AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA

PROFESOR: GONZALEZ ROJO SERGIO AMBROSIO

INTEGRANTES:
MISAEL GONZALEZ
JESUS RIVERA
JOSE R. CASTILLO
Índice
Introducción a la automatización
Definición de automatización
Tipos de automatización
1 Fundamentos de automatización.
1.1 Introducción.
1.2 1.2 Definiciones y principios de automatización
1.3 1.3 Funciones y elementos de Automatización
2 Autómatas programables (PLC´s, microcontroladores)
2.1 Tipos y características
2.2 Lenguajes
2.3 Entorno y Funcionamiento
2.4 Manejo de entradas y salidas
2.5 Software y simuladores
2.6 Aplicaciones
3 Diseño de un sistema automatizado
3.1 Herramientas graficas para el diseño (bloques, GRAFCET,.)
3.2 Definición de parámetros
3.3 Definición de sensores y actuadores.
3.4 Definición de diagrama eléctrico / electrónico de control
3.5 Aplicación en PLC
3.6 Operación del PLC
4 Introducción y fundamentos para el modelado de robots
4.1 Introducción
4.2 Morfología de un Robot
4.3 Herramientas Matemáticas de localización espacial
4.4 Cinemática del Robot.
4.5 Dinámica del Robot.
5 Robótica Industrial
UNIDAD I FUNDAMENTOS DE AUTOMATIZACIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN
Introducción

En la actualidad, las empresas se ven en la necesidad de adaptarse con rapidez a las

exigencias del mercado intentando adelantarse a sus competidores en un entorno en
continuo cambio. La automatización de máquinas y procesos ha permitido mejorar la
productividad y la calidad de los productos y la disminución de costes. Pero esto no es
suficiente cuando un producto no obtiene éxito o su ciclo de vida se acorta como
consecuencia de la aparición de un producto sustitutivo. La automatización tradicional
no permite mejorar en este aspecto. Las tecnologías de la información han propiciado
un nuevo enfoque por el que la producción se contempla como un flujo del material a
través del sistema productivo y que interacciona con todas las áreas de la empresa. De
ello surge el concepto de Automatización Integrada (CIM, Computer Integrated
Manufacturing) que persigue los siguientes objetivos: - Reducir los niveles de stock y
controlarlos en tiempo real. - Disminuir los costes directos, mejorar la productividad y el
control de calidad. - Aumentar la disponibilidad de las máquinas mediante la reducción
de los tiempos de preparación. - Permitir la rápida introducción de nuevos productos.
Además, los equipos de control inteligentes deben integrarse en un único sistema en el
que deben intercambiar información entre sí y con los sistemas informáticos de las
otras áreas de la empresa, a través de medios como el Protocolo para la
Automatización de la Producción (MAP), que permite la incorporación de diferentes
equipos a un único entorno de comunicaciones.

¿Que es un sistema automatizado ?

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas

habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

Parte de Mando
Parte Operativa

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como

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motores, cilindros, compresores ..y los captadores como fotodiodos, finales de
carrera.

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada),

aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas
electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada) . En un sistema de
fabricación automatizado el autómata programable esta en el centro del sistema. Este
debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.

Objetivos de la automatización

Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

mejorando la calidad de la misma.
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias
en el momento preciso.
Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
Integrar la gestión y producción.

Tipos de automatización

LOS PRINCIPIOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

El software de automatización lo ayudara a administrar sus sistemas sin importar como

lo use, existen formas comprobadas de lograr resultados de automatización
extraordinarios. Si ejecuta su centro de datos con estos principios tendrá muchos
beneficios.

Aumentará la productividad al capacitar a su equipo de trabajo para que haga más

mientras desarrolla sus habilidades y mejora su calidad de vida. Eliminará los errores al
entregar las responsabilidades de rutina a las aplicaciones de automatización.

Pasará las auditorias con facilidad, redujera los costos operativos, se desplegará y se
adaptara a la nueva tecnología rápidamente.

Para obtener resultados estos resultados, debe seguir estos 10 principios:

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1. Capacitar a los desarrolladores en automatización. Algunos equipos de desarrollo y
redes no se preocupan por quien ejecutara o ejecutara nuevas tareas, simplemente se
lo dan a las operaciones. Cuantas más reglas tenga, mayor automatización tendrá y
menos tareas tendrá que hacer.

2. Haga una lista de automatización de las tareas que necesitan ser automatizadas. El
error humano se establece cuando lo dejamos a la memoria. Divide el proceso en
partes manejables y deja de lado lo imposible.

3. Si suena difícil, probablemente lo sea. Para obtener una solución más simple, hay
que llevar paso a paso la tarea y consultar con otras personas. La automatización
ocurre con pequeños pasos, no grandes saltos.

4. Trabajar con los operadores para construir reglas de automatización. Los operadores
son un recurso que no debe de ignorarse. Puede ahorrarse miles de dólares a la
empresa implementando aplicaciones de automatización.

5. Hacer de la automatización parte del trabajo, pensar en cómo se pueden mejorar las
operaciones. En la actualidad se trata de implementar aplicaciones y hacer que las
cosas sean lo más eficiente posibles.

6. Use la automatización para colocar reglas para monitorear. Elimine los controles
manuales, aumente la disponibilidad del sistema.

7. Notifique a las personas correctas y solo cuando hay un problema. Con una solución
de monitoreo de red, puede monitorear sistemas remotos desde una ubicación central y
enviar notificaciones automáticamente por correo electrónico, SNMP, texto y voz.

8. Mas reglas, más automatización, mantenga sus esfuerzos de automatización

granulares para una mayor flexibilidad. Para satisfacer las demandas de su comunidad
de usuarios.

9. La automatización le permite remplazar los procedimientos manuales con reglas en

línea. Cuando hay fechas críticas, imites de negocios o números de copias que alguien
debe ingresar interactivamente, use variables para ingresar fechas dinámicas en una
declaración de llamadas o panel interactivo.

10. Haga hincapié en la consolidación de la consola y confié en las reglas para filtrar la
información y los eventos normales a fin de liberar tiempo para un trabajo más
productivo.

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Automatización mecánica
Los sistemas mecánicos suelen ser complicados -por la abundancia de
mecanismos- y de escasa flexibilidad. Por el contrario, la tecnología que regula su
funcionamiento es relativamente accesible al personal poco cualificado, lo que se
traduce en un montaje y mantenimiento económicos.

Los mecanismos que los componen son: ruedas dentadas y poleas para
transmisiones del movimiento de biela-manivela, piñón-cremallera, etc., para la
conversión del movimiento rectilíneo en circular y viceversa; levas y palancas para
la obtención de recorridos controlados, etc. (figura 34.2).
Los grandes problemas de la automatización mecánica son: la longitud, en
muchas ocasiones, de las cadenas cinemáticas, y, por supuesto, la sincronización
de movimientos en los órganos móviles. Existe una gran variedad de automatismos
mecánicos en la industria: desde las máquinas herramientas (tornos, fresadoras,
limadoras), hasta los relojes mecánicos, pasando por los telares, motores de
combustión interna y toda la maquinaria que formó parte de la revolución industrial.

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Automatización neumática
La técnica neumática admite infinidad de aplicaciones en el campo de la
máquina herramienta, especialmente en los trabajos de fijación de piezas, bloqueo
de órganos, alimentación de máquinas y movimiento lineal de órganos que no
requieran velocidades de actuación rigurosamente constantes. Prácticamente la
totalidad de las automatizaciones industriales tienen, como elementos de mando,
instalaciones neumáticas (figura 34.3). Como principales ventajas del mando neumático
cabe destacar: • La sencillez de los propios sistemas de mando: cilindros, válvulas, etc.
• La rapidez de movimiento (respuesta) del sistema neumático. • La economía de los
sistemas neumáticos una vez instalados. Y como inconvenientes: • La instalación
requiere un desembolso económico añadido a la propia automatización. • El
mantenimiento del estado del aire, ya que debe mantenerse perfectamente limpio y
seco

Automatización hidráulica
Prácticamente lo dicho para la automatización neumática vale para la
hidráulica, aunque con algunas diferencias; por ejemplo, el mando hidráulico es más
lento que el neumático, sin embargo, es capaz de desarrollar más trabajo. La
hidráulica se prefiere en sistemas que deban desarrollar más trabajo y no sea
primordial la velocidad de respuesta. Este tipo de mando lo encontraremos en

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prensas, diversas máquinas herramientas, y por supuesto, en el automóvil: frenos,
dirección e, incluso, suspensión.

Automatización eléctrica
Dado que la energía eléctrica está disponible en cualquier instalación industrial,
prácticamente cualquier máquina por sencilla que sea, va a tener algún tipo de
automatismo eléctrico, encargado de gobernar los motores o como función de mando
dentro de la propia máquina (figura 34.4). La técnica eléctrica se utiliza para control de
movimiento (lineal o angular), en los casos en que se precisan velocidades constantes
o desplazamientos precisos. Su gran ventaja es la disponibilidad de una
fuente de energía eléctrica en prácticamente cualquier lugar. Los elementos de mando
más comunes son los pulsadores, interruptores, conmutadores, finales de
carrera, detectores fotoeléctricos, relés, temporizadores y contactores.

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Automatización electrónica

Por supuesto, la llegada de la electrónica a la industria ha supuesto una verdadera

revolución y ha permitido que la automatización industrial dé un paso de gigante. La
base de este avance en la automatización ha sido el sistema digital, que ha
desembocado en el ordenador y, naturalmente, en el autómata programable. El tipo de
sistema de control electrónico más común, recibe el nombre de controlador secuencial,
debido a su forma de actuación. Podemos resumir una serie de características propias
a los procesos que se controlan de forma secuencial. • El proceso se puede
descomponer en una serie de estados que se activarán de forma secuencial (variables
internas). • Cada uno de los estados cuando está activo realiza una serie de acciones
sobre los actuadores (variables de salida). • Las señales procedentes de los sensores
(variables de entrada) controlan la transición entre estados. •

Las variables empleadas en el proceso y sistema de control (entrada, salida internas),

son múltiples y generalmente de tipo discreto, solo toman dos valores activado o
desactivado. Por ejemplo, un motor solo estará funcionando o parado; un sensor
situado sobre un cilindro neumático estará activado cuando esté el émbolo del cilindro
situado a su altura y desactivado en caso contrario. En función de cómo se realice la
transición entre estados, los controladores secuenciales pueden ser de dos tipos:
asíncronos y síncronos. Asíncronos: La transición entre los estados se produce en el
mismo instante en que se produce una variación en las variables de entrada.
Síncronos: La transición a un determinado estado se produce en función de las
variables de entrada sincronizadas mediante una señal de reloj de frecuencia fija, de
forma que la transición entre estados solo se produce para cada señal de reloj

TIPOS Y CARACTERÍSTICAS

Un autómata programable es un equipo electrónico, basado en un microprocesador o

microcontrolador, que tiene generalmente una configuración modular, puede
programarse en lenguaje no informático y está diseñado para controlar en tiempo real y
en ambiente industrial procesos que presentan una evolución secuencial.

Existen dos formas de realizar el proceso industrial:

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CONTROL DE LAZO ABIERTO

El control de lazo abierto, se caracteriza porque la información o variables que

controlan el proceso circulan en una sola dirección, desde el sistema de control de
control al proceso. El sistema de control no recibe la confirmación de que las acciones
que a través de los actuadores a realizar sobre el proceso se han ejecutado
correctamente.

CONTROL DE LAZO CERRADO

El control de lazo cerrado, se caracteriza porque existe una realimentación a

través de los sensores desde el proceso hacia el sistema de control, que
permite a este último conocer si las acciones ordenadas a los actuadores se
han realizado correctamente sobre el proceso.

PLC

Es un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es

un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar
en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa

lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

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Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación
abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:

 Espacio reducido

 Procesos de producción periódicamente cambiantes

 Procesos secuenciales

 Maquinaria de procesos variables

 Instalaciones de procesos complejos y amplios

 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

 Maniobra de máquinas
 Maquinaria industrial de plástico
 Máquinas transfer
 Maquinaria de embalajes
 Maniobra de instalaciones:
 Instalación de aire acondicionado, calefacción...

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  Instalaciones de seguridad
 Señalización y control:
 Chequeo de programas
 Señalización del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es
debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan e
referirme a las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio.

Ventajas

 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario dibujar el esquema de contactos
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
 La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el
contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación.
 Menor coste de mano de obra de la instalación.
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar
averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido
el tiempo cableado.
 Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue

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 siendo útil para otra máquina o sistema de producción.

Inconvenientes

 Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero
hoy en día ese inconveniente esta solucionado porque las universidades ya se
encargan de dicho adiestramiento.
 El coste inicial también puede ser un inconveniente.

Ffunciones básicas de un PLC

Detección:

Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.

Mando:

Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.

Dialogo hombre maquina

Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e

informando del estado del proceso.

Programación:

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El

dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata
controlando la maquina.

Redes de comunicación:

Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes

industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo
real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de

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memoria compartida.

Sistemas de supervisión:

También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de

programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial o
por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.

Control de procesos continuos:

Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas

llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de
módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que
están programados en el autómata.

Entradas- Salidas distribuidas:

Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del autómata.
Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del
autómata mediante un cable de red.

Buses de campo:

Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y

accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta cíclicamente el
estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

Lenguajes de programación
La programación de un autómata consiste en el establecimiento de una sucesión
ordenada de instrucciones que están disponibles en el sistema de programación y que
resuelven el control sobre un proceso determinado. No existe una descripción única para
cada lenguaje, sino que cada fabricante utiliza una denominación particular para las
diferentes instrucciones.

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Lenguaje en lista de instrucciones
Un lenguaje en lista de instrucciones consiste en un conjunto de códigos
simbólicos, cada uno de los cuales corresponde a una instrucción, cada fabricante utiliza
sus propios códigos y una nomenclatura distinta para nombrar las variables del sistema. El
lenguaje en lista de instrucciones es similar al lenguaje ensamblador utilizando en
microprocesadores.

Lenguaje en esquema de contactos

Es un lenguaje gráfico, derivado del lenguaje de relés, que mediante símbolos representa
contactos, solenoides, etc. Su principal ventaja es que los símbolos básicos están
normalizados según normas NEMA y son empleados por todos los fabricantes. Los
símbolos básicos empleados son

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Software y simuladores

Con el fin de diseñar y desarrollar circuitos ya sea eléctricos o electromecánicos se

han creado simuladores que nos facilitan el trabajo y la seguridad para cuidar nuestros
elementos, dichos simuladores cuentan con algunas de estas funciones:
 Representar el funcionamiento real de varios sensores, tanto fijos como móviles y
los datos que miden.
 Usar el SOS como base de datos de observaciones de los sensores, para lo cual
es necesario enviar y recibir mensajes siguiendo un estándar.
 Aplicar un sistema para la prevención de riesgos en el proceso
 Colaborar con otros quipos como parte del mismo proyecto

Entre los Software más conocidos, utilizados y con mayor aplicación profesional son
además son los más utilizados en el Instituto:
LOGO
LOGO de Siemens constituye la solución idónea para tarea de automatización
básicas. Destacable por su capacidad de integración en buses estándares industriales,
así como KNX, bus específico para automatización de edificios.

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Automation Studio
Es un software para el diseño y análisis de circuitos electro neumáticos, neumáticos e
hidráulicos, está diseñado por Famic Technologies Inc. Este software es utilizado por
ingenieros, técnicos y estudiantes.

3 DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO

3.1 Herramientas graficas para el diseño (bloques, GRAFCET,.)
Bloques
El bloque de código es una sección de código con una o más declaraciones y sentencias.
Un lenguaje de programación que permite bloques, incluyendo bloques anidados dentro
de otros bloques es llamado un lenguaje de programación estructurado por bloques.
La función de los bloques de programación es permitir que grupos sentencias sean
tratados como si fueran una sola sentencia, y restringir el ámbito léxico de las variables,
los procedimientos y funciones declaradas en un bloque para que no entre en conflicto
con variables con el mismo nombre utilizadas para diferentes propósitos en otras partes
de un programa.

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Grafcet
es un modelo de representación gráfica, de los sucesivos comportamientos de un sistema
lógico, predefinido por sus entradas y salidas. También, es un grafo, o diagrama funcional
normalizado, que permite hacer un modelo del proceso a automatizar, contemplando
entradas, acciones a realizar, y los procesos intermedios que provocan estas acciones.
Inicialmente fue propuesto para documentar la etapa secuencial de los sistemas de control
de procesos a eventos discretos. No fue concebido como un lenguaje de programación de
autómatas, sino un tipo de Grafo para elaborar el modelo pensando en la ejecución directa
del automatismo o programa de autómata. Varios fabricantes en sus autómatas de gama
alta hacen este paso directo, lo que lo ha convertido en un potente lenguaje gráfico de
programación para autómatas, adaptado a la resolución de sistemas secuenciales. En la
actualidad no tiene una amplia difusión como lenguaje, puesto que la mayoría de los
autómatas no pueden programarse directamente en este lenguaje, a diferencia del
Lenguaje Ladder. Pero se ha universalizado como herramienta de modelado que permite
el paso directo a programación, también con Ladder.

Ladder
El lenguaje Ladder, diagrama de contactos, o diagrama en escalera, es un lenguaje de
programación gráfico muy popular dentro de los autómatas programables debido a que
está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con los
conocimientos que todo técnico o ingeniero eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la
programación en este tipo de lenguaje.
Ladder es uno de los varios lenguajes de programación para los controladores lógicos
programables (PLCs) estandarizados con IEC 61131-3.

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3.2 Definición de parámetros
Es un tipo de variable que es recibida por una función, procedimiento o subrutina. Un
parámetro influye en el comportamiento o el resultado de la ejecución de la función,
procedimiento o subrutina (de ahora en más sólo procedimiento) que lo recibe. Son muy
utilizados en la programación. En general, en la definición de un procedimiento, es incluida
una lista ordenada de parámetros; de esta manera, cada vez que el procedimiento es
llamado, los argumentos de esa llamada pueden ser asignados a los correspondientes
parámetros. Aquí se expone sutilmente la diferencia técnica entre parámetro y Argumento,
aunque muchas veces son tratados como sinónimos.
3.3 Definición de sensores y actuadores.
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas
variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia,
aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, movimiento,
pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD),
una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad o un sensor capacitivo), una
tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica (como en un
fototransistor), etc.

Los sensores se pueden clasificar en función de los datos de salida en:

Digitales
Analógicos
Comunicación por Bus
Actuadores

Actuadores y Periféricos

Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o

eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre
elemento externo. Este recibe la orden de un regulador, controlador y en función a ella
genera la orden para activar un elemento final de control como, por ejemplo, una válvula.

Existen varios tipos de actuadores como son:

 Electrónicos
 Hidráulicos
 Neumáticos

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  Eléctricos
 Motores
 Bombas

3.4 Definición de diagrama eléctrico / electrónico de control

Un diagrama electrónico, también conocido como un esquema eléctrico o esquemático es
una representación pictórica de un circuito eléctrico. Muestra los diferentes componentes
del circuito de manera simple y con pictogramas uniformes de acuerdo a normas, y las
conexiones de alimentación y de señal entre los distintos dispositivos. El arreglo de los
componentes e interconexiones en el esquema generalmente no corresponde a sus
ubicaciones físicas en el dispositivo terminado.

3.5 Aplicación en PLC

Veamos ahora cómo los sistemas PLC se aplican en los diversos tipos de procesos
industriales. De hecho, su utilidad abarca muchos flancos, desde aquellos de pequeña
envergadura como dosificadores o montacargas, hasta complejos sistemas de control o
líneas completas de producción. Solo hay que elegir el modelo adecuado para cada
caso.
3.6 Operación del PLC
Veamos ahora cómo los sistemas PLC se aplican en los diversos tipos de procesos
industriales. De hecho, su utilidad abarca muchos flancos, desde aquellos de pequeña
envergadura como dosificadores o montacargas, hasta complejos sistemas de control o
líneas completas de producción. Solo hay que elegir el modelo adecuado para cada
caso.

4 INTRODUCCIÓN Y FUNDAMENTOS PARA EL MODELADO DE ROBOTS

4.2 Morfología de un Robot

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Características estructurales
• Numero de articulaciones
• Características geométricas y mecánicas de los eslabones
• Emplazamiento de accionamientos
• Rigidez estructural
• Frecuencia de resonancia
• Rango articular
• Volumen de trabajo
• Accesibilidad
Prestaciones
• Velocidades y aceleraciones máximas
• Precisión estática
• Precisión dinámica

• Repetibilidad
• Resolución espacial
• Capacidad de carga
4.3 Herramientas Matemáticas de localización espacial
Necesariamente el manipular cualquier objeto con un robot implica el movimiento de su
extremo. Asimismo, para manipular una pieza es necesario conocer la ubicación y
orientación con respecto a la base del robot de ésta, por lo que se necesitan varias
herramientas matemáticas para establecer relaciones espaciales entre distintos objetos
que nos permitan saber la ubicación de uno respecto a otro.
A continuación se presentan varios métodos y herramientas para la representación de
la posición y orientación de un cuerpo rígido que nos servirán para establecer la
ubicación del efector final de un robot, o cualquiera de sus articulaciones, respecto a un
punto (generalmente la base del robot).
Para localizar un cuerpo rígido en el espacio se necesitan herramientas que nos
permitan conocer la ubicación espacial de sus puntos. En el plano la localización se
describe por dos componentes independientes, mientras que en el espacio
tridimensional son necesarios tres componentes. Existen diferentes formas de

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representar la posición en el espacio, la más común es por medio de coordenadas
cartesianas, pero existen además otros métodos como las coordenadas polares para
planos y coordenadas cilíndricas y esféricas para el espacio tridimensional.
4.4 Cinemática del Robot
La cinemática es la rama de la física que estudia el movimiento sin considerar las
fuerzas o pares que lo causan, es decir, estudia las leyes de movimiento sin tener en
cuenta aspectos tales como masas e inercias. Se limita por tanto al estudio de la
trayectoria que tiene el robot a lo largo del tiempo, considerando tan solo la posición, la
velocidad y en ocasiones la aceleración e incluso su derivada, el jerk. Por tanto se trata
de una descripción analítica del movimiento espacial del robot como una función del
tiempo.
La cinemática del robot consiste en estudiar su movimiento con respecto a un sistema
de referencia que determina las relaciones entre la posición y orientación del extremo
del robot (localización) y los valores de sus coordenadas articulares.
Cinemática directa
Se conoce como cinemática directa a los modelos matemáticos que permiten calcular
la posición de los eslabones de un robot (estructura articulada) a partir de sus
componentes fijos y configuración de las articulaciones.

La cinemática directa se refiere al uso de ecuaciones cinemáticas para el cálculo de la

posición del actuador final (TCP) en un robot articulado a partir de los ángulos y/o
desplazamientos de las articulaciones o de la posición y orientación de la base de un
robot móvil a partir de las velocidades de las ruedas. De igual forma, otro tipo de
robots, también disponen de modelos cinemáticos directos que permiten en última

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instancia calcular la posición y orientación de determinados elementos del robot a partir
de sus variables de actuación.

Cinemática inversa

Es el proceso inverso por el cual se obtienen modelos matemáticos que permiten, a

partir de una posición específica del actuador final, calcular la posición (ángulos) y/o
desplazamientos de los actuadores. Por lo general podemos encontrar configuraciones
que no son factibles, es decir, que no son alcanzables, configuraciones singulares que
requieren una dirección de movimiento no-holónoma o incluso soluciones múltiples,
típicamente soluciones de codo arriba o codo abajo en los brazos robots articulados.

4.5 Dinámica del Robot.

La dinámica se ocupa de la relación entre las fuerzasque actúan sobre un cuerpo y el
movimiento en el que se origina. El modelo dinámico de un robot tiene por objeto
conocer la relación entre el movimiento del robot y las fuerzas implicadas en el mismo.
Esta relación se obtiene mediante el denominado modelo dinámico, que relaciona
matemáticamente:
-La localización del robot definida por sus variables articulares o por las coordenadas
de localización de su extremo, y sus derivadas: velocidad y aceleración.
-Las fuerzas pares aplicadas en las articulaciones (o en elextremo del robot).
-Los parámetros dimensionales del robot, como longitud, masa e inercias de sus
elementos.

La obtención de este modelo para mecanismos de uno o dos grados de libertad no es

compleja, pero a medida que el número de grados de libertad aumenta, el
planteamiento y obtención del modelo se complica enormemente .Por este motivo no
siempre es posible obtener un modelo dinámico expresado de una forma cerrada. El
modelo dinámico debe ser resuelto entonces de manera iterativa mediante la utilización
de un procedimiento numérico.

21
5.1 programación de los robots

El proceso de programación de un robot consiste en introducir en su sistema de

control las instrucciones necesarias para que desempeñe las tareas para las que ha
sido diseñado. Existen varios procedimientos de programación de robots.

Programación guiada o directa

El operario interviene guiando manualmente el brazo del robot, y hace que este
vaya describiendo los movimientos y trace las trayectorias necesarias para cumplir su
función. Cada uno de los movimientos realizados se va almacenando en la memoria del
robot, de forma que podrán ser repetidos posteriormente, ya sin intervención humana.
En este tipo de programación es necesario disponer del propio robot para la
elaboración del programa.
En muchas ocasiones se utiliza un sistema de guiado en forma de joystick para
mover las articulaciones del robot. Es un tipo de programación sencilla, pero con el
inconveniente de que no tiene en cuenta las variaciones del entorno.

Programación textual o indirecta

En este caso no es necesaria la presencia del robot para realizar el programa,
puesto que este se lleva a cabo en un lenguaje informático. El programa consiste en un

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texto formado por un conjunto de instrucciones; cuando el programa sea grabado en la
memoria del robot, este realizará las acciones indicadas en el mismo.
Este tipo de programación permite realizar operaciones más complejas y con
mayor grado de precisión. Además, presenta la ventaja de que es posible establecer
relaciones entre el robot y su entorno. Para ello basta con introducir en el programa los
datos procedentes de los sensores de forma que el robot actúe en consonancia con los
mismos, tal y como ocurre en los denominados «robots inteligentes».

5.2 Criterios de implantación de un robot industrial

La implantación de un robot industrial en un determinado proceso exige un detallado
estudio previo del proceso en cuestión, examinando las ventajas e inconvenientes que
conlleva la introducción del robot. Será preciso siempre estar dispuesto a admitir
cambios en el desarrollo del proceso primitivo.
Lay-Out de la célula robotizada
Selección, definición, situación (y diseño) de elementos de la cedula
 Elementos activos
o Robots
o Maquinas CNC
 Elementos Pasivos
o Mesas
o Alimentadores
o Utillajes

23
Definición y selección de la arquitectura de control
Definición del Lay-Out Proceso interactivo
 Ayuda de sistemas CAD
 Utilización de simuladores gráficos para robots
 Utilización de simuladores de FMS

Disposición del robot en la célula de trabajo

Robot en el centro de la cedula
 Máximo aprovechamiento del campo de acción
 Robots articulares, SCARA, polares y cilíndricos
 Aplicaciones: carga/descarga, soldadura, palatización, ensamblado
Robot en línea
 Trabajo sobre líneas de transporte
 Transporte intermitente o continuo
 Aplicaciones: líneas de soldadura de automóviles

Disposición del robot en la célula de trabajo

Robot móvil

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  Desplazamiento lineal del robot sobre una vía
 Aplicaciones: trabajo sobre piezas móviles, elevado campo
De acción, carga/descarga de varias maquinas
Robot suspendido
 Intrínseca de robots tipo pórtico. También en articulares
 Mejor aprovechamiento del área de trabajo
 Aplicaciones: proyección de material, aplicación de
Adhesivos, corte, soldadura de arco

Características a considerar en la selección de un robot

Área de trabajo
 Especificada por un dibujo acotado
 Tener en cuenta orientaciones y puntos singulares
Grados de libertad
 Dependiente de la aplicación
 Típicamente entre 3 (paletizado) y 6 (pintura, soldadura de arco)
 Coste del robot proporcional al número de GDL

5.3 Aplicaciones de los robots

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 Los robots se clasifican según su campo de aplicación en robots industriales y
robots de servicios. Van desde robots tortugas en los salones de clases, robots
soldadores en la industria automotriz, hasta brazos tele operadores en el transbordador
espacial, lo que evidencia que son utilizados en una diversidad de campos.
Campos de aplicación de la robótica:

Industria
 Trabajos en Fundición
 Aplicación de Transferencia de Material
 Paletización
 Carga y Descarga de Máquinas
 Operaciones de Procesamiento
 Otras Operaciones de Proceso
 Montaje
 Control de Calidad
 Manipulación en Salas Blancas
Robots de Servicio
 Laboratorios
 Industria Nuclear
 Agricultura
 Espacio
 Vehículos Submarinos
 Educación
 Construcción
 Medicina
 Ciencia Ficción

INDUSTRIA
En la actualidad los robots son muy utilizados en la industria, siendo un
elemento indispensable en la mayoría de los procesos de manufactura.
El robot industrial debido a su naturaleza multifuncional puede llevar a cabo un
sin número de tareas, para lo cual es necesario estar dispuesto a a admitir cambios en
el desarrollo del proceso primitivo como modificaciones en el diseño de piezas,
sustitución de sistemas etc., que faciliten y hagan posible la introducción del robot.
En cuanto al tipo de robot a utilizar, se deben considerar por ejemplo velocidad de
carga, capacidad de control, etc.

Robots de Servicio

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 Existen sectores en los cuales no es preciso conseguir una elevada
productividad, en donde las tareas que se realizan no son repetitivas y no existe un
conocimiento detallado del entorno. En éstos no existe la posibilidad de sistematizar y
clasificar las posibles aplicaciones, ya que éstas responden a soluciones aisladas a
problemas concretos. Este tipo de robots son llamados robots de servicio.
En general la aplicación de la robótica a estos sectores se caracteriza por la falta
de estructura, tanto en el entorno como de la tarea a realizar, la poca importancia sobre
la rentabilidad económica, y el gran interés por realizar tareas en entornos peligrosos o
en aquellos donde no es posible el acceso de personas.

Laboratorios
Últimamente los robots están encontrando un gran número de aplicaciones en los
laboratorios. Éstos llevan a cabo de manera efectiva tareas repetitivas como la
colocación de tubos de pruebas dentro de los instrumentos de medición.
Los robots son utilizados para realizar procedimientos manuales automatizados.
Un típico sistema de preparación de muestras consta de un robot y una estación de
laboratorio, la cual contiene balanzas, dispensarios, centrifugados, racks de tubos de
pruebas, etc. Donde las muestras son movidas desde la estación de laboratorios por el
robot bajo el control de procedimientos de un programa.

BIBLIOGRAFÍAS

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J. Pedro Romera, J. Antonio Lorite & Sebastián Montoro. (1994 Ed. Paraninfo Sa).
Automatización problemas resueltos con autómatas programables.

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Mac Graw Hill). Fundamentos de robótica

Nextcomrobotics. (2012). Aplicación De La Robótica. Julio, de Nextcomrobotics.

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