UNIVERSIDAD TÉCNICA DE

ESMERALDAS
“LUIS VARGAS TORRES”
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y
TECNOLOGÍAS
CARRERA:
INGENIERÍA QUÍMICA
NIVEL: 6 “A”
ASIGNATURA:
Electroquímica
DOCENTE:
ING. Quiñonez Neiva
INTEGRANTES:
 HURTADO PORTOCARRERO DIEGO
 DELGADO QUIROZ ANGELA
 MENDOZA AVILA MACIEL
 NAZARENO VERNAZA JULISA
 MORENO MONTAÑO MELISSA
 PERALTA APARICIO KARLA
 QUIÑONEZ ALAVA MICHELLE
 RAYO GÓMEZ SANDRA

1
 ÍNDICE

1. CONTROL DE BAÑOS ELECTROLÍTICOS EN LA INDUSTRIA DE LA

GALVANOTECNIA .................................................................................................................... 3
1.1 ELECTRODEPOSICION DE LOS METALES (PROCESOS DE
GALVANOTECNIA) ................................................................................................................... 4
1.1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO GALVÁNICO. ..................................................... 4
1.2 GALVANOPLASTIA ....................................................................................................... 4
1.3 GALVANOSTEGIA ......................................................................................................... 5
1.3.1 EFECTO DE LA CONDICIONES DE TRABAJO EN LA NATURALEZA DE
LOS DEPÓSITOS. ............................................................................................................. 6
1.3.2 SUPERFICIES CATODICAS. .............................................................................. 10
1.3.3 SUPERFICIE CATÓDICA APARENTE. ............................................................. 11
2. LIMPIEZA ELECTROLÍTICA ............................................................................................. 12
2.1 Proceso de limpieza electrolítica ............................................................................ 12
3. PULIMENTACION ELECTROLITICA. ............................................................................. 14
4. ELECTROPULIDO. ............................................................................................................. 15
4.1 ALGUNAS VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO .................................................... 16
4.2 APLICACIONES ............................................................................................................ 17
5. ALTERACIONES CON ACEROS INOXIDABLES. ....................................................... 18
5.1 CORROSIÓN. ................................................................................................................ 18
5.2 TIPOS DE CORROSIÓN HÚMEDA. .......................................................................... 18
5.2.1 CORROSIÓN POR PICADURAS........................................................................ 19
5.2.2 CORROSIÓN POR CAVIDADES. ....................................................................... 19
5.2.3 CORROSIÓN INTERGRANULAR. ..................................................................... 20
5.2.4 CORROSIÓN DE FRACTURA BAJO TENSIÓN. ............................................ 21
5.2.5 CORROSIÓN GALVANICA. ............................................................................... 22
6. COMPARACIÓN ENTRE PULIDO MECÁNICO Y ELECTROLÍTICO ....................... 23
6.1 PULIDO MECÁNICO ............................................................................................... 23
6.2 PULIDO ELECTROLÍTICO ELECTROPULIDO ................................................. 23
7. ELEMENTOS INTEGRALES DE LOS BAÑOS DE LA GALVANOTECNIA ............ 24
8. ESTRUCTURAS DE LOS DEPÓSITOS Y SOLUCIONES PARA LOS
REVESTIMIENTOS ................................................................................................................. 24

2
1. CONTROL DE BAÑOS ELECTROLÍTICOS EN LA INDUSTRIA DE LA
GALVANOTECNIA
Uno de los procesos electroquímicos actuales que genera una gran variedad de
productos utilizados en algunos sectores industriales es el de la
electrodeposición metálica conocida erróneamente como galvanoplastia. Las
características de protección contra la corrosión y decorado les han conferido
una gran demanda. Existe una cantidad de empresas que se dedican a estos
procesos, pero en su mayoría están clasificados como micro y pequeñas
industrias. Los principales subsectores industriales demandantes de
galvanotecnia son los siguientes: Electrodomésticos Acabados para la
construcción Grifería y muebles sanitarios Muebles de cocina Muebles de oficina
Industria automotriz y de autopartes Partes eléctricas Industria eléctrica y
electrónica Tales sectores industriales demandan, principalmente, procesos de
cromado, cincado, niquelado, cobreado, anodizado, etc. Sin embargo, el
tratamiento de superficies agrupa una serie de operaciones que se realizan sobre
el metal o no metal para modificar sus propiedades, lo cual implica el control de
diversas variables desde los procesos iniciales de limpieza y preparación hasta
la obtención del acabado final.

En la galvanotecnia comercial no es suficiente solo el cubrir el objeto

completamente e inclusive con una uniformidad relativa, ya que además es
necesario producir depósitos de un metal dado que muestre propiedades tales
como tersura, brillo, dureza, ductilidad, adherencia, etc., para que pueda llenar
los diferentes cometidos a los que se le designa. El éxito en la aplicación de
capas metálicas electro depositadas depende ampliamente de la habilidad y
experiencia del operador para controlar el carácter de los depósitos, haciendo
cambios adecuados en la composición de los baños o en las condiciones de
operación. Para poder conseguir lo anterior, no es necesario ni siquiera que se
comprendan las causas que ocasionas esos defectos (aunque esta comprensión
es muy de desear), tampoco es necesario que se conozca con exactitud la
magnitud de un efecto dado o su predicción. La consideración más importante
es el conocer la dirección que un efecto producido por una variación dada puede
tener. La mayor parte de estos sentidos son bastante bien conocidos, aunque si
bien es difícil predecir el cambio que ocurrirá cuando dos o más factores varían
en forma simultánea.

3
1.1 ELECTRODEPOSICION DE LOS METALES (PROCESOS DE
GALVANOTECNIA)
1.1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO GALVÁNICO.
Entre los procesos electroquímicos de interés técnico destaca el de la
electrodeposición de metales, con aplicaciones muy diversas, como la obtención
de recubrimientos para la decoración o protección de materiales, la producción
o reproducción de artículos, la recuperación de metales, etc. Estas aplicaciones
en las que se manipula un alto tonelaje de material, constituyen ramas
importantes de la electroquímica industrial. La galvanotecnia es una técnica que
consiste en la electrodeposición de un recubrimiento metálico sobre una
superficie que puede ser o no metálica. Se recomienda cuando por costos o por
razones estructurales, se necesite modificar las características del metal base
seleccionada. El objetivo del recubrimiento es mejorar la apariencia del metal
base, protegerlo de la corrosión y en algunos casos, modificar alguna propiedad
superficial, como por ejemplo, mejorar sus propiedades eléctricas o mecánicas,
dar mayor dureza, ejercer lubricación, etc. En la galvanotecnia se consideran dos
tipos de procesos: la galvanoplastia y la galvanostegia. El primero se refiere al
proceso en que los recubrimientos metálicos se hacen sobre superficies de
materiales no conductores; mientras que en el segundo, la galvanostegia, los
recubrimientos siempre se realizan sobre elementos metálicos.

1.2 GALVANOPLASTIA
La galvanoplastia consiste en la deposición electrolítica de capas metálicas
sobre objetos no metálicos (principalmente plásticos) revestidos de capas
conductoras o sobre matrices negativas de las que se separan posteriormente
las capas metálicas. El primer proceso se emplea principalmente con fines
decorativos, mientras que con el segundo se obtiene piezas moldeadas como
discos fonográficos, monedas y objetos de plástico, así como cilindros para
impresión, instrumentos de precisión y otros; en éste los moldes de plástico, cera
o parafina se hacen conductores utilizando grafito, zinc o cobre en polvo
recubriéndolos electrolíticamente con un metal. En algunos casos las partes del
plástico se metalizan directamente para lograr objetos con acabado metálico,
como es el caso de la bisutería, tapas de recipientes para perfumes, algunas
autopartes, placas para circuitos impresos, artículos para el hogar, grifería.

4
1.3 GALVANOSTEGIA
La galvanostegia se refiere a los recubrimientos hechos electrolíticamente sobre
superficies metálicas; puede realizarse de dos maneras diferentes, en forma 8
catódica o anódica, dependiendo de sí la pieza se coloca para su tratamiento en
el terminal anódico o catódico del circuito. El tratamiento por galvanostegia
catódica busca tres objetivos fundamentales: Ejercer protección contra la
corrosión Mejorar el aspecto de las piezas tratadas Incrementar propiedades
superficiales, como dar mayor dureza, mejorar la conductividad, ejercer
lubricación, etc. La galvanostegia anódica comúnmente conocida como
anodizado, implica la formación de películas de óxido del mismo metal para que
aislé y proteja las piezas.

Etapas del proceso

El proceso global de electrodeposición de metales consiste en la descarga de un

ion metálico solvatado, presente en el seno de la disolución, y su incorporación
al electrodo en forma de átomo metálico. Cuando el proceso tiene lugar en un
electrodo líquido, la cinética de la reacción suele estar controlada por la difusión
de los iones hacia el electrodo o por la transferencia de carga. La cinética de la
electrodeposición en electrodos sólidos es más complicada, pues los átomos
metálicos originados deben incorporarse a la fase superficial sólida para formar
parte de una red ordenada y estable. En el proceso de electrodeposición de los
metales se pueden distinguir las siguientes etapas: Transporte del ion solvatado
desde el seno de la disolución a la zona del electrodo. Reacción electrónica de
reducción con de solvatación parcial, y Desplazamiento a la posición donde
puede incorporarse a la red. El ion puede trasladarse en la interfase alcanzando
la posición de crecimiento previamente a la descarga, o llegar a la superficie del
electrodo para descargarse y luego pasar a la posición de incorporación. Con el
transcurso del tiempo, los átomos metálicos incorporados a los núcleos de
crecimiento originan la expansión bidimensional de estos centros. De este modo
se produce una capa delgada que luego va aumentando gradualmente de
espesor para dar lugar al macro depósito.

5
1.3.1 EFECTO DE LA CONDICIONES DE TRABAJO EN LA NATURALEZA
DE LOS DEPÓSITOS.
Los medios con que contamos para influir en las características de un depósito
electroquímico son de dos clases:

1. Aquellas que se refieren a los factores electroquímicos.

2. Las que comprenden la composición del baño. A los primeros pertenecen la

densidad de corriente, agitación y temperatura; y entre los segundos la
naturaleza del electrolito, el pH, los agentes de adición, la concentración iónica
y el poder de penetración.

Densidad de corriente.

Para incrementar el rendimiento es deseable operar siempre con una densidad

de corriente elevada. Hasta cierto límite, cuanto mayor sea ésta, más finos serán
los cristales del depósito, puesto que así se generan mayor número de núcleos
de cristalización. Sin embargo, pasado el citado limite, que varía con la
naturaleza del baño y con la temperatura, se formaran depósitos mates, y
finalmente, si la densidad de corriente se incrementa demasiado, se producirán
depósitos “quemados” debido al desprendimiento simultaneo de gas. Al
incrementar la densidad de corriente, disminuye la concentración iónica de la
película de líquido junto al cátodo y la polarización incrementa. La elevación del
potencial catódico a que ello da lugar, permite el desprendimiento de hidrogeno
gaseoso, lo cual nos indicara una densidad de corriente excesiva, excepto en el
caso del cromado. Por lo tanto, se debe de operar con una densidad de corriente
determinada, para lo que será preciso conocer la superficie del cátodo a recubrir,
y disponer en la instalación de un amperímetro, un voltímetro y una resistencia
de cada baño.

Agitación.

La agitación de los baños hace más uniforme el electrolito, evitando así que las
soluciones densas se estratifiquen sobre el fondo del tanque. La agitación
suministra también al cátodo la sal que se va agotando con el paso de la
corriente, reduciendo, además, el espesor de la película de líquido adherida a
este electrodo. La consecuencia inmediata de la agitación en la electrolisis es la
posibilidad de emplear una mayor densidad de corriente. La agitación mediante

6
aire se utiliza ordinariamente en la práctica de la galvanotecnia, aunque se ha
observado el inconveniente de que levanta los lodos sedimentados en el fondo,
que enturbian los baños y da lugar a depósitos rugosos. Para evitar estos
inconvenientes se precisa recubrir con bolsas de tela los ánodos, para recoger
en ellas los sedimentos y, a la vez, es conveniente filtrar continuamente el
electrolito. Si el baño es cianurado la agitación con aire da lugar a carbonatos y
al fin se inutiliza. La agitación disminuye la polarización y por tanto, el poder de
penetración del baño.

Temperatura.

La temperatura hace más conductoras las soluciones y permite emplear una

densidad de corriente superior a la ordinaria, y ésta es la razón de que, en
caliente, se originen depósitos de granos más finos, a pesar de que un aumento
de temperatura origina cristales mayores; la densidad de corriente pues,
contrarresta el 10 efecto de la temperatura. No obstante, con la temperatura
aumenta en general, la disociación de las sales, disminuye la viscosidad de las
soluciones y aumenta a la vez la conductividad de la película líquida junto al
cátodo. Además, la temperatura permite más fácilmente eliminar los gases en el
cátodo disminuyendo su absorción que produciría depósitos frágiles con
tendencia a desquebrajarse como sucede con el hierro, níquel, y cobalto.

Naturaleza del catión y anión.

En la mayoría de los baños el catión se introduce mediante alguna de sus sales,

excepto en los baños de cromar que se utiliza exclusivamente el trióxido de
cromo CrO3 (errónea y comúnmente llamado ácido crómico). Además se añaden
las llamadas sales de conducción, que suelen ser cloruros o sulfatos de sodio,
potasio o amonio que introducen otros cationes. Pero si solamente influyera la
concentración iónica del catión, debían obtenerse idénticos resultados
empleando cloruros o sulfatos de un mismo metal, tales como el cobre, níquel o
zinc; realmente se encuentran diferencias sensibles en el empleo de baños
preparados con las sales mencionadas, que no pueden ser explicadas
solamente por sus disociaciones o concentraciones iónicas. Es preciso suponer
pues, que el anión tiene alguna influencia en el baño, quizás por adoptar la forma
coloide en la película catódica.

7
Concentración iónica.

Para obtener depósitos finamente cristalinos es preciso trabajar con soluciones

de baja concentración iónica, ya que ello da lugar a muchos núcleos de
cristalización, y los cristales resultantes serán pequeños; en el caso opuesto,
estos podrán crecer más de prisa. La concentración real de un ion determinado
es función de un sinfín de factores, tales como la concentración molar, el grado
de ionización, la temperatura, la presencia de sales con un ion común y la
formación de complejo químicos. En la práctica la disminución de la
concentración iónica se realiza por alguno de los procedimientos siguientes:

a. Por la adición de iones comunes.

Este procedimiento produce solamente un cambio pequeño en la
concentración iónica del metal que se trata, sobre todo si aquella es
concentrada, ya que lo limita la solubilidad de la sal añadida; así, por
ejemplo, el número de iones de cobre existentes en una solución de
CuSO4 podrá reducirse añadiendo a la solución otro sulfato soluble, tal
como el NaSO4, de forma que una solución 1.0 N podrá reducirse hasta
0.1 N.
b. Por la formación de complejos.
Si formamos un complejo del ion considerado conseguiremos un mayor
efecto; así, por ejemplo, si el ion Ag+ lo tenemos al estado de cianuro
doble de potasio, Ag(CN)2K, que es el resultado de unión del cianuro
alcalino con el de plata , la ionización del mismo tendrá lugar en dos fases:

Posteriormente el ion complejo se disocia dando iones plata, aunque en

cantidad pequeña; así

La concentración del ion metálico es baja como resultado de la ionización

secundaria, pero el ion complejo de la primaria sirve como un proveedor
de iones de Ag+ , que suministra a medida que éstos quedan engarzados
en la red cristalina. Los baños formados por cianuros dobles son útiles
para la galvanotecnia del cobre, plata, cadmio, zinc y latón. Otros

8
 complejos son igualmente utilizados para la preparación de baños: por
ejemplo, los baños de níquel amoniacales, en donde el níquel se haya
formado por un complejo con el amoniaco; o los citratos que forman
igualmente complejos con algunos metales presentes en el baño. c. Por
la dilución del baño. La reducción de la concentración iónica por dilución
del baño no tiene ningún efecto beneficioso, ya que, efectivamente, al
diluir el baño se reducen los iones presentes; pero al paso de la corriente
la concentración baja en la proximidad del cátodo, por lo que el potencial
catódico se elevará demasiado y los depósitos resultantes serán
esponjosos o “quemados”

pH.

El pH tiene un efecto muy señalado sobre la naturaleza del depósito, así como
sobre el rendimiento de corriente. Algunos metales, como el níquel, zinc y hierro,
precisan un pH muy bajo para obtener depósitos finos y, por tanto, brillantes.
Cuando se conoce el margen de pH más conveniente para conseguir en los
depósitos un fin determinado, y la medida de este nos indica que es demasiado
alto o bajo, es preciso ajustar su valor. Si es muy alto añadiremos ácido y si es
bajo añadiremos álcali. Estos deberán de elegirse de manera que no introduzcan
ningún cambio sensible en el baño; si este contiene cloruros y sulfatos, los ácidos
añadidos serán el HCl y el H2SO4; si contiene iones de sodio y potasio los
hidróxidos añadidos deberán ser la sosa o la potasa. La cantidad de sosa o de
ácido añadidos dependerá del poder amortiguador de la solución.

Poder de penetración

El poder de penetración se refiere a la propiedad de un baño por la que se

consigue una distribución regular del depósito sobre toda la superficie del cátodo.
Si se trata de un cátodo de superficie irregular, las partes cercanas de éste se
cubren con una capa más gruesa que aquellas más alejadas, debido a que la
resistencia óhmica del electrolito intermedio es menor. Se ha demostrado que el
poder de penetración es función del modo como varían el potencial catódico y la
resistencia del electrolito con la densidad de corriente.

9
Cuando en un punto del cátodo, que se halla más cerca del ánodo que otros, se
reduce un metal, lo hace con mayor intensidad que en los más distantes; esto
origina un empobrecimiento de iones en dicho punto que da lugar a una
polarización por concentración, lo que tiene el mismo efecto que un aumento de
la resistencia óhmica entre el ánodo y los puntos cercanos del cátodo; por dicho
motivo la corriente se dirige hacia otros lugares más alejados, manifestándose
así el poder de penetración de la solución. En soluciones con buena
conductividad el efecto relativo de la polarización es más acusado y, por tanto,
si deseamos un buen poder de penetración, se utilizarán soluciones altamente
conductoras. Si tales fenómenos de polarización no apareciesen, los cristales
unitarios formados inicialmente en el cátodo seguirían creciendo en un mismo
lugar y los depósitos formados serian arborescentes.

1.3.2 SUPERFICIES CATODICAS.

En la galvanotecnia, cada baño en particular posee características específicas
de trabajo y operación. Dentro de las muchas variables a ajustar (pH,
temperatura, etc.) se encuentra la corriente que se regulará en función de la
densidad de corriente especificada para cada baño (amp/dm 2 ) y de la superficie
de la pieza (dm2 ). La superficie de la pieza a tratar, se calcula asemejando cada
sector de la misma a formas geométricas conocidas (cuadrados, triángulos,
circunferencias, etc.), y sumando todas sus áreas parciales. Una vez realizado
este cálculo, se estará en condiciones de conocer cuál será el valor de la
corriente a aplicar. La regulación adoptada para la operación de los baños
electrolíticos es la de variar los voltajes de deposición para así de esta forma
obtener variación sobre la corriente circulante a través de la solución, y por ende
sobre la densidad de la corriente. Esto nos lleva a definir la noción de la superficie
a tratar o, dicho de otro modo, de la superficie geométrica aparente de
electrolisis.

Superficies geométricas reales. En el campo de la galvanotecnia no existe la

noción de la superficie geométrica real. De hecho, por ejemplo, si tomamos dos
superficies iguales con el mismo aspecto físico (acabado superficial similar) y de
formas geométricas diferentes (distinto formato), al ser introducidas como
cátodos en un mismo baño, en donde las condiciones de distribución anódica

10
son idénticas para cada una de las piezas, al suministrarle una misma cantidad
de corriente a cada una de ellas, el peso del metal depositado deberá ser el
mismo en ambas. Sin embargo, no todos los puntos de la superficie electro
depositada tendrán el mismo espesor, el espesor mayor se encontrará en los
ángulos o salientes y el mínimo espesor estará situado en las partes planas o
cavidades internas. La corriente que fluye desde el ánodo hacia las superficies
prominentes es mayor en éstas que en las partes huecas, es decir, la densidad
de corriente por decímetro cuadrado (amp/dm2 ) es mayor porque la distancia
ánodo-cátodo es más corta y por lo tanto tiene menos resistencia eléctrica que
en las partes huecas. El reparto de la corriente del baño es llamado “distribución
de corriente”. Esto quiere decir, que las áreas huecas reciben un depósito más
delgado que en las partes prominentes. La superficie geométrica que tendrá la
menor diferencia de espesor, será la superficie esférica, porque ella no tiene
zonas entrantes ni salientes. En las siguientes figuras se muestra el depósito
sobre distintos formatos de piezas. Los valores de espesor corresponden a un
baño de níquel.

1.3.3 SUPERFICIE CATÓDICA APARENTE.

En base a lo anterior, se define la superficie catódica aparente de electrolisis o
simplemente superficie de electrolisis de la siguiente manera: 14 “La superficie
de electrolisis es la relación entre la cantidad de corriente catódica que recibe
una pieza determinada y la densidad de corriente de trabajo” Se = Q/D Donde D
es la densidad de corriente expresada en amp/dm2 , y Q es la corriente circulante
para dicha pieza, medida en Amperes. Por ejemplo, si una pieza determinada

11
cuya corriente circulante es de 8 amperes y cuya densidad de corriente de 5
amp/dm2 , la superficie de electrolisis Se será de 1.6 dm2 , lo que nos permite
afirma que sea cual fuere la superficie geométrica de la pieza, la superficie de
electrolisis será de 1.6 dm2 .

2. LIMPIEZA ELECTROLÍTICA
Las capas de los contaminantes no deben ser muy gruesas, pues de ser así la
corriente eléctrica se vería obstaculizada. Este método de limpieza de precisión
se suele aplicar como último paso de limpieza previo al galvanizado electrolítico
y posterior a una pre-limpieza con disolventes o baños alcalinos.

El componente pasa a ser parte de un circuito y es utilizado como ánodo o cátodo

según el tipo de metal. Junto con el electrodo correspondiente, se sumerge en el
baño, que contiene un electrolito. Se aplica un voltaje CC; el ánodo comienza a
producir oxígeno y el cátodo burbujas de hidrógeno. Estas burbujas se originan
directamente en la superficie del metal bajo la capa del contaminante. Levantan
así la suciedad que luego puede disolverse o emulsionarse en el baño.

Este tipo de limpieza puede aplicarse en todos los materiales conductores de la

electricidad. El tiempo de limpieza suele ser inferior a los dos minutos.

Limpieza Catódica

2.1 Proceso de limpieza electrolítica

4H2O + 4e- —> 4OH + 2H2

 Pieza cargada negativamente

 Medio alcalino (mejora la conductividad)

 Presencia de iones OH-

Sustancias utilizadas para formar el medio alcalino

 Hidróxido de sodio

 Hipo cloruro de sodio

 Bicarbonato de sodio

¿Qué produce?

Efecto de fregamiento por el hidrógeno

12
Precaución

Problemas con materiales frágiles se debe tener precaución

Limpieza Anódica

Proceso de limpieza electrolítico

4OH —-> 2H2O + O2 + 4e

 Pieza cargada positivamente

 Presencia de iones O-

 Medio alcalino (mejora la conductividad)

 Presencia de burbujas por la disociación del oxígeno

¿Que produce?

Contacto con las burbujas generadas por el oxígeno interactúan con la superficie
del metal removiendo las suciedades.

PARÁMETROS DE APLICACIÓN

 Temperatura del líquido (20 – 40 oC)

 Tiempo de aplicación de 1 - 10 [min]/ dependiendo el tamaño de la pieza

 Aplicación del proceso electrolítico por medio de corriente continua CC.

 Voltaje de trabajo relativamente bajo. 12 [V]

Materiales en los que se puede aplicar el proceso

 Hierro
 Acero
 Latón
 Cobre
 Zinc
PROBLEMAS MEDIO AMBIENTALES
Los principales residuos resultantes de la actividad son:
• Soluciones viciadas.
• Lodos con contenido en metales.
13
 • Metales base
• Desechos de reactivos empleados en las distintas operaciones.
• Aceites y grasas procedentes.

3. PULIMENTACION ELECTROLITICA.
Las soluciones acidas, concentradas, producen corrosiones electrolíticas de
superficies más brillantes que las obtenidas por el ataque ordinario con
densidades de corriente elevadas. La pulimentacion electrolítica implica el
tratamiento de superficies metálicas en baños de ácido sulfúrico, fosfórico,
crómico o cítrico (y, en menor escala, con ácidos fluorhídrico, perclórico y
acético, o combinaciones de ellos), con densidades de corriente elevadas. Los
puntos altos, de las superficies que se trata de pulimentar, son con preferencia,
disueltos (actuando las piezas u objetos cono ánodo), en condiciones que varían
entre las de una corrosión uniforme) como la del decapado electrolítico) y las de
una polarización anódica completa (como la del decapado electrolítico) y las de
una polarización anódica completa (como sucede al adoptar ánodos insolubles).
En los puntos bajos de dichas superficies se produce pasividad, pues los
productos de la corrosión anódica forman películas viscosas y adherentes de
muy escasa conductibilidad: pero en los puntos altos desaparecen dichas
películas y permiten que prosiga allí la corrosión. De este modo, las partes
prominentes de la superficie rugosa van reduciéndose, hasta quedar al nivel de
las bajas: el resultado es, en definitiva, el de una regularización o continuidad de
la superficie, similar a la obtenida por la pulimentacion mecánica.

La pulimentacion electrolítica se aplica a los aceros y hierros inoxidables, al

níquel, aluminio, cobre y a sus aleaciones, así como a las superficies plateadas
electrolíticamente. En la práctica se opera con densidades de corriente de 10 a
55 A/dm2 (en el caso de hilos metálicos, 600 a 650 A/dm2), con tensiones de 3
a 15 V y temperaturas de 16 a 65°C. La duración del proceso dependerá de la
densidad de corriente y de la temperatura. Aproximadamente, en diez minutos y
con 32 A/dm2, se disuelve un espesor de 0,025 mm de metal. Los cátodos se
emplean solo para completar el circuito, y, por lo tanto, se hacen de material
resistente al baño.

14
4. ELECTROPULIDO.
El pulido electroquímico es el proceso preferido para el acabado de objetos
pequeños y aquellos con formas irregulares y complejas. El pulido de superficies
metálicas anódicamente produce resultados que serían imposibles con la
limpieza mecánica.

El pulido electroquímico puede usarse para preparar superficies metálicas para

un acabado posterior. El proceso de "grabado brillante" crea una estructura de
cristal con carga positiva. Este enrejado cristalino es un excelente anclaje para
los depósitos, por lo que el metal es ideal para la soldadura.

Como todos los procesos anódicos, el electropulido está estrechamente

relacionado con la estructura basada en metal. Los defectos e impurezas en el
metal pueden provocar manchas, hoyuelos y almohadillas después del pulido
electroquímico.

Las variables que rigen el proceso de pulido electroquímico son:

 Densidad actual

 Voltaje

 Tipo de solución electrolítica

 Temperatura

 Agitación del líquido (cuando está en un baño)

 Material catódico

 Tamaño y forma de los electrodos

 Distancia entre el ánodo y el cátodo

 Arreglo de las piezas

Todas estas variables afectan la durabilidad y el aspecto de la superficie de

acero. Por ejemplo, la temperatura debe mantenerse constante y la agitación no
debe causar calentamiento local.

En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene además la ventaja adicional

que, al ser el hierro un metal que se disuelve fácilmente, se incrementa el

15
contenido de cromo y níquel en la superficie, aumentando así la resistencia a la
corrosión.

En una escala macroscópica, el contorno de una superficie maquinada se puede

considerar como una serie de picos y valles. La profundidad de estos y la
distancia entre los picos dependen de los métodos utilizados para producir la
superficie.

En una escala microscópica, la superficie es aún más compleja, con pequeñas

irregularidades sobrepuestas a los picos y valles.

Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de

irregularidades (macroscópicas y microscópicas) deben ser eliminadas.

Así, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:

Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño

superior a 1 micrón).
Abrillantado: remoción de pequeñas irregularidades de un tamaño
inferior a centésimas de micrón.

Por lo tanto, una superficie plana electropulida, aunque brillante, no tendrá el

aspecto especular del pulido mecánico. Sin embargo, a nivel microscópico y
sanitario, es mejor, y el usuario deberá comprender que una superficie similar a
la de un espejo, no necesariamente implica que a nivel microscópico esté libre
de imperfecciones que pueden alojar colonias de microorganismos y/o iniciar
procesos de corrosión localizada.

4.1 ALGUNAS VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO

Enfocado al acero inoxidable, el uso de este proceso permite obtener superficies

lisas y brillantes, de condiciones sanitarias, debido a la ausencia de rayaduras
que impiden el acceso a los productos de limpieza y se convierten en focos de
contaminación por microorganismos.

Desde el punto de vista técnico y económico, el pulido electroquímico permite:

16
 Tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo corto y
con gran ahorro de mano de obra.
Aumentar la resistencia a la corrosión ya que el proceso permite eliminar
las capas superficiales formadas por labores de laminación y pulido,
dejando sobre la superficie terminada una capa de óxidos de cromo y
níquel extremadamente delgada y transparente que le confiere una
excelente pasividad en relación con numerosos reactivos químicos.
Eliminar la coloración debida a procesos de soldadura o calentamiento,
ahorrándose el proceso manual de su eliminación. Cabe señalar, sin
embargo, que, si se desea una terminación uniforme, se debe realizar un
decapado previo con el desoxidante-pasivador que provee nuestra
Empresa.
Disminuir la tendencia en los líquidos y sólidos a adherirse a la superficie,
mejorando los aspectos de limpieza y escurrido de las mismas, aspectos
muy importantes en intercambiadores de calor, evaporadores, etc.-
Pulir piezas de formas intrincadas, en las que el pulido mecánico resulta
inaccesible. Esto es posible lograrlo en un solo tratamiento,
proporcionando un aspecto uniforme en toda la superficie, lo cual sería
difícil de lograr mediante métodos convencionales.
Disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de
automatización del proceso, ahorro en insumos y mano de obra.

4.2 APLICACIONES

De acuerdo con las características del proceso de electropulido explicado

anteriormente, algunos de los posibles usuarios son:

Industria alimenticia en general, fundamentalmente láctea, cervecera,

vitivinícola y frigorífica.
Industrias químicas, del plástico, mecánicas, fotográfica, textil y del cuero.
Fabricantes de instrumental quirúrgico y odontológico.
Fabricantes de máquinas y elementos para la industria papelera.
Fabricantes de elementos ópticos, prótesis médicas, máquinas
envasadoras, accesorios marinos, herramientas de corte, etc.

17
5. ALTERACIONES CON ACEROS INOXIDABLES.

La principal característica del acero inoxidable es: La resistencia a la corrosión,

propiedad que le infiere el contener cuando menos 10.5% de cromo en su peso.
Al reaccionar con el oxígeno se forma una película de óxido de cromo (Cr2O3)
pasivamente continua, muy resistente y estable en la ) superficie de los mismos.
Esta película es extremadamente delgada (2 a 5 X 10-7 mm de espesor) y se
encuentra aún en los aceros inoxidables con acabado súper-espejo. La capa
pasiva se puede mejorar adicionando diferentes elementos de aleación.

5.1 CORROSIÓN.

La corrosión es el deterioro de un material a consecuencia de un ataque químico

por su entorno; es el mecanismo espontáneo con el que la naturaleza revierte
los procesos de obtención de los materiales causando la alteración o destrucción
de la mayor parte de los bienes fabricados por el hombre. La estabilidad de la
capa pasiva y por consiguiente la capacidad de resistir la corrosión, está ligada
a las características de la aplicación, composición, estructura, modalidad, así
como al ambiente agresivo al que se somete el acero inoxidable. Los fenómenos
corrosivos que cuantitativamente son más frecuentes en las práctica son los que
se denominan de corrosión húmeda, es decir en presencia de agua en estado
de condensación, aunque sea en forma de simple humedad atmosférica. La
corrosión húmeda puede ser de tipo generalizada o localizada. También existe
la corrosión a altas temperaturas.

5.2 TIPOS DE CORROSIÓN HÚMEDA.

Se presenta en la totalidad de la superficie expuesta del metal en forma de

agresión progresiva y a velocidad constante. La información aquí plasmada se
proporciona al destinatario con fines exclusivamente informativos, el presente
documento no implicará responsabilidad u obligación alguna por parte del
publicador Existen varias causas posibles para este tipo de ataque, en general
se trata de variaciones en las condiciones locales de la superficie. Existen cinco
tipos de corrosión húmeda localizada.

18
5.2.1 CORROSIÓN POR PICADURAS.

El picado es un tipo de corrosión frecuentemente observado en los aceros

inoxidables, es una forma de corrosión localizada muy peligrosa, ya que en
ocasiones el avance del debilitamiento en el material puede no ser observable.
Se caracteriza por la presencia de pequeñas perforaciones localizadas en una
superficie que por otro lado presenta áreas no afectadas.

Los ambientes típicos capaces de desarrollar corrosión por picaduras son el

agua marina y en general las aguas que contienen iones cloro, sobre todo si
están estancadas. Para evitar este tipo de ataque conviene tener en cuenta lo
siguiente:

Asegurar que las superficies se encuentren descontaminadas, eliminado toda

traza de hierro.

Eliminar la capa de óxidos metálicos de los cordones de soldadura y de las zonas

adyacentes. Evitar la sensibilización del material tanto en procesos de soldadura
como por calentamiento.

5.2.2 CORROSIÓN POR CAVIDADES.

Esta corrosión se puede presentar cuando se presenten intersticios entre dos

superficies acopladas de piezas metálicas del mismo o diferente tipo, o bien entre
piezas metálicas y depósitos de cuerpos extraños, incluso no metálicos
(microorganismos u otros depósitos de materiales).

Este tipo de corrosión ataca la superficie metálica que se encuentra oculta, por
ejemplo, debajo de arandelas o cabezas de tornillo, en las roscas de tornillos o
en accesorios de tubería en contacto con juntas, bajo sedimentos o sólidos
asentados, o bajo la flora marina.

19
Los medios para combatir este fenómeno son los siguientes:

Evitar en la fase de diseño y proyecto la formación de intersticios abiertos hacia

el ambiente corrosivo.

Durante el montaje, evitar que por debajo de las juntas, especialmente en los
bordes, queden aprisionados depósitos de suciedad, arena o polvo.

Con un correcto diseño de las piezas y una cuidadosa limpieza de las mismas,
evitar la formación de depósitos, incluso de materiales inertes.

5.2.3 CORROSIÓN INTERGRANULAR.

Es una corrosión localizada a escala microscópica en los límites de grano de la

aleación. En el acero inoxidable regularmente es resultado del agotamiento del
cromo sobre los límites de grano en zonas sensibilizadas por procesos térmicos.
Intersticio entre dos metales. Para evitar la corrosión intergranular:

• Evitar calentar y enfriar lentamente en el rango de sensibilización (450 a 850

°C.)

• Emplear aceros con bajo contenido de carbono (aceros grado “L”), para evitar
la formación de carburos de cromo.

• Emplear aceros estabilizados (aceros con Titanio y / o niobio (columbio)

• Se pueden redisolver los carburos de cromo calentando la pieza sensibilizada

a una temperatura de 1036 a 1150 °C seguido de un enfriamiento rápido con
agua o aire forzado.
20
5.2.4 CORROSIÓN DE FRACTURA BAJO TENSIÓN.

Toma la forma de fractura ramificada en un material aparentemente dúctil. Para

que la corrosión de fractura bajo tensión ocurra, se requiere de la interrelación
de dos factores esenciales: la superficie del material expuesto al medio corrosivo
deberá estar bajo esfuerzo de tensión y el medio corrosivo deberá
específicamente ser causa de la corrosión bajo tensión. El esfuerzo de tensión
puede ser el resultado de cargas aplicadas, presión interna en el sistema o
esfuerzos residuales provenientes de soldaduras anteriores o combadura. El
medio corrosivo que puede provocar este fenómeno corrosivo es aquel que tiene
presencia de cloruros, sosa cáustica y sulfuros bajo condiciones de alta
temperatura. La corrosión de fractura bajo tensión rara vez tiene lugar si la
temperatura es menos a 50º.

Para evitar la corrosión bajo tensión, es importante:

Ensamblar cuidadosamente las piezas para evitar cuerpos en tensión. Formar

zonas superficiales de comprensión en aquellas partes sometidas a estado de
tensión mediante martillado, granallado y laminado superficiales.

Eliminar las tensiones generadas en el proceso de fabricación.

Realizar apropiadamente la soldadura para evitar estados de tensión en los

cordones de soldadura.

21
5.2.5 CORROSIÓN GALVANICA.

Este tipo de corrosión ocurre cuando dos metales distintos están en contacto
eléctrico y sumergidos en el mismo electrolito (incluyendo la humedad
atmosférica). El material más activo de los dos, denominado ánodo, se corroe a
una velocidad mayor. El más pasivo, denominado cátodo queda protegido y su
velocidad de corrosión será menor que la normal.

Al utilizar el mismo tipo de material o al evitar el contacto eléctrico entre los dos
materiales diferentes a unir, se evita este tipo de corrosión. Los metales y
aleaciones pueden ser ordenados de acuerdo a su comportamiento activo
(anódico) o noble cuando se encuentran en un determinado electrolito.

A esta clasificación se le conoce como serie galvánica, a continuación, se enlista

un ejemplo de metales o aleaciones, en donde los primeros de la lista son más
catódicos y los últimos más anódicos en un ejemplo para agua de mar:

 Grafito, oro, platino

 Hastelloy C
 Incoloy 825
 AISI 316
 AISI 304 Inconel 600
 Aleaciones cromo-níquel
 Bronces
 Cobre
 Estaño
 Plomo
 Acero al carbón
 Aluminio y sus aleaciones
 Zinc
 Magnesio.

22
6. COMPARACIÓN ENTRE PULIDO MECÁNICO Y ELECTROLÍTICO
6.1 PULIDO MECÁNICO

La preparación mecánica de las superficies se puede dividir convenientemente

en dos etapas:

Esmerilado; usando técnicas abrasivas para producir una superficie

razonablemente lisa y plana.
Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa
y brillante.

Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las

superficies metálicas preparadas por estos métodos, y se ha establecido
perfectamente que conducen a obtener una zona severamente
deformada cercana a la superficie. Esta zona tiene propiedades diferentes a las
del metal de base y se produce fundamentalmente por un proceso
de fluencia; esto es; bajo la intensa acción mecánica del pulido, el material de
los picos es obligado a fluir para rellenar los valles. Esta capa superficial recibe
usualmente el nombre de "capa de Bielby", en honor a su descubridor, y tiene un
espesor de varios micrones, espesor que se incrementa con la intensidad del
pulido. La estructura resultante es prácticamente amorfa y contiene inclusiones
de óxidos del metal de base y compuestos utilizados en las pastas de pulir.

Se comprende entonces que las propiedades fisicoquímicas de la capa

superficial obtenida por pulido mecánico son distintas a las del metal subyacente,
originando tensiones mecánicas que, en determinadas condiciones, pueden dar
lugar a procesos de corrosión.

6.2 PULIDO ELECTROLÍTICO ELECTROPULIDO

El electropulido (o pulido electroquímico, o pulido electrolítico) funciona

básicamente debido que, al disolverse el metal bajo la circulación de corriente,
se forma una capa viscosa de productos de la disolución, la cual se va
difundiendo lentamente en el baño electrolítico.

23
El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su
resistencia eléctrica es superior a la de la solución de electropulido, conduce a
una disolución preferencial de los picos, y a una nivelación de la superficie.

GALVANOSTECNIA

Es la técnica de recubrir los cuerpos sólidos (generalmente metales), con capas

metálicas por medio de una corriente eléctrica y un electrolito.

7. ELEMENTOS INTEGRALES DE LOS BAÑOS DE LA GALVANOTECNIA

Estos baños pueden considerarse compuestos de las siguientes partes:

Local amplio y ventilado.

Varios pilones para el lavado fácil.
Piso con rejillas de madera.
Energía eléctrica de 220V ó 440 V.
Generador de corriente continua.
Rectificador de corriente alterna a continua.
Cada cuba que contenga la solución debe tener su volímetro,
amperímetro, y una resistencia regulable.
Termómetros, peachímetros,, balanzas, agua destilada, aserrín trapos.
Grafito en pasta para el recubrimiento.
Cubas de PVC, pplomo, vidrio, acero, etc.

8. ESTRUCTURAS DE LOS DEPÓSITOS Y SOLUCIONES PARA LOS

REVESTIMIENTOS

Una limpieza insuficiente podrá provocar una pérdida de resistencia a la

corrosión del propio cordón de soldadura o de las zonas adyacentes afectadas
térmicamente (ZAT) por la soldadura, así como dar origen a una posible
aparición de fisuras, porosidad o discontinuidades internas por falta de fusión.

A continuación se enumeran algunas reglas a tener en cuenta para mantener

una buenas condiciones de limpieza:

• Antes de ejecutar la soldadura tanto los bordes como las superficies

adyacentes deberán estar limpias y libres de grasas, aceites, para lo que se
recomienda el empleo de disolventes no clorados (los disolventes clorados

24
pueden dejar restos de cloruros sobre la superficie del acero que si no se
limpian adecuadamente pueden originar corrosión).
• Asimismo los bordes de las piezas a soldar deben estar libres de óxidos
superficiales, los cuales suelen quedar después de realizar cortes por métodos
térmicos. Estos óxidos están compuestos principalmente de cromo y níquel
proveniente del propio acero inoxidable, los cuales poseen una temperatura de
fusión mucho mayor que la del metal de base, y por lo tanto no se funden
durante la soldadura.

Por ello, estos restos de óxidos pueden quedar atrapados en el interior de la

soldadura, dando lugar a un defecto interno que es dificultoso detectar, incluso
por radiografía. Esto supone una diferencia básica con la soldadura de aceros
ordinarios, dado que con los aceros ordinarios los óxidos de hierro funden a
casi la misma temperatura que el metal de base.

En la siguiente tabla se muestra las diferencias de temperatura de fusión entre

el metal base y sus óxidos:

Tabla 3. Temperatura de fusión de metales y óxidos metálicos.

Metal Temperatura de Óxido metálico Temperatura de
fusión (ºC) fusión (ºC)
Hierro 1.537 Fe2O3 1.565
Níquel 1.454 NiO 1.982
AISI 304 1.400 - 1.454 Cr2O3 2.266

Cuando se pretenda soldar aceros inoxidables que hayan estado en servicio y

expuestos a altas temperaturas, posiblemente sus superficies estarán
fuertemente oxidadas. En estos casos, el empleo de cepillos de alambres pule
la superficie, pero las capas de óxidos que estén más fuertemente adheridas
deberán ser eliminadas mediante esmerilado o maquinado, y si el óxido todavía
persiste, entonces se puede emplear un decapado ácido de la zona afectada o
un blastinado.

25
• En otras ocasiones, las piezas de aceros que han de ser soldadas han estado
previamente prestando un servicio en ambiente químico lo que provoca que
puedan estar contaminadas por productos químicos. Por ejemplo, un acero
inoxidable que haya permanecido de servicio en un medio cáustico y se suelda,
es posible entonces que tanto el cordón como la zona afectada térmicamente
por la soldadura puedan desarrollar fisuras.

Por tanto, es una práctica recomendable neutralizar los residuos alcalinos con
una solución medianamente ácida y los ácidos con una solución medianamente
alcalina, antes de proceder a la realización de soldaduras en equipos que hayan
estado en contacto con elementos químicos. A todo tratamiento neutralizador
deberá seguir siempre un lavado con agua caliente para eliminar los residuos.

• Una vez finalizado el cordón de soldadura se deberá remover cualquier resto

de escoria que quede depositada sobre el cordón, dado que si quedara algo de
escoria sobre el cordón, la zona cubierta por la escoria no quedaría expuesta
al aire y no podría formarse la película protectora de óxido de cromo (pasivación
del acero). Para la eliminación de escorias se recomienda el empleo de cepillos
cuyas púas sean también de alambre de acero inoxidable.

• Se recomienda el empleo de gel decapante para aceros inoxidables con el fin

de conseguir una mejor limpieza y pasivado del acero. Con ello se consigue
aumentar la resistencia al ataque químico de la zona soldada al eliminar
cualquier residuo que pudiera generar corrosión.

26
Una vez aplicado el gel se deberá esperar unos minutos para que éste
reaccione, lavándose a continuación la zona aplicada con agua a presión.

• También se recomienda aplicar gel a ambos lados del cordón de soldadura

para prevenir las salpicaduras en las zonas anexas. Las salpicaduras de
soldadura crean pequeñas marcas sobre la superficie de la pieza. En estos
puntos la capa protectora del acero inoxidable es penetrada y se crean
pequeñas rendijas donde la corrosión puede originarse. Tanto el gel aplicado,
como las salpicaduras, serán retirados mediante un proceso posterior de
limpieza y lavado de las superficies.
• Asimismo, para soldaduras multipasadas se debe extremar la precaución de
eliminar la escoria entre pasadas y evitar que quede atrapada en el interior del
cordón entre pasadas, dado que darán lugar a puntos de fragilidad de la
soldadura.
• En ocasiones, la presencia de ciertos elementos y compuestos en la superficie
de las piezas pueden causar fisuras, defectos de soldadura o disminución en la
resistencia a la corrosión en la soldadura y en la zona afectada por el calor. En
la siguiente tabla se indican los elementos que deben ser evitados, así como
cuál es su fuente de origen habitual:

Azufre, carbono Procedente de hidrocarburos tales como

Azufre, fósforo, carbono
Plomo, zinc, cobre
fluidos de corte, grasas, aceites, ceras e
imprimantes.
Crayones para marcar y pinturas
Procedentes de herramientas tales como
martillos, barras de respaldo de cobre,
pinturas ricas en zinc.

La presencia de azufre, fósforo y otros metales de bajo punto de fusión pueden

causar fisuras en la soldadura o en la zona afectada por el calor. Un tratamiento
con ácido nítrico seguido de una neutralización antes de ejecutar la soldadura
ayudará a eliminar estos restos de contaminantes.

27
 El carbono o materiales carbonosos dejados en la superficie antes de la
soldadura, pueden dar lugar a una capa superficial con alto contenido en
carbono que también puede reducir la resistencia a la corrosión en
determinados ambientes.

Los contaminantes a base de aceite o grasa (hidrocarburos) deberán ser

eliminados mediante una limpieza con solventes. Este tipo de contaminantes
no es posible eliminarlos mediante tratamiento ácido o con agua. La norma
ASTM A380, que se refiere a los procedimientos para limpieza y decapado de
equipos de acero inoxidable, es una guía excelente para fabricantes y usuarios.

Un procedimiento típico para eliminar aceites o grasas incluye:

- Eliminar el exceso de contaminante con un trapo limpio.

- Limpiar el área a soldar (por lo menos 50 mm a cada lado de la soldadura)

con un solvente orgánico, tales como solventes alifáticos, o bien solventes de
naturaleza clorada. No obstante, el problema principal de usar solventes
clorados es que pueden permanecer y concentrarse en fisuras, y más tarde
iniciar procesos de corrosión por rendijas o por stress, si no se eliminan
completamente con una buena limpieza posterior. Por ello, los solventes no
clorados se prefieren para la limpieza del acero inoxidable, y son prioritarios
usarlos siempre que se trate de la limpieza de equipos y piezas que contengan
ranuras en su superficie.

- Una vez aplicado los solventes, y transcurrido el tiempo de reacción de éstos,

se deben eliminar completamente secándolos con trapo limpio.

- Se debe asegurar la completa limpieza. Un residuo en el trapo de secado

puede indicar limpieza incompleta. Donde el tamaño de la pieza lo permita, se
recomienda utilizar el test del rompimiento de la película de agua.

SikaCor Primer 1: protección anticorrosiva

Esta imprimación sintética de secado rápido está indicada para aplicación
industrial, para su uso en sistemas de protección frente a la corrosión de
estructuras de acero o férreas en general. Tanto se puede aplicar como

28
imprimación, para el posterior repintado con sistemas monocomponentes
(consigo misma, otros esmaltes sintéticos, resinas acrílicas o clorocauchos, etc.),
o como pintura de acabado, con un aspecto brillante y de color intenso. Ofrece
una excelente relación calidad – precio, buen poder anticorrosivo, un secado
rápido y buena brochabilidad y nivelación. Puede aplicarse a pistola (con
disolvente específico) y está disponible en colores, para facilitar opacidad del
esmalte.

Sikalastic-353DW: para estructuras hidráulicas

Sikalastic-353DW es una membrana impermeabilizante líquida de poliuretano,
monocomponente, con altas resistencias, y que cumple con los criterios
sanitarios de calidad del agua potable. Ofrece altas resistencias para superficies
de hormigón, mortero, cerámica, poliéster armado con fibra de vidrio, etc. Está
diseñada para su uso en estructuras hidráulicas como depósitos de agua
potable, aljibes, cisternas, depuradores, canales y piscifactorías. Se caracteriza
por una aplicación fácil y económica, altas resistencias químicas y mecánicas y
es adecuado para el contacto con agua potable. Puede aplicarse con
temperaturas muy bajas y elevada humedad ambiental, se puede transitar y no
necesita imprimación. Ofrece además alta resistencia a la intemperie y a los
rayos UV.

Sikalastic-841ST: impermeabilización y anticorrosión sobre acero y

hormigón
Este producto Sika es una membrana de poliurea pura de curado rápido, de
aplicación líquida, elástica, de dos componentes, 100 por cien sólidos. Se aplica
únicamente con máquina. Está indicado para la impermeabilización y protección
anticorrosión de aplicaciones sobre el acero, hormigón y muchos otros soportes:
revestimientos protectores, depósitos, puentes, cubiertas, pasarelas y balcones,
pavimentos y cubiertas de aparcamientos, instalaciones industriales y de
producción, depósitos de agua y plantas energéticas. Destaca por su rápida
reacción y tiempo de curado y el tiempo de puesta en servicio casi inmediato. Es
aplicable con temperaturas comprendidas entre -30 y +70 °C. Se comporta de
forma estable con temperaturas entre -30 y +120 °C, con componentes 100 por
cien sólidos y libre de Voc. Ofrece excelentes propiedades de puenteo de fisuras,

29
alta resistencia a los disolventes, ácidos y bases, resistente a los rayos UV y
excelente protección anticorrosión.

PREGUNTAS

1. Mencione aplicaciones de la electrodeposición.

 Obtención de recubrimientos para la decoración o protección de
materiales.
 Producción o reproducción de artículos.
 Recuperación de metales.
2. ¿Qué es la galvanotecnia?
Es una técnica que consiste en la electrodeposición de un recubrimiento
metálico sobre una superficie que puede ser o no metálica. Se recomienda
cuando por costos o por razones estructurales, se necesite modificar las
características del metal base seleccionada.
3. ¿Qué es el electropulido?
Es el proceso preferido para el acabado de objetos pequeños y aquellos
con formas irregulares y complejas. El pulido de superficies metálicas
anódicamente produce resultados que serían imposibles con la limpieza
mecánica.
4. Mencione 3 ventajas del electropulido
 Tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo
corto y con gran ahorro de mano de obra.
 Aumentar la resistencia a la corrosión.
 Disminuir el tiempo y costo del pulido
5. Mencione 5 elementos integrales de los baños de la galvanotecnia.
 Local amplio y ventilado.
 Piso con rejillas de madera.
 Energía eléctrica de 220V ó 440 V.
 Generador de corriente continua.
 Rectificador de corriente alterna a continua
6. ¿Dónde suele aplicarse la limpieza electrolítica?
Este método de limpieza de precisión se suele aplicar como último paso
de limpieza previo al galvanizado electrolítico y posterior a una pre-
limpieza con disolventes o baños alcalinos.
30
7. ¿Qué tratamiento implica la pulimentación?
Tratamiento de superficies metálicas en baños de ácido sulfúrico,
fosfórico, crómico o cítrico (y, en menor escala, con ácidos fluorhídrico,
perclórico y acético, o combinaciones de ellos), con densidades de
corriente elevadas.
8. Mencione los 3 tipos de corrosión húmeda que se da en las
alteraciones con acero inoxidable.
 Corrosión por picaduras
 Corrosión por cavidades
 Corrosión intergranular
9. Las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir
como:
o Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño
superior a 1 micrón).
o Abrillantado: remoción de pequeñas irregularidades de un
tamaño inferior a centésimas de micrón.
10. En el pulido mecánico su etapa de preparación se divide en:
Esmerilado; usando técnicas abrasivas para producir una superficie
razonablemente lisa y plana.
Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa
y brillante.

31
LINKOGRAFIA.

 http://www.inoxidable.com/electropulido.htm
 https://books.google.com.ec/books?id=RdC9M__eMEkC&pg=PA79&lpg
=PA79&dq=pulimentacion+electrolitica&source=bl&ots=yIR4kV-
XNN&sig=ujRpa5IWq32ng7liGop30-
ybF68&hl=es&sa=X&ved=2ahUKEwig-
NfU_tjcAhVOpFkKHYpLCloQ6AEwCHoECAMQAQ#v=onepage&q=puli
mentacion%20electrolitica&f=false
 http://bonnet.es/resitcorrosion.pdf
 https://es.scribd.com/doc/26852541/GALVANOSTEGIA-Y-
GALVANOPLASTIA
 https://es.scribd.com/doc/3882816/GALVANOTECNIA
 https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn48.html
 http://www.interempresas.net/Pintura/Articulos/220196-simulacion-coste-
supone-implantar-biocombustibles-aerolineas-premio-Innovacion-2018-
COIAE.html

32
PRIMERO 1. CONTROL DE BAÑOS ELECTROLÍTICOS EN LA INDUSTRIA
DE LA GALVANOTECNIA -1.3 GALVANOSTEGIA

SEGUNDO 1.3.1 EFECTO DE LA CONDICIONES DE TRABAJO EN LA

NATURALEZA DE LOS DEPÓSITOS. - Concentración iónica.
TERCERO pH.- 2. LIMPIEZA ELECTROLÍTICA
CUARTO 2.1 Proceso de limpieza electrolítica -4. ELECTROPULIDO.

CUARTO - Las variables que rigen el proceso de pulido electroquímico son:

(Pag 15) - 5.2 TIPOS DE CORROSIÓN HÚMEDA.

QUINTO 5.2.1 CORROSIÓN POR PICADURAS.- 5.2.4 CORROSIÓN DE

FRACTURA BAJO TENSIÓN.

SEXTO 5.2.5 CORROSIÓN GALVANICA.- 6.2 PULIDO ELECTROLÍTICO

ELECTROPULIDO
SEPTIMO- 8. ESTRUCTURAS DE LOS DEPÓSITOS Y SOLUCIONES PARA
LOS REVESTIMIENTOS - • Se recomienda el empleo de gel decapante para
aceros inoxidables con el fin de conseguir una mejor limpieza y pasivado del
acero. (pag 25 después de la imagen)

OCTAVO Una vez aplicado el gel se deberá esperar (pag 26) - Sikalastic-
841ST: impermeabilización y anticorrosión sobre acero y hormigón

33