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PROCEDIMIENTO DE TRABAJO DE

SOLDADURA EN ESTRUCTURA DE
ACERO

(OPE-PRO-001)

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Jesús ESPINOZA Diego BAHAMONDES Marcelino MAMANI
00
Salvador Gamero Valeriano

CARGO Consultor SIG Jefe de Operaciones Gerente General

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1. OBJETIVO
El objeto de este procedimiento es describir como se realizará el proceso de
soldadura de estructuras de acero al carbono en los servicios que realice
“GRUPO DIMARTEC S.R.L.”

2. ALCANCE
Aplicable a la fabricación y montaje de estructuras de acero en obras u/o
servicios que realice “GRUPO DIMARTEC S.R.L.”

3. REFERENCIAS NORMATIVAS

 NTP 341.154:1984 PERFILES ESTRUCTURALES DE ACERO


SOLDADOS
 NTP 399.800 2005 SOLDADURA DE TUBERIAS E INSTALACIONES
RELACIONADAS
 NTP 341.154:1984 (revisada el 2012) PERFILES ESTRUCTURALES DE
ACERO SOLDADOS
 ASTM (American Society for Testing Materials)
 ASME (American Society of Mechanical Engineers)
 Section II Materials
 Section V Non-Destructive Testing
 Section VIIIBoiler and Pressure Vessel Code
 Section IX Welding and Brazing Qualifications
 AWS - D1.1
 ANSI - B31.1
 ANSI - B31.3

4. DEFINICIONES
Elemento estructural.- Llámese a los elementos que conforman la estructura,
perfiles laminados (W, WT, Ángulos, etc.), planchas y perfiles conformados al
frío.

5. RESPONSABILIDADES
Jefe de Operaciones

 Mantendrá coordinaciones permanentes para la correcta y oportuna


ejecución de las actividades.

Supervisor de campo

 Encargado de avance de la obra.


 Realizará los metrados de avance de las actividades de ejecución.

Inspector de calidad

 Inspeccionará que las actividades relacionadas se cumplan de acuerdo al


procedimiento establecido.

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Ingeniero de seguridad

 Responsable de cumplir y hacer cumplir las normas de salud, seguridad y


calidad establecidas.
 Responsable de tener permisos aplicables a este procedimiento aprobados
oportunamente.
 Instruir al personal mediante el desarrollo diario del ATS, charla de 5
minutos y cumplir el procedimiento propuesto.

Soldador/Mecánico

 Ejecutar los trabajos correspondientes cumpliendo con los procedimientos


de calidad, salud y seguridad establecidos

6. PROCEDIMIENTO

 Todos los trabajos deberán cumplir los requerimientos AISC (Specification for
the Desing, Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings), y
ANSI/AWS D1.1, 2015 Código Acero Estructural de Soldadura aplicables de
acuerdo a la Especificación de Procedimiento de Soldadura correspondiente y
a lo aprobado en los planos de construcción.

 Esta especificación cubre las Soldaduras de juntas entre elementos


estructurales.

 El Inspector de Calidad en colaboración con el Jefe de Operaciones y


planeamiento preparará los WPS de acuerdo con los estándares y
requerimientos de la obra.

 Anteriormente al comienzo de cualquier operación de soldadura, el


procedimiento de soldadura será calificado por medio de ensayos destructivos
y remitido a Ingeniería para su aprobación.

 El Inspector Calidad deberá chequear los procedimientos de soldadura para


verificar que están de acuerdo a los últimos Códigos y Standard que los rigen.

 Ninguna soldadura será realizada previamente a la emisión de los Permisos de


Trabajo por el Cliente. En la oficina de campo estarán las copias de las tarjetas
de calificación de los soldadores/operadores y ellos tendrán los originales. Un
Supervisor de soldadura calificado estará constantemente monitoreando la
habilidad y eficiencia de los soldadores/operadores e Inspector de Calidad
garantizará la calidad.

 Cada junta soldada deberá llevar los símbolos de soldadores/operadores y


serán progresivamente numeradas para permitir su identificación y ubicación
en cualquier momento. Diferentes símbolos y números serán utilizados para
identificar las juntas soldadas en la Fabricación y Montaje.

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 La posición de la soldadura será marcada en plano y/o registrada para su


identificación. Las soldaduras deberán cumplir asimismo con los requerimientos
detallados en el Alcance de los Trabajos.
 El Jefe de Operaciones realiza las coordinaciones, levantamiento de planos
detallados según el alcance del cliente.
 El Responsable de Construcción se hará cargo de gestionar los
correspondientes permisos de trabajos en altura.
 Antes de iniciar la actividad diaria el supervisor de campo desarrollará junto con
el personal involucrado los ATS, supervisará el área de trabajo, equipos, EPP
según formato de check list. Asimismo, el responsable de la construcción
llenará un Check list, según protocolo, verificando los equipos en operación y
su protección.

 La secuencia del trabajo a realizarse en cada línea, será ejecutado de la


siguiente manera :

- Verificación y control del ensamble (control dimensional), antes de comenzar


los trabajos de soldeo.
- Durante la soldadura la conexión de la tenaza tierra será colocado lo más cerca
posible del punto a soldar.
- Se harán los controles de calidad correspondientes para verificar que la
fabricación se esté haciendo de acuerdo a planos aprobados para construcción
y a las especificaciones técnicas aplicables vigentes.
- La soldadura de las juntas se hará de acuerdo a la especificación del WPS Nº
01, con el procedimiento calificado de soldadura según el Código ANSI/AWS
D1.1, 2015.
- Para la inspección visual de soldadura se utilizarán una lupa y un gauge.

6.1. CONSUMIBLES
6.1.1. COMPRA

Los electrodos y alambres de aporte a ser usados en este proyecto


serán comprados solamente después de consultar al Coordinador de
Calidad. Los electrodos y alambres de aporte deberán cumplir los
requerimientos del Código ANSI/AWS D1.1, 2015 y serán comprados
sólo a distribuidores autorizados. Cada caja de electrodos deberá
contener:

* Nombre del fabricante


* Especificación confirmando la clase AWS
* Diámetro
* N° de Lote
* Cantidad

Cada electrodo tendrá la clase de electrodo claramente estampada a 2


pulgadas de la parte inferior del electrodo.

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6.1.2. ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE ELECTRODOS/ALAMBRE DE


APORTE

Los consumibles para soldadura (alambres desnudos, electrodos de


varilla y recubiertos) serán almacenados y mantenidos en condiciones
secas de acuerdo con los requerimientos de AWS A5.1 y A5.5 o ASME
SFA 5.1. Los electrodos serán almacenados en envases sellados. Si un
electrodo se humedece o se moja, no será utilizado y deberá ser
descartado.

En el campo, el supervisor será responsable por la entrega de los


electrodos a los soldadores. Él restringirá la provisión de electrodos
con bajo contenido de hidrógeno a la mínima cantidad requerida, los
cuales deberán ser usados dentro de las 4 horas.

6.2. PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE SOLDADURA

Los siguientes puntos serán chequeados por el Inspector de Calidad


previamente al inicio de la soldadura y durante la misma para asegurar
el cumplimiento de los procedimientos, procesos y especificaciones de
soldadura.

 Confirmación de la calificación del WPS y del soldador/operario de


soldadura, y posesión de los Permisos de Trabajo.

 Cumplimiento de la Especificación correspondiente al


Procedimiento de Soldadura.

 Posición de la Soldadura y Proceso de Soldadura.

 Material base y tamaño.

 Material de aporte y condición de los electrodos.

 Precalentamiento en el caso del uso de material que lo requiera de


acuerdo a requerimientos y temperaturas establecidas en los
procedimientos de soldadura aprobados.

 Equipo y Máquina de Soldar.

Todos los procedimientos de soldadura serán revisados regularmente


por el Supervisor de Calidad para asegurar que estén actualizados.

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6.3. INSPECCIÓN DE PREPARACIÓN DE LA JUNTA

Antes de entrar en producción, se deberá inspeccionar lo siguiente:

 Evaluación de la preparación de la junta biselada.


Los extremos de cada bisel serán limpiados previamente a la
alineación y soldadura. La limpieza será a lo largo de la junta.

 El ángulo de biselado se realizará de acuerdo a los requerimientos


de los planos. El tamaño y ángulo de biselado será medido con un
calibre de biseles para soldaduras.

 Las dimensiones de los biselados cumplirán con los requerimientos


del código de soldadura aplicable y la WPS calificada.
Cualquier material de aleación que sea cortado con llama a base
de oxiacetileno será amolado hasta el metal no quemado,
previamente a la soldadura; será eliminado la zona afectada por
calor ZAC para evitar cordones de mala calidad.

 Las partes que van a ser unidas por soldaduras de filetes deberán
ser colocadas en contacto tanto como sea practicable manteniendo
la abertura de raíz y no deberán estar separadas por más de 4 mm.
La separación entre superficies que vayan a ser empalmadas o
soldadas en forma acanalada (a tope) con otra estructura,
mantendrán el ancho de raíz correspondiente.
 La desalineación máxima permitida en elementos principales
soldados (vigas, columnas) no excederá de 3mm cada 6m según
indica en el AWS D1.1/D1.1M:2015

 Todos los electrodos serán precalentados para eliminar la


humedad, siempre se contará con hornos portátiles los cuales
estarán cerca al soldador.

 Los elementos estructurales de grandes luces no deberán presentar


más de 3 empalmes, tomando en cuenta que no deberán
empalmarse en una misma posición las alas y almas de estos
elementos.
 Los filetes de soldadura utilizados en las conexiones deberán tener
cuando menos los anchos mostrados en la tabla a continuación:
ESPES. MAYOR MAT.UNIRSE TAMAÑO MINIMO DE
SOLDADURA
Hasta 6 mm. 3 mm.
De 6 a 12 mm. 5 mm.
De 12 a 19 mm. 6 mm.
De 19 a 38 mm. 8 mm.
De 38 a 57 mm. 10 mm.
M s de 57 mm. 13 mm.

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 El tamaño máximo en los filetes de soldaduras deberán ser


proporcionados de manera tal que ello no implique esfuerzos en el
material de base adyacente, superiores a los esfuerzos permisibles
dados en la sección correspondiente. El máximo tamaño que puede
ser utilizado alrededor de los ejes de las partes conectadas deberá
ser el siguiente:
Si el material tuviera menos de 6.4 mm de espesor, el tamaño máximo
deberá ser 2 mm, menor que el espesor del material.

 La mínima longitud efectiva de filetes de soldadura por ningún


motivo deberá ser inferior a 4 veces el tamaño nominal del filete.
6.4. INSPECCIÓN DE LA SOLDADURA
Durante el proceso de ejecución real de la soldadura, los siguientes puntos
deberán ser inspeccionados:

 Limpieza de biseles.- El área a soldar estará libre de aceite, óxido,


cascarilla o cualquier otro material suelto ajeno, al menos dentro
de los 50 mm del área de soldadura para asegurar soldaduras
sanas. Todas las superficies de los biseles serán cepilladas antes
de comenzar a soldar.

 Remoción de escoria en cada capa de soldadura. La limpieza final


y la de las pasadas intermedias se hará manualmente o con
herramientas mecánicas.

 Identificación adecuada de los soldadores/operadores y los


números de soldadura. Los códigos de soldadores deberán ser
marcados al lado de la soldadura hecha. Está prohibido el uso de
matrices metálicas para la identificación de soldaduras.

 Los cordones de soldadura adyacentes o sucesivos no podrán


empezarse ni terminarse en el mismo lugar.

 Toda soldadura tendrá una sección transversal uniforme, con una


transición suave, y el refuerzo externo (sobremonta) cumplirá con
lo requerido en el código de soldadura aplicable.

 La soldadura no será ejecutada cuando el viento sea lo


suficientemente fuerte como para afectar la estabilidad del arco.

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 No se realizarán soldaduras cuando las superficies estén mojadas


o húmedas o cuando los soldadores/operadores estén expuestos a
condiciones extremas. Toda superficie mojada o húmeda deberá
ser secada por calentamiento y será llevada a la temperatura de
precalentamiento requerida antes de la soldadura.

 Deberá ser evitada toda contaminación del ambiente tal como el


arrastre de arena por el viento.

 Para cada método de inspección se tomarán todas las medidas de


seguridad apropiadas.

6.5. INSPECCIÓN VISUAL

Después de completada la soldadura, se realizará inspección visual de


lo siguiente:

 Todo menos las juntas serán marcadas para su identificación


con un número de soldadura y un símbolo de soldador/operador.
 Toda soldadura completada será limpiada previamente a la
inspección visual.
 Las soldaduras con bisel serán hechas con una sobremonta
mínima o pequeña, excepto si es indicado de otra manera. En el
caso de soldaduras a tope la sobremonta no excederá 1/8" (3
mm) de alto para soldadura ascendente y 1/16" para soldadura
descendente y tendrá una transición gradual en la superficie del
plano del metal base, libre de socavaduras.
 Las soldaduras estarán preferentemente libres de
superposiciones.
 Se evitarán golpes de arco o arrastres de electrodo fuera del
área de soldaduras permanentes en cualquier metal base.
Blemishes causados por un golpe de arco serán amolados para
darles una transición suave, y chequeadas para asegurar que no
hay daños.
 La soldadura y el metal base adyacente será limpiado por
cepillado u otro medio apropiado para remover la escoria.
 No se permitirán soldaduras alternadas o de puntos.
 El tamaño de los catetos en soldaduras de filetes corresponderá
con lo indicado en planos.

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6.6. REPARACIÓN DE SOLDADURAS

 Todos los defectos inaceptables tales como pinchaduras,


escorias, penetraciones incompletas o fusiones y otros defectos
que excedan los límites especificados en los Criterios de
Aceptación, deberán ser reparados.

 La reparación de las soldaduras se realizará utilizando un


procedimiento adecuadamente calificado y aprobado. En
procesos de reparación (por ejemplo, reparaciones realizadas
previamente al completamiento de las juntas usando el mismo
procedimiento de soldadura que para la fabricación original)
durante la producción, no se requiere un procedimiento de
reparación por separado.

 El procedimiento se hará como se detalla a continuación:

- Amolar hasta la profundidad del defecto.


- Realizar una inspección visual.
- Re-soldar y re-chequear visualmente y por END.
- Todas las soldaduras reparadas serán, como mínimo,
inspeccionadas usando el método de examinación original.

 El amolado no constituirá una reparación ante los múltiples


métodos de reparación provistos.

 Un defecto de soldadura en la misma área podrá ser reparado


hasta dos veces. Se permitirá realizar más de una reparación
cuando los defectos estén en distintas áreas de la soldadura.

 Se podrá realizar una pasada de remoción para eliminar


condiciones externas inaceptables tales como socavados o un
relleno de sobremonta incompleto.

6.7. CALIFICACIÓN DE LOS OPERADORES DE


SOLDADURA/SOLDADORES

La Calificación de los Procedimientos de Soldadura y la Calificación de la


Performance del Soldador se realizará por medio de ensayos destructivos
previamente a la construcción, de acuerdo a los requerimientos ANSI/AWS
D1.1, 2015 para facilidades.

El soldador para reparaciones de soldaduras será calificado conforme a


WPS calificada apropiadamente y los estándares de soldaduras aplicables
de acuerdo al trabajo a realizar.

Deberá confeccionarse una lista de soldadores/operadores y


procedimientos que se evaluarán. El procedimiento de evaluación será de
la siguiente manera:

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1) Preparar la pieza para la evaluación, fijarla en la posición requerida


en un soporte estable.

2) Ajustar la máquina soldadora a las características eléctricas de


acuerdo a lo aprobado en el procedimiento de soldadura.

3) El calificador chequeará y confirmará que el montaje de la pieza para


evaluación, las características eléctricas y los electrodos a ser
utilizados estén conformes al procedimiento de soldadura aprobado.

4) La junta será precalentada si así lo indica el procedimiento, y la


temperatura se monitoreada por medio de pirómetros o lápices de
temperatura si así lo requiera.

5) El soldador/operador comenzará a soldar solamente después de la


aprobación del Inspector.

6) Cada operación de la evaluación de calificación será presenciada por


el Inspector.

7) Al final de la evaluación, la pieza de evaluación será inspeccionada


por el inspector.

8) Si la pieza de evaluación es rechazada, se le dará al


soldador/operador una oportunidad más para probar su habilidad.

9) Si el resultado del END es aceptable de acuerdo a lo especificado, se


realiza un ensayo destructivo sobre la pieza de evaluación según
ASME IX.

10) Si el resultado del ensayo destructivo es aceptable de acuerdo a lo


especificado, el calificador emitirá una tarjeta de calificación del
soldador/operador y un certificado firmado y sellado por la autoridad
de inspección indicando todos los parámetros de la evaluación.
El resultado de la evaluación será monitoreado y registrado por el
Inspector de Calidad o su representante, en un registro de calificación de
soldador/ operador (WQR), indicando todos los parámetros de la
evaluación.

Cada soldador/operador será identificado por un número de soldador. El


Inspector de Calidad se asegurará de que cada soldador/operador tenga
un símbolo único.

Todas las calificaciones de soldadores/operadores serán revisadas


regularmente por el Inspector de Calidad para asegurar que el registro de
calificación es actualizado.

No se realizará ningún trabajo de soldadura en las obras sin la previa


obtención de los Permisos de Trabajo por parte del Cliente.

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Los registros de evaluación de calificación de todos los


soldadores/operadores serán mantenidos en campo en todo momento para
ser revisados por el Cliente.

7. REGISTROS

CODIGO Nombre/Titulo Tiempo de


retención
OPE-FOR-001 Inspección Visual de Soldadura 3 Años
OPE-FOR-002 Inspección por líquidos penetrantes 3 Años

8. ANEXOS
N/A

9. SEGURIDAD SALUD Y MEDIO AMBIENTE


9.1 SEGURIDAD Y SALUD
PELIGRO RIESGO CONSECUENCIA
Superficies Filosas Cortes Contusiones/esguinces
Peligros Eléctricos Electrocución Muerte
Emanación de Inhalación de gases y
Intoxicación, alergias
Gases contacto físico

Superficie Caliente Quemaduras Lesiones a la Piel, Laceraciones

Material Inflamable Incendios Sofocación, Muerte

Ruido de Soldadura Ruido excesivo Disminución de la


audición/stress
Luz de Soldadura Afecciones a la Vista Perdida de la visión, daño Ocular
Intoxicación, alergias, problemas
Gases Comprimidos Exposición a Gases tóxicos pulmonares, cuerpo extraño en
el ojo.

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Los trabajos que se realizan para el pintado de estructuras tienen asociados los
siguientes riesgos:
EPP:
a. Casco con barbiquejo
b. Mandil de cuero
c. Guantes de cuero caña larga
d. Zapato de seguridad con punta de acero o dieléctrico
e. Careta Soldadura
f. Protector auditivo
g. Casaca para soldar.
h. Mascara para gases.

9.2 MEDIO AMBIENTE

ASPECTO IMPACTO CONSECUENCIA


Emisiones gaseosas Generación de Contaminación del aire
gases
Esmerilado, Motor de
Generación de Ruido Contaminación sonora
Maquina Soldar

Generación de Contaminación del


Escoria de Soldadura
Residuos Peligrosos Suelo
Generación de Contaminación de
Colillas de Electrodo
Residuos peligrosos suelo
Generación por Contaminación de
Residuos de Metales
residuos Suelos

- La generación de residuos como: Cintas aislante, descarte guantes de látex,


frascos, trapos, papeles, etc. serán dispuestos de acuerdo a las normas
internas de las plantas donde se realizan los servicios.
- La generación de Residuos peligrosos como Escoria de Soldadura, colillas
de Electrodo, se dispondrán en los tachos correspondientes de las plantas
donde se realizan los servicios.
- En otros casos el personal dispondrá de acuerdo al procedimiento de
residuos de GRUPO DIRMARTEC SRL.
- Generación de ruido y emisiones gaseosas: Evitar su emisión con
mantenimiento preventivo de camioneta y uso adecuado de claxon. Manejo
defensivo.

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