Soldadura

TECSUP Soldadura Oxiacetilénica
UNIDAD I
SEGURIDAD EN SOLDADURA
1. INTRODUCCIÓN
¿Ha oído usted alguna vez el dicho “algunas personas son propensas a
accidentes”?. Esto implica que los accidentes parecen seguir a algunos
individuos, independientemente de lo que éstos hagan, como si estuviesen
señalados por una desgracia. La realidad es que no hay personas propensas
a los accidentes y éstos se producen simplemente por falta de cuidado o por
indiferencia hacia las normas de seguridad.
Cada año, miles de personas sufren el azote de los accidentes por no utilizar el
sentido común. De alguna manera, la seguridad puede considerarse como un
hábito, como una forma de comportamiento. Un hábito se adquiere; no se
nace con él, sino que es el resultado de una repetición. De hacer algo una y
otra vez hasta que esto llega a formar parte de uno mismo. Así, si
conscientemente y con continuidad, seguimos las normas de seguridad,
nuestro subconsciente se irá formando la idea de seguridad que, normalmente
nos evitará el cometer errores tontos y peligrosos. Sencillamente la seguridad
consiste en utilizar un poco el sentido común y actuando de esta forma se
evitarán muchos accidentes.
Finalmente, la seguridad no es algo que se leyó alguna vez o que se practica
de vez en cuando. Debe ser observada constantemente.
La industria concede una gran importancia a la seguridad. Una tremenda
cantidad de tiempo y de esfuerzo se dedican a este campo.
Por tanto no te arriesgues nunca; tu trabajo será más agradable si llegas a ser
un trabajador seguro.
El propósito fundamental de este capítulo es, simplemente, el de alertar sobre
algunas de las precauciones generales que deben seguirse para el empleo de
la soldadura.
El estar herido a causa de algún absurdo accidente

no es ninguna broma.
1
2. ORIGEN DE LOS PELIGROS EN SOLDADURA CON GAS
En la soldadura con gas los peligros se originan por las siguientes causas:
2.1 Llama de soldadura

- Rayos luminosos visibles (efecto deslumbrante).
- Rayos ultravioletas (inflamación de los ojos).
- Rayos infrarrojos (enturbamiento, ceguera).
2.2 Soldadura
- Chispa, salpicaduras de soldadura, escoria, partículas de metal al rojo.
- Heridas de los ojos, quemaduras de la piel.
2.3 Vapores
- Restos de pintura existentes en la pieza soldada y en planchas

galvanizadas.
- Intoxicación, náuseas, inflamación de la membrana mucosa.
2.4 Equipo para soldar
- Debido a malas conexiones.

- Reductores de presión defectuosos, válvulas mal ajustadas, etc.
3. PREVENCIÓN DE LOS ACCIDENTES
En la soldadura con gas hay que tener especial cuidado con los peligros antes
mencionados y poner en práctica las instrucciones de seguridad como son:
2
3.1 Seguridad personal
Utilizar solamente ropa de material difícilmente inflamable y no de fibras

sintéticas fácilmente inflamables. Es muy importante que las mangas de la
casaca queden bien estrechas en las muñecas y que el pantalón no tenga
ningún dobladillo.
Las gotas del metal rojo pueden crear heridas en la piel muy delicadas. Si es
necesario utilizar un delantal de cuero.
- El soldador debe utilizar siempre gafas de protección contra el efecto de

los rayos, así como de las chispas de soldadura que dañan la vista.
- Usar un respirador cuando suelde o corte materiales que contengan o estén
recubiertos con: plomo, zinc, aluminio, etc.
- Nunca use aceite en los reguladores, cilindros o conexiones para oxígeno.
- Mantenga la ropa libre de grasa y aceite.
- No trabaje con equipo que sospeche que esta defectuoso, informe de
inmediato.
Gorra de
Lentes de protección
protección
Casaca de
protección Extractor de
Delantal humos
Respirador
Pantalón de
protección
Escarpines
Zapatos de
seguridad
3.2 Seguridad en los equipos y/o accesorios
3.2.1 Con los cilindros o botellas
- Siempre conecte el regulador correcto a la válvula de los cilindros.
- La válvula de la botella debe abrirse lentamente al comenzar con el trabajo.

Nunca abrir por la fuerza (por ejemplo con alicate).
3
- Las botellas de oxígeno mantener libre de aceite y grasa, en las botellas de

acetileno, la toma de gas debe efectuarse solamente cuando la botella está
de pie. Si esto no es posible, la válvula debe encontrarse por lo menos 40
cm. más alto que la base, de lo contrario puede salir la acetona.
- Asegurar las botellas con cadenas en el sitio de trabajo. Para transportar y

guardar las botellas, enroscar la tapa protectora.
- Las botellas de gas deben protegerse contra el choque, el calentamiento.
3.2.2 Con los sopletes
a. Nunca manipular los sopletes con grasa o aceite en las manos.
b. Hay que usar la llave adecuada (llave de sopletes).
c. No golpearlos, pues son instrumentos muy delicados y al hacerlo se pueden

obstruir los tubos conductores de gases.
4
d. Antes de conectar las mangueras al soplete, asegurarse que las tuercas de

acople estén bien limpias lo mismo que las roscas del soplete.
e. Jamás use soplete para soldar que presenten desperfectos y que tengan
fugas por las tuercas de conexiones.
f. En caso de tener sopletes con desperfectos, avisar inmediatamente al jefe,

al instructor o supervisor.
3.2.3 Con los reductores de presión (manómetro)
- Usar siempre las presiones correctas.
- Nunca cuelgue el soplete o las mangueras de las válvulas o de los

reguladores de los cilindros.
- Para evitar daños en los manómetros de las botellas y en los equipos de

soldadura extinguir las posibles impurezas.
3.2.4 Con las mangueras
- Las mangueras, sus conexiones a las botellas y al soplete, deben

encontrarse siempre en perfecto estado.
5
- Nunca use acetileno para sopletear (purgar) una manguera nueva.
- Las mangueras de acetileno no deben remendarse nunca con un tubo de

cobre (peligro de explosión a causa de acetileno – cobre).
Cuando las mangueras crucen un camino por donde transitan otros medios de
transporte es necesario proteger las mangueras contra daños.
3.3 Prevención de Incendios
Los incendios pueden ocurrir en donde se efectúa cualquier operación de

soldadura o corte si se permite que cualquier material combustible haga
contacto con el arco, la flama, las chispas o la escoria caliente. Para prevenir
incendios:
1. Antes de empezar a trabajar retire todo el material combustible del lugar en

donde vaya a soldar o cortar.
2. Si no se pueden retirar los materiales combustibles, ponga barreras contra

fuego, como mamparas o láminas metálicas o mantas resistentes al fuego
y, si es posible, tenga a otra persona que vigile.
3. Conozca de antemano el lugar exacto en donde están los extinguidores de

incendios.
6
4. La soldadura o el corte no se deben efectuar en lugares en donde hay polvo

o gases, o en zonas donde se pinta con pistola de aire, pues pueden ocurrir
explosiones e incendios.
5. Nunca suelde ni corte barriles, tambores, tanques o recipientes hasta

que estén absolutamente limpios y los haya probado. Cerciórese de
que se han eliminando todos los residuos inflamables para evitar una
explosión o un incendio.
6. Compruebe que todas las piezas o componentes huecos tengan buena

ventilación antes de soldarlos o cortarlos, para evitar una posible explosión.
Extinguidor
Lugar de
soldadura
Recipiente
de aceite
Extinguidor
Tierra
MEDIDAS Apartar (quitar) materiales inflamables del lugar de soldadura.

Preparar materiales de extinción.
Medición de seguridad contra incendios – tierra.
CONTROL Revisar el ambiente después del trabajo.
7
3.4. La Seguridad en el Corte
Con frecuencia se producen incendios durante las operaciones de corte, por no

tomar las precauciones adecuadas. Los operarios cortadores olvidan, con
demasiada frecuencia, que las chispas y escorias que se originan durante la
operación de corte pueden desplazarse hasta distancias de unos 10 ó 12
metros y pueden atravesar rendijas saliéndose de su campo visual. Las
personas responsables de realizar o supervisar cortes de cualquier tipo deben
observar lo siguiente:
El exceso de presión de oxígeno puede lanzar las chispas al doble de la distancia

normal. Además se desperdicia oxígeno.
Precauciones:
1. No cortar nunca en lugares donde las chispas pueden presentar un peligro,
como por ejemplo, en comportamientos que contengan materiales
inflamables.
2. Para cortar sobre un suelo de madera, barrer para eliminar el polvo
humedecerlo con agua y colocar baja la pieza un cubo con agua o arena
para recoger la escoria.
3. Disponer de un extintor cerca de donde se realiza el corte.
4. Cuando sea posible realizar los cortes en zonas amplias y abiertas.
5. Si el corte tiene que realizarse en las proximidades de materias inflamables
y éstas no pueden apartarse deben utilizarse pantallas protectoras
resistentes al fuego.
6. En locales con atmósferas contaminadas por gases, vapores o suciedad,
deben tomarse precauciones extraordinarias para evitar explosiones
producidas por chispas o escorias.
7. Mantener las botellas de gases y mangueras alejadas de la llama y de la
chispa.
8. No cortar nunca cerca de ventiladores.
9. No realizar cortes a menos de 12 metros de materiales combustibles.
10. Cuando el riesgo de incendio es grande, mantenerse unos vigilantes
provistos de extintores durante la operación de corte.
8
11. No utilizar el chorro de oxígeno para limpiar el polvo de las ropas o del lugar
de trabajo.
12. No emplear el oxígeno como sustituto del aire comprimido.
NOTA:
La presión máxima admisible en los tubos de alimentación para el acetileno en

1.5 bar (21,75 PSI A).
Las mangueras de acetileno no deben tener contacto con tubos de cobre-tubos

de latón no deben tener más de 70% de cobre si no existe.
¡Peligro de Explosión!
El acetileno tiene un olor típico, que es posible identificar.
¡Por estas razones!
Al utilizar el equipo para la soldadura se requiere el mismo cuidado que con un

instrumento de música.
9
3.5. Ventilación
Como en la soldadura y el corte se producen humo, polvo y vapores, todas las

operaciones se deben efectuar en lugares bien ventilados. Se han realizado y
continúan haciéndose muchos estudios acerca de todos los tipos de vapores,
gases y otras sustancias que producen, durante el proceso de soldadura, las
varillas y electrodos, el fundente y el metal que se va a soldar. También están
en estudio los vapores que se desprenden durante el proceso y que se podrían
convertir en compuestos tóxicos por la radiación ultravioleta en el arco en sí.
1. Antes de empezar a soldar o cortar, compruebe que la ventilación es

adecuada para expulsar el humo, polvo y vapores que podrían ser dañinos
para la salud.
2. Lea y siga las instrucciones que aparecen en las etiquetas de los

fundentes y de los metales de aporte.
3. Determine el metal con el que va a trabajar y tome las precauciones

necesarias con respecto a los vapores y la ventilación adecuada.
4. Se requiere un respirador con suministro de aire, además de la ventilación

normal, cuando se utilizan metales como el plomo, latón, bronce,
galvanizados, cadmio y mercurio.
5. No utilice una máquina soldada impulsada por un motor de combustión

interna en un lugar cerrado, salvo que se puedan expulsar los gases del
escape fuera de ese lugar.
6. Cuando suelda en un lugar cerrado, se puede acumular el monóxido de

carbono. Utilice un respirador con suministro de aire o una corriente
constate de aire dentro del lugar y procure que siempre lo acompañe una
persona.
Extractor flexible semimóvil.
10
(a) Excesiva exposición a los humos de soldeo. (b) Ventilación general.

(c) Posición de soldeo adecuada. (d) Extracción localizada.
11
UNIDAD II
SOLDADURA OXIACETILENICA
1. CONCEPTO
Proceso de soldadura por fusión cuya fuente de calor es de naturaleza

termoquímica por ser obtenida mediante gases. La fusión del material base y
del material de aportación se realiza por efecto térmico con una llama.
2. PRINCIPIO
Se base en el hecho de que el gas acetileno al combustionar simultáneamente

con el oxígeno origina la llama con una temperatura muy alta (3200ºC),
logrando la unión por calentamiento, con o sin aplicación de metal de aporte.
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
3.1 Sin material de aporte
Una vez regulada la llama de acuerdo a las necesidades del trabajo, se

mantiene la punta del cono interno a unos 2 a 5 mm encima del metal,
apuntando en el sentido o dirección que se va a soldar; el ángulo entre el
soplete y el metal base a uno 45º. Se mantiene la llama en un lugar hasta que
se forme un charco de metal fundido (aproximadamente 5 a 7 mm de
diámetro). Se mueve lentamente la llama y el charco debe ser manipulado en
muchas direcciones diferentes.
Movimiento del soplete
3.2 Con material de aporte (varilla)
Una vez formado el charco y conforme va avanzando la soldadura, se ve

fundiendo la varilla, y hay que ir acercando en forma continua al charco de
soldadura. Estos tienen que fundirse al mismo tiempo para que los materiales
tengan la posibilidad de una buena mezcla.
1
Por eso solamente es posible fundir con el proceso de fusión materiales que se
usan y que tengan puntos de fusión más o menos iguales.
En la mayor parte las uniones son cordones de soldadura, también es posible

que sea un punto el lugar en que los materiales de unión se funden y el lugar
donde se ha realizado una unión también tiene el nombre de zona de
soldadura.
3.3 Métodos de soldadura
Soldadura hacia la izquierda Soldadura hacia la derecha
En acero menor de 3 mm de espesor En acero desde 3 mm de espesor de

de material. material.
La varilla va por delante de la llama. La varilla sigue a la llama, la cual

Por efecto de soplado la llama empuja calienta bien la zona de fusión y
hacia delante el material fundido. retiene el metal fundido por efecto
Inconvenientes: pérdida de calor, de soplado.
rápido enfriamiento, textura con
defectos.
3.4 Llama oxiacetilénica
Es el resultado de la combustión de una mezcla de acetileno y de oxigeno,

teóricamente en volúmenes iguales.
2
La Soldadura Oxiacetilénica.
Zona de Trabajo
Llama adicional
Soplete
Oxígeno del aire
1. Desarrollo de la ignición 2. Desarrollo de la ignición
Acetileno Oxígeno Oxígeno
Vapor de agua
Dióxido de
carbono
1 Parte 1 Parte 1,5 Parte
Del Soplete Del aire de ambiente
Nota: 1 parte de acetileno necesaria 2,5 partes de oxígeno para la combustión total.
3
3.4.1 Partes de la llama oxiacetilénica
Llama para soldar
Temperatura
2 a 5 mm
Boquilla para
soldar Oxígeno del aire
Zona de trabajo
Llama adicional
o extendida
Dardo de la
llama
Zona de trabajo Llama adicional o extendida
Se originan los gases reducidos de Al seguir quemando estos gases

monóxido de carbono e hidrógeno. absorben oxígeno del medio ambiente
formándose dióxido de carbono y
vapor de agua.
3.4.2 Clases de llama
a. Llama normal o neutra
Cuando la salida de los gases están más o menos en la misma proporción.

Es la llama más utilizada para la soldadura de los aceros.
4
b. Llama carburante
Se caracteriza por la abundancia de acetileno. El cono interior es largo y

brillante, el secundario es luminoso.
c. Llama oxidante
Se obtiene al aumentar en exceso el oxígeno. El cono interior se acorta

aguzándose, se reduce su luminosidad y se produce ruido agudo.
3.4.3 Encendido de la llama
Para encender la llama se abre primero la válvula de oxígeno en el soplete

(marcado con azul), recién después la válvula de acetileno (marcado con rojo).
Acto seguido se realiza la regulación.
Tener mucho cuidado que la boquilla se encuentre en dirección contraria a la

persona.
Para encender correctamente la llama es necesario que la velocidad de salida

de la mezcla gaseosa sea superior a la velocidad de propagación de la
combustión: en caso contrario, hay peligro de retroceso de llama.
5
3.4.4 Regulación de la llama para soldar en diferentes materiales
REGULACIÓN DE ACETILENO EN Neutral normal Oxigeno en

LA LLAMA EXCESO exceso
Acero – + –
Hierro fundido + O –
Cobre – + –
Latón – – +
Aluminio + O –
+ = bueno, O = posible, – = malo.
También es posible regular la llama a diferentes fluidos de salida de gases, por

ejemplo: llama normal fuerte, blanda, etc.
Nota: Como la llama de soldar oxiacetilénica toma aproximadamente un 60%

del oxígeno necesario para la combustión del aire que la rodea, es de
gran importancia que los locales, en donde se realizan trabajos de
soldadura estén bien ventilados.
3.4.5 Apagado de la llama y cierre del equipo
Para apagar la llama se comienza cerrando la válvula del acetileno en el

soplete y luego el del oxígeno.
3.4.6 Defectos de la llama
a. Llama irregular
Se produce cuando la boquilla se obstruye, es decir, cuando no hay pase

correcto de los gases (oxígeno y acetileno).
b. Llama arrancada
Esta llama se separa de la boquilla debido a la excesiva presión de los

gases y a su velocidad de salida. Para evitarlo hay que regular la presión
con las válvulas del soplete.
6
3.5 Incidentes de funcionamiento – causas – prevención
3.5.1 Desregulación de la llama
Se produce por el exceso de calentamiento de la boquilla. Se caracteriza por

un aumento de la proporción de oxígeno en la mezcla gaseosa, se corrige
reduciendo el oxígeno.
3.5.2 Chasquidos secos repetidos
Se produce cuando se suelda en un ángulo cerrado haciendo volver el

penacho alrededor de la boquilla, se calienta demasiado y produce una serie
de pequeñas explosiones. Se corrige enfriando el soplete. Para enfriar, cerrar
la válvula del acetileno, introducir la boquilla en el agua y al mismo tiempo abrir
la válvula del oxígeno en el soplete, para evitar el ingreso del agua en el
interior.
3.5.3 Obstrucción de la boquilla
Ya sea por la presencia de partículas de metal de óxido o por bajar la boquilla

hasta tocar la superficie del metal cuando se está soldando. Se recomienda
limpiar la boquilla con el limpia boquilla manteniendo abierta la válvula del
oxígeno.
3.5.4 Retroceso de la llama
El retroceso de la llama es una inflamación de la mezcla gaseosa en el interior

del soplete. Se le reconoce por una denotación unida a silbidos procedentes
del interior del mismo soplete.
Se produce por las siguientes causas:

- Al calentamiento exagerado del soplete. En este caso se debe cerrar
rápidamente las válvulas del soplete e introducir la boquilla en el agua.
- A la mala regulación de las presiones de gas en los sopletes, se corrige
regulando correctamente el caudal de los gases.
- A la obstrucción de la boquilla por la presencia de partículas metálicas. En
este caso se recomienda limpiar la boquilla con el limpiador de boquilla,
manteniendo abierta la válvula del oxígeno.
7
- UNIDAD III
EQUIPO DE SOLDADURA OXIACETILENICA
1. CONCEPTO
Conjunto de elementos que comprende aparatos y accesorios.
El equipo básico para la soldadura oxiacetilénica consta de:

- Un cilindro de acetileno y un cilindro de oxígeno.
- Reguladores de presión (para oxígeno y acetileno).
- Mangueras.
- Sopletes.
- Boquillas.
2. FUNCIONES
Producir y controlar una llama de oxiacetileno.
3. CLASES
Existen en general dos tipos de equipos:
a. Equipo de alta presión: Traen acetileno en balones, disuelto en acetona, a

una presión de 19 kg/cm² (19 bar).
b. Equipo de baja presión: Traen generadores, en los cuales se prepara el

acetileno a una presión máxima de 1.5 kg/cm² (bar).
1
3.1 Equipo de Soldadura Oxiacetilénica (Alta presión)
10 6
4
2 7
1
1. Botella de oxígeno con reductor de presión.

2. Botella de acetileno con reductor de presión.
3. Manguera de oxígeno.
4. Manguea de acetileno.
5. Soplete para soldar.
6. Varilla.
7. Pieza de trabajo.
8. Boquilla para soldar.
9. Llama para soldar.
10. Dispositivo de seguridad en el puesto de trabajo.
Botella de oxígeno
Son de color azul o verde y se suministra en dimensiones de 10 a 50 litros de

capacidad.
Son de construcción especial para soportar tremendas presiones del gas que
contiene (hasta 200 bar). Se hacen de una sola pieza.
2
Botella de acero para el oxígeno 50 l.
Almacenamiento de gases como el oxígeno y los gases inertes. (a) En estado gaseoso,
(b) En depósitos criogénicos en estado líquido.
Control de Contenido del oxígeno en forma gaseosa
Q=p·V
p = Presión de la botella = 200 BAR sobrepresión.

V = Volumen de la botella = 50 litros.
Q = Contenido de oxígeno = 10 000 litros.
Tipo Volumen del cilindro Presión Interna Cantidad de oxígeno

(litro) (BAR) (litro)
50 50 200 10000
40 40 150 6000
10 10 200 2000
Botella de acetileno
El balón de acetileno es semejante al del oxígeno, también sujeto a normas y

procesos de pruebas. Estos suelen ser más anchos y cortos. Son de color
rojo o amarillo y se suministran en dimensiones de 10 a 50 litros. En su interior
contienen una masa porosa en el que se disuelve la acetona para luego
almacenar el acetileno. Las materias porosas más empleadas son mezclas de
amianto, carbón vegetal granulado, etc., aglomerados con cemento.
3
Tapa de protección
Válvula de cilindro
Orificio de salida
Masa Porosa
Acetileno
Acetona
Base del cilindro
Volumen de Peso de Presión de Contenido de

Tipo botella contenido contenido acetileno
(litro) Kg bar Kg
10 10 23 18 1.6
20 20 42 18 3.2
40 40 74 18 6.3
48 40 76 19 8.0
50 50 77 19 10.0
Un litro de acetona a la presión atmosférica (1 Bar) disuelve, aproximadamente

24 litros de acetileno. Una botella de acetileno contiene normalmente 13 litros
de acetona. Si la presión de llenado (sobrepresión) es de 18 Bar, es decir, si la
presión absoluta es de 19 Bar, en una botella se encuentran disueltos (13 x 19
x 24”) 6,000 litros de acetileno.
4
3.1.1. Reductores de presión (manómetros)
Son válvulas que reducen la presión las botellas al ser reguladas para trabajar,
y las mantienen constante durante el trabajo. La reducción de presión puede
hacerse en un solo paso (que es lo usual en los gases combustibles) o en dos
pasos (con el oxígeno).
3.1.2. Partes
Cámara de alta presión – indica la presión del gas en la botella.

Cámara de baja presión – indica la presión reducida del gas.
Pivote de
cierre
Manómetro de presión Manómetro de
de la botella presión de trabajo
Muelle de
cerradura
Válvula de
descarga
Conexión para Válvula de
la botella cierre
Conexión para
la manguera
Filtro
Aguja de presión
Tubo de conexión
Diafragma
Resorte de ajuste
Tornillo de
regulación
Cubierta
Respiradero
5
Indicación de la presión en la botella Indicación de la presión para trabajar
3.2 Instalación de un reductor
Inscripción Oxígeno Acetileno Propano
Letra de identificación 0 A P
Color de identificación Azul (verde) Amarillo (rojo) Naranja
Conexión de la brida R 3/4 derecho W21, 8 x 1/4

izquierda
Conexión de la manguera 63 x R 1/4 8 x R 3/8 8 x R 3/8

derecho izquierdo izquierda
Manoreductor
6
3.2.1 Conectar al manoreductor a la botella

1. Controlar que la conexión esté limpia – extinguir o eliminar impurezas.
2. Revisar la pieza intermedia de la junta – cuando esté dañada cambiarla.
3. Apretar fuerte el atornillamiento.
4. Revisar la hermeticidad – con un espumante.
3.2.2 Orden de trabajo para inauguración de un manoreductor

1. Abrir la válvula de la botella, despacio.
2. Abrir la válvula de cierre del manoreductor.
3. Abrir las válvulas en el soplete.
4. Despacio dar la vuelta al tornillo de graduación, el pestillo se abre.
5. Observar continuamente el manómetro de presión de trabajo.
6. Dar la vuelta al tornillo de graduación hasta que alcance la presión que sea
necesaria. Existe un equilibrio entre el muelle para graduación abajo y la
presión del gas sobre la membrana que se amplifica por el muelle del
pestillo.
3.3 Mangueras
Las mangueras para soldar son tubos de goma muy flexibles que sirven para
conducir los gases desde los balones hasta los sopletes. Las mangueras de
oxígeno son de color azul o verde, para acetileno rojo. Las conexiones con
rosca izquierda para el acetileno y rosca derecha para el oxígeno. Los
diámetros 4, 9 y 11 mm para el acetileno y de 4,6 y 9 mm para el oxígeno. La
longitud mínima en las mangueras debe ser de 5 m.
Manguera para oxígeno Tuerca de

racor
Abrazaderas
Separador
Unión
Manguera para acetileno
3.4 Sopletes
Son dispositivos mecánicos que sirven para mezclar los gases, producir y
dirigir la llama así como la regulación de la potencia.
7
La función del soplete de soldadura es reunir los volúmenes correctos de gas

combustible y oxígeno, mezclarlos eficazmente y pasarlos a través de una
boquilla para formar una llama con características adecuadas para la
soldadura. El control de los gases se hace generalmente mediante dos
válvulas en el mango del soplete.
Tuerca de Válvula para

conexión oxígeno
Mezcladora Válvula para
acetileno
Boquilla
Mango
Tobera
Soplete
3.4.1 Partes
Aunque puedan variar detalles en su construcción, el funcionamiento y partes

esenciales de un soplete oxiacetilénico son:
Válvula para
oxígeno
Cámara Conexión para la
Lanza mezcladora manguera de
oxigeno R 1/4”
derecha
Inyector Conexión para la

Boquilla de manguera de gas
presión combustible R 3/8”
izquierda
Tobera Tuerca de Válvula para
acoplamiento acetileno
Soplete para
soldar Mango
El soplete está compuesto por un mango con válvulas regulables para oxígeno
y acetileno, por las mangueras y por una boquilla lanza intercambiable, la cual
está ajustada por una tuerca en el mango.
Por la tobera a presión el gas acetileno es arrastrado por la corriente de

oxígeno. Por este motivo se debe abrir primero siempre la válvula de
oxígeno al comenzar con la soldadura.En la tobera mezcladora se mezcla
oxígeno y acetileno. Esta mezcla de gas combustiona en la boquilla.
8
3.5 Boquillas
Son piezas desmontables y de diferentes tamaños, ya que al soldar diferentes

espesores de material es necesario un suministro de calor correspondiente de
la llama oxiacetilénica. Se suelden hacer de cobre y las medidas se
determinan por el diámetro del agujero de orificio en su extremo. Así tenemos:
Nº 1 para planchas con un espesor de 0,5 – 1 mm – 80 litro/hora de consumo.
Nº 2 para planchas con un espesor de 1 – 2 mm – 150 litro/hora de consumo.
Boquilla de soldar para soplete El tamaño de la boquilla viene determinado por el

diámetro del orificio de salida.
3.6 Generadores de acetileno
Los generadores son aparatos que sirven para preparar acetileno haciendo
reaccionar el carburo de calcio en agua.
Trabajan automáticamente, ellos producen gas por necesidad e interrumpen la

producción cuando existe suficiente gas.
3.6.1 Clases
a. Según la presión de gas producida

- De baja presión producen hasta 0.03 bar.
- De media presión producen hasta 0.2 bar.
- De alta presión producen hasta 1.5 bar.
9
b. Según la forma como se produce la reacción
- De caída de agua
El agua cae en pequeñas cantidades sobre el carburo. Hay portátiles y
pequeños.
- De caída de carburo
El carburo cae sobre el agua. Son grandes y fijos.
- De contacto
El carburo se almacena en una canastilla y al hacer contacto con el
agua se produce gas en forma intermitente. Son portátiles y pequeños.
Generador de caída de agua Generador de caída de carburo en agua
Gas
Carburo
Gas
Agua
Carburo Agua
Masa de
carburo
Generador tipo contacto de proceso de agua
Gas
Gas
Interceptor hidráulico
Cesta de carburo
10
Para carburar 1 kg. de carburo de calcio, se necesita 5 litros de agua (300 litros
de acetileno), pero prácticamente se necesita aproximadamente 10 litros
porque en la carburación se produce una gran cantidad de calor el cual debe
convertirse necesariamente en inicua.
3.6.2 Accesorios
a. Encendedores
Encendedor de fricción
b. Limpiadores de boquilla
Son herramientas construidas de latón, bronce, etc. Cada una de ellas
tiene grabado en su vástago un número correspondiente al diámetro de la
boquilla.
Limpiadores de boquillas para soldar.
11
c. Economizadores de gas
Son mecanismos por medio de los cuales se corta automáticamente la
llegada de los gases en los momentos que no se utiliza la llama.
El modelo más usado es el que interrumpe los gases por simple colgado del
soplete en una palanca cuando no se utiliza. La llama se extingue por
completo.
d. Porta – varilla
Es un accesorio de sujeción, compuesto de un mango y de un vástago en
cuyo extremo tiene un dispositivo que permite sujetar el metal de aporte.
Protege la mano del excesivo calor.
e. Mesa de soldar
Se construye con tubo o ángulo de acero, con la superficie de trabajo de
material refractorio (ladrillo). Además de los señalados existen otros
accesorios.
3.6.3 Herramientas
Tenemos las tenazas, llave para tuercas, martillos, alicates, sujetadores,

ángulos, etc.
4. UBICACIÓN E INSTALACIÓN DE EQUIPOS
4.1 Instalación móvil
Son las más sencillas y fáciles de instalar. Utilizado para trabajos de servicio
generalmente.
12
Disposición típica de un múltiple de oxígeno portátil
4.2 Instalación fija
Recomendables para fábricas donde existen muchos operarios soldadores.
Almacenamiento seguro para cilindros de oxígeno y acetileno
13
Disposición típica de un múltiple de gas estacionario
Sistema básico de conexión a múltiples
14
Diversas formas de suministro de los gases para el soldeo oxiacetilénico
TECSUP
15
Soldadura Oxiacetilénica
UNIDAD IV
MATERIALES DE APORTE (VARILLAS)
Las varillas para soldar son hechas de metales de diversa composición. Hay muchos
tipos de varillas para soldar, cada uno de los cuales está destinado a un tipo
específico de operación de soldadura. No es aconsejable el empleo de un alambre
cualquiera, doblado como metal de aportación o elegirlo sin la debida seguridad.
La mayoría de las varillas de aportación están hechas en largos de 36 pulgadas con

diámetros de 1/16 a 3/8 pulgadas. Las varillas de acero dulce con frecuencia están
revestidas de cobre para evitar la corrosión.
Las varillas de aportación más comunes son hechas de: acero dulce (fierro), hierro
fundido, acero inoxidable, cobre, aleaciones de níquel, aluminio (estirado, extraído o
fundido).
1.1 Varillas según la AWS

Tipo de Composición química Resistencia Elongación
Características
varilla C SI Mn Mo a la tracción en 2”
- Para aceros
45,000 a
de bajo carbono.
R – 45 0.12 0.10 0.50 -- 50,000 22%
- Pulidas y
lb/pulg²
cobreadas.
60,000 a - Para aceros
R – 60 0.14 0.46 1.00 -- 65,000 20% de bajo car-bono y de
lb/pulg² baja aleación.
- Para soldar
67,000 a aceros de baja aleación
R – 65 0.12 0.10 1.00 0.50 70,000 16% al molib-deno, cromo.
lb/pulg² - Para aceros
al carbono.
Diámetro de 3/32” a 3/16”. Longitud: 500 mm.
Varilla RG45 Varilla RG60
1
TECSUP Soldadura - Arco Eléctrico
UNIDAD I
SEGURIDAD EN SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
1. GENERALIDADES
Una fuente de peligro en la soldadura con arco eléctrico es el peligro de

deslumbramiento de los ojos. Es suficiente echar una mirada al arco eléctrico
sin medio de protección y algunas horas después empiezan a doler los ojos y
se tiene la sensación de tener arena en los mismos.
Las retinas de los ojos llegan a quemarse muchas veces por exponerse a los
rayos fuertes del arco eléctrico. Los ojos sufren daños muy grandes que no
son curables.
Los rayos del arco eléctrico también son peligrosos para la piel que no está
cubierta o protegida.
2. ORIGEN DE LOS PELIGROS
2.1 Arco Eléctrico

- Rayos ultravioleta deslumbramiento, quemadura.
- Rayos de luz deslumbramiento.
- Rayos infrarrojo enturbiar e irritar.
2.2 Soldadura
- Salpicadura quemaduras, heridas.
- Escoria quemaduras, heridas.
1
2.3 Gases, humos y vapores desprendidos

- Cauterización.
- Envenenamiento.
- Dolores en la respiración o en el estómago.
2.4 Corriente Eléctrica

- En las juntas existe peligro por que la electricidad es elevada.
- Sobrecarga en los cables.
- Malas conexiones.
- Estructura metálica puesta a tierra sin aislante.
Los efectos pueden ser: shock doloroso, fibrilación ventricular, quemaduras

serias y contracciones musculares, incluso la muerte, dependiendo de la
cantidad de corriente recibido.
Figura Nº 1.- Zonas del conflicto al soldar con electricidad.
Cable de masa
Soldado
Atornillado
Con Presilla
Distintas formas de conectar el cable de masa
2
3. PREVENCION DE LOS ACCIDENTES

3.1 Seguridad Personal
3.1.1 Prevención contra las radiaciones
Usar solamente vidrios de protección de norma para la vista (ojos). Brindan protección suficiente contra las radiaciones.
Anteojos y protección contra las radiaciones
Que vidrios se deben usar para cada trabajo
Proceso de
soldadura Número de color
Vidrios de
protección 1
Soldadura
Fuerte 2 3 4 5
Soldadura con
Gas 3 4 5 6 7
Soldadura con
Arco Voltaico 9 10 11 12 13
MAG-MIG de
Acero 10 11 12 13 14
MIG materiales de
aluminio 10 11 12 13 14 15
TIG – WIG 9 10 11 12 13 14
Soldadura de
Plasma 3 4 5 6 7 8 9 10
Corte con
Plasma 11 12 13
Corte con
Plasma 3 4 5 6 7
3
TECSUP Soldadura por Arco Eléctrico
3.1.2 Prevención contra las salpicaduras y escorias

- Utilizar ropa de trabajo hermética.
- Protector de cara – (careta o máscara).
- Delantal.
- Guantes.
- Zapatos de seguridad.
- Escarpines – (polaina).
Lentes de protección
Guantes de
protección
Lunas protectoras
Mandil
Pantalla de protección
Escarpines
4
3.1.3 Prevención contra los gases, humos y vapor
Utilizar dispositivos de aspiración general o local en tanques o depósitos,

ventilación o aire comprimido, máscara con aire fresco.
(a) Excesiva exposición a los humos de soldeo. (b) Ventilación general.

(c) Posición de soldeo adecuada. (d) Extracción localizada.
5
Una cabina de soldadura bien diseñada constituye un puesto de trabajo seguro
3.1.4 Prevención contra la corriente eléctrica

- La fuente de soldadura tiene que estar siempre fuera de lugares en que
exista peligro de conductividad eléctrica.
- Protegerse con aisladores de electricidad y con ropa que sea aislante y
para protegerse al tocar elementos que son conductores de electricidad.
6
3.2 Seguridad con las máquinas
- No soldar con una máquina a más de su capacidad especificada.
- No mantener las máquinas en lugares húmedos, se pueden dañar los

devanados.
- Proteger de las partículas de metal (escorias, limaduras, etc.) por que

puede producir corto circuito.
- Evitar golpes, choques o caídas de objetos que puedan dañar las

conexiones o accesorios internos.
3.3 Reglas fundamentales de seguridad
1. Sea limpio y ordenado en su trabajo.
2. Nunca suelde cerca de materiales inflamables.
3. Colóquese el equipo completo de protección antes de empezar a soldar:

evitará que los rayos del arco dañen su vista y que las chispas le produzcan
quemaduras.
4. Cerciórese que tanto las lunas blancas como las negras estén en buenas
condiciones.
5. No suelde en sitios húmedos o mojados. El agua es buena conductor

eléctrico.
6. No suelde en lugares cerrados sin ventilación adecuada, en especial,

cuando suelde metales que despidan gases tóxicos.
7. Mantenga su equipo en buen estado.
8. Si la careta no tiene ventana móvil, utilice gafas de protección al picar la

escoria. Es recomendable dejar enfriar la escoria, pues así es más fácil su
remoción.
9. Nunca suelde depósitos que han contenido materiales inflamables, sin

antes haberlos lavado y limpiado perfectamente.
10. No agarre las piezas calientes con las manos desnudas o con guantes.
Utilice siempre alicates o tenazas.
7
UNIDAD II
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO REVESTIDO
1. CONCEPTO
Proceso de soldadura por fusión, cuya fuente de calor lo constituye el arco

eléctrico que alcanza temperaturas hasta de 4000 a 6000 ºC.
2. PRINCIPIO
Se basa en el hecho de que al acercar el electrodo al metal base, produce un

arco la corriente eléctrica que pasa entre el electrodo y el metal base,
alcanzando una temperatura muy alta que funde el metal base y el electrodo.
El metal fundido fluye hacia la unión.
3. PROCESO
Una vez encendido el arco eléctrico de acuerdo a las necesidades del trabajo,
el metal se funde y fluye hacia la unión, el arco se mantiene y mueve a lo largo
de la junta a soldar, y el metal se seguirá derritiendo a medida que se avanza.
El metal derretido forma un cráter y fluye alejándose del arco, a medida que se
aleja el arco se enfría y solidifica formándose una escoria que protege a la
soldadura de la atmósfera mientras se enfría.
1
4. TERMINOS QUE DEBEN CONOCERSE
4.1 Arco eléctrico (Voltaico)
Flujo continuo de electrones a través de un medio gaseosos, que genera luz y

calor.
4.2 Voltaje
Fuerza necesaria para poner en movimiento a los electrones. Su unidad es el

“Voltio”.
4.3 Amperaje
Velocidad de flujo de los electrones. Su unidad es el “AMPER”.
4.4 Polaridad
En la corriente continua es importante saber la dirección de flujo de corriente.

Existen dos:
2
4.4.1 Polaridad directa o normal
Cuando el porta electrodo es conectado al polo negativo (-) y el cable de tierra

al polo positivo (+) de la fuente de poder.
4.4.2 Polaridad indirecta o invertida
Cuando el porta electrodo es conectado al polo positivo (+) y el cable de tierra

al polo negativo (-) de la fuente de poder.
4.5 Circuito de Soldadura
Para ello es necesario contar con:
3
1. Conexión a la red.
2. Fuente de corriente de
soldadura.
3. Cable para soldar.
4. Soporte de electrodos.
5. Cable para la pieza de trabajo.
6. Electrodo.
7. Pieza de trabajo.
8. Núcleo.
9. Revestimiento del electrodo.
10. Arco voltaico.
11. Traspaso de gotas.
12. Gas protector.
13. Escoria.
14. Material de soldadura.
Ejemplos de aplicación económica

Materiales – acero sin aleación o de baja o alta aleación
Espesores – de los materiales desde 3 mm
Nota: universal en todas las posiciones
4
5. FORMACIÓN DEL ARCO
Sólo cuando el electrodo toca la pieza de trabajo se tiene un cortocircuito.
El cortocircuito efectúa una fuerte corriente de electrones como en un

filamento, empiezan a ponerse al rojo los puntos de contacto, por eso los
electrodos son arrojados fuera de su órbita.
Los electrones libres son atraídos al polo positivo. En el camino obtienen una
velocidad muy alta, con la que chocan a los átomos de gas.
El nitrógeno y oxígeno del aire son golpeados y sueltan electrones. Por eso se
forma iones que electrizan el aire entre la pieza de trabajo y el electrodo.
Se dice que el aire está ionizado.
Pasos del material de aportación.
5
6. ENCENDIDO DEL ARCO
El encendido del arco eléctrico se efectúa cuando se rasca con el electrodo en

la pieza de trabajo y antes que se pegue en la pieza de trabajo, levantamos el
electrodo, por donde resultado el arco eléctrico. Entre el electrodo y la pieza
de trabajo tiene que existir una distancia determinada. Para la longitud del
arco eléctrico existe una fórmula empírica que dice: “La distancia promedio
debe ser hasta el diámetro del núcleo del electrodo”.
6.1 Métodos de Encendido
1. Por rozamiento
6
Por golpe
7
8
Levantar el electrodo lentamente

desplazándolo hacia atrás.
Rellenado de cráter.
Encender el arco y formar un
cordón hacia el cráter
Rellenado de Cráter
9
UNIDAD III
MAQUINAS, ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS
1. MAQUINAS PARA SOLDAR POR ARCO
1.1 Concepto
Las máquinas de soldar son aparatos eléctricos que producen o proporcionan

corriente eléctrica apropiada para soldar.
Enchufe Máquina para Cable para Electrodo

soldar soldar Portaelectrodo
Pieza
de
trabajo
1.2 Funciones
a. Rebajar el voltaje de la red eléctrica general a un voltaje en vacío que

permita iniciar el arco.
b. Una vez iniciado el arco, debe permitir una regulación automática e

instantánea del voltaje en vacío a un voltaje de trabajo que permita
mantener el arco.
c. Permitir regular la intensidad de la corriente necesaria para soldar.
d. Asegurar una alimentación constantes de corriente que permita mantener el

arco estable.
1.3 Clases de máquina
Existen dos clases de máquinas que son:
1
1.3.1 Máquinas estáticas
Son las que no tienen piezas en movimiento continuo, excepcionalmente

algunas poseen un ventilador. Son de tres tipos:
1. Tipo transformador: Transformar la corriente de la línea general de

electricidad de alto voltaje y bajo amperaje a un bajo voltaje y alto
amperaje. Proporcionan corriente alterna para soldar. Consta de dos
partes:.
a. Núcleo magnético: hecho de placas de hierro al silicio.
b. Bobina: que van enrolladas sobre el núcleo. Son dos:
- Primario: conectado a la red, al que se aplica la tensión que se

desea transformar.
- Secundario: conectado a la pieza a soldar y al porta electrodo, de

donde se obtiene la tensión transformada al valor deseado.
2
3
Regulación por núcleo de dispersión
A través de la regulación del núcleo de dispersión se cambia el flujo del

campo magnético en la bobina del circuito secundario continuamente.
2. Tipo rectificador: Son máquinas transformadores que, con rectificadores

de selenio o silicio, cambian la corriente alterna a corriente continua para
soldar.
4
3. Tipo transformador – rectificador: Reciben también corriente alterna,

pero proporcionan para soldar, ya sea C.A. o C.C. Su construcción
eléctrica especial permite cambiar de una corriente a otra con sólo mover
una llave de conmutación.
1.3.2 Máquinas rotativas
Son aquellas que tienen algún elemento en movimiento constante.

Proporcionan C.C. para soldar. Se componen básicamente de dos partes
principales:
1. Motor: Produce y proporciona la velocidad de rotación necesaria que

constituye la energía mecánica.
El motor puede ser:
a. De combustión interna: sea a petróleo o gasolina.

b. Eléctrico: de corriente alterna monofásica o trifásica.
2. Dínamo: Produce la C.C. para soldar que constituye la energía eléctrica.
5
Principio del generador de soldadura
Ventilador
Conexión para soldar de

Toma de corriente con interruptor
en estrella - triángulo
Excitación corriente continua
Rotor
Motor Generador
Colector
Rotor inducido Escobilla de carbón
Estator
2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS MAQUINAS DE SOLDAR
2.1 Máquina corriente continua
2.1.1 Ventajas:
- Permite emplear una amplia selección de electrodos y gama de corriente.
- Máxima estabilidad del arco.
- Ideal para soldar planchas delgadas y tubería, recubrimientos duros y para

soldar acero inoxidable.
6
- La polaridad influye en la forma del material depositado en la soldadura, en

la penetración alcanzada en el metal base y en la función de los fundentes
y/o de los elementos que se adicionan en el revestimiento de los electrodos.
Con polaridad directa se obtiene menos penetración y el cordón es algo
plano, mientras que con polaridad invertida se logra una mayor penetración,
una mejor aleación entre el metal base y el metal aportado y, el cordón es
grueso.
Estas cualidades son favorables para cada tipo de electrodo por ejemplo:
(+) (-)
(-) (+)
Corriente Continua Corriente Continua

Polaridad Invertida Polaridad Directa
Favorable para los electrodos básicos Es preferible para electrodos
y especiales. rutílicos.
2.1.2 Desventajas:
- Produce mayor salpicadura.
- Consume más corriente.
- Requiere de mayor mantenimiento.
- Puede producir el soplo magnético.
2.2 Máquina corriente alterna
2.2.1 Ventajas
- Produce menor salpicadura.
- Consume menos corriente.
- Requiere de menor mantenimiento.
- Ideal para soldar hacia abajo con electrodos gruesos en placas gruesas.
La única ventaja técnica de las máquinas de corriente alterna; en comparación

con las de corriente continua; es que al soldar no se produce el efecto del
soplo magnético. Este se neutraliza por el cambio de polaridad debido a la
frecuencia de la C.A. por lo demás, las máquinas de C.C. son mejores para
mayor calidad de la soldadura.
7
2.2.2 Desventajas
- Limitada selección de electrodos.
- Menor estabilidad del arco.
3. SERVICIO DE TRABAJO DE LAS MÁQUINAS DE SOLDAR
Es la capacidad de operación segura para soldar sin parar. Los datos de

“servicio permanente”, “servicio de soldadura manual nominal” y de “servicio de
soldadura manual” indicados en la placa o en el catálogo de una máquina de
soldar, sugieren lo siguiente:
3.1 Servicio Permanente
Es el nivel límite de intensidad de corriente para soldar sin darle un momento

de pausa a la máquina por ejemplo en 5 ó 10 minutos no hay pausa.
Carga 100%
3.1.1 Servicio de soldadura manual nominal
Generalmente es el valor que indica la máquina de soldar; sin embargo, es

imprescindible soldar con esa intensidad nominal solamente a un 60% de
carga. Esto quiere decir que debemos acumular una pausa de 40% en un
tiempo base de 5 minutos. Los tiempos de carga y de pausa pueden ser en
bloque o alternados, pero siempre en una base de 5 minutos, de modo se
acumulen 3 minutos de carga y 2 minutos de pausa para evitar un
recalentamiento de la máquina.
(2 min)
40%
Carga 60% (3 min)
Carga 60%; Pausa 40%.
8
3.1.2 Servicio de soldadura manual
Es un valor de corriente mayor a la nominal dada en amperios, pero para

soldar al 35% de carga. Esto indica que con un alto amperaje se deberá soldar
solamente por 1 (3/4) minutos y se dará 3 (1/4) minuto de pausa a la máquina
1 (3/4) + 3 (1/4) = 5 minutos. Es decir que cuando se suelde con electrodos de
diámetros grueso (4 mm o más) se deben usar máquinas de mayor amperaje o
de lo contrario tendremos que trabajar al 35% con una máquina pequeña, lo
que obliga a considerar un 65% de pausa en el tiempo de soldeo.
Pausa
Carga ¾ min
¾ min
Carga 35%; Pausa 65%
9
3.2 Cables de conexión de las máquinas
Las máquinas de soldar emplean los siguientes cables:
a. Cables de alimentación: Conectan la máquina con la red eléctrica general,

son del tipo estándar que se usan en la industria.
b. Cables de masa: Conectan la máquina con la pieza a soldar.
c. Cables de soldadura: Conectan la máquina con el portaelectrodo. Estos

cables (de masa y soldadura) son especiales: extraflexibles y con una
buena protección.
10
d. Cables de tierra: Conectan el bastidor de la máquina con la tierra. Estas

conexiones son obligatorias, para evitar una descarga eléctrica si la
máquina se pone en malas condiciones.
a b
c
Cable para soldar: a) Cable de cobre (hilo trenzado); b) Capas aislantes de tejido y de goma;
c) Capa protectora (goma).
4. ACCESORIOS PARA SOLDAR
Entre lo más importante tenemos:
4.1 El porta – electrodo
Es un dispositivo de sujeción aislado hacia fuera que alimenta el electrodo en

corriente de soldadura. Tienen mordazas de cobre encanaladas para sujetar
electrodos de diferentes diámetros y a diferentes ángulos. Su capacidad se
expresa en amperios que debe estar de acuerdo con la capacidad de la
máquina.
4.2 Grapas para tierra
(Toma de masas). Se sujeta en el metal (pieza) que se va a soldar. Son de

diversas formas y tamaños.
11
Imán permanente para fijación magnética. Fijar que la superficie de conexión

esté limpia. Fijarse que los gastos de conexión estén cerca del lugar de
soldadura. No usar barras – tubos – vigas de construcción para transmitir la
corriente eléctrica para soldar.
4.3 Conectores
Facilitan conectar y desconectar los cables e instalar cables nuevos cuando se

necesiten.
4.4 Acoplamiento
Son de mucha importancia para prolongar los cables de soldadura.
Enchufes Acoplamiento Enchufe
Terminal de cable soldado, Terminal de cable

entallado, apretado ¡Ajustar con envoltura de goma o
material flexible de empalme!
12
5. UBICACIÓN E INSTALACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE SOLDAR
Antes de utilizar una máquina de soldar, se debe estar seguro de la operación

y manejo. Conocer los materiales que va a utilizar y los métodos de trabajo
que va a emplear. Para esto se recomienda estudiar bien el manual de la
máquina, no descuidar su inspección periódica. Aquí algunas reglas:
- Mantenga siempre seca la máquina, lejos de la humedad para conservar

los devanados.
- Ponga en marcha la máquina sólo cuando tenga todo listo para soldar y
para cuando se haya terminado el trabajo.
- En las máquinas rotativas verificar el sentido de rotación (ver la flecha

indicadora).
Pasos para la instalación:

- Conectar la máquina a la red eléctrica.
- Conectar los cables de masa y de soldadura.
- Poner en funcionamiento la máquina.
- Probar con algunos electrodos.
- Parar el funcionamiento de la máquina.
- Controlar la temperatura de los puntos de conexión.
6. INSTALACIÓN DE UN PUESTO DE TRABAJO PARA SOLDAR
El puesto de soldar tiene que ser adecuado para las herramientas y montaje
para posesionar las piezas de trabajo y los dispositivos de protección
necesarios:
13
Tubo aspirador flexible

Tienda protectora Cortina protectora
Estante para
portaelectrodo
14
UNIDAD IV
LOS ELECTRODOS
1. DEFINICIÓN
Los electrodos son materiales de aporte que se usan en soldadura por arco
voltaico, se dice “electrodo” porque conducen la corriente eléctrica al
producirse el arco voltaico. Existen otros materiales de aportación que no
conducen electricidad al momento de soldar, como por ejemplo en los
procesos a gas y TIG.
2. CLASIFICACIÓN GENERAL
En soldadura se usan varios tipos de electrodos, para diferentes fines, en

función al material del cual están constituidos se distinguen tres tipos:
2.1 Electrodos de carbón
Son barras cilíndricas de carbón amorfo, grafítico, o electrografítico. Son

empleados para acanalar, achaflanar, o para rectificar cordones mal soldados.
2.2 Electrodos de tungsteno
Son de tungsteno sintetizado, con o sin torio, y se usan en el proceso TIG y en

plasma.
2.3 Varillas electrodo
Constituyen el material de aporte necesario para soldar por arco voltaico,

pueden ser de dos tipos:
2.3.1 Desnudos
Los electrodos sin revestimiento se usaron en los inicios de la soldadura

eléctrica, tienen la desventaja de que no se pueden soldar con corriente
alterna, y de que el metal fundido en estado líquido no está protegido contra las
influencias negativas del aire. El oxígeno del aire oxida tanto al material
aportado, como al material base. El nitrógeno del aire se difunde fácilmente en
el metal líquido y/o en el acero a temperaturas mayores a 750 ºC. La inclusión
de nitrógeno y otros gases en el metal, produce porosidades, fragilización y
envejecimiento del acero.
2.3.2 Revestidos
Son los de mayor significación. Un electrodo revestido tiene un núcleo

metálico envuelto por un revestimiento de material aglutinado.
1
2.3.3 Núcleo metálico o alma
Es una varilla metálica cuya aleación tiene una composición química similar al
del metal base. Como material de aporte, bajo el efecto del arco voltaico este
núcleo se funde y es lanzada en forma de gotas hacia el metal base.
2.4 Revestimiento
Es el material que envuelve al núcleo y tiene una composición química definida

para cada tipo de electrodo.
2.4.1 Composición básica del Revestimiento
Los electrodos revestidos tienen 10 o más componentes químicos, que cada

uno de ellos tiene un efecto prefijado, en el momento de soldar y en los
resultados finales.
Para este efecto los laboratorios metalúrgicos, están en constante estudio, en

competencia con las mejores marcas del mundo, pero los ingredientes que se
emplean en mayor o menor cantidad de acuerdo al fabricante han dividido a
estas materias en cinco grandes grupos que son:
1. Materias lonizantes:
Las combinaciones de metales alcalinos y tierras alcalinas como son:
potasio, sodio, litio, calcio.
2. Materias productoras de gas:

El ferro – manganeso, como desnitrogenantes el óxido de titanio (rutilo) y el
ferro – titánico.
3. Materias productoras de escoria:

Los carbonatos cálcicos, calcio, boratos, fluoruros, silicato de hierro,
magnesio, piedra caliza, etc.
2
4. Materias de aleación:
Para reducir los óxidos de hierro existentes, se emplean ferroaleaciones de
manganeso, silicio, titánico, aluminio, vanadio, etc. Para evitar la formación
de burbujas de gas (Estabilización del baño de fusión), se emplean
carbono, manganeso, silicio, aluminio, titanio y níquel.
5. Materias aglutinantes:
Para aglutinar o ligar las mezclas de materiales entre si y sobre el alambre
se emplean aglutinantes orgánicos como: deltrina, laca, resina de ferrol y
sustancias inorgánicas como: silicato de sodio, potasio.
Nota:
El diámetro de los electrodos se refiere al diámetro del núcleo, sin tener en

cuenta el diámetro del revestimiento. Los revestimientos pueden ser:
Delgada Hasta 20% del diámetro del núcleo.
Media Desde 20% hasta 40% del diámetro del núcleo.
Grueso Desde 40% hasta 75% del diámetro del núcleo.
Electrodos: a) Electrodo Desnudo; b) Electrodo Recubierto; c) Electrodo con alma o núcleo.
2.4.2 Funciones del Revestimiento
El revestimiento de un electrodo cumple múltiples funciones que son

indispensables y decisivas en la ejecución y calidad de la soldadura.
3
Estas funciones lo clasificamos en tres que son:
a. Funciones eléctricas
- Permiten el uso de la corriente alterna.
- Facilitan el encendido del arco y mantenimiento con facilidad durante la
ejecución de la soldadura.
- Aumentan el paso de corriente eléctrica en el entre hierro y ayudan a
estabilizar.
4
b. Funciones metalúrgicas
- Producen un estudio de gas que protege al metal derretido y el arco
contra la contaminación por la atmósfera.
- Retardan el enfriamiento evitando una posible temple mediante la
escoria formada sobre el cordón de soldadura.
- Compensan la pérdida de los elementos durante la fusión y a veces
mejoran el metal base.
- Producen la limpieza o refinación químicas del metal derretido y dejan
un revestimiento de escoria que protege al metal contra la oxidación
hasta que se enfríe.
c. Funciones mecánicas
- Permiten el depósito de cordones, arrastrando el electrodo.
- Ayuda a la operación del electrodo en posiciones forzadas.
- El revestimiento fundido, después del núcleo, forma una concavidad, la
que permite dirigir la fuerza del arco y las gotas del metal fundido en la
dirección deseada.
- Permite obtener diferentes formas de cordón, según su espesor.
2.4.3 Clasificación de los electrodos revestidos
a. Según la naturaleza del núcleo metálico

- Electrodos para aceros ordinarios.
- Electrodos para aceros aleados (inoxidables).
- Electrodos para recubrimientos duros.
- Electrodos para hierro fundido.
- Electrodos para metales y aleaciones no ferrosas (Cu, Br, Al, latón).
b. Según la naturaleza del revestimiento
- Electrodos celulósicos: (penetración profunda) son semi-volátiles,

basado en celulosa, produce un arco potente y estable de gran
penetración, cordones planos con grandes ondulaciones y poca escoria.
Su alto contenido de hidrógeno ocasiona zonas duras con tendencia al
agrietamiento, sobre todo en juntas de espesor considerable. Producen
más salpicaduras y mayor porosidad si sus recubrimientos contienen
menos del 2% de humedad. Deben tener de 3 a 6% de humedad. En
este grupo se encuentran los electrodos que terminan en los números
10 y 11. Ejemplo: E-6011, E-6010.
Aplicación
Se aplican para soldar en todas las posiciones y toda clase de
ensambles, bordes mal preparados, juntas oxidadas, grasientas,
galvanizadas. También para trabajos que serán sometidos a control con
rayos “X”.
5
- Electrodos rutilicos: (mediana penetración) el revestimiento es a base

de rutilo (bióxido de rutilo TiO2), que aumenta la ionización del aire
haciendo al arco muy estable, suave y de mediana penetración, de buen
aspecto. Dan cordones con escoria fácil de remover. El metal
depositado es forjable, pero puede presentar inclusiones de escoria. En
este grupo se encuentran los electrodos que terminan en los números
12 y 13. Ejemplo: E-6013, E-6012.
Aplicación
Apropiados para soldar en posición plana, espesores delgados, juntas
en ángulos y en solapa, en trabajos de calderería, carpintería metálica,
construcciones navales, etc.
- Electrodos básicos o de bajo hidrógeno: (mediana penetración).

Revestimiento basado en carbonato de calcio (mármol creta) y fluoruro
de calcio que superan el inconveniente de alto contenido de hidrógeno
del electrodo celulósico, pero despiden vapores irritantes y tóxicos,
producen un arco suave silencioso pero difícil de mantener, debido a la
débil proporción de productos ionizantes. Su penetración es mediana,
tienen la ventaja de producir cordones de buena calidad con excelentes
propiedades mecánicas. Pertenecen a este grupo los electrodos que
terminan en los números 5, 6 y 8. Ejemplo: E-6015, E-6018 y E-7018.
Aplicación
Apropiados para aceros difíciles de soldar, como los aceros de alto
porcentaje de carbono y azufre, para trabajos de planchas gruesas,
aceros de alta resistencia y de baja aleación, calderos de alta presión,
tuberías a presión, etc.
- Electrodos con hierro en polvo (relleno rápido): El revestimiento es

basado en hierro en polvo que lo hace relativamente conductor, lo cual
permite el uso de una corriente de gran intensidad logrando así una gran
velocidad de fusión y de avance. Producen un arco suave de fácil
cebado y de gran estabilidad, su penetración es muy grande. Dan
cordones de excelentes aspecto, son de gran rendimiento. Pertenecen a
este grupo de electrodos los que terminan en los números 4 y 7.
Ejemplo: E-6027, E-6024.
Aplicación
En la fabricación de máquinas diversas, construcciones navales,
equipos de minería, fábrica de harina de pescado, trabajos de
calderería, etc.
6
3. ELECCION DE UN MATERIAL DE APORTE
3.1 Factores a considerar para seleccionar el electrodo más adecuado
Frecuentemente pueden presentarse dudas sobre la calidad de un electrodo,

cuando la unión soldada o propiamente el cordón depositado no presentan
resultados satisfactorios. Sin embargo, se puede comprobar que en la mayoría
de los casos dichos resultados pueden tener su origen en una mala selección
del electrodo o bien en una deficiente aplicación del mismo, junto a una técnica
inadecuada de soldar.
Los resultados satisfactorios en una soldadura pueden depender en gran parte

de la adecuada selección del electrodo para el trabajo a realizar. Esta
selección puede hacerse, teniendo en cuenta los factores siguientes:
a. Clase de equipo o máquina de soldar.

b. Clase de material a soldarse.
c. Posición de la soldadura.
d. Espesor y dimensiones de la pieza de trabajo.
e. Aspecto deseado del cordón.
f. Clase de escoria y adherencia al metal.
g. Propiedades específicas que debe poseer el cordón de soldadura.
h. Aprobación de los electrodos.
3.2 Elección de un Electrodo
Al efectuar una soldadura en un acero, lo primero que debemos saber es la

composición química de dicho acero, con el fin de usar el material de
aportación y procedimiento de soldeo más adecuados.
Otra de las cosas que debemos tener en cuenta son las propiedades
mecánicas y la carga de rotura del acero. La razón por la que debemos
considerar dichas cualidades del acero es que un trabajo se diseña según la
resistencia del material. Porque es fundamental saber la carga de rotura y el
límite elástico de cada material.
Estos datos nos sirven de partida para buscar el material de aportación y

utilizar el más adecuado.
7
8
4. ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LOS ELECTRODOS
Uno de los mayores problemas que se presentan en el campo de la soldadura

es la presencia del hidrógeno, como causa de la humedad absorbida por los
recubrimientos de los electrodos, cuando por efecto de un inadecuado
almacenamiento y/o condiciones de trabajo incorrectos llega a niveles que
están por encima de lo aceptado por normas.
Por esto y otras razones durante el almacenaje se deben tomar en cuenta

ciertas consideraciones que permitan mantener los electrodos en buenas
condiciones, como:
• Manejar con cuidado para evitar golpearlos, dejarlos caer y picarlos lo que
podría dañar el recubrimiento.
• No deje los electrodos de bajo hidrógeno en una caja abierta por más de
dos horas. Secar a 260ºC por una hora para eliminar la humedad.
• Las latas con electrodos deben almacenarse verticalmente.
• Tener hornos de conservación de los electrodos.
• No usar electrodos que hayan sido salpicados con aceite, grasa, pintura,
etc., que pueden afectar los resultados de la soldadura.
5. USOS Y APLICACIONES
La soldadura por arco eléctrico es la más utilizada, porque puede soldarse en

todas las posiciones, en acero suave, aleados, resistentes al calor, a la
corrosión, etc. Ampliamente utilizado en construcción naval, estructuras de
ingeniería en general.
9
Aplicación del recubrimiento en un sinfín grande con el proceso de soldadura con arco
10
SOLDADURA OXACIETILENICA
UNIDAD I
SEGURIDAD EN LA SOLDADURA
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 1
2. ORIGEN DE LOS PELIGROS EN SOLDADURA CON GAS ............................... 2

2.1 Llama de soldadura ....................................................................................... 2
2.2 Soldadura ...................................................................................................... 2
2.3 Vapores ......................................................................................................... 2
2.4 Equipo para soldar ........................................................................................ 2
3. PREVENCIÓN DE LOS ACCIDENTES ............................................................... 2
3.1 Seguridad personal ....................................................................................... 3
3.2 Seguridad en los equipos y/o accesorios ..................................................... 3
3.2.1 Con los cilindros o botellas ............................................................................ 3
3.2.2 Con los sopletes ............................................................................................ 4
3.2.3 Con los reductores de presión (manómetro) .................................................. 5
3.2.4 Con las mangueras ........................................................................................ 5
3.3 Prevención de Incendios ............................................................................... 6
3.4. La Seguridad en el Corte ............................................................................... 8
3.5. Ventilación ....................................................................................................10
II UNIDAD
SOLDADURA OXIACETILENICA
1. CONCEPTO .......................................................................................................... 1
2. PRINCIPIO ............................................................................................................ 1
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .......................................................................... 1

3.1 Sin material de aporte ................................................................................... 1
3.2 Con material de aporte (varilla) ..................................................................... 1
3.3 Métodos de soldadura ................................................................................... 2
3.4 Llama oxiacetilénica ...................................................................................... 2
3.4.1 Partes de la llama oxiacetilénica .................................................................... 4
3.4.2 Clases de llama ............................................................................................. 4
3.4.3 Encendido de la llama .................................................................................... 5
3.4.4 Regulación de la llama para soldar en diferentes materiales ......................... 6
3.4.5 Apagado de la llama y cierre del equipo ........................................................ 6
3.4.6 Defectos de la llama ...................................................................................... 6
3.5 Incidentes de funcionamiento – causas – prevención .................................. 7
3.5.1 Desregulación de la llama .............................................................................. 7
3.5.2 Chasquidos secos repetidos .......................................................................... 7
3.5.3 Obstrucción de la boquilla .............................................................................. 7
3.5.4 Retroceso de la llama .................................................................................... 7
UNIDAD III
EQUIPO DE SOLDADURA OXIACETILENICA
1. CONCEPTO .......................................................................................................... 1
2. FUNCIONES ......................................................................................................... 1
3. CLASES ............................................................................................................... 1
3.1 Equipo de Soldadura Oxiacetilénica (Alta presión) ....................................... 2
3.1.1. Reductores de presión (manómetros)............................................................ 5
3.1.2. Partes ............................................................................................................ 5
3.2 Instalación de un reductor ............................................................................. 6
3.2.1 Conectar al manoreductor a la botella ........................................................... 7
3.2.2 Orden de trabajo para inauguración de un manoreductor ............................. 7
3.3 Mangueras .................................................................................................... 7
3.4 Sopletes ........................................................................................................ 7
3.4.1 Partes ............................................................................................................ 8
3.5 Boquillas ........................................................................................................ 9
3.6 Generadores de acetileno ............................................................................. 9
3.6.1 Clases ............................................................................................................ 9
3.6.2 Accesorios ....................................................................................................11
3.6.3 Herramientas ................................................................................................12
4. UBICACIÓN E INSTALACIÓN DE EQUIPOS .....................................................12
4.1 Instalación móvil ...........................................................................................12
4.2 Instalación fija ...............................................................................................13
UNIDAD IV
MATERIALES DE APORTE (VARILLAS)
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
UNIDAD I
SEGURIDAD EN SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO
1. GENERALIDADES ............................................................................................... 1
2. ORIGEN DE LOS PELIGROS .............................................................................. 1

2.1 Arco Eléctrico ................................................................................................ 1
2.2 Soldadura ...................................................................................................... 1
2.3 Gases, humos y vapores desprendidos ........................................................ 2
2.4 Corriente Eléctrica ......................................................................................... 2
3. PREVENCION DE LOS ACCIDENTES ................................................................ 3
3.1 Seguridad Personal ....................................................................................... 3
3.1.1 Prevención contra las radiaciones ................................................................. 3
3.1.2 Prevención contra las salpicaduras y escorias .............................................. 4
3.1.3 Prevención contra los gases, humos y vapor................................................. 5
3.1.4 Prevención contra la corriente eléctrica ......................................................... 6
3.2 Seguridad con las máquinas ......................................................................... 7
3.3 Reglas fundamentales de seguridad ............................................................. 7
UNIDAD II
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO REVESTIDO
1. CONCEPTO .......................................................................................................... 1
2. PRINCIPIO ............................................................................................................ 1
3. PROCESO ............................................................................................................ 1
4. TERMINOS QUE DEBEN CONOCERSE ............................................................. 2

4.1 Arco eléctrico (Voltaico)................................................................................. 2
4.2 Voltaje ........................................................................................................... 2
4.3 Amperaje ....................................................................................................... 2
4.4 Polaridad ....................................................................................................... 2
4.4.1 Polaridad directa o normal ............................................................................. 3
4.4.2 Polaridad indirecta o invertida ........................................................................ 3
4.5 Circuito de Soldadura .................................................................................... 3
5. FORMACIÓN DEL ARCO .................................................................................... 5
6. ENCENDIDO DEL ARCO ..................................................................................... 6

6.1 Métodos de Encendido .................................................................................. 6
UNIDAD III
MAQUINAS, ACCESORIOS Y HERRAMIENTAS
1. MAQUINAS PARA SOLDAR POR ARCO ........................................................... 1

1.1 Concepto ....................................................................................................... 1
1.2 Funciones ...................................................................................................... 1
1.3 Clases de máquina ........................................................................................ 1
1.3.1 Máquinas estáticas ........................................................................................ 2
1.3.2 Máquinas rotativas ......................................................................................... 5
2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS MAQUINAS DE SOLDAR.................... 6
2.1 Máquina corriente continua ........................................................................... 6
2.1.1 Ventajas: ........................................................................................................ 6
2.2 Máquina corriente alterna .............................................................................. 7
2.2.1 Ventajas ......................................................................................................... 7
2.2.2 Desventajas ................................................................................................... 8
3. SERVICIO DE TRABAJO DE LAS MÁQUINAS DE SOLDAR ............................ 8
3.1 Servicio Permanente ..................................................................................... 8
3.1.1 Servicio de soldadura manual nominal .......................................................... 8
3.1.2 Servicio de soldadura manual ........................................................................ 9
3.2 Cables de conexión de las máquinas ...........................................................10
4. ACCESORIOS PARA SOLDAR ..........................................................................11
4.1 El porta – electrodo ......................................................................................11
4.2 Grapas para tierra ........................................................................................11
4.3 Conectores ...................................................................................................12
4.4 Acoplamiento ................................................................................................12
5. UBICACIÓN E INSTALACIÓN DE LAS MÁQUINAS DE SOLDAR ...................13
6. INSTALACIÓN DE UN PUESTO DE TRABAJO PARA SOLDAR .....................13
UNIDAD IV
LOS ELECTRODOS
1. DEFINICIÓN ......................................................................................................... 1
2. CLASIFICACIÓN GENERAL................................................................................ 1
2.1 Electrodos de carbón..................................................................................... 1
2.2 Electrodos de tungsteno ................................................................................ 1
2.3 Varillas electrodo ........................................................................................... 1
2.3.1 Desnudos ....................................................................................................... 1
2.3.2 Revestidos ..................................................................................................... 1
2.3.3 Núcleo metálico o alma .................................................................................. 2
2.4 Revestimiento ................................................................................................ 2
2.4.1 Composición básica del Revestimiento ......................................................... 2
2.4.2 Funciones del Revestimiento ......................................................................... 3
2.4.3 Clasificación de los electrodos revestidos ..................................................... 5
3. ELECCION DE UN MATERIAL DE APORTE ...................................................... 7
3.1 Factores a considerar para seleccionar el electrodo más adecuado ............. 7
3.2 Elección de un Electrodo ............................................................................... 7
4. Almacenamiento y conservación de los electrodos ........................................ 9
5. USOS Y APLICACIONES .................................................................................... 9

Soldadura

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Soldadura

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

TECSUP Soldadura Oxiacetilénica

El estar herido a causa de algún absurdo accidente

2. ORIGEN DE LOS PELIGROS EN SOLDADURA CON GAS

2.1 Llama de soldadura

- Restos de pintura existentes en la pieza soldada y en planchas

2.4 Equipo para soldar

- Debido a malas conexiones.

3. PREVENCIÓN DE LOS ACCIDENTES

3.1 Seguridad personal

Utilizar solamente ropa de material difícilmente inflamable y no de fibras

- El soldador debe utilizar siempre gafas de protección contra el efecto de

3.2 Seguridad en los equipos y/o accesorios

3.2.1 Con los cilindros o botellas

- Siempre conecte el regulador correcto a la válvula de los cilindros.

- La válvula de la botella debe abrirse lentamente al comenzar con el trabajo.

- Las botellas de oxígeno mantener libre de aceite y grasa, en las botellas de

- Asegurar las botellas con cadenas en el sitio de trabajo. Para transportar y

- Las botellas de gas deben protegerse contra el choque, el calentamiento.

3.2.2 Con los sopletes

a. Nunca manipular los sopletes con grasa o aceite en las manos.

b. Hay que usar la llave adecuada (llave de sopletes).

c. No golpearlos, pues son instrumentos muy delicados y al hacerlo se pueden

d. Antes de conectar las mangueras al soplete, asegurarse que las tuercas de

f. En caso de tener sopletes con desperfectos, avisar inmediatamente al jefe,

3.2.3 Con los reductores de presión (manómetro)

- Usar siempre las presiones correctas.

- Nunca cuelgue el soplete o las mangueras de las válvulas o de los

- Para evitar daños en los manómetros de las botellas y en los equipos de

3.2.4 Con las mangueras

- Las mangueras, sus conexiones a las botellas y al soplete, deben

- Nunca use acetileno para sopletear (purgar) una manguera nueva.

- Las mangueras de acetileno no deben remendarse nunca con un tubo de

3.3 Prevención de Incendios

Los incendios pueden ocurrir en donde se efectúa cualquier operación de

1. Antes de empezar a trabajar retire todo el material combustible del lugar en

2. Si no se pueden retirar los materiales combustibles, ponga barreras contra

3. Conozca de antemano el lugar exacto en donde están los extinguidores de

4. La soldadura o el corte no se deben efectuar en lugares en donde hay polvo

5. Nunca suelde ni corte barriles, tambores, tanques o recipientes hasta

6. Compruebe que todas las piezas o componentes huecos tengan buena

MEDIDAS Apartar (quitar) materiales inflamables del lugar de soldadura.

3.4. La Seguridad en el Corte

Con frecuencia se producen incendios durante las operaciones de corte, por no

El exceso de presión de oxígeno puede lanzar las chispas al doble de la distancia

La presión máxima admisible en los tubos de alimentación para el acetileno en

Las mangueras de acetileno no deben tener contacto con tubos de cobre-tubos

El acetileno tiene un olor típico, que es posible identificar.

¡Por estas razones!

Al utilizar el equipo para la soldadura se requiere el mismo cuidado que con un

Como en la soldadura y el corte se producen humo, polvo y vapores, todas las

1. Antes de empezar a soldar o cortar, compruebe que la ventilación es

2. Lea y siga las instrucciones que aparecen en las etiquetas de los

3. Determine el metal con el que va a trabajar y tome las precauciones

4. Se requiere un respirador con suministro de aire, además de la ventilación

5. No utilice una máquina soldada impulsada por un motor de combustión

6. Cuando suelda en un lugar cerrado, se puede acumular el monóxido de

Extractor flexible semimóvil.

(a) Excesiva exposición a los humos de soldeo. (b) Ventilación general.

Proceso de soldadura por fusión cuya fuente de calor es de naturaleza

Se base en el hecho de que el gas acetileno al combustionar simultáneamente

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

3.1 Sin material de aporte

Una vez regulada la llama de acuerdo a las necesidades del trabajo, se