Fundição em areia.

Sistemas de
alimentação
Cont.
Professor Aristides Rivera Torres
Adaptação de uma Peça à Fundição

Detalhes Técnicos

- Plano de Divisão
Quando projeta-se ou confecciona-se um ferramental de fundição com certo
grau de complexidade, torna-se necessário à divisão em partes.
O plano de divisão deve ser o mais adequado em função da importância e das
especificações da peça.
Devemos considerar alguns detalhes tais como:
- Facilitar a extração do molde;
- A quantidade de partes menor possível;
- Favorecer a estabilidade do macho, facilitar a
saída de gases e sua colocação;
 Um plano de divisão, em alguns casos, pode ser feito das mais
diversas maneiras, porém, para sua execução o projetista deve ter sempre em
mente:
Praticidade, Funcionalidade e Economia.
 A complexidade da peça requer estudos específicos para
definição do plano de divisão, sempre se referenciando nas
necessidades do cliente x processo escolhido
Um plano de divisão inadequado poderá causar
gastos desnecessários.
 - Ângulo de Saída

“Inclinação colocada nas paredes perpendiculares ao plano

de divisão a fim de facilitar a extração do modelo”.
Não fazendo uma perfeita adaptação da forma deste
modelo, haverá quebra de bolos de areia durante a extração.
Todos os ângulos devem ser orientados
em função do plano de divisão;
- Quanto mais alta for a parede do modelo,
menor deverá ser o ângulo de saída;
- Necessário conhecer bem o processo de fabricação;
Existem valores tabelados, orientativos para
peças com maiores exigências nas especificações,
 Detalhes a serem observados:

Em paredes internas que corresponde a bolo de areia no molde, as

inclinações devem ter ângulos ligeiramente maiores, do que os previstos para
paredes externas;
Deve-se saber definir se o ângulo irá aumentar, diminuir ou aumentar e
diminuir a espessura da parede.
Raios de Arredondamento:

Os raios que arredondam as arestas de um ferramental, são

importantes para evitar:
- Quebra de bolo durante a extração do modelo;
- Ressecamento e erosão da areia durante o preenchimento
do metal na cavidade do molde;
- Superaquecimento e sinterização da areia que forma cantos
internos, podendo resultar na peça um rechupe devido a
concentração de calor num determinado lugar;
Raios de Arredondamento:

- Formação de trincas (tensões) devido aos cantos internos

vivos;
- Cantos externos do modelo devem ser levemente
arredondados, para atenuar aparecimento de rebarbas, bastante
comuns durante pequenas batidas ao manipular o mesmo;
- Evitas cantos duros e quebradiços devido ao super
resfriamento prejudicando a usinagem.
 S

RI

RE
 Normalmente estes arredondamentos são proporcionais ao tamanho da
peça;

Geralmente usa-se os seguintes valores:

- Raios externos como sendo entre 1 a 3 mm,

- Raios internos utilizam-se 1/3 da média das medidas das espessuras que
formam o ângulo.
 S

20 I

R= A + b x 1 R
2 3
20 + 30 x 1 = 25 x 1 = 8, 3
2 3 3
30
R=8
DEFEITOS DE
FUNDIÇÃO
 DEFEITOS DE MOLDAGEM

Inclusão de areia
Causas:
.erosão (lavagem)
.explosão (fervura)
.escamas
.quebra de cantos do molde.
.fechamento inadequado do molde.
.transporte inadequado do molde.
.limpeza inadequada do molde.
Soluções:
Em boa parte dos casos consegue-se
solucionar ou atenuar o defeito mediante:
.um aumento do grau de preparação da mistura
.um aumento do grau de compactação do molde
nos pontos críticos
.a utilização de areia base mais fina (rugosidade).
.alterando o sistema de enchimento.
.
Quebra de partes do molde
Causas:
Normalmente a principal causa deste tipo de defeito
é a baixa plasticidade de areia, aliada, eventualmente, a uma baixa
resistência mecânica do molde, bem como a uma desregulagem do
sistema de extração de moldes da máquina.
Soluções:
.aumento do grau de preparação da mistura, adequação do
teor de bentonita, aditivo (amido de milho) e água da mistura
.socamento adequado do molde da máquina
.melhora do sistema de extração de moldes da máquina
.cuidados na colocação de machos e chapelins nos moldes
Penetração metálica
Causas:
.falta de fluidez da mistura
.grau de compactação deficiente.
Soluções:
.aumentar o grau de preparação da mistura
.aumentar o grau de compactação do molde.
Superfície áspera
Causas:
.uso de areia base muito grossa
.elevada temperatura da areia preparada. Muita água.
. uso excessivo de bentonita e de amido de milho.
Soluções:
Inverso das causas
Erosão
Causas:
. falta de plasticidade da areia
. resistência mecânica insuficiente do molde
. uso de areia base muito grossa
. elevada temperatura da areia
Soluções:
Areia fria e um sistema de alimentação tal que
permita um enchimento suave da cavidade do molde,
melhorar o grau de preparação da mistura.
Escamas
Causas:
.baixa resistência à tração a úmido da mistura.
.excesso de tensões de compressão do molde.
Soluções:
.melhora do grau de preparação da mistura
.uso de bentonita com estabilidade térmica e resistência à tração
a úmido mais elevadas.
.aumento do teor de argila ativa (se já não estiver muito elevado)
.uso de água industrial com o menor teor de sais possível
.redução do grau de compactação do molde.
Inchamento da peça
Causas:
Baixa resistência do molde, aliada a uma excessiva formação de
zona de condensação de umidade no molde durante o vazamento do metal.
Soluções:
.melhora do grau de preparação da mistura
.melhora da composição da mistura
.aumento do grau de compactação do molde.
Pseudo-Rechupe
Causa:
Normalmente ocorre em função do inchamento
da peça.
Soluções:
Também neste caso são válidas as mesmas
soluções recomendadas para evitar o inchamento.
Bolhas de Gás
Causas:
.excessiva umidade e/ou baixa permeabilidade da mistura
.elevada temperatura da areia
.grau de compactação do molde inadequado
.composição da mistura inadequada
.sistema de alimentação mal projetado
Soluções:
.um aumento do grau de preparação da mistura
.otimização da composição da mistura
.maior eliminação de finos inertes do sistema
.utilização de areia de retorno o mais fria possível.
. Reavaliar o sistema de canais
Penetração por explosão
Causas:
.excesso de umidade na mistura,
tornando-se ainda mais crítico quando há um
excesso de geradores de carbono vítreo na
mesma
.grau de compactação e/ou módulo de
finura da areia inadequadas (em alguns casos o
defeito ocorre quando os valores desses
fatores estão muito elevados e, em outros
casos, quando se verifica o contrário)
sistema de alimentação inadequado.
Soluções:
.melhorar o grau de preparação da
mistura
.otimizar a composição da mistura.
Sistemas de alimentaçâo
Peça Vazada
Determinação dos pontos quentes, isto é, maior
volume de metal em menor área arrefecida (última
parte da peça a se solidificar). Caso seja difícil de
visualizar, calcular os módulos das partes da peça.
Dentre os critérios existentes para a determinação
dos pontos quentes, o Método dos Módulos é um
dos mais utilizados.

onde : V= Volume da parte da peça

A= Área arrefecida pelo molde
Pescoço do massalote

O pescoço do massalote é a secção que une a

peça ao massalote. Esta secção deve promover
um gradiente de temperatura positivo em direção
ao massalote para que este seja a última secção a
solidificar, obedecendo ao requisito térmico
empregado
é necessário que o módulo do pescoço seja um
valor médio entre o módulo da peça e do
massalote
O mecanismo básico de alimentação exige que a
contração volumétrica que ocorre quando um
cristal (sólido) cresce às custas de um líquido seja
compensada diretamente pelo líquido adjacente.
Isto ocasiona um abaixamento do nível do líquido
no seu ponto mais elevado, que deve ser o
massalote.

Para que isto ocorra é necessário haver um

gradiente de temperatura positivo em direção ao
massalote e o volume do massalote deve ser
suficiente para fornecer o líquido necessário a
compensar todas as contrações.
Requisito Térmico
A regra de Chvorinov, considera que a
espessura da camada plana solidificada é o
quociente de seu volume pela área de sua
superfície em contato com o molde

Onde:
Mm = módulo do massalote
V = Volume da peça ou secção
Sr = Superfície resfriamento
K=Coeficiente de segurança para
provocar a solidificação direcional ao massalote
Requisito Volumétrico
A condição térmica não é suficiente para assegurar
o funcionamento do massalote, pois não define o
volume de metal necessário para compensar a
contração volumétrica total.
Esta contração é compensada por uma parte do
líquido do massalote, e pode ser determinada
aproximadamente pelo quociente entre o volume
do rechupe e o volume do massalote
𝑉∗𝛽
𝑉𝑚 =
−𝛽

Onde : Vm = Volume do massalote

V = Volume da peça ou secção
 = rendimento do massalote (14-15%)
= Coeficiente de contração
Peças de geometria simples - como placas,
cilindros, etc. - tem seu módulo tabelado.

esfera (d/6)
cilindro (dh/1.5, d=h/6)
barra semi-infinita (t/4)
placa semi-infinita (t/2)

Daí a escolha da geometria cilíndrica para os

masalotes, que conjuga elevado tempo de
solidificação com facilidade de moldagem.
 Projeto do massalote
Cálculo do módulo da peça

Mpescoço

Mmassalote

Projeto do pescoço
Escolhida secção retangular

Projeto do massalote (critério térmico)

Projeto do massalote (critério volumétrico)
Exercício. Projetar o massalote para uma
placa 𝑎 ∗ 𝑏 ∗ 𝑐 com a=250mm, b=400mm e
c= 80mm
Projeto do massalote (critérios térmico e
volumétrico)
Cálculo dos módulos
1-Cálculo do módulo da peça

M = Volume / Área
𝑽=𝒂∗𝒃∗𝒄
𝑨 = 𝟐 ∗ (𝒂 ∗ 𝒄 + 𝒃 ∗ 𝒄 + 𝒂 ∗ 𝒃)

M = 40 x 25 x 8 / 2(40 x 25 + 40 x 8 + 25 x 8)
= 2,63 cm
Pescoço = 1,1 M peça
Mpescoço = 1,1 x M peça
Mpescoço = 1,1 x 2,63 = 2,89cm

Massalote = 1,2 x M peça

Mmassalote = 1,2 x 2,63 = 3,16cm
Escolhida secção retangular

𝒂∗𝒃∗𝒄
𝑴=
𝟐 ∗ (𝒂 ∗ 𝒃 + 𝒂 ∗ 𝒄 + 𝒃 ∗ 𝒄)

M= Área / Perímetro

𝒂∗𝒃
𝑴=
𝟐∗𝒂+𝟐∗𝒃
𝒂∗𝒃
𝑴𝒑𝒆𝒔𝒄𝒐ç𝒐 =
𝟐(𝒂+𝒃)
Solução 1
Adotando 𝑎 = 2 ∗ 𝑏
assim b = 8,67cm
a = 17,3 cm
(pescoço de 86,7 x 173mm)

Solução 2
Adotando b = 8 (espessura da peça)
Temos:a = 20,8 cm
(pescoço de 208 x 80 mm)
Projeto do massalote (critério térmico)
Escolhido massalote cilíndrico com H = 1,5 D = 3 R

𝜋 ∗ 𝑟2 ∗ 𝐻
𝑀=
2 ∗ 𝜋𝑟 2 + 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ 𝐻
3∗𝑟 8 ∗ 𝑀𝑝𝑒𝑠𝑐𝑜ç𝑜
𝑀𝑝𝑒𝑠𝑐𝑜ç𝑜 = 𝑟=
8 3
𝑀𝑝𝑒𝑠𝑐𝑜ç𝑜 = 2,89cm 𝑟 = 8,42

Assim, D = 2 R = 16,48cm e H = 3 R = 25,26cm

Volume do massalote (critério térmico)

𝑉𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎𝑙𝑜𝑡𝑒 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 𝐻
𝑉𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎𝑙𝑜𝑡𝑒 = 5623𝑐𝑚3
Projeto do massalote (critério volumétrico)

V massalote = (Vpeça x ) / (Rendimento-)

Contração =  = 6% e Rendimento de massalote = 15%

Considerando que o massalote alimentará toda a peça:

V peça= V = 40x25x8 = 8000 cm3

V massalote = (8000x 0,06 / (0,15-0,06)

V massalote pelo critério volumétrico = 5333 cm3

O massalote calculado pelo critério térmico tem volume de

5.623 cm3 e o calculado pelo critério volumétrico tem 5.333
cm3. Adotaremos o maior ou seja, o do critério térmico.
Exercício 2 - Disco