de la columna.

Mecanismo de ajuste de carrera

Puesto que los trabajos en el cepillo varían considerablemente en longitud, no sería

práctico usar una máquina con una sola longitud fija de carrera de carro. En
consecuencia, se hace el carro ajustable, para facilitar el trabajo bajo largo y corto. Esto
se logra moviendo el de manivela hacia o lejos del centro de la rueda por delante.

Mecanismo de cambio de velocidad

La velocidad del cepillo se refiere al número de carreras de corte que hace la corredera en
un minuto. Está determinado por la velocidad de las revoluciones por minuto del
engranaje principal o rueda toroidal.
Sistema de lubricación

Se han hecho cambios y diseños mejorados en la construcción de los cepillos no

solamente en la máquina, sino también en los mecanismos que se usan para entregar un
suministro de lubricante, adecuado en todo momento, a las partes que más
probablemente se ven afectadas por desgaste. Los cepillos modernos emplean un
sistema de presión y circulación completo para alimentar automática y continuamente
el lubricante a cada una de las partes importantes . Puesto que no sería práctico extender
tubos a todos los puntos que requieren aceite, las partes y lugares más accesibles que no
requieren una lubricación continua deben aún ser lubricadas por el operario.

Como recipiente de aceite se tiene, ya sea una cámara de engranajes en la columna o un

espacio en la base de la máquina bajo la misma columna. Los espacios que se usan con
este fin son prácticamente herméticos para excluir el polvo y suciedad. Este recipiente,
independientemente del lugar donde se encuentre localizado, se encuentra equipado
generalmente de un divisor para mostrar el nivel de aceite por el interior.

Tipos de cepillo

 Cepillo tipo biela.

 Cepillo de codo hidráulico.

 Cepillo de mesa.

 Cepillo vertical.

 Cepillo horizontal

LIMADO

Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal,
con el fin de dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.

Tiene dos pasos o características principales:

– desbastado: es el limado hecho con lima basta, que desprende mucho material.
Las huellas de la lima son visibles a simple vista.

– acabado: se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material y dejan
la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.

La operación de limado es la que más ayuda a comprender el valor y el sentido de la

precisión mecánica, es decir, la que más forma la mentalidad del mecánico, sea cual fuere
la especialidad a la que luego se dedique.

La lima
Es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas tienen
por objeto rebajar y pulir metales y otros materiales. Las partes principales son el cuerpo,
la punta y la espiga, y sus elementos característicos son el tamaño, la forma, el picado y
el grado de corte.

Tamaño de limas: se entiende por tamaño de lima a la longitud de su parte estriada y se

toma desde el talón a la punta de la lima. Esta longitud se expresa generalmente en
pulgadas y viene desde 3 hasta 20 pulgadas, y a medida que la lima aumenta su longitud
aumenta también su espesor.

Formas de limas: se entiende por forma de la lima a la figura geométrica de su sección

transversal y las más comunes son:

– limas planas paralelas, de sección rectangular con sus caras planas y sus bordes
paralelos en todo su largo

– limas planas terminadas en punta, de sección rectangular con sus caras planas y
desde la mitad a sus dos tercios de longitud, sus bordes van disminuyendo en ancho y
espesor

– limas cuadradas, de sección transversal cuadrada, se emplean para agujeros

cuadrados, chiveteros, ranuras, etc

– limas redondas, de sección transversal redonda, se emplean para superficies

cóncavas, agujeros redondos, etc

– limas media caña, su sección transversal es de segmento circular y se emplean en

superficies cóncavas y agujeros muy grandes, como así también para el acabado de
superficies en ángulo menor de 60º

– lima triangular, con su sección tiangular equilátera o isósceles, y se usan en

superficies de ángulos agudos mayores a 60º
– limas de formas especiales, para trabajos de formas especiales, y entre las más
empleadas podemos citar las siguientes: limas cuchillos, doble cuchillos, media caña
doble, para máquinas rotativas, etc.

Picado de la lima, tallado o filo, es la distancia entre dos líneas de ese tallado o filo. Este
tallado viene en dos filos.

– picado simple, cuando los surcos paralelos que se forman con los dientes están
cortados en un solo sentido, con un ángulo de 60º a 80º respecto del eje de la lima

– picado doble, cuando sobre un picado simple se hace otro cruzado menos
profundo con un ángulo de 45º a 60º con respecto al eje de la lima.

Grado de corte de la lima, depende del número de dientes que entran en un centímetro
cuadrado de su sección transversal, que pueden variar de 18 hasta 1200 dientes. Este
grado de corte varía de acuerdo al tamaño de la lima, de manera que una lima de 14” de
largo, tiene un picado más grueso que una lima de 8” de largo.

Posición del operario: La lima se toma con la mano derecha, de manera que la parte
redonda del mango se apoya contra la palma de la mano, el dedo pulgar aprieta el mango
por arriba, mientras que los otros dedos lo encierran por debajo. La mano izquierda se
apoya en la punta de la lima, y la aprieta contra la pieza. Esta presión debe disminuir a
medida que la lima llega al término de su recorrido.

Al limar, el aprendiz se para con el pie izquierdo hacia delante, muy cerca de la morsa. El
tronco debe seguir el movimiento de la lima, cuando se desbasta. No debe permanecer
rígido, ni tampoco flexionar demasiado.

Dirección del limado: para el desbaste, la lima debe moverse sobre la pieza formando un
ángulo aproximado de 45º con su eje. Una vez limada la pieza en una dirección, se cruza
el rayado, para limar en sentido perpendicular a la dirección anterior.

Mortajado

La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una máquina cuya herramienta,

dotada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical, arranca viruta al moverse sobre
piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.

Las mortajadoras, y en general todas las máquinas herramientas de movimiento

alternativo, tienen poco rendimiento. También cabría añadir que los trabajos propios de la
mortajadora pueden realizarse, en piezas pequeñas, en otras máquinas como la fresadora
y debido a ello esta máquina no ha adquirido el desarrollo y perfección de la mayoría de
las máquinas herramientas.

Las mortajadoras se crearon principalmente para la ejecución de ranuras, generalmente

chaveteros, en poleas, volantes, etc., pero también se emplean para contornear matrices,
levas, placas, para tallar engranajes, etc.
Movimientos de trabajo

 Movimiento de corte: Por desplazamiento longitudinal y vertical de la herramienta.

 Movimiento de avance: Por desplazamiento transversal o circular de la pieza.

 Movimiento de profundidad de pasada: Por desplazamiento longitudinal o axial de

la pieza.

BROCHADO

¿Qué es el brochado?

El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples, llamada

brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya sea exterior o interior, para darle una
forma determinada. El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el
avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de
completar su recorrido.

La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el escalonamiento

racional de los dientes, determinado por la forma cónica de la herramienta. La forma de la
herramienta permite obtener formas que por otro procedimiento serían muy costosas o
imposibles.

OBTENCION DE FORMA COMERCIAL DEL ACERO

Obtención comercial de aceros:

Una vez obtenidos los lingotes de acero y cuando aún están incandescentes se depositan
en unos rodillos que llevan al lingote hacia unos cilindros donde se obliga a pasar el
material entre ellos reduciendo su espesor y adoptando formas determinadas.
Es lo que se denomina laminación en caliente.

Formas comerciales de aceros más comunes:

Secciones de algunas formas comerciales:

Otras formas comerciales del acero:

* Tubos
- Sin soldadura

- Con soldadura
* Alambres
Se obtienen por trefilado que consiste en hacer pasar a material por una hilera arrastrado
por bobinas.
* Laminación en frío
Otro tipo de método para obtener perfiles es mediante laminación pero con el material no
en estado plástico. El material obtenido es más duro y de más resistencia.

Formas comerciales de materiales no férricos:

Se suelen obtener por extrusión. Consiste en presionar mediante un émbolo una masa de
material a baja o alta temperatura forzándole a salir por una hilera o matriz .
* Cobre - Planchas, tubos, alambres y pletinas.
* Latones - Redondos, hexagonales, planchas y tubos.
* Bronces - Chapas, alambres, planos anchos y tubos.
* Aluminio - Pletinas, chapas, redondos, alambres y perfiles.
* Estaño - Chapas finas, láminas y alambres.
* Zinc - Tubos y canalones.

Tablas de aceros:
Los aceros son muy utilizados en la industria y por tanto también en esta asignatura. Es
por ello necesario tener unas tablas de aceros con las propiedades básicas de estos,
temperaturas de forja, características de los tratamientos térmicos ... Debido a que los
aceros más utilizados en la construcción mecánica son los aceros finos (con un
porcentaje de impurezas no superiores a ciertos límites) tendremos tablas sólo de estos
aceros según normas IHA y UNE.
Los aceros finos se dividen además en tres grupos: aceros de construcción, aceros de
herramientas y aceros inoxidables y resistentes al calor.
En esta asignatura trabajaremos sólo con las tablas de aceros de construcción e
inoxidables. Las tablas están al final de este módulo.

FLUIDOS PARA CORTE

QUÉ SON

Los fluidos de corte se utilizan en la mayoría de las operaciones de mecanizado por

arranque de viruta. Estos fluidos, generalmente en forma líquida, se aplican sobre la zona
de formación de la viruta, para lo que se utilizan aceites, emulsiones y soluciones. La
mayoría de ellos se encuentran formulados en base a un aceite de base mineral, vegetal
o sintético, siendo el primero el más utilizado, pudiendo llevar varios aditivos
(antiespumantes, aditivos extrema presión, antioxidantes, biocidas, solubilizadores,
inhibidores de corrosión...).

Tipos de fluidos

Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son

 Los aceite íntegros.

 Las emulsiones oleosas.
 Las "soluciones" semi‐sintéticas.
 Las soluciones sintéticas.

En la mayoría de los casos contienen aditivos azufrados de extrema presión, en un 70%

de los casos parafinas clorados y cada vez más aceites sintéticos (poliglicoles y ésteres).
Es frecuente la adición de lubricantes sólidos como grafito, MoS2 o ZnS2.

ACABADOS SUPERFICIALES

Las superficies de las piezas al definir la separación del cuerpo del medio exterior o ser la
parte por la que se unen a otras requieren un estudio cuidadoso ya que de su estado
puede depender tanto el funcionamiento, como el rendimiento de una máquina o
mecanismo, la duración, e incluso sus posibilidades de venta, al presentar un aspecto
mas o menos atractivo. Como consecuencia de lo anterior es necesario establecer en los
planos de proyecto y fabricación los requerimientos tecnológicos a aplicar sobre las
superficies para hacer que el producto que se está diseñando o construyendo responda a
las condiciones de funcionamiento y duración esperadas, todo ello dentro de un precio
competitivo. Representando el acabado superficial una parte importante del costo de
producción de una pieza, la elección de los procedimientos adecuados para la
satisfacción de los requerimientos funcionales adquiere una gran importancia y se hace
necesario para el proyectista tener conocimiento de los sistemas de acabados y de los
métodos empleados, para satisfacer cada una de las necesidades a cubrir.

Los objetivos funcionales a cumplir por una superficie se pueden clasificar en:

Protectores

• Resistencia a la oxidación y corrosión

• Resistencia a la absorción

Decorativos

• Mejora del aspecto

Tecnológicos

• Disminución o aumento del rozamiento

• Resistencia al desgaste, con los consiguientes beneficios de:

• Mantenimiento de juegos

• Facilidad de intercambiabilidad

• Resistencia a la fatiga

• Reflectividad

• Prevención de gripado

• Mejorar la soldabilidad

• Conductividad o aislamiento eléctrico

Para dar satisfacción a estos aspectos funcionales se actúa bajo el punto de vista de la
superficie en dos sentidos, definiendo: a) el acabado (rugosidad superficial); b) los
tratamientos y recubrimientos a aplicar sobre ellas, siendo por tanto la secuencia de
trabajo, la realización de:

1- Producción de la superficie

2- Limpieza y preparación

3- Recubrimientos

NOTA: No se contemplan aquí los tratamientos térmicos de endurecimiento superficial por

considerarse dentro de los métodos de producción de la misma.
ACCION DE LOS LUBRICANTES

Un lubricante es una sustancia que, colocada entre dos piezas móviles, no se degrada, y
forma asimismo una capa que impide su contacto, permitiendo su movimiento incluso a
elevadas temperaturas y presiones.

Una segunda definición es que el lubricante es una sustancia (gaseosa, líquida o sólida)
que reemplaza una fricción entre dos piezas en movimiento relativo por la fricción interna
de sus moléculas, que es mucho menor.

En el caso de lubricantes gaseosos se puede considerar una corriente de aire a presión

que separe dos piezas en movimiento. En el caso de los líquidos, los más conocidos son
los aceites lubricantes que se emplean, por ejemplo, en los motores. Los lubricantes
sólidos son, por ejemplo, el disulfuro de molibdeno (MoS2), la mica y el grafito.

VIBRACIONES EN LAS MAQUINAS HERRAMIENTA

Las vibraciones en máquina-herramienta llevan acompañando al operario y al mecanizado

desde sus primeros pasos. El proceso de corte puede verse como un combate entre
herramienta y pieza donde las rigideces de ambas se ponen a prueba ante la mayor o
menor agresividad del corte. El sistema máquina-herramienta es, por tanto, un universo
complejo donde se ponen en juego una gran cantidad de variables que afectan a la
calidad del corte. Aunque se lleva mucho camino recorrido en el ámbito académico-
científico para atajar los posibles problemas en el mecanizado, queda quizá lo más difícil:
acercar una herramienta práctica basada en el conocimiento que resulte de verdadera
utilidad en el taller mecánico.

Tipos de vibraciones durante el mecanizado

Dependiendo de las características de la fuerza externa aplicada, pueden distinguirse tres
tipos fundamentales de vibración en un sistema de arranque de material: libre, forzada y
autoexcitada:

- Vibraciones libres: se definen a partir de la capacidad de un sistema para vibrar y están

por tanto asociadas a los modos propios del mismo. Aparecen a causa de un impacto
sobre el sistema, como por ejemplo impulsos transmitidos a la estructura por cambios de
sentido en el movimiento de partes móviles como mesas o carros de la máquina o
también por el contacto de la herramienta sobre la pieza al inicio del corte. El resultado es
un movimiento con un desplazamiento que decae en el tiempo en función del
amortiguamiento y de las características dinámicas del sistema y con una frecuencia de
vibración igual a la frecuencia amortiguada del sistema.

- Vibraciones forzadas: aparecen cuando se somete al sistema a una fuerza o excitación

periódica F(t). Ejemplos de este tipo de vibraciones son ejes rotativos desequilibrados,
componentes periódicas de fuerzas en fresado donde hay corte intermitente por el corte
consecutivo de varios dientes o también vibraciones inducidas por maquinaria en las
proximidades. El movimiento vibratorio resultante alcanza un estado estacionario donde la
amplitud X0 es constante y la frecuencia de vibración es precisamente la de excitación. Si
la frecuencia de excitación coincide con la natural del sistema, se habla entonces de
resonancia. En ese caso, la amplitud de las vibraciones es máxima.

- Vibraciones autoexcitadas: en ellas, se presenta una fuerza no periódica que va a ser

modulada modulada pero, a diferencia de las vibraciones libres, la vibración se produce a
una frecuencia próxima a la natural. En realidad, se produce un aporte de energía
continuo que el sistema no es capaz de disipar de un ciclo a otro. Como consecuencia, el
sistema se inestabiliza de un ciclo a otro hasta alcanzar una amplitud de equilibrio.

Por tanto, las características fundamentales de las vibraciones auto-excitadas son: 1- la

amplitud de vibración se incrementa hasta que se estabiliza a un valor constante; 2- la
frecuencia de la vibración está cercana a la frecuencia natural del sistema; 3- no hay
fuerza periódica externa; 4- existe una fuerza de energía estacionaria a partir de la cual el
sistema produce una fuerza periódica a través de su propia vibración. Ejemplos de
vibraciones auto-excitadas aparecen en mecanizado como en otras disciplinas de la
ingeniería. Por ejemplo, en aeroelasticidad aparece el llamado flameo (flutter) de las alas
de un avión o de un puente.

AISLAMIENTO A LAS VIBRACIONES

Vibración Mecánica

Se conoce como aislamiento de vibraciones a todo aquel procedimiento que permite

reducir los efectos indeseables asociados a toda vibración. Básicamente, ello suele
suponer la introducción de un elemento elástico (aislante) entre la masa vibrante y la
fuente de vibración, de forma que se consigue reducir la magnitud de la respuesta
dinámica del sistema, bajo unas determinadas condiciones de la excitación en vibración.

Un sistema de aislamiento de vibraciones puede ser activo o pasivo, dependiendo de si se

precisa una fuente externa de potencia o no para que lleve a cabo su función.

Un control pasivo está formado por un elemento elástico (que incorpora una rigidez) y un
elemento disipador de energiá (que aporta un amortiguamiento). Ejemplos de aislantes
pasivos son: un muelle metálico, un corcho, un fieltro, un resorte neumático, un
elastómero.

Un control activo de vibración está formado por un servomecanismo que incluye un

sensor, un procesador de señal y un actuador. El control mantiene constante una
distancia entre la masa vibrante y un plano de referencia. Cuando la fuerza aplicada al
sistema varia ́ esa distancia, el sensor lo detecta y genera una sena
̃ l proporcional a la
magnitud de la excitación (o de la respuesta) del sistema. Esta sena ̃ l llega al procesador
que enviá una orden al actuador para que desarrolle un movimiento o fuerza proporcional
a dicha senã l.

La efectividad de un aislante de vibraciones se establece en términos de su

transmisibilidad. La transmisibilidad (Tr) puede definirse como el cociente entre la
 amplitud de la fuerza transmitida y la de la fuerza de excitación.

Los problemas principales que el aislamiento de vibraciones plantea pueden encuadrarse

dentro de una de estas dos situaciones:

 Aislar un sistema que vibra de la base que lo soporta para que ésta no sufra y/o no
transmita la vibración a su entorno.
En este caso, las fuerzas que excitan al sistema dando lugar a la vibración pueden tener
su origen en desequilibrios, desalineamientos... cuando se trata de sistemas mecánicos
con elementos alternativos o rotativos; o pueden tratarse de fuerzas de carácter impulsivo,
es el caso de sistemas de prensa, estampación, explosiones, etc.

 Aislar el sistema mecánico a estudio de la base que lo soporta y que está vibrando.
Este puede ser el caso de la protección de un instrumento o equipo delicado del
movimiento de su contenedor o su base soporte. En la práctica, el problema por ejemplo
puede ser disenã r correctamente un embalaje para evitar la transmisión de fuerzas de
magnitud importante al instrumento delicado o equipo que se quiere transportar

AMORTIGUADORES EN MAQUINAS DE HERRAMIENTA

El amortiguador telescópico es un dispositivo construido con un eje cromado y

dos tubos de acero (uno dentro del otro). El tubo exterior se denomina tubo de
reserva (lleno de aceite). El interno, tubo de compresión. En un extremo, el eje de acero
tiene el apoyo que se ancla al vehículo. En el otro extremo se monta un pistón, que
siempre se desplaza a lo largo del tubo de compresión, el cual presiona o succiona aceite
que fluye a través de válvulas instaladas en el tubo de compresión. Esta construcción
genera dos fuerzas muy diferentes, extensión y compresión, cuyas funciones son:

 Adhesión del vehículo a la vía terrestre

 Aportación de seguridad en las curvas
 Evitar que navegue
 Obtención permanente de una marcha confortable
Los amortiguadores son componentes comunes de la suspensión de automóviles y de
otros vehículos, como motocicletas, bicicletas, aviones (en este caso con diferente
tecnología). La función del amortiguador es controlar los movimientos de la suspensión,
los muelles y/o resortes. El movimiento de la suspensión genera energía cinética, que se
convierte en energía térmica o calorífica. Esta energía se disipa a través del aceite.
Características de un amortiguador dañado
1. Las ruedas:
1. Se desgastan por secciones (como a mordiscos)
2. Saltan durante la marcha
2. El vehículo da brincos descontrolados
3. Fuga de aceite en el amortiguador
 4. Vehículo difícil de controlar en las curvas JF. Si al presionarlo se balancea más de
una vez y media, probablemente requiere cambio
5. Pérdida de estabilidad
6. Mayor distancia de frenado
7. Falta de adherencia al asfalto húmedo (aquaplaning)
8. Pérdida de confort
Clases de amortiguadores por su forma
 Convencionales
1. Ojo ojo
2. Ojo perno
3. Perno perno
 Semiestructura, cápsulas o cartuchos
 Estructura o Macpherson
Clases de amortiguadores por el diámetro del pistón
 Semi reforzado con pistón de una pulgada y 3/16 de diámetro
 Reforzado: posee pistones de una pulgada y 3/8 en su diámetro
 Ensanchado: es el mismo reforzado con su tubo de reserva más amplio; esto
permite más volumen de aceite para permanecer más tiempo sin calentarse
 Extra reforzado construido con pistones de una pulgada y 3/4 o más grande;
equipados en tracto mulas generalmente o camiones con carga pesada.
Recordemos: los amortiguadores no soportan carga o peso, sino que controlan
(amortiguan) los movimientos de la suspensión.
Cabe mencionar los amortiguadores standard, con pistón de 25 milímetros; su
rendimiento y vida no son tan recomendables.

Tipos de amortiguadores
 Hidráulico. Es el más común
 De gas o con nitrógeno. Es el hidráulico adicionado con gas, lo cual produce más
confort
 Neumático o con cámara adicional de aire. Se usa en vehículos blindados.
 Reológico
 Magnético
 De caídas
 Load leveler (nivelador de carga). Se usa para nivelar vehículos sobrecargados
  Monotubo. Su desempeño es admirable. Dentro de un tubo tiene dos cámaras:
una de aceite y otra de nitrógeno

Principales materiales empleados en las herramientas de corte

Aceros de alto contenido carbono. Limitan el contenido de carbón de .8 a 1.2%, estos

aceros tienen una buena templabilidad y con un tratamiento térmico apropiado, alcanzan
una dureza tan grande como cualquiera de las aleaciones de alta velocidad. A máxima
dureza, el acero es muy quebradizo, si se desea algo de tenacidad se debe obtener a
costa de la dureza.

La capacidad de penetración del temple (templabilidad) es baja, limitándose el uso de

este acero a herramientas pequeñas. Debido a que estas herramientas pierden dureza
alrededor de los 300° C, no son convenientes para latas velocidades y trabajo pesado,
restringiéndose su utilidad al trabajo en materiales blandos como la madera.

Aceros de alta velocidad. Son de alto contenido de aleación, tienen una excelente
templabilidad y mantendrán un buen filo cortante a temperaturas de cerca de 650° C. La
capacidad de una herramienta para resistir al ablandamiento en altas temperaturas es la
dureza al rojo. Estos aceros se crean añadiendo al acero, 18% de tungsteno y 5.5% de
cromo. Otros elementos de aleación comunes son el vanadio, molibdeno y cobalto.
Aunque hay numerosas composiciones de acero de alta velocidad, todas ellas se pueden
agrupar en tres clases:

Acero de alta velocidad 18-4-1. Contiene 18% de tungsteno, 4% de cromo y 1% de

vanadio, se le considera uno de los mejores aceros para herramientas de propósitos
múltiples.

Acero de alta velocidad al molibdeno: Muchos aceros de lata velocidad usan molibdeno
como elemento principal de aleación, ya que una parte substituirá a dos partes de
tungsteno. Los aceros al molibdeno tales como el 6-6-4-2 que contienen 6% de tungsteno,
6% de molibdeno, 4% de cromo y 2% de vanadio, tienen una tenacidad y capacidad
cortante excelentes.

Aceros rápidos superiores: Contienen cobalto añadido en cantidades comprendidas entre

2 y 15%, puesto que este elemento aumenta la eficiencia de corte, especialmente a altas
temperaturas. Un análisis de este acero contiene 20% de tungsteno, 4% de cromo, 2% de
vanadio y 12% de cobalto. Debido al mayor costo se usa principalmente para operaciones
de corte pesadas que imponen presiones y temperaturas elevadas para la herramienta.

Aleaciones fundidas no ferrosas. Contienen principalmente cromo, cobalto y tungsteno,

con porcentajes menores de uno o más elementos formadores de carburo como
el tantalio, molibdeno o boro, son materiales excelentes para herramientas de corte.
Tienen una alta dureza al rojo y son capaces de mantener buenos filos cortantes en las
herramientas, a temperaturas por encima de los 925° C.

Se pueden usar al doble de la velocidad de corte y aun mantener el mismo avance. Sin
embargo, son mas quebradizas, no responden al tratamiento térmico y se pueden
maquinar solamente por esmerilado. Se pueden formar herramientas intrincadas por
medio de vaciado en moldes de cerámica o de metal y terminando su forma por
esmerilado.

Sus propiedades se determinan por el grado de acerado que se da al material al vaciarse.

El rango de elementos en estas aleaciones de 12 a un 25% de tungsteno, de 40 a 50% de
cobalto y 15 a 35 de cromo. Se añade carbón en cantidades de 1 a 4%. Estas aleaciones
tienen una buena resistencia a la craterización y pueden resistir mucho mejor que los
carburos a las cargas de choque. Para la eficiencia de corte, están en un rango medio
entre los aceros de alta velocidad y los carburos.

Carburos. Se hace solo por la técnica de metalurgia de polvos; los polvos de metales de
carburo de tungsteno y el cobalto se forman por compresión, se presintetizan para facilitar
su manejo y acabado de su forma final, se sinterizan en un horno con atmósfera de
hidrógeno a 1550° C y se terminan con una operación de esmerilado. Las herramientas
de carburo que contienen solo carburo de tungsteno y cobalto (aproximadamente 94% de
carburo de tungsteno y 6% de cobalto), son adecuadas para el maquinado de hierro
fundido y la mayoría de los materiales excepto el acero.
El acero no se puede maquinar debido a que las virutas se pegan o se sueldan a la
superficie del carburo y destruyen pronto la herramienta. Para eliminar esta dificultad, se
añade titanio y carburo de tantalio en adición al incremento de porcentaje de cobalto (82%
de carburo de tungsteno, 10% de carburo de titanio y 8% de cobalto). Esta composición
tiene un bajo coeficiente de fricción y poca tendencia al desgaste o craterización.

Diamantes. Los diamantes usados como herramientas de una sola punta para cortes
ligeros y altas velocidades deben de estar rígidamente soportados debido a su alta dureza
y fragilidad. Se emplean ya sea para materiales difíciles de cortar con otros materiales
para herramientas, o para cortes ligeros de alta velocidad en materiales blandos, en los
que la precisión y el acabado superficial son importantes.

Se usan comúnmente en el maquinado de plásticos, hule duro, cartón comprimido y

aluminio con velocidades de corte de 300 a 1500 m/min. Se usan también para el
rectificado de muelas abrasivas, para pequeños dados de estirado de alambre y en ciertas
operaciones de rectificado y asentado. El diamante policristalino sinterizado y los
diamantes compactos ensamblados en carburo de tungsteno están encontrando uso en
las operaciones de desgaste elevado y maquinado de alta velocidad. Estas herramientas
se usas en tanto para el maquinado de materiales no ferrosos con alto contenido de silicio
como para fibra de vidrio que es muy abrasiva.

4.3. Fuerzas de fricción

La friccion en las operaciones de mecanizado tiene ciertas peculiaridades que ha-

cen que sus leyes sean distintas de las que siguen los fenomenos de friccion normales.

Para ello se van a distinguir tres tipos de deslizamiento entre superficies metalicas:

Contacto debil.

Las superficies metalicas en estado normal tienen una capa de oxido que re-

cubre los atomos metalicos, esta capa tiene la funcion de proteger el metal de

posteriores oxidaciones. La tension de cizallamiento entre capas de oxido es

muy bajo, con lo que si ademas la presion normal es pequena, el bajo valor

del area de contacto real hara que el el coeficiente de rozamiento del orden de

μ = 0,1 para los aceros.

Contacto con microsoldaduras.

Cuando entre dos superficies metalicas rugosas, la presion normal es algo

elevada, la capa pasiva de las puntas de las asperezas en contacto es eliminada,

entrando en contacto directo los dos metales sin ningun oxido que los separe.

Al entrar en contacto los atomos de una y otra superficie, se forma una union

metalica interatomica, hay coalescencia entre los dos materiales. Al fin y al

cabo la soldadura ocurre entre las dos superficies a nivel microscopico. Las

superficies soldadas son la de los picos de las asperezas, que suman el area

real de contacto Ar, que es menor que el area aparente de contacto Aa que

se observa macroscopicamente. Para conseguir deslizar una superficie sobre la

otra se han de cizallar las micro soldaduras las cuales tienen una tension de

resistencia a la cizalladura de τsl, de forma que la fuerza de rozamiento total

𝐼 𝐴𝑖 ・ 𝜏𝑠𝑙 = 𝐴𝑟 ・ 𝜏𝑠𝑙
sera: 𝑓(𝑥) = ∑∞

Por otra parte se sabe que en superficies con distribuciones alturas de aspe-

rezas gaussiana y para cargas ligeras, Ar es proporcional a la presion normal

aplicada, que en un area determinada sera la fuerza normal FN, con lo que:

Ar = C ・ FN

FR = τsl ・ Ar = τsl ・ C ・ FN = μFN

con lo que se cumple la ley de la friccion de Coulomb de proporcionalidad

entre FR y FN, siendo μ el coeficiente de rozamiento.

Contacto pleno.

Cuando las fuerzas de contacto son muy elevadas la proporcionalidad empieza

a fallar hasta que el contacto entre las superficies llega a ser pleno, es decir,

Ar = Aa, con lo que la fuerza de friccion tambien llega a ser constante FR =

Aa ・ τsl, e independiente de la fuerza o presion normal aplicada.

En el deslizamiento de la viruta sobre la cara de desprendimiento, las superficies

estan libres de capas de oxidos, ya que la de la viruta esta recien creada y no ha

tenido contacto con el aire ni con nada sino con la cara de la herramienta, y la cara

de desprendimiento ha estado rozando anteriormente con viruta ya desprendida

que a los primeros metros ha dejado desnuda a la herramienta de cualquier capa de

oxido.

Por otra parte las presiones normales son elevadisimas, por encima de la tension

de fluencia de la pieza, por lo que el contacto entre superficies sera pleno.

Esto explica lo observado en los experimentos:

La fuerza de rozamiento es independiente de γne

Al aumentar γne disminuye la fuerza de corte pero no la fuerza de rozamiento.

Por otro lado, aumenta la velocidad de deslizamiento de la viruta sobre la

herramienta aumentando de manera considerable el calentamiento y desgaste

de la herramienta.

La fuerza de rozamiento es menor cuanto mas disimilares sean los materiales

de la herramienta y de la pieza. De donde viene la importancia de recubrir

bien los materiales de herramienta, con capas ceramicas.

Temperaturas de corte

Una de la limitaciones de los procesos de corte son las temperaturas alcanzadas

durante el mecanizado. La potencia consumida en el corte se invierte en la deforma-

cion plastica de la viruta y en los distintos rozamientos. Estos trabajos se convierten

en calor que se invierte en aumentar las temperaturas de la viruta, la herramien-

ta y la pieza de trabajo. La herramienta pierde resistencia conforme aumenta su

temperatura, aumentando su desgaste y por lo tanto disminuyendo su vida util.

Por otro lado, un calentamiento excesivo de la pieza de trabajo puede variar las

propiedades del material debido a cambios microestructurales por efectos termicos,

tambien puede afectar a la precision del mecanizado al estar mecanizando una pieza
dilatada que a temperatura ambiente se puede contraer.

Aunque no se va a estudiar a fondo el fenomeno termodinamico, si que conviene

tener algunos conceptos claros respecto a la influencia de los distintos parametros

de corte en las temperaturas de la herramienta y en la pieza y, por los tanto, en la

economia y calidad del proceso.

Generación de calor

La potencia consumida en una operacion de corte Pm se convierte en calor

principalmente por los siguientes mecanismos:

Deformacion plastica en la zona de cizalladura de la viruta. El calor genera-

do por unidad de tiempo tiene un valor se puede calcular en funcion de la

velocidad de cizallado y la fuerza de cizallado: Ps = Fsvs.

Friccion entre la viruta y la herramienta. El flujo de calor generado sera Pf =

Frvo

Friccion entre la herramienta y la pieza. Su valor, al igual que los anteriores

sera el producto de la fuerza de rozamiento por la velocidad relativa entre la

herramienta y la pieza: Pfw = τsl ・ V B ・ aw ・ v. Esta fuente de calor dependera

del desgaste V B que sera nulo cuando la herramienta esta recien afilada.

Calentamiento de los elementos

El calor generado en el plano de cizalladura se invierte en aumentar la tempera-

tura de la viruta y de la pieza de trabajo. El porcentaje de este calor direccionado

a la pieza de trabajo se representa por 􀀀 y es funcion del angulo de cizalladura y

del numero termico R, siendo

𝜌𝑐𝑣𝐴𝑐
R=
𝑘

ρ es la densidad, c el calor especifico, v la velocidad de corte, Ac el area de corte,

y k la conductividad termica. Todas estas variables estan referidas a la pieza de

trabajo.

Se han obtenido relaciones analiticas que relacionan 􀀀 con Rtan φ mostrando que

el calentamiento de la pieza disminuye conforme aumenta el angulo de cizalladura, la

densidad, el calor especifico, el area de corte, y cuando disminuye la conductividad

termica del material.

Para disminuir 􀀀 conviene por lo tanto aumentar la velocidad y aumentar φ

aumentando γne.

El calor generado en la friccion de la viruta con la herramienta, se origina a

los largo del tramo en contacto entre ambos cuerpos. La temperatura inicial de la

viruta es la debida a la deformacion plastica, que sera:

𝐹𝑠𝑣𝑠
θs =
𝜌𝑐𝑍𝑤

esta temperatura ira creciendo debido al aporte de calor en la friccion hasta que

llegue a un maximo situado en la cara de desprendimiento. Un valor del incremento

de la temperatura debido a la friccion viene estimado por la siguiente expresion:

R ・ ao
𝐹𝑟 ・ 𝑣𝑜 √
𝑙𝑓
_θm = 1,13
𝜌𝑐𝑍𝑤

En este incremento de temperatura influye φ ya que al aumentarťeste angulo,

aumenta vo con lo que tambien aumenta la temperatura maxima θm.

La temperatura maxima viene limitada por las caracteristicas de los materiales

de las herramientas a altas temperaturas, teniendo cada uno de ellos una tempera-

tura critica a partir de la cual el desgaste es catastrofico.