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A.O.O.

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INTRODUCCION A LA PERFORACION

1.- Introducción a la perforación

El abrir pozos de agua, con implementos rudimentarios manuales, se remonta a tiempos inmemoriales.
En ocasiones, la búsqueda de aguas subterráneas tropezaba con la inconveniencia de hallar
acumulaciones petrolíferas someras que trastornaban los deseos de los interesados; el petróleo carecía
entonces de valor.
Con la iniciación (1859) de la industria petrolera en los Estados Unidos de América, para utilizar el
petróleo como fuente de energía, el abrir pozos petrolíferos se tornó en tecnología que, desde entonces
hasta hoy, ha venido marcando logros y adelantos en la diversidad de tareas que constituyen esta rama
de la industria. La perforación confirma las perspectivas de descubrir nuevos yacimientos, deducidas de
la variedad de informaciones obtenidas a través de la aplicación de conocimientos de exploración:
Ciencias de la Tierra.

La perforación de los pozos, es la única manera de saber realmente si hay petróleo o algún recurso
natural en el sitio donde la investigación geológica propone que se podría localizar un depósito de
hidrocarburos, es mediante la perforación de un hueco o pozo.

La perforación es la práctica mediante la cual se confirma la existencia de hídricos, minerales y petróleo


en el subsuelo. Para ello es necesario la perforación de pozos hasta 5000 m o más metros de
profundidad, con diámetros variables entre 32 y pulgadas. En Bolivia el pozo más profundo perforado es
El Dorado, con una profundidad de 6750 metros.

Actualmente el tipo de perforación empleado es el rotatorio, para el que es necesario utilizar: una torre de
perforación que soporta todo el peso de las herramientas; una mesa rotatoria, que transmite energía,
trépano, que sirve para triturar la roca, tuberías y fluido de perforación que permite sacar los recortes del
pozo, dar estabilidad a las formaciones y enfriar el equipo.

En profundidad del pozo depende de la región y de la profundidad a la cual se encuentre la estructura


geológica o formación seleccionada con posibilidades de contener petróleo. El primer pozo que se perfora
en un área geológicamente inexplorada se denomina "pozo exploratorio" y en el lenguaje petrolero se
clasifica "X-1" o A-1.
De acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, las formaciones que se van a atravesar y las
condiciones propias del subsuelo, se selecciona el equipo de perforación más indicado.

1.1. Concepto de definición de perforación

Definición general.-
Operación que consiste en perforar el subsuelo con la ayuda de herramientas apropiadas para buscar y
extraer recursos naturales de la corteza terrestre.

1.2.- Historia de la perforación y nociones fundamentales

La industria del petróleo en gran escala fue iniciada en Estados Unidos, sin embargo existe antecedentes
de que el petróleo fue explotado en otros lugares mucho antes. Entre esos lugares era extraído en
Pechelbronn, Alsacia, en 1742 en Francia, aunque se lo conocía desde el año 1.498 cuando fue
levantado de la superficie de manantiales y quemado en lámparas. Por reportes de viajeros se sabe que
Borneo produjo 191 mil toneladas (alrededor de 650 mil barriles) anualmente, de 300 pozos cavados a
mano en el año 1.735.

Los rusos explotaron sus fosas de Bakú desde el año 1.806. Se estima que esos pozos produjeron cuatro
mil toneladas en el año 1.819. Los pozos, perforados a mano, llegaron a profundidad entre 12 y 30
metros.

Los registros más antiguos de la perforación de pozos datan del siglo tercero A.C. en China, usados en la
perforación de pozos de agua que básicamente consistían en un mástil de madera anclado en el suelo y
suspendido en el aire del cual colgaba una soga de cuyo extremo colgaba la barrena o trépano, el
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instrumento de perforación. En América el primer pozo petrolero que se perforó, fue en 1859, bajo la
supervisión del coronel Edwin L. Drake en Titusville - Pensilvania, este acontecimiento es el inicio de la
industria petrolera.
Los petroleros no fueron los primeros en perforar pozos profundos: 2.000 años atrás lo hacían los chinos
para encontrar salmuera, con la cual obtenían sal. Para lograr sus propósitos disponían de un equipo
consistente en una estructura de madera, de la cual suspendían por cable una herramienta cortante y
pesada. La percusión intermitente sobre el terreno iba horadando sucesivos estratos del subsuelo hasta
llegar al objetivo. Este ingenioso sistema permitió perforar hasta más de 900 metros de profundidad,
aunque demandaba años completar el trabajo.
En los primeros años de la industria petrolera se utilizaron los mismos principios, de perforación a
percusión. Aunque todavía en ciertas circunstancias y principalmente en Estados Unidos se sigue
utilizando esta técnica (muy mejorada respecto del siglo pasado) fue universalmente reemplazada por el
método de perforación rotativa.
Por lo general, cuando se trata de actividades en tierra la locación a perforar está ubicada en algún sitio
de difícil acceso, y hay que realizar importantes trabajos preparatorios antes de instalar el equipo. Casi
siempre se deben construir los caminos de acceso, que muchas veces suponen la construcción de
puentes y obras viales especiales, desmonte de selvas, o drenaje de pantanos. En algunos casos, todo el
equipo de perforación se traslada en helicópteros de gran porte hasta la locación previamente preparada.

1.3.- Clasificación de perforación de pozos.

Clasificación de los pozos de sondeo según su aplicación


Según su aplicación los pozos de sondeo se clasifican en tres categorías principales:

1) Exploración
2) Explotación
3) Técnica

1.3.1.- Categoría de exploración.- Son los pozos de prospección geológica, que se excavan para
estudiar los yacimientos minerales o con el objeto de analizar la estructura geológica de determinada
región. Los pozos de exploración geológica se subdividen según su destino en las siguientes variedades.
a) Los pozos cartográficos; se perforan, al realizar el levantamiento geológico, con el fin de obtener el
afloramiento del Bed Rock, según las cuales. Se realiza la confección de mapas geológicos, en aquellas
regiones donde dichas rocas están cubiertas por depósitos Cuaternario (aluvial, coluvial).
b) Los pozos de búsqueda; se perforan con el objetivo de establecer la presencia ausencia en la región
dada de uno u otro mineral.
c) Los pozos de prospección se perforan con el fin de contornear y determinar las reservas del mineral
en el yacimiento dado.
d) Los pozos hidrogeológicos se perforan con vistas a estudiar las aguas subterráneas, las condiciones
de su concentración, posible rendimiento y composición química.
e) Los pozos artesianos son una variedad de los pozos hidrogeológicos y se perforan para obtener
aguas intersticiales a presión. Los pozos artesianos han recibido su nombre del antiguo vocablo romano
Artesia, que es una provincia francesa actualmente denominada Artois. En 1126 en esta provincia fue
perforado el primer pozo de sondeo en Europa para la obtención del agua surgente. Sin embargo
semejantes pozos eran ya conocidos en los tiempos de la remota antigüedad en China y Egipto.
f) Los pozos geológicos se .perforan para el destape de los horizontes superiores de la corteza terrestre
con el propósito de confeccionar el corte geológico, realizar ensayos de las propiedades físico-mecánicas
de los terrenos en el pozo y tomar muestras del terreno de estructura inalterada para determinar sus
propiedades en el laboratorio para los menesteres de la construcción civil e industrial.
g) Los pozos sísmicos se perforan durante la prospección sísmica -con el fin de efectuar explosiones
subterráneas, mediante las cuales, -con ayuda de sismógrafos, se determinan la profundidad y la
inclinación de los filones.
h) Los pozos paramétricos se perforan a fin de medir los parámetros de las propiedades geofísicas de
las rocas y la temperatura en condiciones de estratificación natural y de estudiar la constitución según la
profundidad de las posibles zonas de acopio de petróleo y gas natural.
i) Los pozos estructurales se perforan con el propósito de estudiar las estructuras geológicas y los
elementos de estratificación (potencias, ángulos de buzamiento y dirección) de las capas, de controlar y
puntualizar los datos de los levantamientos geológico y geofísico.

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j) Los pozos de apoyo se perforan dentro de los límites de áreas cuya estructura geológica no se ha
elucidado por perforación para el levantamiento geológico, búsquedas, examen regional de la
constitución geológica según la profundidad, estudio del contenido en mineral o la capacidad gasífera y
petrolífera de los horizontes profundos.

1.3.2.- Categoría Técnicos.- Son los pozos técnicos construidos con distintos fines técnicos. A ellos se
refieren las siguientes variedades.
a) Los pozos de explosión son destinados para colocar en ellos la carga explosiva a fin de separar el
mineral o las rocas del macizo al ejecutar explosiones en las labores mineras a cielo abierto o
subterráneo. Llámense barreno de voladura los pozos de explosión de pequeñas dimensiones: de
diámetro de 30 a 60 mm y de profundidad hasta de 5 m.
b) Los pozos de congelación del suelo son perforados por un anillo alrededor del futuro pozo de mina
para congelar las rocas acuíferas antes de que éste se excave, eliminándose de este modo la posibilidad
de inundar de agua la mina durante su laboreo y al construir el revestimiento impermeable. Las rocas
acuíferas se congelan por el descenso en los pozos perforados de tubos con soluciones refrigerantes que
circulan.
c) Los pozos para consolidar los terrenos durante las obras de construcción inyectando en las rocas
agrietadas mortero de cemento, distintas resinas o vidrio líquido.
d) Los pozos de drenaje o de descenso del agua son destinados para el drenaje, o sea, para el
método de desecación de una cantera, un yacimiento o un terreno para edificar, que consiste en bajar el
nivel de las aguas subterráneas.
e) Los pozos de desagüe para evacuar el agua de un horizonte subterráneo a otro al secar las
excavaciones mineras, a veces, estratos acuíferos enteros.
f) Los pozos de inyección sirven para organizar la impulsión de agua, aire o gas de petróleo a la zona
contorneada del yacimiento petrolífero con el propósito de ejercer presión sobre el petróleo y aumentar el
flujo de este mineral al pozo de explotación.
g) Los pozos de observación sirven para el control sistemático del cambio del nivel de agua en el pozo
o del cambio de la presión de líquido o gas en el proceso de explotación de la capa contenedora de
petróleo y gas.
j) Los pozos auxiliares sirven para ventilar las excavaciones, colocar la cañería a fin de suministrar el
aire comprimido desde el compresor, que se halla en la superficie terrestre, a las máquinas. Neumáticas
en los tajos, bajar la madera de entibación, extinguir los incendios subterráneos.
Las aplicaciones de los pozos de sondeo se pueden unir o variar al efectuar los trabajos de perforación.
Por ejemplo, las aplicaciones del pozo de apoyo se pueden combinar con las de los pozos de búsqueda
estructural y paramétrico; el pozo de búsqueda o de exploración del agua, petróleo o gas natural puede
convertirse en pozo de explotación, etc.
La perforación de los pozos se divide: como rama de los conocimientos, en la técnica y tecnología de
perforación:

1.3.3 Clasificación según la técnica de perforación

- A percusión
- A Circulación Reversa
- A Rotación Convencional
- Técnicas combinadas.

1.4 Perforación a Circulación Reversa

La perforación con aire reverso es una variante de la


perforación a rotación convencional. La principal
diferencia con los métodos convencionales y
perforación con diamantina es el uso de las barras
duales, propio de este tipo de perforación, sus
características principales son que la perforación de
aire reverso crea pequeñas astillas de roca en lugar
de un testigo sólido. Otras diferencias importantes
son en la tasa de penetración y el costo por metro

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perforado. El aire reverso es mucho más rápido que la perforación diamantina, y también mucho menos
costosa. La perforación con aire reverso requiere de un equipo mucho más grande, incluyendo un
compresor de aire de alta capacidad, usualmente montado en un camión. El aire comprimido es
inyectado hacia una cámara exterior de un tubo o barra de
perforación de doble pared (barras duales). El aire comprimido
regresa por el interior del conducto central de las barras de doble
pared y arrastra hasta la superficie los fragmentos de roca
("cuttings") donde se recuperan. Las astillas o fragmentos de
rocas viajan a una velocidad tan alta que es preciso disminuirla
utilizando un ciclón. La tubería de retorno dirige el flujo de
fragmentos de roca a deslizarse por la pared interior de la cámara
del ciclón y luego hacia abajo en espiral hasta la parte inferior del
ciclón, perdiendo velocidad en el proceso. La roca molida
(cuttings) se recoge continuamente a medida que avanza la
perforación y constituyen la muestra del subsuelo. Las barras de
perforación para aire reverso son por lo general ya sea de 6" (15,2
cm) y 8" (20,3 cm) de diámetro y 20 pies de largo (6,096 m). Cada
barra es muy pesada y requiere el uso de una grúa o "winche"
para levantarla y colocarla sobre el agujero de perforación.

Los cabezales de perforación de aire reverso también son totalmente diferentes a las brocas
diamantadas. Un tipo de cabezal se llama martillo que pulveriza las rocas golpeándolas repetitivamente.
Este tipo de cabezal que funciona bien en condiciones de perforación en seco (es decir, por encima del
nivel freático) y en las formaciones rocosas que son densas y duras. Por debajo del nivel freático, el agua
subterránea actúa como amortiguador y hace mucho menos eficaz la fragmentación de las rocas
mediante este cabezal. Otro tipo de cabezal, llamado tricono, cuenta con tres conos dentados rotatorios
que giran juntos, como el diferencial de los engranajes en una transmisión de los automóviles. Los
triconos son más lentos para perforación en
formaciones duras, pero son muy eficaces
en formaciones blandas y en condiciones
de perforación húmeda. Las muestras de
roca molida proveniente de la perforación
se recogen generalmente en intervalos de
1,5 o 2 m. El gran diámetro de la
perforación se crea un gran volumen de
material para cada muestra, que suele ser
dividida en terreno para obtener un
volumen razonable de manejar y enviarla al
laboratorio para su análisis. En condiciones
de perforación en seco (por encima del
nivel freático) se utiliza un cuarteador para
dividir la muestra en terreno.

La toma de muestras con este sistema de perforación puede ser: (A) en condiciones secas y (B) con
agua. Por lo general, se recoge 1/8 del total recogido. El cuarteador se compone de niveles, cada uno de
los que divide la muestra a la mitad. Después de la división tercer nivel 1/8 de la muestra total original
permanece, que se recoge en un recipiente o un cubo. Cuando la perforación llega a la profundidad del
nivel freático, se puede utilizar un cuarteador rotativo "húmedo". El separador húmedo gira y divide la
muestra utilizando una serie de aletas, de forma similar a las aletas de una turbina. Estas dirigen los
materiales a una tubería que los canaliza hacia un balde.

Pequeñas muestras representativas de los cuttings se recogen de forma continua durante el proceso de
muestreo, se lavan en un colador y se colocan en cajas de plástico con compartimientos llamados
"bandejas de cuttings". Los cuttings son cuidadosamente observados y registrados por un geólogo
competente. Por supuesto, algunos tipos de información, como detalles estructurales, no son posibles de
obtener en ausencia de roca sólida. A pesar de esta desventaja, todavía se puede obtener una gran
cantidad de información valiosa de los fragmentos de roca o cuttings.

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PERFORACION POR PERCUSION

2.1 El sistema de perforación a percusión

La industria petrolera comenzó en 1859 utilizando el método de perforación a percusión, llamado también
“a cable”. Se identificó con estos dos nombres porque para desmenuzar las formaciones se utilizó una
barra de configuración, diámetro y peso adecuado, sobre la cual se enrosca una sección adicional
metálica fuerte para darle más peso, rigidez y estabilidad. Por encima de esta pieza se enrosca un
percutor eslabonado para hacer efectivo el momento de impacto (altura x peso) de la barra contra la roca.
Al tope del percutor va conectado el cable de perforación. Las herramientas se hacen subir una cierta
distancia para luego dejarlas caer libremente y violentamente sobre el fondo del hoyo. Esta acción
repetitiva desmenuza la roca y ahonda el hoyo.

Se utiliza un trépano pesado, unido a una barra maestra que aumenta su peso, que se sostiene con un
cable de acero conectado a un balancín, el cual le imprime un movimiento alternativo de ascenso y
descenso, al ser accionado por un motor. Periódicamente se retira el trépano para extraer los materiales
o detritos, con una herramienta llamada cuchara.

Por su lentitud, actualmente ha caído en desuso, empleándose únicamente para pozos poco profundos y
otras aplicaciones.

2.2.- Ventajas y desventajas de la perforación a percusión

El uso de la perforación a percusión fue dominante hasta la primera década del siglo XX, cuando se
estrenó el sistema de perforación rotatoria.

Muchos de los iniciados en la perforación a percusión consideraron que para perforar a profundidad
somera en formaciones duras, este sistema era el mejor. Además, recalcaban que se podía tomar
muestras grandes y fidedignas de la roca desmenuzada del fondo del hoyo. Consideraron que esta
perforación en seco no perjudicaba las características de la roca expuesta en la pared del hoyo.
Argumentaron también que era más económico.

Sin embargo, la perforación a percusión es lenta cuando se trata de formaciones muy duras y en
formaciones blandas la efectividad de la barra disminuye considerablemente. La circularidad del hoyo no
es lisa por la falta de control sobre el giro de la barra al caer al fondo. Aunque la fuerza con que la barra
golpea el fondo es poderosa, hay que tomar en cuenta que la gran cantidad de material desmenuzado en
el fondo del hoyo disminuye la efectividad del golpeteo y reduce el avance de la perforación. Si el hoyo no
es achicado oportunamente y se continúa golpeando el material ya desmenuzado lo que se está
haciendo es volver polvillo ese material.

Como se perfora en seco, el método no ofrece sostén para la pared del hoyo y, por ende, protección
contra formaciones que por presión interna expelen sus fluidos hacia el hoyo y luego, posiblemente, hasta
la superficie. De allí la facilidad con que se producían reventones, o sea, el flujo incontrolable de los
pozos al penetrar la barra un estrato petrolífero o uno cargado de agua y/o gas con excesiva presión.

No obstante todo lo que positiva o negativamente se diga sobre el método de perforación a percusión, la
realidad es que por más de setenta años fue utilizado provechosamente por la industria.

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2.3.- Componentes de un equipo de perforación a percusión

Este método fue el primero que se comenzó a utilizar, de acuerdo a datos históricos, en la China ya que
ellos eran relativamente avanzados en este arte. El método de cable es simple, pero es solamente eficaz
para pozos pocoprofundos en formaciones duras, y el proceso es lento.

Los siguientes son los principales elementos que forman parte del equipo de perforación a Percusión:

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1. Torre de perforación: Es la estructura de metal que soporta todo el peso del equipo y sostiene las
poleas que bajan y suben el trépano.
2. Trépano: Es la herramienta que realiza la perforación y la apertura del pozo. Es de acero con bordes
cortantes y puede pesar hasta 500 Kgr.
3. Barra maestra o sarta de perforación: Está unida al trépano y aumenta su peso.
4. Poleas: Son las que permiten levantar el peso de la "sarta" con poco esfuerzo.
5. Balancín: Imprime un movimiento alternativo de ascenso y descenso a la barra maestra.
6. Motor: Es la unidad que imprime toda la fuerza motriz necesaria en el equipo.
7. Cuchara: Es la herramienta con la que se extrae todo el material disgregado.

2.4 Perforación

La técnica de perforación consiste en realizar un movimiento alternativo de bajada-subida de una masa


pesada que en su caída va fracturando o disgregando la roca, desprendiendo de la misma trozos de
variado tamaño, que después se extraen por medio de una válvula o cuchara de limpieza.

Cable que imprime a la sarta el movimiento de vaivén que le comunica el balancín de la sonda.
Sonda o máquina de perforación que desde la superficie del terreno proporciona a la sarta (por
medio de un balancín), el movimiento de vaivén.
Columna o sarta de perforación
Está formada por una serie de herramientas o útiles dispuestos, de abajo a arriba, de la forma
siguiente: trépano, barrón, destrabador y montera
Trepano
Herramienta que realiza el trabajo de rotura, disgregación y trituración de la roca. Por tanto, su
función es la de penetrar, triturar, escariar y mezclar.
Su peso, salvo casos excepcionales, puede variar entre 100 y 500 kg para pozos pequeños y de
mediano diámetro y de 500 a 1200 kg para pozos de gran diámetro.
Presenta formas variadas, para tratar de ajustarse con ellas a determinadas funciones
específicas.

2.4.1 Tipos de Trepanos

Trépano regular
Trépano de estrella o cruciforme
Trépano californiano.
Trépano de hombros rectos.
Trépano salomónico.

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PARA ROCAS DURAS: las funciones del trépano son penetrar y escariar. Deben elegirse trépanos con
ángulo de penetración aguado y amplio ángulo de despeje para rocas no abrasivas y con ángulo de
penetración obtuso, amplia superficie de desgaste y poco ángulo de despeje para rocas duras y
abrasivas.

PARA ROCAS BLANDAS (pizarras, margas, rocas arcillosas en general): la principal función del trépano
es la mezcladora, por lo que se deben elegir trépanos con poco ángulo de penetración, amplio ángulo de
despeje, gran superficie de trituración y pequeña sección del cuerpo del trépano, para que los pasos de
agua sean grandes.

2.5 Consideraciones para el uso de este equipo

La altura de la caída del trépano se determina en función de la dureza del terreno y de la profundidad del
fondo de perforación. En máquinas de perforar normales puede oscilar entre 20-60 cm. Para roca dura, la
altura de caída debe ser la más corta, hasta una profundidad de unos 20-30 m.

Para la extracción de los detritus producidos por el trépano, se dispone de una segunda línea de cable
con su cabrestante, que permite la rápida introducción y extracción de una cuchara de limpieza.

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PERFORACION ROTATIVA Y SUS VARIABLES EN LAS OPERACIONES

3.1 Introduccion

El principio utilizado por este sistema consiste en aplicar energía a la


roca haciendo rotar una herramienta (trépano) conjuntamente con la
acción de una gran fuerza de empuje.

Originalmente este método de perforación fue usado en la perforación de


pozos petrolíferos, pero limitado solo a formaciones rocosas más bien
blandas. En los inicios del siglo XX aparecen los primeros trépanos
provistos de rodillos incertados que ruedan sobre el fondo del hoyo,
ejerciendo una acción triturante sobre la roca, capaces de perforar
formaciones rocosas de dureza mediana.
Su diseño evoluciona rápidamente hasta la herramienta conocida con el
nombre de tricono.

La torre o mástil de perforación conforma la parte más prominente del


equipo (por lo general de 50 metros de altura), y está integrada por
cuatro grandes columnas de acero de forma rectangular, unidas
lateralmente. En lo alto de la torre o mástil, suspendida de cables, se
ubica la cabeza de inyección, conectada con la barra de sondeo. La
cabeza de
inyección deja
pasar un líquido
(lodo de
perforación) y a la vez permite a la barra de
sondeo rotar libremente en el subsuelo. La barra
de sondeo -unida en tramos de 9 metros- pasa por
un buje maestro ubicado en la mesa rotativa
colocada en el piso del mástil o torre. Motores
diesel o eléctricos hacen rotar la mesa rotativa y
toda la columna de perforación, en cuyo extremo
final está el trépano que perfora.

Hay muchos tipos de trépanos, algunos de ellos


provistos de diamantes industriales, pero todos
operan
de la
misma
forma
que un
taladro
manual utilizado para perforar madera o metal.

Para la perforación de pozos petroleros se utilizan muchos tipos


de trépano, que varían por su conformación y contextura según
el tipo de roca que deben atravesar.

Cuando el trépano ha penetrado en el subsuelo una distancia


de cada barra de sondeo, se detiene la operación y se añade
una nueva barra. A medida que se profundiza la perforación, el
proceso se repite. Pero tarde o temprano, según la textura y
dureza de las rocas atravesadas, el trépano se desgasta, y debe
ser reemplazado. Esta operación demanda horas de trabajo,
dado que toda la barra de sondeo debe ser llevada a la
superficie. Para ganar tiempo la barra de sondeo se va retirando en tramos que incluyen tres tuberías
unidas.
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Estas largas secciones de 27 metros se van apilando a un costado de la torre de perforación. Para
comprender lo complicado de esta maniobra, basta imaginar un trépano que llegó a los 3.000 metros de
profundidad y debe ser reemplazado. Esto significa llevar a la superficie 3 kilómetros de tuberías de
acero, en tramos de 27 metros, cada uno de los cuales debe ser desenroscado y apilado cuidadosamente
sobre la torre de perforación. Reemplazado el trépano, las cañerías vuelven a enroscarse y todo el
conjunto de la barra de sondeo desciende al fondo del pozo. Esta operación demanda varias horas.

Cuando se utiliza una herramienta para perforar una pared aquella se calienta. Por eso, al trépano, se lo
enfría con un producto químico especial, denominado "lodo de perforación" y que circula
permanentemente desde la cabeza de inyección hasta el fondo del pozo. Llega hasta por debajo de los
dientes del trépano en chorros intermitentes, para cumplir después otra misión importante en su retorno a
la superficie y en el espacio que media entre la barra de sondeo y las paredes del pozo: en su
desplazamiento arrastra todos los fragmentos de roca despedazados por el trépano. El geólogo de pozo
estudia entonces cuidadosamente estos "cuttings' para determinar el tipo de roca que está atravesando la
perforación. El lodo -que es un producto de altísimo costo- también contribuye evitar el derrumbe de las
paredes del pozo antes de que sean entubadas con cañerías de acero y al mismo tiempo evitar las fugas
de gas o petróleo que pueden producirse antes de que
la perforación llegue a la profundidad final establecida.

Pero la perforación de un pozo petrolero no es sólo


una obra de ingeniería de alta precisión: es un trabajo
de atención y tensión permanentes para los hombres
que integran el equipo. Los costados del pozo pueden
estar huecos y el líquido de inyección perderse por las
cavidades; el trépano puede quedar aprisionado por
sal. Para evitar estos riesgos periódicamente se retira
la sarta de sondeo, y se instala en su lugar una
cañería de entubación que sostendrá las paredes del
pozo. Entre esta tubería y las paredes del pozo se
introduce una lechada de cemento, que una vez
fraguada sostendrá definitivamente todo el complejo.
Por la cañería instalada pasa entonces la sarta de
perforación, que seguirá operando con un diámetro
más pequeño. A mayor profundidad, se introducirá un
segundo tramo de entubación de diámetro inferior al
primero y, probablemente, después también un tercero
que pasará por el segundo. Así, cuando el pozo esté llegando a su profundidad final, el diámetro del
trépano posiblemente no supere los 10 centímetros, aunque la perforación se haya iniciado con un
diámetro de 50. Durante todo este proceso se realizan frecuentes cambios de trépano, maniobra que
exige otra previa: el retiro de la barra de sondeo. El perforador debe además estar atento, para evitar que
la herramienta quede aprisionada en el fondo del pozo o que la sarta se desvíe de la vertical,
maniobrando permanentemente con la velocidad de rotación del trépano y el peso de la sarta de sondeo
para lograr el correcto equilibrio de toda la operación.

Finalmente, todo el equipo de perforación que casi siempre opera a la intemperie sometido a las
inclemencias del tiempo debe estar preparado para enfrentar, controlar y superar las consecuencias de
un escape de gas, que puede resultar devastador para el equipo y para los hombres que trabajan con él.
Aunque la industria petrolera ha desarrollado sofisticadas técnicas de seguridad para la prevención de
este tipo de accidentes, ninguna resulta de utilidad cuando las personas a su cargo, por distracción u
olvido, dejan de prestarles atención. Y en el pozo, que es una de las obras de ingeniería de más difícil
ejecución en la Tierra, casi siempre sobran los motivos de distracción.

Finalmente, terminado el programa de perforación, es probable que no se encuentre petróleo ni gas


natural, o que el volumen de hidrocarburos comprobado no justifique el desarrollo comercial del pozo.
Todo el dinero y los esfuerzos invertidos por la empresa habrán sido inútiles y las perforadoras volverán a
intentar en otra locación.

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3.2 Nuevas Tecnologías


3.2.1 Pozos Horizontales

Las nuevas tecnologías nos están conduciendo


hacia una incrementada producción del campo
con una inversión decreciente de perforación.

Los pozos horizontales se realizan con la


intención de perforar los horizontes productivos,
en una gran extención horizontal y no limitarse
solo al espesor neto de las formaciones que es el
caso de perforaciones de tipo convencional.

Los pozos de alcance extendido pueden alcanzar


sus blancos a más de 8km de la ubicación del
pozo. Esta técnica les permite a los operadores
explotar el petróleo y los campos en forma
satélite de las infraestructuras de superficie. Los
campos cercanos a la costa pueden ser
desarrollados desde tierra para reducir los costos
y minimizar el impacto ambiental.

3.2.2 Pozos Multilaterales

Los pozos multilaterales usan drenajes horizontales múltiples desde un pozo primario para reducir el
número de pozos necesarios para drenar el reservorio. Los multilaterales requieren pocos cabezales,
reduciendo el costo de las terminaciones submarinas y las operaciones de enlace. La tecnología de pozo
delgado reduce la perforación, los costos de terminación y producción a través del uso de pozos
pequeños.

Las secciones laterales múltiples perforadas desde un pozo ofrecen soluciones económicas para mejorar
la recuperación. Al explotar un solo pozo, la perforación
multilateral baja los costos de la construcción del pozo y el equipo
de la superficie. Los multilaterales son ventajosos en las
aplicaciones de reentrada y en los nuevos pozos. Pueden mejorar
el drenaje de los reservorios al exponer mucho mas de la
formación al pozo. También pueden interceptar numerosos
sistemas de fractura y drenar los reservorios múltiples.

3.2.3 Perforación Coiled Tubing

En algunos ambientes, la perforación coiled tubing ofrece


ventajas económicas sobre la perforación convencional a través
de tubos unificados. También tiene un menor impacto en el ambiente y mejora la seguridad en el pozo.

Las operaciones a través de tubos han probado ser económicas al


ahorrar en costos a la hora de retirar los tubos.

Dentro de los mayores beneficios del CTD (Coiled Tubing Drill), se


encuentra la habilidad de perforar bajo balance. La perforación bajo
balance, puede prevenir durante la perforación la presencia de
capas de interés y evitar el daño del reservorio. También puede
incrementar el ritmo de de penetración del trépano durante la
perforación.

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A.O.O. GLG- 733

3.3 Perfiles eléctricos

Cuando se perforar un pozo, y especialmente si es de exploración, se


trata de obtener la mayor cantidad posible de información del subsuelo.
Esto se logra con la ayuda de los perfiles eléctricos.
Estos perfiles miden las propiedades eléctricas, acústicas y radioactivas
de las rocas. Los sensores de la resistividad usan electrodos o bobinas,
los acústicos usan transductores sónicos y los radioactivos emplean
detectores sencibles a la radioactividad.
Para tal fin se utilizan distintos instrumentos montados en una sonda
que se baja al pozo mediante un cable-conductor. Este cable de acero
normalmente tiene 7 conductores eléctricos que sirven para alimentar
eléctricamente a los equipos de pozo y al mismo tiempo recibir en
superficie los datos leídos por las diferentes sondas.
A medida que se va recogiendo el cable, la sonda va midiendo y las
lecturas que son enviadas a superficie a través del cable, se registran
en cintas magnéticas, que posteriormente serán utilizadas para la
interpretación de los datos. Las unidades de perfilaje son Laboratorios
portátiles que disponen de computadoras para el registro e
interpretación de los perfiles de pozo.
De la interpretación de estos perfiles se obtienen datos de porosidad,
contenido de fluidos, y tipos de litologías. Una correcta evaluación se
logra mediante la combinación de los datos obtenidos en los distintos
perfiles realizados en el pozo.

El Perfil de Datos Interpretados, de la


imagen correspondiente a un intervalo de
pozo. Las zonas indicadas en rojo
contienen hidrocarburos, y serán las
zonas que se pondrán en explotación una
vez entubado el pozo.

3.3.1 LWD – Una visión más clara de


las formaciones

La perforación y el perfilaje simultáneo


mejora la habilidad del Operador de
perforación, para tomar decisiones
efectivas en tiempo real en la crítica fase
de la perforación.

Las mediciones LWD (Logging While Drilling), revelan la naturaleza de las formaciones de la roca
perforada e identifica la ubicación probable de los hidrocarburos. La resistividad de formación en tiempo
real, la información sobre la litología y la porosidad adquirida durante
la perforación les permite a los geólogos evaluar y visualizar la
formación alrededor del pozo, antes que ocurra un daño a la
formación o que se provoque una invasión de lodo.

Las mediciones LWD le permiten al geólogo seleccionar los puntos


para bajar el casing y, detectar y cuantificar las zonas potenciales
cuando estas son interceptadas, e identificar los límites del fluido en
tiempo real mientras se perfora. Las nuevas mediciones de imagen y
perforación (IWD) hacen posible la detección de la fractura y la
determinación del buzamiento. La perforación en tiempo real y los
datos del perfilado pueden ser integrados en las workstations con
datos sísmicos en 3D.

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A.O.O. GLG- 733

Esta visión más clara del pozo y su posición dentro del reservorio le brinda al operador una fuente de
información que mejora la toma de decisiones a medida que la perforación progresa, reduciendo el riesgo
en áreas que son geológicamente complejas o bien no son muy conocidas.

3.4 Perforación Diamantina

La perforación diamantina utiliza un cabezal o broca


diamantada, que rota en el extremo de las barras de
perforación (o tubos). La abertura en el extremo de la
broca diamantada permite cortar un testigo (núcleo -
core) sólido de roca que se desplaza hacia arriba en la
tubería de perforación y se recupera luego en la
superficie. Los tamaños estándares básicos son 7/8
pulgadas (EX), 13/16 pulgada (AX), 1 5/8 pulgadas (BX) y
21/8 pulgadas (NX). La mayoría de barras de perforación
son de 10 pies de largo (3,048 m). Después de los
primeros 10 pies de perforación, se atornilla una nueva
sección de tubo en el extremo superior y así
sucesivamente. El cabezal diamantado gira lentamente
con suave presión mientras se lubrica con agua para
evitar el sobrecalentamiento. La profundidad de perforación se estima manteniendo la cuenta del número
de barras de perforación que se han insertado en la perforación.

Cabezal de perforación de diamantina. El perforador escucha la máquina de sondaje con mucho


cuidado para evaluar la condición de la perforación abajo. Ajustará la velocidad de rotación, la presión y
la circulación de agua para diferentes tipos de roca y las condiciones de perforación con el fin de evitar
problemas, tales como que quede la broca atascada o recalentamiento del cabezal diamantado. Las
rocas muy fracturadas (a menudo encontradas cerca de la superficie), además del riesgo que las barras
se atasquen, pueden dejar escapar el agua, con el consiguiente recalentamiento de la broca. El problema
se reduce al mínimo mediante la inyección de "lodo de perforación" (o aserrín u otros materiales) en la
perforación para "tapar" las fracturas y evitar la fuga de los fluidos. Dentro de la tubería de perforación
hay otro tubo interno, que tiene un mecanismo de cierre conectado a un cable de acero. Al final de cada
serie de 10 pies, el cable se utiliza para izar el tubo que contiene el testigo de roca a la superficie donde
se puede recuperar.

El testigo se almacena en cajas


especialmente diseñadas que
contienen compartimentos para
mantener secciones del testigo. Las
cajas estándar son de 2,5 pies de
largo (0,762 m) y contienen cuatro
compartimentos, así que permiten
almacenar tres metros de testigo en
cada caja, pero también hay cajas de
3,3 pies de largo (1,02 m) con 3
compartimientos. El testigo de
perforación primero se lava y se
registra ("loguea") por un geólogo
calificado, y luego se divide por la
mitad para obtener una muestras para
los análisis geoquímicos. Para obtener un testigo de sondaje se requiere gastar mucho tiempo, esfuerzo y
dinero, por lo que su estudio y registro debe hacerse con mucho cuidado. Se utiliza un formulario de
"logueo" (registro) normalizado para mapear el testigo. El formulario tiene columnas para cada uno de los
tipos de información que se registra, con marcas de graduación indicando el metraje. La información
generalmente incluye el % de recuperación, litología, alteración, mineralización, los datos de calidad de la
roca (RQD), y detalles estructurales. A pesar que el rumbo y manteo de estructuras planas, como
estratos, foliación, fallas y vetas respecto al eje del sondaje no se conocen, el ángulo de estas estructuras
con respecto al eje del sondaje se registra, ya que proporciona información valiosa acerca de la
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A.O.O. GLG- 733

geometría de las estructuras en sub-superficie. También se pueden realizar pruebas de minerales,


incluyendo prueba de fluorescencia (para scheelita), pruebas de efervescencia con HCl diluido (carbonato
de alteración), o tinción de minerales (feldespatos o carbonatos). A menudo, el sondaje también se
fotografía para un registro gráfico. El % de recuperación es el cociente entre la longitud del testigo real
comparado con el intervalo de perforación indicado. Los
huecos y zonas de fractura pueden causar una pobre recuperación. Por ejemplo, si una perforación de 3
m obtiene 2,4 m de testigo, la recuperación es del 80%. Los logueos de sondajes se utilizan para
construir las secciones de perforación (secciones que muestran los sondajes), las que ilustran la
geometría del subsuelo del yacimiento. La tendencia actual es la creación de registros de perforación en
formato digital o de hoja de cálculo, lo que facilita la construcción de tramos de perforación mediante
computador. En algunos casos el registro se realiza directamente en un "Tablet PC" y es transferido
directamente a una base de datos central evitando errores de transcripción de los datos de logueo. El
testigo se divide mediante una sierra diamantada o por un partidor ("splitter") de impacto. Siempre existe
el problema de obtener una fracción representativa del testigo y debe tenerse gran cuidado para evitar
este problema. A veces el testigo se analiza en su totalidad para evitar este problema, pero por lo general
se conserva la mitad en una testigoteca como evidencia. En algunos casos, una serie de pequeños chips
o fragmentos se recogen a lo largo de la longitud del testigo para formar un "esqueleto" con fines de
archivo.

El corte de la imagen muestra la


ubicación de los collares y la
proyección de varios sondajes en
una línea de una sección de
sondajes. Si un sondaje cruza una
zona mineralizada tabular o de la
capa de roca en un ángulo de 90
grados, entonces el espesor de la
zona o capa medido en el sondaje o
registrados en el logueo del sondaje
representa el espesor "verdadero".

Si la perforación cruza la zona o


capa en cualquier ángulo inferior a
90 grados, entonces el espesor
observado es llamado "el espesor
aparente". El espesor real de la zona
mineralizada debe ser conocida a fin de calcular el volumen de la zona (volumen = largo x ancho x
grosor). Si se conocen la inclinación de la zona mineralizada y la inclinación de la perforación, entonces el
espesor real se puede calcular utilizando la trigonometría simple.

La imagen nos muestra un


grupo de cajas con cores
logueados. En resumen
La perforación a
diamantina utiliza un cabezal
o broca diamantada, que rota
en el extremo de las barras
de perforación .La abertura
en el extremo de la broca
diamantada permite cortar un
testigo sólido de roca que se
desplaza hacia arriba en la
tubería de perforación y se
recupera luego en la
superficie. Es el método más
aplicado para la exploración y
posterior evaluación de
yacimientos minerales.

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A.O.O. GLG- 733

PERFORACION DE POZOS DE HIDROCARBUROS

4.1. INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCION GENERAL DE LA PERFORACION

La perforación de pozos es un plan de ingeniería para la construcción de un hoyo. Este plan incluye la
geometría del pozo, el programa de cañerías o revestidores, el programa de lodos, todo lo concerniente
al control del pozo, la selección de trépanos de perforación, información del pozo, estimación de las
presiones de poro, y los procedimientos especiales que pueden ser necesitados durante el curso de la
perforación del pozo. Sin embargo, los procedimientos de perforación son cuidadosamente desarrollados,
estos son sujetos al cambio si las condiciones l ameritan.

El pozo es el medio que comunica al yacimiento con la superficie y por ello los fluidos son producidos a
través de él. Un pozo de petróleo es el hoyo que se perfora a través de la corteza terrestre en una forma
ordenada y metódica, con un taladro debidamente equipado con el objeto de alcanzar y producir el
yacimiento que contiene petróleo.

Una de las fases más importante de la Extracción de Crudo es la Perforación de los Pozos, su éxito es
buen indicio para asegurar la producción estimada y la vida productiva tal que se garantice la
recuperación de la inversión así como su rentabilidad. De igual manera este éxito una vez extrapolado a
todo el yacimiento, se traduciría en lograr un índice de recobro aceptable dentro de los planes de
explotación y con ello la viabilidad futura del negocio. El proceso de Perforación consiste en conectar el
ensamblaje de fondo (BHA; Botton Hole Assembly) al trépano con el propósito de penetrar las diferentes
formaciones, aplicando los factores mecánicos óptimos (peso y rotación) para obtener la mejor tasa de
penetración. En el proceso es conveniente analizar el trépano, los criterios de selección, el mecanismo de
corte, los factores mecánicos, la evaluación y la longitud de las barras. La perforación de un pozo
contempla varias etapas que dependen de la profundidad y de las presiones existentes en el subsuelo,
etc.

Durante la perforación y completación de los pozos en la industria petrolera se utilizan cañerías o tuberías
de revestimiento que cumplen con varias funciones importantes, como son:
Evitar derrumbes durante la perforación, aislar hidráulicamente los fluidos contenidos en las formaciones
atravesadas durante el proceso de perforación y minimizar el daño al medio ambiente, al mismo tiempo
protegen al pozo de cualquier efecto indeseable que se pueda presentar por las presiones existentes en
la formación ya que al ser cementado, aísla la comunicación entre el hoyo y el yacimiento, proporciona
una alta resistencia a los canales de flujo del fluido de perforación hasta la superficie y con los impide
reventones, permite una perforación más segura. El revestimiento ha pasado a ser una de las partes más
costosas de todo programa de perforación. Estudios recientes han mostrado que el costo promedio de las
tuberías de revestimiento es aproximadamente 18% del costo total de un pozo completado, listo para
producir. Es por ello que el Ingeniero de perforación, tiene la responsabilidad de diseñar un programa de
revestimiento que permita la perforación y producción segura del pozo a través de diseños óptimos,
garantizando la mayor economía posib1e y el menor riesgo de fallas producto de diseños inadecuados.

4.2 EQUIPOS DE PERFORACIÓN

En este capítulo se desarrolla la fundamentación teórica correspondiente a perforación, ensamblaje de


fondo, trepano y fluidos de perforación.

4.2.1 Proceso de Perforación

La perforación consiste en la aplicación de un conjunto de técnicas y procesos, con la finalidad de


construir pozos, sean productores (de petróleo y gas) o inyectores (de agua y vapor).

El objetivo de una perforación es generar el menor daño posible al pozo, dentro del margen económico
pre-establecido y cumpliendo con las normas de seguridad y ambiente. Los pozos se clasifican de
diferente maneras, según su trayectoria en verticales, horizontales, y según su propósito en exploratorio,
de desarrollo, delineador y productor, o según su localización on shore (en tierra), off shore (en mar) o

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A.O.O. GLG- 733

según su profundidad: somero (0-2500m), medio profundo (2500-3500m), semi-profundo (3500-4500m) y


profundo (4500-6000m).

Los equipos de perforación están compuestos por cinco sistemas los cuales son:

Sistema de Levantamiento
Sistema de Rotación.
Sistema de Circulación
Sistema de Potencia.
Sistema de Seguridad.

4.2.1.1 Sistema de Levantamiento o Izaje

Su finalidad es proveer un medio para bajar o levantar sartas de perforación o de revestimiento y otros
equipos de subsuelo. Los componentes del sistema de
levantamiento se dividen en componentes estructurales y
equipos y accesorios.
Dentro de los compontes estructurales se encuentran:
torre o mástil, subestructura, piso o plataforma del equipo.
Dentro de los equipos y accesorios del sistema de
levantamiento tenemos: malacate, bloque viajero, gancho,
elevadores, cable de perforación, llaves de potencia y
cuñas.

Los componentes principales del sistema de izaje son:

El Malacate

Ubicado entre las dos patas traseras de la torre o mástil,


sirve de centro de distribución de potencia para el sistema
de izaje y el sistema rotatorio. Su funcionamiento está a
cargo del perforador, quien es el jefe inmediato de la
cuadrilla de
perforación.
El malacate
consiste de un
carrete principal,
de diámetro y longitud proporcionales según el modelo y
especificaciones generales. El carrete sirve para devanar y
mantener arrollados cientos de metros de cable de perforación.
Por medio de adecuadas cadenas de transmisión, acoplamientos,
embragues y mandos, la potencia que le transmite la planta de
fuerza motriz puede ser aplicada al carrete principal o a los ejes
que accionan los carretes auxiliares, utilizados para enroscar y
desenroscar la tubería de perforación y las de revestimiento o
para manejar tubos, herramientas pesadas u otros implementos
que sean necesarios llevar al piso del taladro. De igual manera, la
fuerza motriz puede ser dirigida y aplicada a la rotación de la
sarta de perforación. La transmisión de fuerza la hace el malacate
por medio de la disponibilidad de una serie de bajas y altas
velocidades, que el perforador puede seleccionar según la
magnitud de la carga que representa la tubería en un momento
dado y también la ventaja mecánica de izaje representada por el
número de cables que enlazan el conjunto de poleas fijas en la cornisa del mástil con las poleas del
bloque viajero. El malacate es una máquina cuyas dimensiones de longitud, ancho y altura varían,
naturalmente, según su potencia.

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A.O.O. GLG- 733

Su peso puede ser desde 4,5 hasta 35,5 toneladas, de acuerdo con la capacidad de perforación del
taladro.

El Cable de Perforación

El cable de perforación, que se devana y desenrolla del carrete del malacate, enlaza los otros
componentes del sistema de izaje como son el cuadernal de poleas fijas ubicado en la cornisa del mástil
y el cuadernal del bloque viajero. El cable de perforación consta generalmente de seis ramales torcidos.
Cada ramal está formado a su vez por seis o nueve hebras exteriors torcidas también que recubren otra
capa de hebras que envuelven al centro del ramal.

Finalmente, los ramales cubren el centro o alma del cable que puede ser formado por fibras de acero u
otro material como cáñamo. La torcida que se le da a los ramales puede ser a la izquierda o a la derecha,
pero para los cables de perforación se prefiere a la derecha.

Los hilos de los ramales pueden ser torcidos en el mismo sentido o contrario al de los ramales. Estas
maneras de fabricación de los cables obedecen a condiciones mecánicas de funcionamiento que deben
ser satisfechas. El cable tiene que ser fuerte para resistir grandes fuerzas de tensión; tiene que aguantar
el desgaste y ser flexible para que en su recorrido por las poleas el tanto doblarse y enderezarse no
debilite su resistencia; tiene que ser
resistente a la abrasión y a la corrosión.
Normalmente, el diámetro de los cables de
perforación es de 22 mm a 44 mm; con
valores intermedios que se incrementan en
3,2 mm, aproximadamente. Según el calibre
y el tipo de fabricación del cable, su
resistencia mínima de ruptura en tensión
puede ser de 31 a 36 toneladas, y la
máxima de 75 a 139 toneladas. El peso por
metro de cable va desde 2 kg hasta 8,5 kg
según el diámetro. Por tanto, el peso de
unos 100 metros de cable representa 200 a
850 kg.

La Torre o Mástil de Perforación

Se fabrican varios tipos de mástil: portátil y


autopropulsada, montadas en un vehículo
adecuado; telescópicas o trípodes que
sirven para la perforación, para el
reacondicionamiento o limpieza de pozos.
La silueta del mástil es de tipo piramidal y la
más común y más usada es la rígida, cuyas
cuatro patas se asientan y aseguran sobre
las esquinas de una subestructura metálica
muy fuerte.

La parte superior de esta subestructura,


que forma el piso del mástil, puede tener
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una altura de 4 a 8,5 metros. Esta altura permite el espacio libre deseado para trabajar con holgura en la
instalación de las tuberías, válvulas y otros aditamentos de control que se ponen en la boca del hoyo o
del pozo. Entre pata y pata, la distancia puede ser de 6,4 a 9,1 metros, según el tipo de mástil, y el área
del piso estaría entre 40 y 83 metros cuadrados.

La altura del mástil puede ser de 26 a 46 metros. A unos 13, 24 ó 27 metros del piso, según la altura total
del mástil, va colocada una plataforma, donde trabaja el enganchador cuando se está metiendo o
sacando la sarta de perforación. Esta plataforma forma parte del piso de enganche (peine) de los tubos
de perforación, los cuales por secciones de dos en dos (Pareja) o de tres en tres (triple) se paran sobre el
piso del mástil y por la parte superior se recuestan y aseguran en el enganche. La longitud total de
tubería de perforación o de tubería de producción que pueda estibarse (acomodar parados) depende del
diámetro de la tubería.
Como la carga y el área que representan los tubos estibados verticalmente son grandes, el mástil tiene
que ser fuerte para resistir además las cargas de vientos que pueden tener velocidad máxima de 120 a
160 kilómetros por hora (km/h). Por tanto, los tirantes horizontals y diagonales que abrazan las patas del
mástil deben conformar una estructura firme. Por otra parte, durante la perforación la tubería puede
atascarse en el hoyo, como también puede atascarse la tubería o cañería revestidora durante su
colocación en el hoyo. En estos casos hay que desencajarlas templando fuertemente y por ende se
imponen al mástil y al sistema de izaje, específicamente al cable de perforación, fuertes sobrecargas que
deben resistir dentro de ciertos límites. En su tope o cornisa (corona), el mástil tiene una base donde se
instala el conjunto de poleas fijas. Sobre la cornisa se dispone de un caballete que sirve de auxiliar para
los trabajos de mantenimiento que deben hacerse allí.

El Aparejo

Para obtener mayor ventaja mecánica en subir o bajar los enormes pesos que representan las tuberías,
se utiliza el aparejo. Del carrete de abastecimiento se pasa el cable de perforación por la roldana de la
polea del cuadernal de la cornisa y una roldana del bloque viajero, y así sucesivamente hasta haber
dispuesto entre los dos cuadernales el número de cables deseados.
La punta del cable se ata al carrete del malacate, donde luego se devanará y arrollará la longitud de cable
deseado. Este cable del malacate a la cornisa- es el cable vivo o móvil, que se enrolla o desenrolla del
malacate al subir o bajar el bloque viajero. Como podrá
apreciarse el cable vivo está sujeto a un severo
funcionamiento, fatiga y desgaste. El resto del cable que
permanece en el carrete de abastecimiento no se corta sino
que se fija apropiadamente en la pata del mástil.

Este cable de la pata del mástil a la cornisa no se mueve y


se le llama cable muerto; sin embargo, está en tensión y
esto es aprovechado para colocarle un dispositivo que sirve
para indicar al perforador el peso de la tubería. Cuando por
razones de uso y desgaste es necesario reemplazar el
cable móvil, se procede entonces a desencajarlo del
malacate, cortarlo y correrse el cable entre la polea fija y el
bloque viajero, supliendo cable nuevo del carrete de
almacenamiento. Generalmente, el número de cables entre
el bloque fijo y el bloque viajero puede ser 4, 6, 8, 10, 12 o
más, de acuerdo al peso máximo que deba manejarse.
También debe tomarse en consideración el número de
poleas en la cornisa y el bloque, y además el diámetro del
cable y la ranura por donde corre el cable en las poleas. El
bloque viajero es una pieza muy robusta que puede pesar
entre 1,7 y 11,8 toneladas y tener capacidad de carga entre
58 y 682 toneladas, según sus dimensiones y
especificaciones. Forma parte del bloque viajero un asa
muy fuerte que lleva en su extremo inferior, del cual cuelga
el gancho que sirve para sostener la junta giratoria del
sistema de rotación durante la perforación. Del gancho

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cuelgan también eslabones del elevador que sirven para colgar, meter o sacar la tubería de perforación.
El funcionamiento y trabajo del aparejo puede apreciarse por medio de los siguientes conceptos: Cuando
se levanta un peso por medio del uso de un aparejo sencillo de un solo cable, el cable móvil es continuo.
La velocidad de ascenso es igual en el cable que sujeta el peso y en el cable que se arrolla en el
malacate. De igual manera, la tensión, descartando fuerzas de fricción, es igual en ambos cables.

El porcentaje de eficiencia de este simple sistema es 100%, lo cual puede comprobarse por la fórmula:

Donde: N representa el número de cables entre el bloque fijo y el viajero. Entonces:

Si el sistema tuviese cuatro cables entre los bloques, su eficiencia en velocidad sería reducida:

Pero se gana en que el peso lo soportan cuatro cables y de acuerdo con la resistencia de ruptura del
cable en tensión, el sistema permite manejar pesos mayores. Sin embargo, sobre la velocidad de
ascenso de la carga, debe observarse que, en el primer caso, por cada metro de ascenso se arrollan
cuatro metros en el malacate.

Con respecto a la fuerza de tensión que el malacate debe desarrollar al izar la carga, se aprecia que en el
caso del aparejo de un solo cable es 100 %, o equivalente a la tensión que ejerce la carga. Esto se
verifica por la siguiente fórmula:

F= 1/N x E = 1/1x1 = 1/1 = 1 o 100%

En la que N representa el número de cables entre la cornisa y el bloque, y E la eficiencia calculada antes.
Para el segundo caso, el factor de tensión en el cable móvil para izar la carga es mucho menor, debido a
que cuatro cables enlazan las poleas:

F= 1/N x E = 1/4x0,8889 = 1/3,56 = 0,2812

Por tanto, se podrán apreciar las ventajas mecánicas y las razones por las que en la práctica los
componentes del sistema de izaje son seleccionados de acuerdo con las exigencias de la perforación,
que pueden ser para un hoyo somero, o sea hasta 1.000 metros; profundo, hasta 4.500 metros; muy
profundo, hasta 6.000 metros, y super profundo, de esa profundidad en adelante.

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4.2.1.2 Sistema de Rotación

Es el sistema de proporcionar la rotación necesaria a la sarta para que el trépano pueda penetrar la
corteza terrestre hasta las profundidades donde se encuentran los yacimientos. Este sistema lo
conforman: El ensamblaje rotatorio que puede ser convencional o top drive, la sarta de perforación y el
trépano de perforación.

El sistema rotatorio es parte esencial del taladro o equipo de perforación. Por medio de sus componentes
se hace el hoyo hasta la profundidad donde se encuentra el yacimiento petrolífero. En sí, el sistema se
compone de la mesa rotatoria o mesa rotaria; de la junta o unión giratoria; de la junta kelly o el kelly; de la
sarta o tubería de perforación, que lleva la sarta Drill collar o portamechas, y finalmente el trepano.

La Mesa Rotatoria o Rotaria

La mesa rotaria va instalada en el centro del piso


del mástil. Descansa sobre una base muy fuerte,
constituida por vigas de acero que conforman el
armazón del piso, reforzado con puntales
adicionales.

La mesa rotaria tiene dos funciones principales:


impartir el movimiento rotatorio a la sarta de
perforación o sostener todo el peso de esta sarta
mientras se le enrosca otro tubo para seguir
ahondando el hoyo, o sostener el peso de la
sarta cuando sea necesario para desenroscar
toda la sarta en parejas o triples para sacarla
toda del hoyo. Además, la mesa rotaria tiene que
aguantar cargas muy pesadas durante la metida de la sarta de revestimiento en el hoyo.

Por tanto, y según la capacidad del taladro, la mesa rotaria tiene que resistir cargas estáticas o en
rotación que varían según la profundidad del pozo. Estas cargas pueden acusar desde 70 hasta 1.000
toneladas. De allí que la mesa rotaria sea de construcción recia, de 1,20 a 1,5 metros de diámetro, con
pistas y rodillos de aceros de alta calidad, ya que la velocidad de rotación requerida puede ser de muy
pocas a 500 revoluciones por minuto. Las dimensiones generales de ancho, largo y altura de la mesa
rotatoria varían según especificaciones y su robustez puede apreciarse al considerar que su peso
aproximado es de 2 a 12 toneladas. La dimensión principal de la mesa rotaria y la que representa su
clasificación es la apertura circular que tiene en el centro para permitir el paso de trépanos y tuberías de
revestimiento. Esta apertura única y máxima que tiene cada mesa rotaria permite que se les designe
como de 305, 445, 521, 698, 952 ó 1.257 mm, que corresponden respectivamente a 12, 171/2, 201/2,
271/2, 371/2, y 491/2 pulgadas de diámetro. A la mesa rotaria se le puede impartir potencia de manera
exclusiva acoplándole una unidad motriz independiente. Pero generalmente su fuerza de rotación se la
imparte la planta motriz del taladro, a través del malacate, por medio de transmisiones, acoplamientos y
mandos apropiados.

La Junta Giratoria

La junta giratoria tiene tres puntos importantes de contacto con tres de los sistemas componentes del
taladro Por medio de su asa, cuelga del gancho del bloque viajero.

Por medio del tubo conector encorvado, que lleva en su parte superior, se une a la manguera del fluido
de perforación, y por medio del tubo conector que se proyecta de su base se enrosca a la junta kelly.
Tanto por esta triple atadura y su propia función de sostener pesadas cargas, girar su conexión con la
kelly y resistir presión de bombeo hasta 352 kg/cm2 (5000psi), la junta tiene que ser muy sólida, contra
fuga de fluido y poseer rodillos y pista de rodaje resistentes a la fricción y el desgaste. La selección de su
robustez depende de la capacidad máxima de perforación del taladro.

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La junta por sí sola puede pesar entre 0,5 y 3,3 toneladas. Los adelantos en el diseño, capacidad y
funcionamiento de las partes del taladro no se detienen. Hay innovaciones que son muy especiales. Tal
es el invento de la junta giratoria automotriz para eliminar la mesa rotatoria y la junta kelly que se desliza
a través de ella. Además, esta nueva junta permite que, eliminado el tramo común de perforación de 10
metros con la junta kelly, ahora el tramo pueda ser de 30 metros, lo cual representa mejorar la eficiencia
del progreso de la perforación al tener menos maniobras para conectar los tubos a la sarta. La junta
automotriz tiene integrada un motor o impulsor eléctrico con suficiente potencia para imprimirle la
deseada velocidad de rotación a la sarta de perforación, a la cual está conectada directamente. La
potencia puede ser de 1.000 o más caballos de fuerza según el peso de la sarta, profundidad final y
trayectoria del pozo, vertical o direccional de alto alcance o penetración horizontal. La junta rotatoria
automotriz sube y baja deslizándose sobre un par de rieles paralelos asidos a la torre, los cuales forman
la carrilera que comienza a tres metros del piso del taladro y culmina en la cornisa.

La Junta Kelly

Generalmente tiene configuración cuadrada, hexagonal, o redonda y acanalada, y su longitud puede ser
de 12, 14 ó 16,5 metros. Su diámetro nominal tiene rangos que van de 6 cm hasta 15 cm, y diámetro
interno de 4 cm a 9 cm. El peso de esta junta varía de 395 kg a 1,6 toneladas. Esta pieza se conoce por
el nombre propio de su inventor, Kelly. La mayoría de las veces tiene forma cuadrada; en castellano le
llaman “el cuadrante”.

La junta tiene roscas a la izquierda y la conexión inferior que se enrosca a la sarta de perforación tiene
roscas a la derecha. La kelly, como podrá deducirse por su función, es en sí un eje que lleva un buje
especial que encastra en la mesa rotaria y por medio de este buje la mesa rotaria le imparte rotación.
Como la kelly está enroscada a la junta giratoria y ésta a su vez cuelga del bloque viajero, el perforador
hace bajar lenta y controladamente el bloque viajero y la kelly se desliza a través del buje y de la mesa
rotaria. Una vez que toda la longitud de la kelly ha pasado por el buje, el hoyo se ha ahondado esa
longitud, ya que la sarta de perforación va enroscada a la kelly. Para seguir profundizando el hoyo, el
perforador iza la kelly, desencaja el buje de la mesa rotaria, el cual queda a cierta altura de la mesa, para
permitir que sus ayudantes, los cuñeros, coloquen cuñas apropiadas entre el tubo superior de la sarta de
perforación y la mesa rotaria para que cuando el perforador baje la sarta lentamente ésta quede colgando
segura y firmemente de la mesa rotaria.

Entonces se puede desenroscar la kelly para agregar otro tubo de perforación a la sarta. Agregado el
nuevo tubo, se iza la sarta, se sacan las cuñas y se baja la parte superior del nuevo tubo hasta la mesa
rotaria para volver a acuñar y colgar la sarta otra vez y luego enroscarle una vez más la kelly, izar, sacar
las cuñas, encastrar el buje en la mesa rotaria, rotar y continuar así ahondando el hoyo la longitud de la
kelly otra vez. Por su función, por las cargas estáticas y dinámicas a que está sometida, por los esfuerzos
de torsión que se le imponen, porque su rigidez y rectitud son esenciales para que baje libremente por el
buje y la mesa rotaria, la kelly es una pieza que tiene que ser fabricada con aleaciones de los aceros más
resistentes, muy bien forjados y adecuadamente tratados al calor. Durante las tareas de meter y sacar la
sarta de perforación del hoyo, es necesario utilizar la polea viajera, su gancho y elevadores por mucho
tiempo. Por esto, la junta kelly y la junta giratoria son entonces apartadas y la Kelly se introduce en el
hoyo de descanso, dispuesto especialmente para este fin a distancia de la mesa rotaria en el piso del
taladro. Además, para ganar tiempo en el manejo y disposición del tubo de perforación, que desde el
enganche y por la planchada se trae al piso del taladro para añadirlo a la sarta, en el piso de algunos
taladros se dispone de otro hoyo adicional, hoyo de conexión, para este fin.

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A.O.O. GLG- 733

La Sarta de Perforación

La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de fabricación y especificaciones especiales,


en cuyo extremo inferior va enroscada la sarta de Drill collar o portamechas y en el extremo de ésta está
enroscada el trepano, pieza también de fabricación y especificaciones especiales, que corta los estratos
geológicos para hacer el hoyo que llegará al yacimiento petrolífero. A toda la sarta le imparte su
movimiento rotatorio la mesa rotaria por medio de la junta kelly, la cual va enroscada al extremo superior
de la sarta. El número de
revoluciones por minuto que se le
impone a la sarta depende de las
características de los estratos como
también del peso de la sarta que se
deje descansar sobre el trepano,
para que ésta pueda efectivamente
cortar las rocas y ahondar el hoyo.
En concordancia con esta acción
mecánica de desmenuzar las rocas
actúa el sistema de circulación del
fluido de perforación, especialmente
preparado y dosificado, el cual se
bombea por la parte interna de la
sarta para que salga por el trepano
en el fondo del hoyo y arrastre hasta
la superficie la roca desmenuzada
(ripio) por el espacio anular creado
por la parte externa de la sarta y la
pared del hoyo. Del fondo del hoyo
hacia arriba, la sarta de perforación
la component esencialmente: el
trepano, los Drill collar o
portamechas, la tubería o sarta de
perforación y la junta kelly, antes descrita. Además, debe tenerse presente que los componentes de las
sartas siempre se seleccionan para responder a las condiciones de perforación dadas por las
propiedades y características de las rocas y del tipo de perforación que se desee llevar a cabo, bien sea
vertical, direccional, inclinada u horizontal. Estos parámetros indicarán si la sarta debe ser normal,
flexible, rígida o provista también de estabilizadores, centralizadores, motor de fondo para el trepano u
otros aditamentos que ayuden a mantener la trayectoria y buena calidad del hoyo. En un momento dado,
la sarta puede ser sometida a formidable fuerzas de rotación, de tensión, de compresión, flexión o
pandeo que más allá de la tolerancia mecánica normal de funcionamiento puede comprometer
seriamente la sarta y el hoyo mismo. En casos extremos se hace hasta imposible la extracción de la
sarta. Situaciones como ésta pueden ocasionar el abandono de la sarta y la pérdida del hoyo hecho, más
la pérdida también de una cuantiosa inversión.

Trépanos sus costos

En la práctica, el costo de perforación por metro de formación horadada se obtiene utilizando los
siguientes factores, que representan datos del Informe Diario de Perforación. Así que:

Costo de perforación por metro = A/B

Donde:

A = (número de horas perforando + horas metiendo y sacando sarta) x costo por hora de operación del
taladro + costo neto de el trepano + costo del fluido de perforación durante el manejo de la sarta.
B = metros de formación cortada por el trepano.

Ejemplo numérico hipotético, en orden de enunciado de los factores:


Costo, Bs./metro = (52+9) x 70.655 + 321.500 + 10.800 = 11.722,87396

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El costo depende también del tipo de pozo: exploratorio, semiexploratorio de avanzada, de desarrollo o
de largo alcance, inclinado o de la clase horizontal y si la operación es en tierra o costa fuera y otros
aspectos de topografía y ambiente.

En el caso de pozos ultra profundos de exploración, de 5.500 - 6.500 metros, en áreas remotas de difícil
acceso, el costo promedio de perforación, a precios de 1996, puede ser de Bs. 425.000 por metro o más.
Esto da una idea del riesgo del negocio corriente arriba.

Cuando este tipo de pozo no tiene acumulaciones petrolíferas comerciales, lo que queda es el
conocimiento adquirido de la columna geológica y mejor interpretación del subsuelo y también la
valiosísima experiencia de haber hecho un pozo hasta esa profundidad.

Drill Collar o Portamechas

Durante los comienzos de la perforación rotatoria, para conectar el trepano a la sarta de perforación se
usaba una unión corta, de diámetro externo mucho menor, naturalmente, que el del trepano, pero algo
mayor que el de la sarta de perforación. Por la práctica y experiencias obtenidas de la función de esta
unión y del comportamiento del trepano y de la sarta de perforación evolucionó la aplicación, los nuevos
diseños y la tecnología metalúrgica de fabricación de los Drill collar o portamechass actuales. Se constató
que la unión, por su rigidez, mayor diámetro y peso mantenía el trepano más firme sobre la roca. Se
dedujo entonces que una sarta de este tipo, por su longitud y peso serviría como un lastre para facilitar la
imposición opcional del peso que debía mantenerse sobre el trepano para desmenuzar la roca. Esta
opción se tradujo en mantener la tubería de perforación en tensión y no tener que imponerle pandeo y
flexión para conservar sobre el trepano el lastre requerido para ahondar el hoyo. Además, la dosificación
del peso sobre el trepano podía regularla el perforador por medio del freno del malacate, de acuerdo con
la dureza y características de los estratos. Esta práctica comenzó a dar buenos resultados al lograr que la
trayectoria del hoyo se mantenga lo más verticalmente posible, controlando el peso sobre el trepano, la
velocidad de rotación de la sarta y el volumen y velocidad anular del fluido de perforación bombeado. Los
Drill collar o portamechas, como todo el equipo petrolero, se fabrican de acuerdo a normas y
especificaciones del Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute, API) utilizando
aleaciones de aceros especiales con cromio y molibdeno que tengan óptima resistencia y ductibilidad.
Generalmente, la longitud de cada tubo puede ser de 9,9,5, 9,75, 12,8 y 13,25 metros.

La gama de diámetros externos va de 189 a 279 milímetros, 7 a 11 pulgadas, y los diámetros internos de
38 a 76 milímetros y peso de 364 a 4.077 kilos, respectivamente.

El tipo de rosca en la espiga y caja (macho y hembra) en los extremos de cada Drill collar o portamechas
es muy importante. Al enroscar el Drill collar o portamechas al trepano y luego cada Drill collar o
portamechas subsiguiente se debe hacer una conexión hermética, y los tubos deben apretarse de
acuerdo con la fuerza de torsión recomendada para cada diámetro y conexión. La fuga de fluido por una
conexión puede ocasionar el desprendimiento de la parte inferior de la sarta, lo que podría tornarse en
una difícil tarea de pesca con consecuencias impredecibles. En la práctica, el diámetro de la sarta de Drill
collar o portamechas se escoge de acuerdo al diámetro del trepano y del revestidor en el hoyo. Su
longitud tiene que ser lo suficiente para proveer el peso máximo que debe imponérsele a él trepano, el
cual expresado en milímetros de diámetro del trepano, y de acuerdo a la dureza de la roca y la velocidad
de rotación, puede ser para rocas blandas de 54 a 90 kilos por milímetro de diámetro (a 100 - 45 r.p.m.);
muy blandas de 54 a 90 kilos (a 250 - 100 r.p.m.); medianamente duras de 70 a 142 kilos (a 100 - 40
r.p.m.); en formaciones duras 140 a 268 kilos (a 60 - 40 r.p.m.). Los Drill collar o portamechas son,
generalmente, redondos y lisos, pero los hay también con acanalamiento normal o en espiral, y del tipo
cuadrado. Los diseños fuera de lo corriente se usan para evitar la adhesión del Drill collar o portamechas
a la pared de hoyo, ya que por el acanalamiento de su superficie el área de contacto es menor. El diseño
y la selección de los componentes de la sarta de perforación (barrena, Drill collar o portamechas, tubería
de perforación y dispositivos complementarios como amortiguadores; estabilizadores y protectores que
lleva la tubería de perforación para disminuir el roce con la sarta de revestimiento), son tareas muy
importantes que requieren aplicaciones tecnológicas y experiencias prácticas para lograr hacer un buen
hoyo y al menor costo possible.

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La Tubería de Perforación

La tubería de perforación va conectada al Drill collar o portamechas superior y su último tubo se enrosca
a la junta kelly, la cual le imparte a él trepano y a toda la sarta el movimiento rotatorio producido por la
mesa rotaria. Esta sección de la sarta de perforación va aumentando en longitud a medida que se va
ahondando el hoyo, como se mencionó al describir la
función de la junta kelly. Además de las funciones de hacer
girar e imponer peso a él trepano, la tubería de perforación
es parte esencial del conducto que lleva el fluido de
perforación desde las bombas al fondo del hoyo, a través de
él trepano.

Por tanto, la tubería de perforación está expuesta a fuertes


fuerzas de rotación, de tensión, de compresión, de flexión y
pandeo, de torsión, de aprisionamiento por derrumbe del
hoyo, de roce, de fatiga, de rebote y desgaste general. De
allí que la fabricación se haga utilizando aleaciones
especiales de acero, cuyas características soporten los
esfuerzos a que están sujetos en el hoyo tanto cada tubo
como las conexiones que los unen. La tubería de
perforación se fabrica en una variada selección de
diámetros externos nominales desde 25,4 hasta 317,5
milímetros.
Los diámetros por debajo de 76 milímetros y los mayores de
139,7 milímetros se emplean para casos especiales.
Generalmente, los diámetros de uso corriente son de 88,9, 101,6, 114,3, 127 y 139,7 milímetros que,
respectivamente, corresponden a 31/2, 4, 41/2, 5, 51/2 pulgadas. La longitud de cada tubo varía según el
rango API.

El rango 1 abarca una longitud de 5,5 a 6,7 metros; el rango 2, de 8,2 a 9,1 metros y el rango 3, de 11,6 a
13,7 metros. Las siderúrgicas y suplidores de
tuberías para la industria petrolera ofrecen una
variada selección corriente de tubos pero también
pueden satisfacer pedidos especiales de los
usuarios. Cuando se requiere una sarta de
perforación debe pensarse en las características
deseadas: longitud total de la sarta y rango de
longitud de los tubos; diámetro nominal e interno del
tubo; grado del material (D, E u otro especial); punto
cedente en tensión (carga); punto cedente en torsión
(momento); eso por eso por metro de longitud; tipo
de conexión; longitud, diámetro externo e interno,
recalcado interior o exterior o ambos; punto cedente
de tensión y en torsión, y momento necesario de
torsión de enrosque.

La selección de los componentes principales de toda


la sarta, así como dispositivos auxiliaries necesarios,
dependen fundamentalmente del diámetro y de la
profundidad del hoyo como también de las
características y comportamiento de los estratos que ha de desmenuzar el trepano.

La selección se hace aún muchísimo más importante para áreas donde se dificulta mantener el hoyo
recto, debido al buzamiento y al grado de dureza e intercalación de estratos diferentes.

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De igual manera, merece atención si en el área de la perforación existe la presencia de sulfuro de


hidrógeno (H2S), que por su acción corrosiva puede someter a la sarta a severo debilitamiento de sus
características metalúrgicas. La inspección, la protección de las roscas, el adecuado transporte, arrume y
manejo de la sarta, y lubricación apropiada de las conexiones cada vez que cada tubo se mete en el hoyo
son tareas importantes para conservar la sarta en buen estado. Por sí, la sarta con todos sus
componentes representa una inversión que se hace más cuantiosa en relación a su longitud, ya que la
capacidad del taladro puede ser para hacer hoyos muy profundos hasta 9.145 metros o más.

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4.2.1.3 Sistema de Circulación

Este sistema es el encargado de mover el fluido de perforación en un circuito cerrado de circulación,


succionándolo de los tanques activos y enviándolo por medio de las líneas de descarga hacia la cabria, y
pasando luego a través de las conexiones superficiales, de la sarta de perforación, de las boquillas de la
trépano y de los espacios anulares hasta retornar nuevamente a los tanques activos, pasado por los
equipos separadores de sólidos. Los componentes del sistema de circulación son: El fluido de
perforación, tanques activos, bombas de lodo, conexiones superficiales, sarta de perforación, espacios
anulares, línea de retorno y equipos separadores de sólidos.

El sistema de circulación del fluido de perforación es parte esencial del taladro. Sus dos componentes
principales son: el equipo que forma el circuito de circulación y el fluido propiamente.

Componentes del circuito:

1. Tanques o Presas de Succión


2. Línea de Succión
3. Bombas de Lodo
4. Línea de Descarga de la Bomba
5. Línea de Conducción a la torre
6. Manguera Rotaria
7. Sarta de Perforación
8. Espacio Anular hoyo - Sarta
9. Línea de Retorno (L.de flujo o de flote)
10. Tanques o presas de asentamiento
11. Área para el acondicionamiento del lodo

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Las bombas de circulación

La función principal de la(s) bomba(s) de circulación es mandar determinado volumen del fluido a
determinada presión, hasta el fondo del
hoyo, vía el circuito descendente formado
por la tubería de descarga de la bomba, el
stand pipe, la manguera inyeccion, la junta
rotatoria la junta Kelly (cabeza inyección), la
sarta de perforación (compuesta por la
tubería de perforación y la sarta Drill collar o
portamechas) y el trepano para ascender a
la superficie por el espacio anular creado
por la pared del hoyo y el perímetro exterior
de la sarta de perforación. Del espacio
anular, el fluido de perforación sale por el
tubo de descarga hacia la zaranda, que
separa del fluido la roca desmenuzada
(ripio) por el trepano y de allí sigue por un
canal adecuado al foso o tanque de
asentamiento para luego pasar a otro donde
es acondicionado para vaciarse
continuamente en el foso o tanque de toma
para ser otra vez succionado por la(s) bomba(s) y mantener la continuidad de la circulación durante la
perforación, o parada ésta se continuará la circulación por el tiempo que el perforador determine por
razones operacionales.

La selección de las bombas depende de la profundidad máxima de perforación del taladro, que a la vez
se traduce en presión y volumen del fluido en circulación. Las bombas son generalmente de dos (gemela
o dúplex) o tres (triple o triplex) cilindros. Cada cilindro de la gemela (dúplex) descarga y succiona
durante una embolada, facilitando así una circulación continua. La succión y descarga de la triple es
sencilla pero por su número de cilindros la circulación es continua. Para evitar el golpeteo del fluido
durante la succión y descarga, la bomba está provista de una cámara de amortiguación.

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Como en la práctica el volumen y la presión requeridas del fluido son diferentes en las etapas de la
perforación, los ajustes necesarios se efectúan cambiando la camisa o tubo revestidor del cilindro por el
de diámetro adecuado, y tomando en cuenta la longitud de la embolada se le puede regular a la bomba el
número de emboladas para obtener el volumen y presión deseadas. La potencia (HP) requerida por la
bomba se la imparte la planta de fuerza motriz del taladro, por medio de la transmisión y mandos
apropiados. La potencia máxima de funcionamiento requerida por la bomba especifica su capacidad
máxima. Los ejemplos presentados en la Tabla 3 dan idea de las relaciones entre los parámetros y
características de las bombas. Entre el diámetro máximo y mínimo del émbolo, cada bomba puede
aceptar tres o cuatro diámetros intermedios y cada cual dará relaciones diferentes de presión, caballaje y
volumen, que pueden satisfacer situaciones dadas. Por tanto, al seleccionar la bomba, el interesado debe
cotejar las especificaciones del fabricante con las necesidades del taladro para informarse sobre otros
detalles importantes como son el diámetro del tubo de succión y el de descarga; tipo de vástago para el
émbolo y empacadura, lubricación y mantenimiento general de la bomba; tipos de engranajes y
relaciones de velocidad, montaje y alineación, y todo cuanto propenda al funcionamiento eficaz de la
bomba. La bomba está sujeta a fuertes exigencias mecánicas de funcionamiento, las cuales se hacen
más severas en perforaciones profundas.

Aunque su funcionamiento es sencillo, su manufactura


requiere la utilización de aleaciones de aceros específicos
para garantizar su resistencia al desgaste prematuro. La
bomba es una pieza costosa y se podrá apreciar su valor al
considerar que además de la tecnología de fabricación que
la produce, el peso del acero de sus componentes puede
ser de 7 a 22 toneladas. De la bomba a la junta giratoria En
este tramo del circuito de circulación del fluido, la conexión
tipo brida de la descarga de la bomba se une, por medio de
una tubería de diámetro apropiado, al stand pipe ubicado en
el mástil.
El stand pipe y la junta rotatoria se unen por una manguera
flexible, pero muy resistente, para facilitar la subida y bajada
de la junta kelly a sus puntos máximos durante la
perforación u otras tareas, sin imponer esfuerzos de tensión ajenos al propio peso de la manguera o
agudas curvaturas en sus extremos que la conectan al subiente y a la junta giratoria. Por tanto, la longitud
de la manguera puede ser desde 11 hasta 28 metros y longitudes intermedias. Y para casos especiales
se podrá solicitar del fabricante longitudes específicas. Los diámetros internos y externos son
generalmente de 63,5 a 76,2 mm y de 111,3 a 163,8 mm, respectivamente. El peso varía según el
diámetro y puede ser de 14 a 39 kilogramos por metro. La presión de trabajo es de 282 y 352 kg/cm2, lo
que representa un factor de seguridad de 1,75 a 2,0, respectivamente, con referencia a pruebas de
presión. Para resistir la flexión, la vibración, la presión interna, corrosión y erosión que le impone el fluido
en circulación, la manguera se hace de capas formadas por goma elástica, alambre, telas sintéticas y
otros materiales adecuados que se refuerzan entre sí para impartirle resistencia y sus cualidades de
funcionamiento.

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El fluido de perforación Al correr de los años, la experiencia y la investigación básica y aplicada han
contribuido a que las funciones y la calidad del fluido de perforación puedan ser ajustadas a las
características de las rocas que desmenuza el trepano.
Originalmente, cuando se usaba el método de perforación a percusión, la barra de perforación ahondaba
el hoyo percutiendo sobre la roca. Sin embargo, la acumulación de mucha roca desmenuzada en el fondo
del hoyo entorpecía el avance de la perforación. La mejor manera disponible entonces para limpiar el
fondo del hoyo de tanto ripio era extraer la barra y se le echaba agua al hoyo para hacer una mezcla
aguada fácil de extraer utilizando el achicador. El achicador, de forma tubular, con una válvula en el
extremo inferior y su asa en el extremo superior, también servía de batidor y su inserción y extracción del
hoyo se hacía utilizando el cable auxiliar para achicar. De allí, para el perforador de la época y su
cuadrilla, se originó que a lo extraído se le llamase barro, término hoy inaplicable al fluido de perforación
por razones obvias.

Funciones del Fluido de Perforación

Las funciones del fluido son varias y todas muy importantes. Cada una de ellas por sí y en combinación
son necesarias para lograr el avance eficiente del trepano y la Buena condición del hoyo.
Las funciones más importantes son:

Enfriar y lubricar el trepano, acciones cuyos efectos tienden a prolongar la durabilidad de todos los
elementos del trepano. A medida que se profundiza el hoyo, la temperatura aumenta. Generalmente, el
gradiente de temperatura puede ser de 1 a 1,3 °C po r cada 55 metros de profundidad. Además, la
rotación del trepano en el fondo del hoyo genera calor por fricción, lo que hace que la temperatura a que
está expuesta sea mayor. Por tanto, la circulación del fluido tiende a refrescarla. El fluido, debido a sus
componentes, actúa como un lubricante, lo cual ayuda a mantener la rotación de los elementos cortantes
del trepano. Los chorros de fluido que salen a alta velocidad por las boquillas del trepano limpian los
elementos cortantes, asegurando así su más eficaz funcionamiento.

Arrastrar hacia la superficie la roca desmenuzada (ripio – detritu - cutin) por el trepano. Para lograr que el
arrastre sea eficaz y continuo, el fluido tiene que ser bombeado a la presión y volumen adecuado, de
manera que el fondo del hoyo se mantenga limpio y el trepan avance eficazmente. La velocidad del fluido
por el espacio anular y sus características tixotrópicas son muy importantes para lograr la limpieza del
hoyo. Al cesar la circulación del fluido, el ripio no debe irse al fondo del hoyo, ya que tal situación
presenta el riesgo de que el trepano, y los Drill collar o portamechas o la tubería de perforación sean
aprisionados y con tan mala suerte de no poder rescatar las piezas y perder buena parte del hoyo. De allí
la importancia de las buenas cualidades tixotrópicas del fluido, gelatinización inicial y final de 10 minutos
por las cuales se aprecia su fluidez y espesura en reposo, que le imparte la propiedad de mantener el
ripio en suspensión.

Depositar sobre la pared del hoyo un revoque delgado y flexible y lo más impermeable posible que impida
la filtración excesiva de la parte líquida del fluido hacia las formaciones. El espesor del revoque,
expresado en milímetros, está en función de los constituyentes y otras cualidades del fluido. Por ejemplo,
la cantidad de sólidos en el fluido afecta la calidad del revoque, ya que lo hace menos impermeable. De
igual manera, la excesiva filtración hacia la formación en el caso de una lutita muy bentonítica e hidrofílica
causa que la formación se hinche y, por ende, se reduzca el diámetro del hoyo. Tal reducción puede
ocasionar contratiempos a la sarta de perforación. En casos extremos, la hinchazón puede degenerar en
la inestabilidad de la pared del hoyo y hasta desprendimientos.
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Controlar por medio del peso del fluido la presión de las formaciones que corta el trepano Generalmente
la presencia de gas, petróleo y/o agua en una formación significa que pueden estar a baja, mediana, alta
o muy alta presión. A medida que el hoyo se profundiza se espera mayor presión. Sin embargo, la
experiencia y las correlaciones regionales de presiones sirven para dilucidar las posibles situaciones que
puedan presentarse. La presión que puede ejercer una columna de fluido de perforación, en el caso de
que fuese agua fresca, es de 0,1 kg/cm2/metro de altura o de profundidad. Pero como generalmente el
gradiente de presión (kg/cm2/metro de profundidad) que se da en las formaciones es mayor que el
gradiente normal de presión de agua, entonces el fluido debe tener más peso que el agua, o sea mayor
gravedad específica, de acuerdo con la presión que en favor de la columna se desee para tener la
presión de la formación siempre bajo control durante la perforación o cuando la sarta esté fuera del hoyo.

Ejemplo: Supóngase que el trepano se está aproximando a una formación cuya profundidad y presión
estimadas son 3.660 metros y 540 kg/cm2.

(1) ¿Cuál es el peso mínimo del fluido para contrarrestar esa presión?
(2)¿Cuál es el peso del fluido de perforación si se desea imponer 25 kg/cm2 a favor de la columna en el
hoyo?
(1) Gradiente esperado
= 540/3660= 0,1475 kg/cm2/metro
Gravedad específica = 0,1475/0,1 = 1,475
El fluido debe pesar 1,475 kg/litro
(2) Gradiente favorecido
= (540 + 25)/3660= 565/3660= 0,17 kg/cm2/metro
Gravedad específica = 0,17/0,1 = 1,7
El fluido debe pesar 1,7 kg/litro

4.2.1.4 Sistema de Potencia

La potencia generada por los motores primarios debe transmitirse a los equipos para proporcionarle
movimiento. Si el taladro es mecánico, esta potencia se transmite directamente del motor primario al
equipo. Si el taladro es eléctrico, la potencia mecánica del motor se transforma en potencia eléctrica con
los generadores. Luego, esta potencia eléctrica se transmite a motores eléctricos acoplados a los
equipos, logrando su movimiento.

La potencia de la planta debe ser


suficiente para satisfacer las exigencias
del sistema de izaje, del sistema
rotatorio y del sistema de circulación del
fluido de perforación.

La potencia máxima teórica requerida


está en función de la mayor
profundidad que pueda hacerse con el
taladro y de la carga más pesada que
represente la sarta de tubos requerida
para revestir el hoyo a la mayor
profundidad. Por encima de la potencia
teórica estimada debe disponerse de
potencia adicional. Esta potencia
adicional representa un factor de seguridad en casos de agarre de la tubería de perforación o de la de
revestimiento, durante su inserción en el hoyo y sea necesario templar para librarlas.

Naturalmente, la torre o mástil de perforación debe tener capacidad o Resistencia suficientes para
aguantar la tensión que se aplique al sistema de izaje. La planta consiste generalmente de dos o más
motores para mayor flexibilidad de intercambio y aplicación de potencia por engranaje, acoplamientos y
embragues adecuados a un sistema particular.

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Así que, si el sistema de izaje requiere toda la potencia disponible, ésta puede utilizarse plenamente. De
igual manera, durante la perforación, la potencia puede distribuirse entre el sistema rotatorio y el de
circulación del fluido de perforación. La siguiente relación da una idea de profundidad y de potencia de
izaje (caballos de fuerza, H.P.) requerida nominalmente.

El tipo de planta puede ser mecánica, eléctrica o electromecánica. La selección se hace tomando en
consideración una variedad de factores como la experiencia derivada del uso de uno u otro tipo de
equipo, disponibilidad de personal capacitado, suministros, repuestos, etc. El combustible más usado es
diesel pero también podría ser gas natural o GLP (butano).

La potencia de izaje deseada y, por ende, la profundidad máxima alcanzable depende de la composición
de la sarta de perforación que garantice la realización de las operaciones sin riesgos para el personal y el
equipo.

4.2.1.5 Sistema de Seguridad

Es el sistema diseñado para cerrar el pozo en caso de contingencia y para permitir el desalojo de
arremetidas ocurridas durante el proceso de perforación o reacondicionamiento. Este sistema está
integrado por: Válvulas de seguridad, manifold de perforación, múltiple de estrangulación, unidad
acumuladora de presión, tanques de viajes, separadores de gas y línea de venteo.

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ENSAMBLAJE DE FONDO (BHA)

El ensamblaje de fondo es la sección de la sarta de perforación que agrupa el conjunto de herramientas


entre el trépano y la tubería de perforación. Tiene como funciones proporcionar el peso requerido sobre el
trépano para maximizar la tasa de penetración, producir hoyos en calibre, evitar la formación de
desviaciones tipo pata de perros (dog leg) y llaveteros (key seat) y minimizar vibraciones y pegamentos
de la sarta de perforación. Esta compuesto: Portamechas (Drill Collar), tubería pesada (Heavy Weight),
estabilizadores y accesorios.

Portamechas o Barra de perforación (Drill Collar)

Es un conjunto de tubos de acero o metal no magnético de espesores significativos, colocados en el


fondo de la sarta de perforación, encima del trépano, lo cual proporciona la rigidez y peso suficiente para
producir la carga axial requerida por el trépano para una penetración más efectiva de la formación.

Las funciones de las barras son:

Proporcionar peso sobre el trépano para la perforación, manteniendo peso en la sección inferior de la
sarta para hacer tensión en la misma.
Soportar y dar rigidez a la parte inferior de la sarta de perforación.
Servir de apoyo y estabilizador del trépano para mantener el nuevo hoyo alineado con el hoyo anterior.

Para efectos de diseños del ensamblaje de fondo, lo más importante será analizar la localización del
punto neutro, que es la región por encima de la cual la sarta no sufre pandeo. El peso que se aplicará
sobre el trépano debe determinarse de acuerdo con la longitud de las barras, para ubicar el punto neutro
en ellas y evitar fallas en la sarta durante las operaciones de perforación.

Para determinar el peso por pie de las barras de perforación se tiene la siguiente ecuación:
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Donde : PB: Peso de las barras o DC, lbs/pie


DE: Diámetro externo, pulg.
DI: Diámetro interno, pulg.

A principio de los años 50 Arthur Lubinsky y Henry


Woods determinaron, que el tamaño de las barras
seria el factor limitante del movimiento lateral del
trépano y el diámetro efectivo mínimo de las
barras podrían calcularse mediante la siguiente
ecuación:

DMB= (2DCR-DM)

Donde : DMB: Diámetro mínimo de las barras o


DC, pulg.
DCR: Diámetro del cuello del revestidor o cañería
a correr, pulg.
DM: Diámetro del trépano, pulg.

Lubinsky y Woods sugirieron además que, el tamaño de las barras de perforación debería ser lo
suficientemente grande para asegurar la bajada de las conexiones del revestidor o cañeria.

La longitud de las barras de perforación puede ser determinada a través de tres métodos, los cuales son:
Método del factor de flotación, método de la ley de Arquímedes y el método de fuerza – área.

Tubería pesada (Heavy Weight)

La tubería pesada constituye el componente intermedio del ensamblaje de fondo. Es un tubular de


espesor de pared gruesa, similar a las barras de diámetro pequeño, cuya conexión posee las mismas
dimensiones que las de la tubería de perforación para facilitar su manejo, pero es ligeramente más larga,
ver figura Nº3. Se conoce también con los nombres de “Heavy Wall Drill Pipe” y “Heavy Weight Drill Pipe”.

La función más importante de la tubería pesada es servir de zona de transición entre las barras y la
tubería de perforación, para minimizar los cambios de rigidez entre los components de la sarta, con el
objeto de reducir las fallas originadas por la concentración de flexión cíclica en la conexión de la tubería
de perforación.

Estabilizadores

Los estabilizadores como su nombre lo indica, dan firmeza y seguridad al ensamblaje de fondo o sarta de
perforación, cuidándola del contacto con las paredes del hoyo y controlando la desviación, tanto en hoyos
verticales como direccionales. Además Incrementan la tasa de penetración al propiciar que la dirección
de la fuerza resultante sobre la trépano coincida con el eje del hoyo. Ademàs:

Reducen la fatiga en las conexiones de las barras al reducir el pandeo de la sarta.


Reduce la pega de la sarta al mantener las barras alejadas de las paredes del hoyo.
Previene cambios bruscos de ángulo del hoyo al aumentar la rigidez del ensamblaje de fondo.
Mantienen las barras centradas en el hoyo minimizando la desviación del mismo y obteniéndose hoyos
mejor alineados.

Dentro de los tipos de estabilizadores se encuentran: Estabilizadores de camisa rotatoria, de camisa no


rotatoria y escariadores.

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La ubicación de los estabilizadores en el ensamblaje de fondo, depende del desempeño que requiera la
sarta en cuanto a trayectoria se refiere. Esta sección tiene que ver con los tipos básicos de sartas para
modificación del curso o mantenimiento del mismo. Estas sartas son de construcción, de mantenimiento y
de caída angular; el diseño de estas sartas no tiene muchas reglas de tipo general, ya que el
comportamiento de ellas depende de la dureza de la formación, de la tendencia desviadora del hoyo, del
tamaño relativo hoyo-ensamblaje y de la distribución de los estabilizadores en el ensamblaje de fondo.

Accesorios

Además de los componentes básicos del BHA, constituidos por las barras, la tubería pesada y los
estabilizadores, se emplean algunos accesorios que son fundamentales para lograr el éxito en las
operaciones de perforación, los cuales son mostrados en la siguiente tabla.1

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Trepano

Es la herramienta encargada de penetrar la corteza terrestre, también se denomina (barrena, broca o


mecha) que en cierto sentido, es el punto central de todo el equipo de perforación rotatoria, esta montada
en el extremo inferior de la columna de perforación y se sujeta a los porta trepano con una junta de
tubería.

Mecanismo de acción

El trépano constituye una herramienta básica del proceso de perforación del hoyo, logrando así ser el eje
central de toda operación de perforación y se utiliza como elemento cortador para penetrar las
formaciones de petróleo y gas. El rendimiento de un trépano va depender de muchos factores, incluso de
una adecuada elección, tanto del trépano mismo como de los parámetros de perforación y del sistema
hidráulico. Si durante la perforación de un largo intervalo el trepan encuentra un cambio de formación, El
control de estas variables permite, perforar un hoyo al menor costo por pie, lo cual tiene que ser el
objetivo primordial al momento de diseñar un arreglo de herramienta.

Clasificación y tipos de trepano

La clasificación de el trépano va a depender de otros factores, va ligada con el fluido de perforación y se


dispone para descargarse por las boquillas de salida del trépano, de modo que se pueden llamar ”trepano
de conos o de arrastre”, cada una de ellas posee características específicas que permiten subdividirla en
tipos, conforme a lo mostrado en la Tabla 2.

Selección y uso del trépano de perforación

El éxito o fracaso de un proyecto de perforación depende en gran parte de la selección del trépano
puesto que se diría que la más importante condición es el aspecto geológico.

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PRINCIPIOS DE PRESION

5.1 DEFINICION

Por definición, la presión es la fuerza que se ejerce sobre una unidad de área, tal como libras sobre
pulgadas cuadradas (psi). Las presiones con las que nosotros tratamos a diario en la industria petrolera
incluyen las de los fluidos, formación, fricción y mecánicas. Cuando se exceden ciertos límites de presión,
pueden resultar consecuencias desastrosas, incluso descontroles y / o la pérdida de vidas.

5.2 ¿QUÉ ES UN FLUIDO?

Un fluido es simplemente algo que no es sólido y puede fluir. El agua y el petróleo son obviamente
fluidos. El gas también es un fluido Bajo temperatura extrema y/o presión casi todo se torna fluido.
Bajo ciertas condiciones la sal o las rocas se tornan fluidos. Para nuestros propósitos, los fluidos que
consideraremos son aquellos normalmente asociados con la industria del petróleo, tales como el petróleo,
el gas, el agua, los fluidos de perforación, los fluidos de empaque, las salmueras, los fluidos de
terminación, etc.

5.3 PRESIÓN DE UN FLUIDO

La fuerza o presión que un fluido ejerce en cualquier punto dado es normalmente medida en libras por
pulgada cuadrada (psi) o en el sistema métrico (bar). El gradiente de presión normalmente se expresa
como la fuerza que el fluido ejerce por pie (metro) de profundidad; es medido en libras por pulgada
cuadrada por pie (psi/ft) o bar por metro (bar/m). Para obtener el gradiente de presión debemos convertir
la densidad del fluido en libras por galón, en libras por pulgada cuadrada por pie (kilogramos por metro
cúbico, kg/m³ a bar/m).

5.4 FACTOR DE CONVERSIÓN DE DENSIDAD

El factor de conversión usado para convertir la densidad en gradiente en el sistema inglés es 0.052. En el
sistema métrico, es 0.0000981. Recuerde que la definición de gradiente de presión es el aumento de
presión por unidad de profundidad debido a su densidad. Para nuestro texto, nosotros usaremos libras
por galón (ppg) para medir la densidad y pies (pie) para las medidas de profundidad en el sistema inglés
y kilogramos por metro cúbico (el kg/m³) para medir densidad y metros (m) para las medidas.

Ejemplo 1.-

¿Cuál es el gradiente de presión de un fluido con una densidad de 12.3 ppg?

Gradiente de Presión (psi/pie) = Densidad del Fluido ppg x Factor de Conversión

Gradiente de Presión (psi/pie) = 12.3 x 0.052 = 0.6396 psi/pie

(Significa que por cada pie de profundidad se tiene 0.6396 libras de presión o psi.)

5.5 PROFUNDIDAD VERTICAL (PVV) - PROFUNDIDAD MEDIDA (PM)

En la gráfica observamos 2 pozos: Pozo A con la profundidad


vertical verdadera (PVV) en ingles conocido como “TVD”, dicha
profundidad esta en pies o metros usar siempre para calcular
presiones y gradientes y Pozo B con la profundidad medida
(PM) en ingles conocido como”MD” usar para calcular
volúmenes, capacidades. Hago notar que no se tiene un pozo
completamente vertical con 0º de inclinación siempre tienen
desviación en este caso a 10000m de profundidad vertical
verdadera (PVV), se tiene el pozo desviado a 11.650m (PM).

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Presión hidrostática = Gradiente de Presión x Profundidad PVV

Presión hidrostática = Densidad del fluido x Factor de conversión x Profundidad PVV

EJEMPLO 2.-

¿Cuál es la presión hidrostática en el fondo de un pozo el cual tiene un fluido con una densidad de
9.2 ppg (1102 kg/m³), una MD de 6.750’ (2057.4 m) y una TVD de 6.130’ (1868.42 m)?

Presión hidrostática = 9.2ppg x 0.052 x 6130 = 2933 PSI

5.6 CARACTERISTICAS DE LAS FORMACIONES

La porosidad y la permeabilidad, junto con las presiones diferenciales, deben ser consideradas si
Queremos entender el control de pozos. Una roca reservorio parece sólida a simple vista. Un examen
microscópico revela la existencia de aberturas diminutas en la roca. Estas aberturas se llaman poros. La
porosidad de la roca se expresa en porcentaje. Esta es la relación de los espacios (poros) y el volumen
sólido. Otra característica de la roca reservorio es que debe ser permeable. Esto es, que los poros de la
roca deben estar conectados de tal manera que los hidrocarburos se muevan entre ellos. De otra manera
los hidrocarburos quedarían presos en la roca sin poder fluir a través de ella.

5.7 PRESIÓN HIDROSTÁTICA

La presión hidrostática es la presión total creada por el peso de una columna de fluido, actuando en
cualquier punto dado en un pozo. Hidro significa agua, o fluido, que ejerce presión como agua, y estática
significa sin movimiento. Así presión hidrostática es la presión originada por la densidad y la altura de una
columna estacionaria.

Presión hidrostática = Densidad del fluido x Factor de conversión x Profundidad PVV

5.8 PRESIÓN DE FORMACION

La presión de formación, es la presión dentro de los espacios porosos de la roca reservorio. Esta presión
puede ser afectada por el peso de la sobrecarga (capas de rocas) por encima de la formación, la cual
ejerce presión en los granos y los poros con fluidos de la roca reservorio.

Las formaciones con presión normal, ejercen una presión igual a la columna del fluido nativo de dicha
formación hasta la superficie.

El gradiente de presión de los fluidos nativos generalmente fluctúa de 0,433 psi/pie (0.0979 bar/m) a
0.465 psi/pie (0.1052 bar/m), y varía de acuerdo con la región geológica. Las formaciones presurizadas
dentro de este rango, son llamadas normales, dependiendo del área.

Para simplicidad, designaremos un gradiente de 0.465 psi/pie (0.1052 bar/m) como normal. Las
formaciones con presión anormal ejercen una presión mayor que la presión hidrostática (o gradiente de
presión) que la de los fluidos contenidos en la formación. La presión en los poros aumenta, generalmente
excediendo 0.465 psi/pie (0.1052 bar/m), Puede haber otras causas para la existencia de presiones
anormales, tales como la presencia de fallas, domos de sal, levantamientos, y diferencias de elevación de
las formaciones subterráneas.

Las formaciones con presiones subnormales tienen gradientes menores que los del agua dulce, o
menores que 0.433 psi/pie (0.0979 bar/m).

Formaciones con presiones subnormales pueden ser desarrolladas cuando la sobrecarga ha sido
erosionada, dejando la formación expuesta a la superficie.

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A.O.O. GLG- 733

Presión de fractura es la cantidad de presión necesaria para deformar en forma permanente la estructura
de una roca de una formación.

5.9 PRESIÓN DE FRACTURA

La presión de fractura es la cantidad de presión necesaria


para deformar permanentemente (fallar o separar) la
estructura rocosa de la formaciónLa presión de fractura
puede ser expresada como un gradiente (psi/pie), un fluido
con densidad equivalente (ppg) o por la presión total
ρο calculada de la formación (psi).

La presión de fractura es el valor de presión que rompe


mecánicamente la roca, induciendo fracturas que provocan
ρ frat la perdida de fluidos. La presión de fractura de una formación
depende de la presión de los poros de la formación y de la
presión ejercida por las formaciones superiores a esta,
también llamada presión de sobrecarga (ρo) o presión
overburden.

5.10 PRESIÓN DIFERENCIAL

La diferencia entre la presión de formación (PF) y la presión hidrostática en el fondo del pozo (PH) es la
presión diferencial. Esta se clasifica como: Sobre balanceada, Sub balanceada y Balanceada.

5.10.1 SOBRE BALANCEADA

Sobre balanceada significa que la presión hidrostática ejercida en el fondo del pozo es mayor que la
presión de formación: PH > PF

5.10.2 SUB BALANCEADA

Sub balanceada significa que la presión hidrostática ejercida en el fondo del pozo es menor que la
presión de formación: PH < PF

5.10.3 BALANCEADA

Balanceada significa que la presión hidrostática ejercida sobre el fondo del pozo es igual a la presión de
formación: PH = PF

La mayoría de los pozos son perforados o reparados, en condiciones de balance o sobre Balance

5.11 DENSIDAD (MW = Mud Weight, o peso lodo)

Es simplemente una medida del peso de un fluido con relación a un determinado volumen del mismo
(lbs/gal). La densidad de los fluidos de perforación es más comúnmente determinada con el uso de una
balanza de lodo.

5.12 GRAVEDAD ESPECÍFICA (SG)

La Gravedad específica es la relación entre la densidad del fluido (peso de lodo) y la densidad del agua
en condiciones standart de temperatura 60/60ºF o 20/20ºC.

(SG= Dens.Lodo/Dens.Agua)

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A.O.O. GLG- 733

5.13 GRAVEDAD API

La Gravedad API es una relación empírica que ayuda a determinar si el petróleo o condensado es liviano
o pesado, cuya fórmula es:

(ºAPI= 141.5/SG – 131.5)

Para el agua SG=1; ºAPI agua= 10.

TABLA GRADO API PETROLEO

SG=141.5/(131.5+ºAPI)

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A.O.O. GLG- 733

DESCONTROL O REVENTON DE UN POZO

En este capítulo se desarrolla información referida al control de pozos como complemento muy
importante a la ingeniería de perforación, para ello es necesario conocer su vocabulario.

6.1 Arremetida: Es la entrada de fluidos provenientes de la formación al pozo, tales como aceite, gas,
agua, o una mezcla de éstos. Al ocurrir una arremetida, el pozo desaloja una gran cantidad de lodo de
perforación, si dicho arremetida no es detectada, ni corregida a tiempo, se produce un reventón o
descontrol.

6.2 Reventón o Descontrol: Es una arremetida de fluidos que no puede manejarse a voluntad.

6.3 Presión de formación: Es la presión de los fluidos contenidos dentro de los espacios porosos de una
roca. También se le denomina presión de poro. Para cálculos prácticos de control de pozos la Pf puede
calcularse con la presión de cierre en la TP y la presión hidrostática en el fondo del pozo. (Pf= PCTP+Ph).

También puede calcularse sumando la presión de cierre en la TR y la presión hidrostática de los fluidos
dentro del pozo.

Presión de fractura: Es la que propicia una falla mecánica en una formación. Es la presión ejercida por
una columna de fluido sobre las paredes y el fondo del elemento que la contiene.

Presión hidrostática (PH): La presión hidrostática es función de la densidad promedio de un fluido y la


profundidad vertical de la columna en un punto determinado

PH (psi) = 0.052x MW (ppg) x TVD (ft) PH (psi) = 1.42x MW (gr/cm3) x TVD (m)

Gradiente de presión: El gradiente de presión (también llamado gradiente del fluido) es la presión
hidrostática ejercida por un pie vertical de un fluido de un peso determinado:

Gradiente (psi/ft) =0.052x MW (ppg) o bien Grad. = PH (psi)/ TVD

6.4 Causas y origen de una arremetida

Durante las operaciones de perforación, se conserva una


presión hidrostática ligeramente mayor a la de formación. De
esta forma se previene el riesgo de que ocurra una
arremetida.

Sin embargo en ocasiones, la presión de formación excederá


la hidrostática y ocurrirá una arremetida, esto se puede
originar por lo siguiente: Densidad insuficiente de lodo, llenado
insuficiente durante los viajes, suaveo del pozo al sacar
tubería rápidamente, contaminación del lodo y pérdidas de
circulación.

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Densidad insuficiente del lodo: Esta es una


de las causas predominantes que originan las
arremetidas. En la actualidad se ha enfatizado en
perforar con densidades de lodos mínimas
necesarias de control de presión de formación,
con el objeto de optimizar las velocidades de
perforación. Pero se deberá tener especial
cuidado cuando se perforen zonas permeables ya
que, los fluidos de formación pueden alcanzar el
pozo y producir una arremetida.
Llenado insuficiente durante los viajes: Esta
es otra de las causas predominantes de
arremetidas. A medida que la tubería se saca del
pozo, el volumen del lodo disminuye por el
volumen que desplaza el acero en el interior del
pozo. Conforme se extrae tubería y el pozo no se
llena con lodo, el nivel del mismo decrece y por
consecuencia también la presión hidrostática.
Esto se torna critico cuando se saca la
herramienta de mayor desplazamiento como lo
son: los portamechas y la tubería pesada de
perforación (Heavy Weight), al estar sacando
tubería, debe llenarse el espacio anular con lodo
antes de que la presión hidrostática de la
columna de lodo acuse una disminución de 5
(Kg/cm2) 71 (lb/pg2), en terminus prácticos cada
cinco parejas de tubería de perforación.

Suaveo del pozo al sacar la tubería rápidamente: El efecto de suaveo se refiere a la acción que
ejerce la sarta de perforación dentro del pozo, cuando se mueve hacia arriba a una velocidad mayor que
la del lodo. Entre las variables que influyen en el efecto de suaveo se tienen las siguientes: Velocidad de
extracción de la tubería, reología del pozo, geometría del pozo, estabilizadores en la sarta.

Contaminación del lodo con gas: Las arremetidas también se pueden originar por una reducción en
la densidad del lodo a causa a la presencia del gas en la roca cortada por el trépano o barrena. Al
perforar demasiado rápido, Las arremetidas que ocurren por esta causa, terminan transformándose en
reventones por lo que al detectar esta arremetida se recomiendan las siguientes prácticas: Reducir el
ritmo de penetración, aumentar el gasto de circulación, circular el tiempo necesario para des gasificar el
lodo.

Pérdidas de circulación: Se clasifican en dos tipos: Pérdidas naturales o intrínsecas y pérdidas


mecánicas o inducidas.

Indicadores que anticipan una arremetida


Al momento de ocurrir una arremetida, el lodo en primera instancia es desplazado fuera del pozo. Si la
arremetida no es detectada ni corregida a tiempo, el problema se puede complicar hasta llegar a producir
un reventón. Con una detección oportuna las estadísticas demuestran que se tiene un 98% de
probabilidad de controlarla. Los indicadores de que el lodo fluye fuera del pozo durante la perforación
son: Al perforar, al sacar o meter tubería de perforación, al sacar o meter herramientas y sin tubería
dentro del pozo.

6.5 Indicadores que anticipan una arremetida al perforar

Aumento en la velocidad de perforación: La velocidad de perforación está en función de varios


factores como son peso sobre la mecha, velocidad de rotación, densidad del lodo e hidráulica. Pero
también se determina por la presión diferencial entre la presión hidrostática del lodo y la presión de
formación. Es decir, que si la presión de formación es mayor, aumentara considerablemente la velocidad

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de penetración en la mecha. Cuando esto ocurra y no se tenga ningún cambio en los parámetros, se
debe de tener precaución si se están perforando zonas de presión anormal o el yacimiento es un pozo
exploratorio.

Disminución de la presión de bombeo y aumento de emboladas.: Cuando se esta perforando y


ocurre una arremetida, los fluidos debido a la arremetida se ubican únicamente en el espacio anular y
estos tienen una densidad menor a la del lodo, por lo que la presión hidrostática dentro de la tubería será
mayor, propiciando que el lodo dentro de la sarta de perforación fluya más rápido hacia el espacio anular,
con la consecuente disminución de bombeo y el aceleramiento de la bomba de lodo que manifiesta un
aumento del número de emboladas por minuto. Sin embargo es importante indicar que una disminución
en la presión de bombeo también se puede tener por las siguientes causas: Reducción del gasto de
circulación, rotura o fisura en la tubería de perforación, desprendimiento de una tobera de la mecha,
cambio en las propiedades del lodo.

Lodo contaminado por gas, cloruros, cambios en las propiedades geológicas: La presencia de
lodo contaminado con gas puede deberse al fluido contenido en los recortes o al flujo de fluido de la
formación al pozo que circula a la superficie. Conforme el gas se expande al acercarse a la superficie se
provoca una disminución en la presión hidrostática que puede causar una arremetida. La detección de un
aumento de cloruros y el porcentaje de agua son indicadores de que los fluidos de formación entran al
pozo. Debe tenerse especial cuidado ya que esto también indica la perforación de una sección salina.

6.6 Indicadores que anticipan una arremetida al sacar o meter tubería

Aumento de volumen en tanque, flujo sin circulación, el pozo toma menos volumen o desplaza mayor
volumen, el volumen requerido para llenar el pozo, debe ser igual al volume de acero de la tubería que ha
sido extraída. Si la cantidad necesaria de lodo para llenar el pozo es mayor, se tiene una perdida y esta
trae consigo el riesgo de tener una arremetida. En caso de introducir tubería, el volumen desplazado
deberá ser igual al volumen de acero introducido en el pozo.

Indicadores que anticipan una arremetida al sacar o meter herramientas

Los mismos indicadores de viajes de tuberías se tienen para los portamechas, la diferencia estriba
principalmente en el mayor volumen de lodo desplazado por esta herramienta.

Indicadores que anticipan una arremetida sin tubería dentro del pozo

Se tienen dos indicadores: Aumento de volumen en los tanques y flujo sin bombeo.

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INTRODUCCION A LOS FLUIDOS DE PERFORACION

7.1 DEFINICION

Todos los fluidos utilizados durante la perforación de un pozo, son clasificados como fluido de
perforación; término que está restringido a los fluidos que circulan a través del hoyo y que poseen
características físicas y químicas apropiadas, que por circulación remueve el ripio (cutin) de formación del
hoyo en perforación o del pozo en operaciones de reacondicionamiento. Puede ser aire o gas, agua,
petróleo y combinaciones de agua y aceite con diferentes contenidos de sólidos. No debe ser tóxico,
corrosivo, ni inflamable, pero sí inerte a las contaminaciones de sales solubles o minerales, y además,
estables a las temperaturas. Debe mantener sus propiedades según las exigencias de las operaciones de
perforación.

7.2 FUNCION Y FINALIDAD.

Las funciones generales de los fluidos de perforación están


bien establecidas y reconocidas, dado que la gran mayoría de
los trabajos de perforación depende de los fluidos líquidos de
perforación, en este capítulo nos ocuparemos de ellos en
detalle. A continuación, se mencionan las 8 funciones básicas
de los fluidos de perforación:

1. Transporte de de recortes hacia la superficie (detritus,


cutin, ripio)
2. Suspensión de recortes cuando se detiene la
circulación
3. Control de presión anular
4. Lubricación y enfriamiento de la columna de
perforación.
5. Soporte de las paredes de pozo
6. Flotación de la columna de perforación y casing.
7. Provisión de energía hidráulica.
8. Un medio adecuado para el perfilaje.

Los efectos colaterales siguientes deberán minimizarse para llevar a cabo las funciones
mencionadas.

1. Daños a la formación en pozo abierto


2. Corrosión del casing y la columna de sondeo.
3. Reducción de la velocidad de avance
4. Problemas de circulación con presión y pistoneo
5. Pérdida de circulación
6. Aprisionamiento de sondeo.
7. Erosión del pozo
8. Decantación de recortes en las piletas
9. Desgaste de la bomba de lodo.
10. Contaminación ambiental y del cemento.

7.2.1 TRANSPORTE DE RECORTES HACIA LA SUPERFICIE

Para evitar la acumulación de recortes en el espacio anular, se debe realizar una


adecuada limpieza del pozo, ya que esta acumulación podría provocar un aumento del
esfuerzo de torsión, del arrastre, de taponamientos y de la presión hidrostática, que
pueden generar aprisionamientos de sondeo, pérdidas de circulación, fallas de la tubería
y reducción de la velocidad de avance.
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A pesar de que los recortes son más pesados que el fluido de perforación, se sacan del pozo gracias al
fluido que circula en el espacio anular. La gravedad tiende a provocar que los recortes caigan hacia el
fondo del pozo. La velocidad de caída de los recortes depende fundamentalmente de:

1. Tamaño de la partícula
2. Forma de la partícula
3. Densidad de la partícula
4. Viscosidad del fluido

7.2.2 SUSPENSIÓN DE LOS RECORTES CUANDO SE DETIENE LA CIRCULACIÓN

Los recortes tienden a caer al fondo cuando se detiene la circulación, a menos que el fluido de
perforación forme una estructura gelatinosa. Esta estructura gelatinosa mantiene o sostiene los recortes
en su lugar hasta que la circulación se reactiva. Pueden producirse presiones excesivas de compresión y
pistoneo si el lodo mantiene una estructura gelatinosa una vez que la circulación haya comenzado.

7.2.3 CONTROL DE PRESIÓN ANULAR

Como los fluidos de formación (petróleo, agua o gas) pueden encontrarse bajo una fuerte presión, es
necesario balancearlos o sobre balancearlos para evitar un flujo descontrolado. Esto se logra por efecto
de la presión hidrostática del fluido de perforación en el espacio anular.

7.2.4 LUBRICACIÓN Y ENFRIAMIENTO DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN

La acción de perforación del trépano en el fondo del pozo y la rotación de las barras de sondeo generan
una cantidad de calor importante. El fluido de perforación debe absorber este calor y eliminarlo del fondo
del pozo.

El fluido (le perforación también debe lubricar el casing, la barra de sondeo y el trépano. Las propiedades
de lubricación pueden mejorar al agregar materiales especiales al fluido de perforación, con los posibles
beneficios de aumentar la vida del trepano, disminución del esfuerzo de torsión y arrastre, reducción de la
presión de bombeo y una disminución del desgaste por fricción en la barra de sondeo y el casing.

7.2.5 SOPORTE DE LAS PAREDES

La formación puede derrumbarse en el pozo antes del entubado, a menos


que se provea un soporte por el fluido de perforación. Este soporte, que
depende de la formación, evita la caída. Una formación muy (arme requiere
un soporte menor, las formaciones consolidadas o relativamente firmes,
pueden sostenerse sólo por el efecto de la densidad del lodo. En formaciones
no consolidadas o débiles, el fluido de perforación debe permitir la formación
de m, y resistente sobre la pared del pozo.

7.2.6 FLOTACIÓN DE LA COLUMNA DE PERFORACIÓN (SONDEO) Y


CASING

El peso de la columna de perforación o del casing puede superar varios miles


de kilos y generar esfuerzos extremos en la estructura del equipo. El efecto
de flotación provisto por el fluido permite absorber, en parte, los pesos excesivos. Esta fuerza depende de
la densidad del fluido y del área transversal sobre la que actúa la presión.

7.2.7 PROVISIÓN DE ENERGÍA HIDRÁULICA

Se desarrolla una muy alta velocidad a medida que el fluido de perforación pasa a través de las boquillas
del trépano durante la circulación. Esta velocidad o fuerza hidráulica mantendrá limpia el área debajo del
trépano para que éste no tenga que volver a triturar los recortes de lo ya perforado, lo que provocaría una
reducción de la velocidad de avance. Las propiedades físicas y velocidad del fluido de perforación están
en relación directa con el hecho de garantizar la limpieza del área debajo del trépano.

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7.2.8 UN MEDIO ADECUADO PARA EL


PERFILAJE

El fluido de perforación es necesario para


muchas operaciones de MWD (medición
durante la perforación) y de perfilaje que se
utilizan para evaluar las formaciones.
Muchos perfiles requieren que el fluido de
perforación sea un líquido conductor de
electricidad que presente propiedades
eléctricas diferentes de las que poseen los
fluidos de la formación.

7.3 EFECTOS COLATERALES

7.3.1 DAÑOS DE FORMACIÓN

El daño de la formación puede presentar dos


formas diferentes: producción reducida de
hidrocarburos o reducción de la estabilidad de las paredes del pozo. Casi todos los
fluidos de perforación pueden alterar las características de la formación; sin
embargo, algunas formaciones son más sensibles que otras y algunos fluidos más
dañinos. Las formaciones particularmente sensibles pueden necesitar fluidos de
perforación o tratamientos especiales.

7.3.2 CORROSIÓN DE LA BARRA DE SONDEO Y DEL CASING

En el pozo, los tubulares de acero pueden estar expuestos a un medio ambiente


corrosivo debido al fluido de perforación. El tratamiento químico del fluido de
perforación o el agregado de una capa protectora a la superficie de acero
disminuye el efecto corrosivo.

7.3.3 REDUCCIÓN DE LA VELOCIDAD DE AVANCE DEL TRÉPANO

Diversos factores afectan la velocidad de penetración, pero la diferencia entre la


presión de la formación y la hidrostática es la más significativa. Si la presión
hidrostática del fluido de perforación es muy superior a la de la formación, se
produce entonces una reducción de la velocidad de avance.

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7.3.4 PROBLEMAS DE CIRCULACIÓN, COMPRESIÓN Y PISTONEO

Una viscosidad alta en los fluidos de perforación puede aumentar las presiones de compresión y de
pistoneo. La formación de un revoque grueso puede también contribuir al incremento de las presiones de
compresión y pistoneo, las que pueden provocar una surgencia. Una viscosidad excesiva limita el caudal
de circulación, disminuye la velocidad de avance al reducir la pérdida de presión disponible a través del
trépano, y aumenta el esfuerzo de la bomba.

7.3.5 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN

Puede producirse una pérdida de circulación cuando la presión hidrostática excede la resistencia de la
formación. Las presiones altas también pueden ser el resultado de malas prácticas de bajada de tubería,
lodo muy pesado, excesiva viscosidad o malas prácticas de perforación. Costos elevados de fluido de
perforación y pozo, junto con la posibilidad de una surgencia, son los resultados de la pérdida de
circulación.

7.3.6 APRISIONAMIENTO DE SONDEO

Una de las causas del aprisionamiento de la columna de sondeo es la cantidad excesiva de recortes en el
pozo, pero el tipo de aprisionamiento más significativo se produce cuando la barra se incrusta en un
grueso revoque de la pared del pozo. El aprisionamiento de sondeo puede dar lugar a costosas tareas de
pesca y a aumentar el costo del pozo.

7.3.7 EROSIÓN DE LA PARED DEL POZO

Problemas de perfilaje, cementación y atascamiento de la tubería son sólo algunas de las dificultades de
la erosión del pozo. Existen dos clases de erosión: una física y otra química. El bombeo del fluido de
perforación hacia el espacio anular a una velocidad
menor contribuye a reducir la erosión física. La erosión
química depende de la reacción química producida
entre el fluido de perforación y la formación.

7.3.8 DECANTACIÓN DE RECORTES EN LAS


PILETAS

La misma fuerza gel que impide que los recortes caigan


en el pozo cuando la circulación se detiene puede
también evitar la decantación de sólidos indeseables en
las piletas. La gravedad provoca que algunos de los
sólidos caigan al fondo de las piletas, pero la mayoría
de ellos requiere para poder extraerlos de un equipo de
control de sólidos, tal como un desarenador o desarcillador (desilter) para sistemas de fluidos no
densificados y para sistemas de fluidos densificados se requiere de desarcilladores con zaranda (mud
cleaner) y centrífugas.

7.3.9 DESGASTE DE LA BOMBA DE LODO

Los mismos sólidos que se mencionaron antes


pueden provocar el desgaste excesivo de los
componentes de las bombas si no se los remueve.
Probablemente, el sólido más abrasivo es la arena
que se incorpora al Fluido durante de la
perforación. Esta es removida mediante el equipo
de control de sólidos.

48
A.O.O. GLG- 733

7.3.10 CONTAMINACIÓN AMBIENTAL Y DEL CEMENTO

Aquellos fluidos que son buenos para las operaciones de perforación son, por lo general, incompatibles
con la lechada de cemento. Debe utilizarse un fluido espaciador para separar el cemento del fluido de
perforación.
Ciertos líquidos, sólidos y aditivos químicos pueden causar problemas ambientales. Algunas veces, un
aditivo determinado debe reemplazarse por un producto menos efectivo y más caro, pero que no afecte
en gran medida la vida marina o el ambiente.

RESUMEN FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACION

FUNCION PROPIEDAD EFECTOS CONSIGUIENTES

Control primario del flujo del fluido de


CONTROL DEL POZO Peso del fluido
formación hacia la pared del pozo.
Químicamente - Inhibición
Minimizar reacción de la formación.
ESTABILIDAD DEL del lodo
Previene el derrumbe - colapso del
HUECO Mecánicamente - Peso de
hueco.
fluido
Punto de cedencia (YP) Suspender y cargar recortes- derrumbes
LIMPIEZA DEL HUECO Fuerza de la Gel (cavings) desde la pared del pozo y
Peso del lodo soltar los sólidos en la superficie.
Quitar recortes por debajo de la cara
TRANSMITIR POTENCIA
Fluido base de lodo de la broca para mejorar la velocidad de
HIDRAULICA A LA BROCA
penetración.
Recoger e interpretar datos.
EVALUACIÓN A LA Tipo de sistema de lodo y
Proporcionar señales tempranas de
FORMACIÓN propiedades
problemas

49
A.O.O. GLG- 733

TIPOS DE FLUIDOS DE PERFORACION

8.1 PETROLEO COMO FLUIDO

En la mayoría de las áreas productoras, el petróleo es abundante y su uso, económico. En general, es no-corrosivo y
no provoca hinchamiento de las arcillas en la zona productora. Es liviano, (- 7 ppg 839 g/l) lo que resulta excelente
para utilizar en el caso de pozos de petróleo de baja presión. Características a tomar en cuenta en el caso de utilizar
petróleo:

A. Puede contener ceras, partículas finas de arena, sólidos o asfaltos.

B. Puede ser corrosivo si hay presentes H2S


o CO2.

C. Puede ser demasiado liviano para


contener la presión del pozo en algunas
áreas y demasiado pesado en otras.

D. Es inflamable y muy resbaladizo,


especialmente si se saca una tubería
tapada llena.

E. Al derramarse, contamina.

F. Puede no ser compatible con el petróleo


del reservorio si proviene de otra parte.

G. Nunca debe utilizarse en un pozo de gas.


Algunas veces se utiliza gasoil (Diesel Oil) y
kerosén. Ambos son costosos y pueden ser peligrosos. Sin embargo, son muy limpios y no-corrosivos. Debe haber
siempre equipos adecuados para extinguir fuego, en lugares de fácil acceso, y las dotaciones del equipo deberán
estar bien entrenadas en su empleo.

8.2 FLUIDOS DE BASE PETRÓLEO (Emulsiones de petróleo en agua y de agua en petróleo).

La emulsión de fluido más común es petróleo en agua. En esta emulsión, el petróleo constituye la fase dispersa y
aparece en Forma de pequeñas gotitas. La fase base puede consistir en un fluido de agua dulce o salada. La
estabilidad depende de la presencia de uno o más agentes emulsificadores (almidón, jabón y coloides orgánicos). Se
considera satisfactorio el gasoil para usar en la fase dispersa. La ventaja del gasoil en la reparación de un pozo es
que resulta menos dañino para la formación en producción. La inversa de una emulsión de petróleo en agua es una
emulsión de agua en petróleo. En el caso de una emulsión de agua en petróleo, el agua constituye la fase dispersa y
el petróleo es la fase base. Los filtrados (niveles de pérdida de fluido) son bajos y, por lo general, es petróleo. Esta
mezcla es muy inestable arriba de los 200° F (93° C ). Si estas combinaciones resultaran cargadas de sólidos,
podrían provocar taponamiento en la formación.

8.3 FLUIDOS BASE AIRE-GAS

El gas se puede utilizar en reservorios de baja presión de


formación. Durante las operaciones con gas, el pozo queda
controlado sólo por la contrapresión de superficie. El gas natural,
que se obtiene fácilmente y resulta económico en algunos campos,
es extremadamente inflamable. El gas nitrógeno es inerte y posee
una serie de cualidades muy importantes. Químicamente, no
provocara daño alguno a la formación, a los materiales metálicos o
los sellos de goma.

Querer quitar los desechos del pozo con gas puede ser
problemático. Para obviar esto, se usa espuma mezclada por la
empresa de servicios que suministra nitrógeno. Esta posee óptimas
características, tanto para limpiar el pozo como para transporte de
los desechos.

50
A.O.O. GLG- 733

8.4 FLUIDOS BASE AGUA

Los fluidos de base acuosa son:

A) Agua dulce,

B) Salmueras (Brine)

C) Lodos.

A. En estos últimos años, el agua dulce para actividades correctivas ha ido perdiendo relevancia en muchas
áreas. El agua dulce puede hidratar arcillas y dañar formaciones en forma severa. En cambio, el agua con
baja salinidad es abundante y económica. Normalmente, el agua necesita poco tratamiento. Sin embargo,
hay que tener cuidado con el elevado nivel de sólidos asociado con algunas aguas. Si hubiera dudas con
respecto a los sólidos presentes en agua, se deberá considerar la posibilidad de un filtrado.
B. Las salmueras son soluciones salinas que se utilizan comúnmente. La salmuera se obtiene y mezcla con
facilidad. El costo suele ser bajo. No existe peligro de explosión o incendio; pero la salmuera puede, en
algunas áreas, constituir un peligro para el medio ambiente.
C. Los lodos están formados por agua, arcillas y productos químicos, que se mezclan y para obtener varias
propiedades. Los lodos tienen altos contenidos de sólidos y pueden dañar determinadas formaciones debido
a la pérdida de agua y al bloqueo de los espacios porales.
Agregar sal a las soluciones aumenta la densidad y genera presión hidrostática mayor. Esto no debería aumentar al
contenido de sólidos de la solución, ya que la sal extra se "disuelve" en la solución. El aumento de las
concentraciones salinas inhibe la hidratación de la arcilla. En algunas áreas, sin embargo, las aguas salinas tenderán
a aumentar el volumen de las arcillas. En tal caso, se puede utilizar calcio o potasio para prevenir el problema. Si se
usara agua salina de purga asegurarse de que, durante el proceso de separación no se hayan agregado des
emulsionantes. En caso que hubiera sólidos, asegurarse de filtrar el agua.

8.5 DENSIDAD DE SALMUERAS

Salmueras simples corno el cloruro de sodio (NaCI), cloruro de potasio (KCI), cloruro de calcio (CaCl2) y bromuro de
calcio (CaBr2), entran en la categoría de baja densidad. El uso más común es el cloruro de sodio. Se puede aumentar
la densidad de una "salmuera" simple agregando sal hasta alcanzar el punto de saturación a una temperatura dada.

Salmueras multi-salinas (de dos o más sales) se pueden utilizar cuando se requieren densidades. La relación de una
sal con las otra(s) se debe controlar cuidadosamente.
A continuación, se mencionan las distintas densidades de algunos fluidos:

TIPO DE FLUIDO Densidad Densidad Densidad


Mínima aprox. Máxima aprox. Máxima Práctica
(libras/gal)(g/l) (libras/gal)(g/I) (libras/gal)(g/l)

Petróleo 6,0 719 *8,5 1018 8,0 958


Gasoil 7,0 839 7.0 839
Agua dulce 8,3 998
Agua de mar 8,4 1006 8,6 1030 8,5 1018
Salmuera-Cloruro de Sodio (NaCl) 8,3 995 10,0 1198 9,8 1174
Salmuera-Cloruro de Potasio (KCl) 8,3 995 9,8 1174 9,7 1162
Salmuera- Cloruro de Calcio (CaCl2) 11,0 1318 11,7 1401 1 1,5 1378
Salmuera-I3roniuro de Calcio (CaBr2) 11,5 1378 15,1 1809 15,0 1197
Salmuera-Bromuro de Zinc (ZnBr2) 14,0 1677 19,2 2301 18,1 2158

*Algunos petróleos se hunden en el agua.

Algunos compuestos (ácidos) pueden representar un serio problema de corrosión a densidades altas. Pueden corroer
el equipamiento del pozo en corto tiempo. Hay que tratar de emplearlos el menor tiempo posible, desplazándolos
totalmente del pozo. Los proveedores de salmueras y aditivos pueden suministrar tablas y gráficos sobre estos
fluidos. Muchos de estos cuadros y gráficos también están reproducidos en manuales de petróleo y de empresas de
servicios.

51
A.O.O. GLG- 733

8.5.1 CRISTALIZACIÓN

La generación de cristales en cantidades comerciales, que realizan


algunas industrias, constituye una gran ventaja para la humanidad.
Sin embargo, la formación de cristales en un fluido puede constituir
un verdadero peligro. Al mezclar un fluido, pueden utilizarse
muchas combinaciones de sal y mineral para obtener el peso
deseado de fluido en la forma más económica y segura. A menudo,
la mezcla contiene todo el material que el agua pueda contener en
forma disuelta a una temperatura determinada. Este punto
generalmente se conoce como punto de saturación. Alcanzada la
saturación, no se obtiene ningún peso adicional al agregar más
material.
Si se agrega material y si la temperatura se mantiene constante
puede ocurrir que:

El material decante al fondo del tanque o que se produzca una cristalización. La cristalización presenta el aspecto de
hielo en formación y, en general, la gente de campo la conoce como "congelamiento". Si se redujera la temperatura
del fluido en los tanques debido a un cambio en las condiciones climáticas u otras, la cristalización tendrá lugar,
reduciendo no sólo la densidad del fluido, sino también su habilidad para ser bombeado.

Para obtener información exacta, consultar las tablas sobre el fluido en uso. La temperatura afecta a soluciones
diferentes de maneras diferentes; existen mezclas para invierno útiles para reducir el "punto de congelamiento". A
modo de ejemplo, el Cloruro de Sodio (NaCI) salmuera actúa de la siguiente manera:

Peso Cristalización
(libras/galón) (g/l) o punto de congelamiento
(C) (F)
8,5 1018 - 1,6 29
9,0 1078 - 7,2 19
9,5 1138 -14,4 6
10,0 1198 - 3,8 25

Salmuera de Cloruro de Calcio:

Peso Cristalización
(libras/galón) (g/l) o punto de congelamiento
(C) (F)
8,5 1018 - 1,1 30
9,0 1078 - 6,1 21
9,5 1138 -12,7 9
10,0 1198 -22,2 -8
10,5 1258 -37,7 -36
11,0 1318 -30 -22
11,5 1378 1,6 35

Cloruro de Calcio-Bromuro de Calcio


Peso Cristalización
(libras/galón) (g/I) o punto de congelamiento
(C) (F)
12,0 1438 12,2 54
12,5 1498 13,8 57
13,0 1558 15 59
13,5 1618 16,1 61
14,0 1678 17,7 64
14,5 1737 18,3 65
15,0 1797 19,4 67

Variaciones en la proporción de sales que se mezclan o de cantidad de sales y de agua en las soluciones puede
afectar el punto de cristalización de modo drástico. Por lo tanto, no utilizar la información de los manuales de
entrenamiento. Pedir tablas y gráficos reales a quien suministra el fluido de acuerdo a las características propias de
este en particular.
Cuando los fluidos de reacondicionamiento, que se describieron en esta sección, se utilizan en climas fríos, debe
hacerse uso de serpentinas de vapor o de algún otro tipo de calefacción para los tanques. Se deberán cubrir con

52
A.O.O. GLG- 733

material aislante las líneas de conducción de Fluido que estén al aire libre. Las mezclas de invierno reducen el "punto
de congelamiento"; sin embargo, el costo por barril (m3) aumenta.

8.6 FLUIDOS DE BASE ACUOSA O CONVENCIONALES (LODOS)

Sin duda, este es el medio más antiguo. Se encuentran cargados de sólidos y, en muchos casos, pueden producir un
daño importante a la formación.

Su costo es bajo, son confiables y se manejan con facilidad la mayoría de las veces. Estos fluidos hacen que
procedimientos tales como el control de la alta presión y de pozos de alta permeabilidad de gas resulten más
simples. A veces, es necesario utilizarlos en zonas donde se producen pérdidas importantes de un fluido limpio, sin
sólidos, pero muy costoso. En el caso de una terminación doble, una zona puede tomar fluido a una presión menor
de lo necesario para poder mantener controlada la otra formación. La economía también puede ser un factor
determinante en la selección de fluidos. Estos son poco eficaces como fluidos de empaque.

8.7 FLUIDO DE EMPAQUE (Packer Fluid)

Uno de los puntos más importantes en una


reparación de pozo es, por lo general, el
último paso antes de volver a poner en
producción el pozo. Este paso consiste en
desplazar el espacio entre el casing y el tubing
con un fluido que permanecerá en el área
hasta que el pozo vuelva a repararse o se lo
abandone. Las funciones principales de un
fluido de empaque son: controlar la presión de
la formación, e impedir el aplastamiento del
casing y el reventón de la columna de
producción. La siguiente lista incluye algunas
consideraciones y características que debe
presentar un fluido de empaque:

1. No-corrosivo
2. Estable en cuanto a tiempo y
temperatura
3. No permitir que los sólidos decanten
sobre el empaquetador (packer).
4. Costo razonable
5. Debe ser y mantenerse bombeable
6. Densidad vs. presión de la formación.
7. No debe dañar los sellos de los empaquetadores.
En los pozos más antiguos, el lodo perforador se dejaba como fluido de empaque. Esto trajo aparejado trabajos de
pesca costosos para la rehabilitación del pozo, debido a la separación, con el tiempo, de la fase sólida de la fluida. La
precipitación de sólidos produce sobre el empacador la formación de una especie de cemento. Cuando los lodos a
base de cal, utilizados como fluidos de empaque, se exponen a temperatura reaccionan con las arcillas del lodo y
pueden fijarse del mismo modo que el cemento.
Estos problemas dieron lugar a la creación de
muy buenos fluidos de empaque actualmente
disponibles.

8.8 COLCHONES Y TAPONES

Los colchones o tapones se usan para resolver o


controlar algunos problemas del pozo (como si
fuesen tapones mecánicos). Los usos de los
colchones y tapones son los siguientes:

1. Sellado de pérdidas del casing.


2. Corrección del perfil de inyección en
pozos de inyección de agua o pozos de
disposición de desechos.
3. Eliminación de pérdida de circulación en
arenas altamente permeables.
4. Escalonamiento del ácido durante la
53
A.O.O. GLG- 733

limpieza o estimulación del pozo.


5. Eliminación de los flujos de agua salada.
6. Colocación de tapones dentro del tubing o las barras de sondeo de 1000 pies (304,8 m) o más de longitud,
que puedan removerse con facilidad y manipularse con tubings concéntricos (macaroni) o tubería flexible
(coil tubing).
7. Estabilizar zonas de grava no consolidadas.
8. Sellado de fracturas
9. Bombeados adelante de la lechada de cemento, para evitar la pérdida de cementos de baja viscosidad hacia
zonas de pérdida, mejorar las tareas de cementación.
10. Ahogar surgencias subterráneas (underground blowout).

Existen muchas clases de colchones blandos o bombeables para cumplir estas tareas, y son los siguientes:

1. Cemento puro
2. Fluido espeso de base petróleo
3. Cemento/Gasoil
4. Bentonita/Gasoíl
5. Cemento/Bentonita
6. Silice-arcilla
7. Polímeros
8. Plásticos
9. Ácidos
10. Materiales varios de pérdida de circulación, químicos para taponamiento y tratamiento.
Estos compuestos a menudo se densifican y su viscosidad resulta relativamente alta. Pueden utilizarse retardadores
o aceleradores, dependiendo de las temperaturas y del tiempo de bombeo. El uso de viscosificadores es también
bastante común.

En algunos casos, puede ser adecuado un tapón de efecto retardado y, si fuese necesario, puede también agregarse
un ruptor de viscosidad para lograr un tapón de duración predecible, generalmente de uno a diez días. (Este proceso
se cumple, con facilidad, en tapones de polímero con el agregado de una enzima que, con el transcurso del tiempo,
reduce las grandes moléculas de polisacáridos (azúcar) a polímeros de bajo peso molecular y azúcar simple.)
Siempre que un tapón (le polímero entre en contacto con una zona productora. deberá contener algún ruptor de
viscosidad.

Un caso típico sería el de un pozo


productor de dos horizontes, donde
una zona requiere cierta densidad
para ahogarla y esa misma densidad
produciría pérdida de circulación en la
otra zona. Puede solucionarse
dependiendo de las instalaciones
mecánicas y posición de los packers,
tubing, etc. posicionando un pequeño
tapón frente a la zona débil. Agregar
una cantidad suficiente de ruptor de
viscosidad para disolver el tapón
transcurrido cierto tiempo en caso que
la zona débil deba volver a ponerse
en producción en el futuro. Para
operaciones comunes, las píldoras o
tapones de 5 barriles (0,795m3), en
general, resultan suficientes. Con
frecuencia, uno o dos barriles (aprox.
158/317 litros) resultan adecuados.

Los polímeros pueden utilizarse para


obtener un tapón de tipo elastomerico
en la columna de sondeo o tubing.
Esto puede realizarse utilizando un polímero de fragüe rápido. El tubing o la barra de sondeo pueden llenarse desde
la superficie con un polímero de goma resistente, que se densifica tanto corno se desee. Una cañería concéntrica o
"macaroni" puede bajarse a través de este tapón elástico y sacarse y rotar o reciprocar todo lo deseable. Una vez
que se retire la columna, el agujero resultante se cierra solo.
Se deben tomar las precauciones necesarias para evitar usar tapones que, al disolverse, forman agua o precipitados
insolubles en ácido que podrían invadir la formación en producción. Se deben realizar pruebas piloto si se hace uso
54
A.O.O. GLG- 733

(le los ruptores. Estos sistemas se deben mezclar con un embudo y agitar bien para asegurar una mezcla
homogénea. Para ser eficaces, los tapones blandos deben bombearse hasta la posición correcta previamente
determinada en el pozo. Realizar este paso correctamente requiere algunos cálculos.

8.9 FLUIDOS DE REACONDICIONAMIENTO

Existen muchas aplicaciones de fluidos para actividades de reacondicionamiento, tales como: punzado, cementación,
fracturación, acidificación, estimulación, ahogo de pozo, reterminación, fresado, profundización, taponamiento,
limpieza, fluido de empaque, fluido de terminación, circulación y muchos otros. Los fluidos pueden ser: gases,
petróleos, aguas en
salmuera, lodos u
otras soluciones
químicas que se
utilizan durante las
actividades normales
de
reacondicionamiento.

Los fluidos
especializados son: los
de empaque y los de
terminación. Los
fluidos de empaque se
dejan en el pozo entre
el tubing y el casing,
encima del
empaquetador
(packer); deben ser no
corrosivos, mantener
el control de la presión
y estar en condiciones de circular. Los fluidos de terminación se utilizan sobre las formaciones productivas para evitar
daños permanentes de la zona.

8.9.1 CARACTERÍSTICAS NECESARIAS DE LOS FLUIDOS DE REACONDICIONAMIENTO

Un buen fluido de reacondicionamiento debe ser:

1. Lo suficientemente denso como para controlar las presiones del pozo sin ser denso en exceso. Esto reduce
una pérdida importante de fluido hacia la formación. Estando próximo del punto de equilibrio de la presión de
formación, se reducen las pérdidas por sobre balance.
2. Eficaz en cuanto el costo. A veces, es necesario utilizar fluidos costosos para evitar daños en formaciones
muy sensibles. Hay ocasiones en que los fluidos menos costosos provocan poco o ningún daño. Las
experiencias anteriores son muy valiosas en este aspecto.
3. Para algunas operaciones, lo más libre posible de partículas sólidas. Los sólidos pueden taponar los
punzados y producir estragos, reduciendo sensiblemente la producción después de un trabajo de fractura o
de relleno de grava.
4. No corrosivo para evitar una futura falla en los costosos tubulares y los gastos de pesca.
5. Estable; esto es muy importante cuando el fluido queda en el pozo durante un período extenso de tiempo.
La pesca de packers y tubing atascados puede resultar bastante costosa e incluso podría derivar en el
abandono del pozo antes de completar su vida útil. Además, se requiere estabilidad frente a la temperatura,
especialmente en los pozos profundos y calientes.
6. Algunos fluidos tienen grandes cantidades de partículas sólidas en suspensión, que pueden resultar muy
nocivas para la formación en producción (finos y limos), además de ser abrasivos para el equipo (arena y
metales). Otros poseen pequeñas cantidades de sólidos, pero que pueden provocar taponamientos. Los
mejores fluidos son los filtrados o limpiados, y tienen pocos o ningún sólido.
7.
En general, se considera que los fluidos que se filtran a 2 - 4 micrones, o a 10 - 20 NTUs minimizan el daño de la
formación, dando lugar a niveles más altos de producción. NTU = UNT (Unidad Nacional de Turbidez, medida de la
claridad del fluido.)

55
A.O.O. GLG- 733

TIPOS DE FLUIDOS DE PERFORACION


FLUIDOS DE AIRE / GAS
TIPO DE LODO APLICACIÓN VENTAJA / DESVENTAJA
AIRE/GAS SECO Perforando formaciones duras y Incrementar la rata de penetración
NIEBLA secas Daño mínimo de formación
ESPUMA Perforando zona de perdida de Detección continua de gas/aceite
LODO AIREADO circulación
FLUIDOS BASE AGUA
TIPO DE LODO APLICACIÓN VENTAJA / DESVENTAJA
GEL NATIVO Bajo costo de lodo inicial Sistema más versátil
BENTONITA Sistema de lodo no pesado Productos de fácil disponibilidad
BENTONITA / QUIMICOS Base para un sistema más Sistema básico
sofisticado
LIGNITO / LIGNOSULFONATO Control de filtración Fácil mantenimiento
(DISPERSADO) Tolerancia a contaminantes Rata de penetración reducida
Aplicable a todos los pesos
INHIBIDORES (SALES) PLIMEROS Perforando lutitas sensibles al agua Controla reacción química de lutitas
Rata de penetración mejorada
ACEITE/FLUIDO BASE SINTETICO
TIPO DE LODO APLICACIÓN VENTAJA / DESVENTAJA
ACEITE DIESEL Perforando lutitas sensibles al agua Sistema completamente inhibido
ACEITE SINTETICO Perforando formaciones solubles en Rata de penetración mejorada
agua Estabilidad de la formación
Reducción potencial de pega de Reducción de torque y arrastre
tubería Asuntos ecológicos
Ambiente corrosivo Alto costo
Alta temperatura de fondo Asuntos de “logging” / cementación

8.10 CRITERIO PARA SELECCIONAR UN FLUIDO DE PERFORACIÓN

CRITERIO RECURSOS RESULTADOS

TIPO DE POZO Datos sísmicos Un sistema de lodo para "matar el


(Exploratorio / Desarrollo) Datos de pozos aledaños pozo" es generalmente seleccionado
Experiencia de campo para pozos exploratorios.
Registros de la compañía El sistema de lodo óptimo es
de Iodos seleccionado en pozos de desarrollo.

AMBIENTAL Requisitos regulatorio Puede limitar la selección de los


sistemas de lodo

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A.O.O. GLG- 733

REQUISITOS PARA Evaluación de datos El sistema de lodo debe ser capaz de


CONTROL DE POZOS sísmicos mantener mínimo a máximo
Datos de pozos aledaños requerimientos de peso de lodo
Experiencia de campo
Registros de la compañía
de Iodos

ESTABILIDAD DEL Evaluación de datos Un sistema inhibido es seleccionado


HUECO sísmicos para evitar reacciones químicas con la
Químico I Mecánico Datos de pozos aledaños Formación (lutitas sensitivas al agua) y
Experiencia de campo formaciones solubles en agua (sal,
Registros de la compañía anhidrita)
de Iodos

TEMPERATURA Datos de pozos aledaños El sistema de lodo tiene que tolerar


ESTABILIDAD Experiencia de campo temperaturas de formación sin
QUIMICA DE LODO Registros de la compañía descomposición química.
de lodos Tiene que tolerar contaminación
proveniente de los fluidos de
formación, minerales y sólidos.

RENDIMIENTO OPTIMO Datos de pozos aledaños El sistema de lodo debe proporcionar


DE PERFORACIÓN Y Experiencia de campo una rata aceptable de penetración con
ECONÓMICO Registros de la compañía un mínimo daño de formación al costo
de lodos más bajo
Registros de la compañía
de brocas

BASE DEL FLUIDO 1 Datos de pozos aledaños Puede limitar la selección de sistemas
DISPONIBILIDAD DEL Registros de la compañía de lodo en áreas remotas
PRODUCTO DE LODO de brocas

EQUIPO DE TALADRO Inventario de contratista Puede limitar la selección de sistemas


Experiencia de campo de lodo en áreas remotas

57
A.O.O. GLG- 733

RELOGIA DE LODOS DE PERFORACION

9.1 INTRODUCCION

Reología es el estudio de la deformación de los materiales. En el campo petrolero es el estudio del comportamiento
de los diferentes fluidos de perforación. Es la expresión de la energía que se va requerir para mover y circular el lodo
a través del sistema.

El comportamiento reológico de un lodo va a depender de diferentes propiedades físicas del fluido. Estas
propiedades van a determinar y controlar propiedades de flujo como:
Velocidad de flujo Tipo de flujo Caída de presión

La relación de estas propiedades físicas conjuntamente con la velocidad de corte (shear rate) y el esfuerzo al corte
(shear stress) van a determinar el comportamiento reológico del fluido.
En el laboratorio, la velocidad de corte equivale a los RPM del reómetro, mientras que el esfuerzo de corte será la
lectura obtenida bajo determinados RPM. En el campo, el esfuerzo de corte es la presión de bomba y la velocidad de
corte será la velocidad anular. La relación de estos dos valores define a la viscosidad de un fluido.

Esta relación define la resistencia de un fluido a ser puesto en movimiento cuando se aplica una fuerza determinada.
El embudo de viscosidad va a medir de una forma relativa esta resistencia al flujo, pero se debe utilizar únicamente
como una referencia. Analizando un poco más a los componentes que define, a la viscosidad podemos establecer
que:

Es decir el esfuerzo va a ser una relación directa entre la fuerza aplicada y el área sobre la cual esa fuerza va a
actuar.

La velocidad de corte va a estar definida por la velocidad con que se desplazan los diferentes componentes del lodo
uno con respecto al otro. La unidad de medida se denomina seguidos recíprocos.

Por lo tanto podemos redefinir a la viscosidad teniendo en cuenta a las unidades analizadas:

Poise es la unidad básica de viscosidad y se define como la fuerza aplicada a un área de 1 cm2 en 1 segundo.

58
A.O.O. GLG- 733

Los reómetros, rotativos se hallan diseñados de tal manera que si se multiplican los RPM por 1,7 la velocidad de
corte es convertida de RPM a segundos recíprocos.
Ejemplo:
600Rpm x 1,7 = 1020sec-1
300RPM x 1,7 = 510 sec-1

Si las lecturas obtenidas a diferentes RPM se multiplican por 5,11, las lbs/100 pies2 serán convertidas a dynas/cm2

Ejemplo:

Determinar la viscosidad de un lodo donde se ha determinado una lectura de 600 RPM de 45 unidades o Ibs/pies2.

Velocidad de corte = 600 RPM x 1,7 = 1020 sec-1


Esfuerzo de corte= 45 x 5,11 = 229,95 Dyn/cm2

Volviendo a la definición básica de la viscosidad vamos a definir a la viscosidad plástica:

Como 1 poise = 100 centipoise tenemos:

El punto cedente o yield point (YP) es la intercepción con el eje vertical. También el YP se define como la diferencia
entre la lectura de 300 RPM y la viscosidad plástica.
Ejemplo:

600 RPM = 65
300 RPM = 40
PV = 25 centipoise
YP = 15 Ibs/100 pies2

La viscosidad de un fluido generalmente se grafica y representa como la relación entre la fuerza de corte y la
velocidad de corte. Este gráfico es característico y único de cada fluido y es una de las características físicas más
importantes que describe al comportamiento reológico, del lodo.

59
A.O.O. GLG- 733

Normalmente se describe a la viscosidad como una función de la velocidad de corte y la velocidad debe ser indicada
cuando se describe a la viscosidad de un fluido.
Otra propiedad de los fluidos de perforación influenciados y definidos por su comportamiento geológico es la
tixotropía. Esto es la habilidad de un fluido de desarrollar una fuerza de gel estable y fuerte en condiciones estáticas,
requiriendo niveles bajos de energía para poner el fluido en movimiento otra vez. En otros términos un lodo debe
desarrollar una buena fuerza de gel para asegurarse la suspensión de los sólidos cuando no se está circulando. Por
otro lado es deseable utilizar bajas presiones de bomba para volver a romper circulación cuando se comienza a
perforar.

4.2 CLASIFICACIONDE LOS FLUIDOS

La relación esfuerzo de corte velocidad de corte define a los diferentes fluidos.


Newtonianos
No-Newtonianos
Dilatantes

4.2.1 Fluidos Newtonianos

También llamados fluidos verdaderos. Exhiben una relación directa y constante entre la velocidad y fuerza de corte.
La figura adjunta describe el comportamiento de un fluido Newtoniano.

Agua, aceite y gasolina entre otros son fluidos Newtonianos. El esfuerzo de corte se halla representado por la presión
de bomba y la velocidad de corte por la velocidad del fluido. En este caso el fluido comienza a moverse tan pronto se
aplica la fuerza y continua en movimiento hasta que la presión cesa. El fluido Newtoniano se va a mover a una
velocidad que es directamente proporcional a la presión aplicada.

60
A.O.O. GLG- 733

Si la presión de bomba por ejemplo se aumenta de 0 a 100 Ipc, la velocidad del fluido se incrementará de 0 a 1
pie/segundo.

Si la presión de bomba se incrementa a 200 Ipc la velocidad aumentará a 2 pies/sec. Es decir si se duplica la presión
la velocidad también se incrementara al doble. Para los fluidos Newtonianos la curva de consistencia de un fluido es
una línea recta que pasa por el origen del gráfico. La pendiente de la curva es constante y dependerá de la densidad
y de la viscosidad del fluido. Esta proporcionalidad directa es lo que define al flujo laminar. La proporcionalidad deja
de cumplirse una vez que el flujo es turbulento. El punto donde la proporcionalidad deja de existir es el punto que
define al flujo turbulento y se denomina velocidad crítica. A partir de este punto se requerirá una presión de gran
magnitud para producir un pequeño incremento en la velocidad del fluido.

4.2.2 Fluidos No-Newtonianos

La adición de sólidos a un fluido de perforación va a cambiar profundamente las características reológicas del lodo,
resultando en lo que se conoce como un fluido no-Newtoniano. A veces se les conoce como fluidos plásticos o
pseudo plásticos. Estos tienen la característica de tener viscosidades aparentes diferentes a diferentes velocidades
de corte. Esta característica se denomina "shear thining" o pseudo plasticidad.
Los fluidos no-Newtonianos van a exhibir características de proporcionalidad y de no proporcionalidad entre el
esfuerzo y la velocidad de corte, en el régimen del flujo laminar. Consecuentemente la viscosidad del fluido va a
variar en función de la velocidad de corte. La figura adjunta ilustra las características de flujo de un fluido no-
Newtoniano.

Se ve que existe una proporcionalidad directa en la zona correspondiente entre las lecturas de reómetro de 300 y 600
RPM. Sin embargo no existe esta proporcionalidad a velocidades de corte más baja. Estas son las velocidades que
caracterizan a la actividad desarrollada en el espacio anular. Aquí se va a requerir la aplicación de una fuerza de
corte grande para producir un pequeño incremento en la velocidad. Resumiendo tendremos proporcionalidad entre
los rangos correspondientes a 300 y 600 RPM. No se observa proporcionalidad a velocidades por debajo y por
encima de estas velocidades.

Nosotros basamos todos nuestros cálculos de reología y de hidráulica en dos lecturas del reómetro, 300 y 600 RPM.
La viscosidad plástica es uno de los principales componentes de la viscosidad y es una indicación de la
concentración, tamaño y forma de las partículas de sólidos en el fluido de perforación. Un incremento en la
concentración de los sólidos resultará en un incremento de la viscosidad plástica, una dilución con agua lo disminuirá.
El otro componente de la viscosidad es el punto cedente, y corresponde al esfuerzo de corte a una velocidad igual a
cero. Se obtiene extrapolando a la línea recta que une a las lecturas de 300 y 600. El punto cedente no representa
ninguna propiedad del fluido de una forma cuantitativa y se obtiene restando el valor de la viscosidad plástica de la
lectura de 300 RPM. El punto cedente va a indicar el estado de dispersión o floculación de las partículas activas en el
lodo. Indica la intensidad de la acción entre partícula y entre lodo y los sólidos contenidos. Se usa como una guía
para el tratamiento del lodo en caso de sufrir un incremento de la viscosidad. Hablando exclusivamente desde el
punto de vista reológico el valor de los geles posee un gran significado. Este valor representa a la resistencia que hay
que vencer antes de poner al fluido en movimiento.

Todos los fluidos de perforación poseen características de fluidos no-Newtonianos. La figura adjunta resumirá el
comportamiento de los fluidos no-Newtonianos.

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A.O.O. GLG- 733

4.3 VISCOSIDAD Y VELOCIDAD DE CORTE

Es interesante determinar y estudiar el rango de viscosidades que se pueden esperar de un fluido de perforación con
diferentes valores de velocidades de corte. A lo largo de un sistema circulatorio el lodo se verá sometido a diferentes
velocidades de corte, y como consecuencia los valores de viscosidad van a cambiar de acuerdo. La velocidad de
corte será mínimo o cero en el área de las piletas. Aquí es donde la viscosidad tendrá su máximo valor. La velocidad
de corte en esta área es menos que 5 sec-1 y los valores de la viscosidad son máximos. La velocidad de corte en el
espacio anular varía de acuerdo a la geometría y dimensión del mismo. En el anular encontraremos valores de
velocidades entre 5 y 800 sec-1. Esto va a corresponder a valores de viscosidades entre 50 a 12.000 cp.
Generalmente la actividad en el anular es entre 100 y 300 RPM o sea por debajo de 520 sec -1.
En el interior de las tuberías y drill collars la velocidad de corte va a aumentar de una forma considerable, adquiriendo
un valor máximo cuando el lodo es bombeado a través de los nozzles. Aquí la velocidad de corte puede adquirir
valores de hasta 100.000 sec.-1.

La viscosidad de un fluido Newtoniano será constante en cada parte del sistema circulatorio. Un lodo ideal o fluido
no-Newtoniano ideal será aquel que tenga una alta viscosidad en las piletas y en el espacio anular pero que se
comporte como agua dentro de la sarta y al ser bombeado a través de la broca. El gráfico ilustra el comportamiento
de este fluido. Esta propiedad de los fluidos es la que se conoce como "shear thining" o comportamiento
pseudoplástico, y es una característica deseable y típica sobre todo de los fluidos de perforación con polímeros.

La propiedad tiene influencia en el diseño hidráulico, en las caídas de presión, velocidades anulares y la limpieza del
hueco. También va a definir el perfil de velocidad de flujo del lodo en el anular.
62
A.O.O. GLG- 733

4.3.1 Perfiles de Flujo y Velocidades de Flujo

La figura adjunta es la representación de la viscosidad de un fluido plástico a lo largo de un amplio rango de


esfuerzos de corte.
De acuerdo a la velocidad de flujo, un fluido puede desplazarse en:

Flujo tapón
Flujo laminar
Flujo turbulento

En el flujo tapón la velocidad de flujo es reducido, y el perfil de velocidad es constante. Es decir el fluido se mueve a
manera de un tapón con la misma velocidad en el centro del hueco que en los bordes. La capacidad de arrastre y de
limpieza de este flujo es buena y los requerimientos de energía son reducidos. Es impracticable justamente a
consecuencia de las reducidas velocidades anulares.

En el flujo laminar el perfil de flujo es desigual. La velocidad del fluido es mayor en el centro de hueco, que en
contacto con las paredes. A consecuencia de este perfil desigual puede haber una tendencia de los recortes de
acumularse en los bordes del pozo ya que la velocidad de flujo en esa zona es zero. Las partículas se mueven en
líneas rectas y paralela. La viscosidad del fluido es constante, siempre y cuando no haya, un cambio de la velocidad
de corte.

El flujo turbulento está representado por un perfil de velocidad chato y las partículas son transportadas en una forma
caótica sin ningún orden aparente. La capacidad de arrastre y de limpieza de este flujo es buena pero su poder
erosivo es elevado. Flujo turbulento va a lavar el hueco considerablemente.

4.4 FLUIDOS DILATANTES (SHEAR-THICKENING)

Los fluidos dilatantes son suspensiones en las que se produce un aumento de la viscosidad con la velocidad de
deformación, es decir, un aumento del esfuerzo cortante con dicha velocidad. La figura representa las curvas de
fluidez y viscosidad para este tipo de fluidos:

τ µ

D D
Figura : Curvas de fluidez y de viscosidad para un fluido dilatante.

El fenómeno de dilatancia se produce debido al fase dispersa del fluido. En dicho fluido tiene lugar un
empaquetamiento de las partículas, dejando a la fase continua casi sin espacio.

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Si a continuación se aplica un esfuerzo, el empaquetamiento se altera y los huecos entre las partículas dispersas
aumentan. Además, conforme aumenta la velocidad de deformación aplicada, mayor turbulencia aparece y más difícil
es el movimiento de la fase continua por los huecos, dando lugar a un mayor esfuerzo cortante (la viscosidad
aumenta).

Ejemplos de este tipo de fluidos son: la harina de maíz, las disoluciones de almidón muy concentradas, la arena
mojada, dióxido de titanio, etc.

La ecuación matemática que describe un comportamiento dilatante es la ley de la potencia vista anteriormente en el
caso de fluidos pseudoplásticos (ecuación 1), cambiando únicamente el valor de n ,que debe ser menor que la
unidad.

τ = K ·D n = K D n −1 ·D (n < 1)

CIRCUITO CERRADO DEL FLUIDO DE PERFORACION

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A.O.O. GLG- 733

PRUEBAS PILOTO EN LODOS DE PERFORACION

5.1 MEDICION DE CAMPO DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION

Las propiedades del fluido, tanto físicas como químicas, deben controlarse adecuadamente si se lo va a utilizar
durante la perforación u operaciones de reacondicionamiento. Como rutina, estas propiedades se controlan y
registran en el lugar del pozo. En las páginas siguientes, describiremos los ensayos que se mencionan a
continuación:
Densidad
Propiedades reológicas (viscosidad de
embudo)
Ensayo de filtrado (ensayo AM de baja
presión)
Prueba de cloruros (concentración
salina)
Temperatura

5.1.1 DENSIDAD

La típica balanza convencional de lodo,


al igual que las balanzas de lodo
presurizadas tiene un brazo graduado y
aplican el principio de una balanza de
contrapeso para medir la densidad. En
la mayoría de los casos, la balanza
convencional de lodo resulta apropiada. Sin embargo, si el fluido o la mezcla de cemento contienen una cantidad
significativa de aire o gas "atrapado", entonces deber utilizarse una balanza presurizada. Esta última mide los
contenidos de la copa bajo presión para reducir la cantidad de aire o gas a un volumen insignificante, y así lograr un
valor comparable al obtenido en el fondo del pozo.
Procedimiento:

1. Fijar la base del instrumento para que esté


nivelado.
2. Llenar la copa, limpia y seca, con el fluido que se
va a pesar.
3. Colocar la tapa sobre la copa y fijarla lentamente
con un movimiento giratorio. Asegurarse de que
algo de lodo salga por el agujero de la tapa de la
copa.
4. Al emplear una balanza de lodo presurizada,
utilizar la bomba para agregar lodo a la copa bajo
presión. Llenar la bomba con lodo, colocarla sobre
la copa y presionar el pistón hasta que no pueda
agregarse más lodo.
5. Lavar o escurrir la parte exterior de la copa y el
brazo para quitar el exceso de lodo.
6. Colocar en el soporte y mover la pesa móvil a lo
largo del brazo graduable hasta que la copa y el
brazo estén en equilibrio.
7. Leer la densidad sobre escala.
8. Registrar el valor más cercano a la pesa móvil y
expresarlo en libras/galones, libras/pies cúbicos,
peso específico en gramos por litro o psi/1000 pies
de profundidad, según este graduada la escala.
9. Quitar el lodo de la copa inmediatamente después de usarla. Es esencial que se mantengan limpias todas y
cada una (le las partes de la balanza de lodo, si se desea obtener resultados precisos.

Para calibrar la balanza de lodo, se debe seguir el procedimiento antes mencionado, pero llenado la copa con agua
dulce o destilada y ajustando la pesa móvil a la división del valor correspondiente de la densidad del agua dulce
según la escala que se posea (por ejemplo, 8,33 si está graduado en lbs/gal, 998 g/l) y colocar sobre el soporte. Si la
pesa móvil y la copa no se encuentran equilibrados, se deben ajustar con el tornillo de calibración y si no es
suficiente se debe agregar o sacar contrapeso. El contrapeso puede agregarse o quitarse de la cámara existente en
el extremo del brazo graduado. El contrapeso está constituido por pequeñas esferas de plomo.

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A.O.O. GLG- 733

5.1.2 PROPIEDADES REOLOGICAS

La medición de las propiedades reológicas de un fluido son


importantes para calcular las pérdidas de presión de circulación; para
determinar la capacidad del lodo para levantar recortes hasta la
superficie; para analizar la contaminación de lodo por acción de
sólidos, químicos o temperatura y para determinar los cambios de
presión en el pozo durante una maniobra de sacar y bajar el sondeo.
Las propiedades fundamentales son la viscosidad y la fuerza del gel.

Las medidas de viscosidad simple se toman con un embudo Marsh,


que mide el caudal de flujo alcanzado. La llamada viscosidad
embudo es la cantidad de segundos necesarios para que un cuarto
de galón (0,946 1) de fluido pase a través de un tubo de 3/16
pulgadas (4,8 mm) que se acopla al fondo de un embudo de 12
pulgadas (305 rnm) de largo. El valor resultante es un indicador
cualitativo de la viscosidad del lodo. Para calibrar el embudo Marsh y
efectuar el ensayo estándar API, llenar el embudo con l.500 cm3 de agua dulce a una temperatura de 70° a 80° F
(22° C a 27° C) y anotar el tiempo que se necesita para drenar un cuarto de galón (0,946 1) del embudo. El tiempo
necesario para el agua dulce es (le 26 segundos, con una tolerancia aproximada de 1/2 segundo. A continuación, se
describe el procedimiento para el ensayo de viscosidad con embudo.

Para obtener resultados confiables, utilizar un embudo limpio y libre de irregularidades en su interior. Tomar la
muestra en la línea de salida del fluido del pozo, filtrar a través de la malla y realizar el test de inmediato; tomar el
tiempo del flujo.

1. Cubrir el extremo del tubo con el dedo y verter el lodo a través de la malla hasta que el nivel alcance el
fondo de la misma.
2. Quitar el dedo del orificio de la salida y controlar con cuidado los segundos necesarios, para que un cuarto
de galón (0,946 1) de lodo descargue del embudo. La cantidad de segundos representa la viscosidad.
3. Registrar la temperatura de la muestra en grados Centígrados.

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Una mejor medición de las propiedades reológicas del lodo de perforación se obtiene utilizando un RP o un
viscosímetro Fann que suele conocerse simplemente como medidor VG. Este instrumento utiliza una camisa que rota
alrededor de un cilindro ajustado a tensión elástica interna y que posibilita lecturas comúnmente directas o digitales
de la resistencia de circulación de los fluidos. Las lecturas se realizan a 300 y
600 rprn para determinar la viscosidad plástica (VP) y el punto de fluencia (PF)
(yield point) del fluido.

Para determinar la VP, al resultado de la lectura a 600 rpm se le resta el de la


lectura a 300 rpm. La viscosidad plástica mide la resistencia del flujo
provocada por la fricción entre las partículas sólidas suspendidas y la fase
líquida del fluido. Al ser dependiente de partículas sólidas, el tamaño, la forma
y el número de partículas afecta la viscosidad plástica. La unidad de medida
se expresa en centipoises (cP).

El punto de fluencia es la medida de resistencia a fluir provocada por las


fuerzas de atracción entre las partículas suspendidas en el fluido. El punto de
fluencia se mide en libras por 100 pies cuadrados y se determina al restar la
medición de la viscosidad plástica del resultado obtenido de la lectura a 300
rprn.

El viscosímetro también se utiliza para determinar la resistencia del gel, que es


la habilidad del fluido para desarrollar una estructura gelatinosa rígida o semi-
rígida cuando el fluido no está en movimiento. Generalmente, el espesamiento
del fluido o las propiedades "tixotrópicas" se miden a los 10 segundos y a los
10 minutos después de haberse detenido el fluido.

5.1.3 ENSAYO DE FILTRADO DE BAJA PRESIÓN

Una de las propiedades más importantes de un fluido es el nivel de filtración o


pérdida de agua. Se trata de la medición de la cantidad relativa de agua en el
lodo que se pierde en las formaciones permeables, y de la cantidad relativa de revoque de lodo que se forma en las
paredes permeables del pozo. El Filtro prensa de baja presión cumple las especificaciones API establecidas para
medir la filtración. La presión se obtiene de cartuchos de dióxido de carbono (CO2); sin embargo, las modificaciones
en las conexiones permiten el uso de aire comprimido proveniente del equipo de perforación o de cilindros de aire
comprimido. El procedimiento para llevar a cabo el ensayo de filtrado es el siguiente:

1. Armar las partes del filtro


prensa, limpias y secas
utilizando un papel de
filtro, nuevo, seco y
sano.

2. Llenar el depósito con


fluido hasta que falte - 1
cm para llegar al borde.
Llenar la celda hasta el
borde es sólo necesario
para ahorrar CO2. Si el
aire comprimido
resultara abundante,
sólo será necesario
llenar parcialmente la
celda con fluido. Puede
también utilizarse
nitrógeno en lugar del
aire o dióxido de
carbono. (No usar
oxígeno; puede provocar
una explosión.)
3. Una vez que la probeta

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A.O.O. GLG- 733

graduada esté lista para recibir el filtrado, regular la presión del gas a 100 psi (6,9 bar), con una tolerancia
de + o -- 5 psi (0,3 bar). Nunca abrir la válvula de gas hacia un regulador que no esté ajustado a la presión
mínima. Abrir o cerrar la presión hacia la prensa filtro con la válvula correspondiente.
4. A los 30 minutos, liberar la presión y leer en la probeta la cantidad de agua filtrada, en mililitros (ml). Quitar
con cuidado el papel filtro con la torta de filtración y enjuagar el exceso de lodo. El espesor de la torta de
filtrado (revoque) se mide en mm.

En general, debe realizarse el ensayo de 30 minutos. Si conforme a las normas API el ensayo de filtrado de agua es
superior a los 8 ml, el volumen de filtrado que se obtiene en 7, 5 minutos puede duplicarse para dar una aproximación
razonable al valor API. El tiempo real del ensayo, si fuera diferente al del ensayo de 30 minutos, deberá registrarse
en el informe del parte diario al perforador. Además del registro del espesor de la torta de filtrado, se deberá agregar
una nota descriptiva siempre que la torta tenga una textura pobre o el espesor haya aumentado por hinchamiento. En
el caso de ensayos con una duración inferior a los 30 minutos, no se deben registrar los espesores de torta.

5.1.4 PRUEBA DE CLORUROS

El ensayo de sal o cloruro es importante para controlar la contaminación de sal y para determinar las concentraciones
en lodos de agua salada o tratados con sal. El ensayo se realiza sobre el filtrado del lodo y se realiza conforme al
ensayo estándar API de filtración. El procedimiento para comprobar el contenido de cloruro del lodo es el siguiente:

1. Medir una muestra de un volumen conveniente,


entre 1 y 10 cm3, en un recipiente y diluir
aproximadamente a 50 cm3 con agua destilada.

2. Agregar unas gotas de indicador de fenolftaleína. Si


la solución toma una coloración rosada, agregar
ácido sulfúrico hasta que la coloración desaparezca
por completo. Si se han agregado fosfatos en
grandes cantidades, agregar entre 10 a 15 gotas de
una solución de acetato de calcio.

3. Agregar 4 o 5 gotas de un indicador de cromato de


potasio para obtener una coloración amarillo
brillante.

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4. Agregar gota por gota una solución


estándar de nitrato de plata en forma
continua. El punto final de la titulación se
alcanza cuando la muestra cambia a
color anaranjado o rojo ladrillo.
Calcular el contenido de cloruro (Cl) de la
siguiente manera:
Contenido de Cl en mg, por litro o ppm = 1000 x
cm3 de nitrato de plata / cm3 de la muestra
Este método de cálculo supone que no hay
cambio en la densidad del filtrado con el aumento
de concentración salina. Por lo tanto, los
resultados se expresan correctamente en
rniligramos (mg) por litro, pero no en partes por
millón. Para expresar la concentración en partes
por millón o porcentaje por peso, utilizar la
siguiente formula:

ppm = mg por litro /


densidad de la solución (g por cm3)

% por peso = mg por litro /(10_000


x densidad de la solución [g por cm3])

Además de la sal común, que es cloruro de sodio,


las capas de sal y salmuera a menudo contienen
cloruros de calcio y de magnesio. El método
descripto determina la cantidad de cloruro ion
presente, aunque también puede expresarse como cloruro de sodio o sal, multiplicándolo por 1,65.

5.1.5 TEMPERATURA

Las propiedades reológicas del lodo de perforación y la


efectividad de los distintos aditivos se ven afectados por la
temperatura. Las temperaturas en la profundidad del pozo son
un factor muy importante, pero no pueden determinarse con
facilidad. La medición de la temperatura de la línea de salida
de flujo con un termómetro común es una indicación razonable
de las condiciones en el fondo. Las propiedades reológicas se
miden a la temperatura de la línea de salida del fluido del
pozo.

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CALCULOS BASICOS DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION

6.1 COMPORTAMIENTO HIDRÁULICO DE LOS FLUIDOS DE PERFORACIÓN

La hidráulica es la ciencia que estudia y define al comportamiento de los fluidos en movimiento. Un fluido en estado
dinámico se desplaza a velocidades diferentes, produciendo caídas de presión de acuerdo a la velocidad de flujo. La
meta de la hidráulica es la de utilizar el comportamiento reologico de los fluidos para describir las propiedades de
flujo del fluido en los confines del sistema circulatorio a diferentes caudales de circulación, de tal manera que se
puedan hacer ajustes para lograr una eficiencia hidráulica óptima para la limpieza del hueco, control de presiones de
formación, etc.

Las diferentes propiedades físicas del fluido que se pueden manipular para una hidráulica óptima ya fueron
discutidos. La flexibilidad y la habilidad de cambiar y controlar a estas propiedades va a influenciar profundamente la
eficiencia de la optimización hidráulica. Otros factores que van a afectar al diseño hidráulico son: las dimensiones del
sistema circulatorio, como ser el tamaño del hueco, dimensiones dé la sarta de perforación, lo mismo que el volumen
que se circula. Estos factores son controlables hasta cierto punto. Mediante la selección cuidadosa de las tuberías,
drill collars y volúmenes de circulación vamos a poder establecer velocidades anulares que son los más favorables
para una buena limpieza del hueco.

Conociendo estos datos, lo mismo que a las propiedades del lodo, los podemos utilizar para determinar las
velocidades anulares óptimas para cada caso, y optimizar nuestro diseño de la tal manera que se obtengan elevadas
penetraciones.

Actualmente hay dos modelos matemáticos en uso en la industria para la optimización. Los modelos son:
Bingham Plástico
Power Law o el Modelo Exponencial

6.1.1 Bingham Plástico

Es un modelo ampliamente utilizado. Para sus cálculos se emplean propiedades del lodo a utilizarse. Las
propiedades requeridas son:

Densidad
Viscosidad Plástica
Punto Cedente

Además de estos parámetros se necesitan los siguientes datos:

Dimensiones del sistema circulatorio


Diámetro del hueco
Diámetros de los casings
Dimensiones de la sarta de perforación Volumen de lodo en circulación

El procedimiento determina él cálculo


de las velocidades del lodo en las
diferentes secciones del espacio anular
y dentro de la sarta de perforación. En
segunda instancia se debe calcular la
velocidad crítica para las mismas
secciones. Comparando ambas
velocidades en cada sección se
determina el tipo de flujo que hay. Si el
flujo es por debajo de la velocidad
crítica, el flujo es laminar. En caso de
ser mayor que la velocidad crítica
calculada, el flujo es turbulento. El flujo
turbulento es inevitable dentro de la
sarta de perforación. El flujo laminar
prevalece como regla general en el
espacio anular. Sin embargo es
frecuente tener flujo turbulento entre
hueco y drill collars. Una vez que se ha
establecido el régimen de flujo para
cada sección del sistema circulatorio se
70
A.O.O. GLG- 733

aplican las correspondientes ecuaciones para la caída de presión que se produce en cada sección. Para las, caídas
de presión producidas en flujo laminar las mismas son directamente proporcionales a la viscosidad plástica y al punto
cedente. En flujo turbulento estas propiedades no tienen, mayor efecto siendo necesario determinar al número de
Reynolds para poder calcular al coeficiente de fricción de Fannin.

El número de Reynolds es indicativo del régimen de flujo en el que se halla el fluido. Es un número a dimensional que
se halla relacionado al diámetro de la tubería, caudal, densidad y viscosidad del lodo. Para valores mayores que
3000 el flujo es turbulento. Entre 2000 y 3000 estamos en una zona de transición. El número de Reynolds es una
expresión válida para fluidos Newtonianos. Para los no-Newtonianos se debe hacer una corrección. Con flujo
turbulento el número de Reynolds se puede relacionar a un coeficiente de fricción Fannig. Con este coeficiente se
pueden calcular las caídas de presión.

Se determinan las caídas de presión en el espacio anular, dentro de la sarta y en el equipó de superficie lo mismo
que en los jets de la broca. Como complemento se deberán calcular parámetros que incluyen:

Velocidad de los jets


Impacto hidráulico de la broca
Potencial hidráulico de la broca
Densidad equivalente de circulación
Velocidad de caída de los recortes
Presiones de surgencia y de pistoneo (Surge and Swab)

Esto modelo tiene una seria deficiencia. Todos los cálculos se basan en dos lecturas de reómetros, 300 y 600 RPM.
Como la actividad en el espacio anular se halla por debajo de los 300 RPM. Bingham plástic va a predecir caídas de
presión más elevadas que los reales para el espacio anular.
Power Law o Modelo Exponencial

Con el avance de la tecnología y la perforación de pozos más profundos en medio ambientes más rigurosos se vio la
necesidad de contar con valores hidráulicos más exactos y confiables. Las caídas de presión sobre todo en el
espacio anular deben ser calculadas con gran exactitud. Se ha demostrado que los fluidos de perforación se
comportan como fluidos no-Newtonianos a baja velocidad de corte. Estas velocidades son típicas del espacio anular.
Se estableció claramente la necesidad de contar con un modelo hidráulico que se aproxime con mayor exactitud al
comportamiento de los fluidos bajo esas condiciones. El modelo Exponencial o Power Law posee una exactitud
mayor que el modelo previamente explicado. Mediante la aplicación de este modelo se examina al comportamiento
de los fluidos de perforación a velocidades de corte más reducidos.

Para poder utilizar al modelo Exponencial para la evaluación del performance hidráulico de un fluido de perforación
se deben calcular los parámetros hidráulicos "n" y "k". Esto se logra mediante el uso de un reómetro convencional.
Se determinan Ios esfuerzos de corte a velocidades de 3; 50; 100; 300 y 600 RPM. Las lecturas se deben convertir a
Ibs/100 pies2, multiplicándolos por 1,07. Estos valores se deben graficar en un papel log-log contra los valores de la
velocidad de corte correspondiente. Para mayor precisión se recomienda calcular ambos valores matemáticamente.

"n" es llamado el índice de comportamiento no-Newtoniano: Fluidos Newtonianos poseen un n = 1. A medida que el
"n" disminuye, la viscosidad y el comportamiento no-Newtoniano del fluido se incrementa. Gráficamente "n" será la
pendiente de la curva antes graficada en papel log-log.
71
A.O.O. GLG- 733

"k" es denominado el índice de consistencia o de bombeabilidad del fluido. Es la viscosidad a 1 sec.-1. Gráficamente
es la intersección de la curva reológica en papel log-log con la velocidad de corte equivalente a 1 sec.-1. A mayor "k"
le corresponde una mayor viscosidad. Matemáticamente "k" se determina como sigue:

El procedimiento para el cálculo de las caídas de presiones es idéntico al seguido para el Bingham Plasctic.

Se deben determinar las velocidades de flujo en cada sección y se deben comparar con las velocidades críticas para
las mismas secciones. Luego dependiendo del tipo de flujo se aplican las ecuaciones correspondientes para calcular
las caídas de presión sección por sección.

6.2 LIMPIEZA DE HUECO Y TIPO DE FLUJO ANULAR

Una de las metas de un diseño hidráulico es la remoción eficiente de los recortes del hueco. Se ha demostrado que
el flujo turbulento pose las mejores condiciones de arrastre y de limpieza de hueco. El perfil de velocidad es chato y
los recortes son transportados a la misma velocidad en todo punto del espacio anular. Sin embargo es muy difícil
obtener flujo turbulento en espacios anulares gran es, y el caudal para lograr dicho flujo esta más allá de la capacidad
de lis bombas. El flujo turbulento es frecuente en el espacio anular formado entre hueco y drill collars. Esto resulta
con frecuencia en erosión y lavado del hueco. Ello se traduce en serios problemas al correr a los perfiles eléctricos, y
al asentar y cementar a los diferentes casings. El flujo deseado y normal en el espacio anular es, el laminar.

Como se vio en este flujo existe una gradiente de velocidad. Las velocidades son máximas. a lo largo del eje del
hueco y son mínimas en contacto con las paredes del hueco.

Los recortes debido a la naturaleza del perfil de flujo tienden a acumularse a lo largo de la pared. La capacidad de
limpieza del hueco es pobre en comparación con el flujo turbulento. Este perfil de velocidad se puede manipular
achatándolo, disminuyendo el valor de "n". El diagrama adjunto ilustra la relación de la magnitud de "n" con el perfil
de la velocidad de flujo.

6.3 VELOCIDAD DE CAÍDA DE LOS RECORTES

La capacidad neta de un fluido de perforación para remover a los recortes del hueco se halla relacionada a la
velocidad con la cual estas partículas caen en el seno del líquido. La velocidad anular obviamente debe ser mayor
72
A.O.O. GLG- 733

que la tendencia de las partículas de caer, a efectos de lograr una buena limpieza de hueco. La velocidad con que las
partículas caen depende de los siguientes factores:

Densidad del lodo. Tamaño del hueco.


Densidad de los recortes. Diámetro de la sarta de perforación.
Diámetro de las partículas. Tipo de flujo anular.
Velocidad anular.

La velocidad de caída de las partículas por lo general se calcula en el espacio anular más grande del hueco.
Normalmente esto ocurre entre la tubería de perforación y el casing más grande.

En esta sección la velocidad anular debe ser un mínimo dos veces más grande que la velocidad de caída de los
recortes para asegurarse una buena limpieza del hueco. Velocidades anulares de 70 a 140 pies/minuto son
suficientes para lograr una buena limpieza del hueco.

El método más utilizado para el cálculo de las velocidades de caída de los recortes es el de See Foo Chien.

MW = Densidad del lodo, Ipg

DP = Diámetro de los recortes, pulgadas.

Vis = Viscosidad

Vis, para lodos bentoníticos = PV

Vis, para lodos polímeros = PV + 300

Wp = Densidad de los recortes, Ipg.

6.4 PRESIONES DE SURGENCIA Y DE PISTONEO (SURGE AND SWAB)

El movimiento de la sarta de perforación en el hueco va a producir significantes cambios en la presión dentro del
hueco. La sarta actuará como un pistón y va a producir incremento o reducción de la presión dependiendo del sentido
del movimiento.

Al bajar la cañería al hueco se producen incrementos considerables de presión, al sacar la tubería el efecto será lo
contrario, produciéndose una disminución de la presión hidrostática. El movimiento de la sarta va a crear un
desplazamiento del lodo que se halla en el hueco. El movimiento del lodo va a causar caídas de presión. Estas, de
acuerdo al sentido del movimiento de la sarta incrementarán o disminuirán a la presión hidráulica. Al bajar la sarta a
una velocidad excesiva el incremento de la presión puede fracturar la formación produciendo una pérdida de
circulación. En caso contrario, al extraer a la cañería en una forma rápida, se succiona el pozo, reduciendo a la
presión hidrostática.

Esta reducción si es de suficiente magnitud puede crear un descontrol o reventón del pozo.

El conocimiento y control de estas presiones es muy importante para la seguridad de la operación. Este control se
efectúa corriendo a la sarta a velocidades reducidas que no van a causar los problemas mencionados. Las
propiedades del lodo como los geles se pueden ajustar para minimizar el efecto de la surgencia y del pistoneo.

Para efectuar un cálculo de las presiones creadas es necesario conocer la velocidad a la que se va a maniobrar la
sarta. Esto se mide midiendo el tiempo que se tarda para arrancar un trío de tubería do las cuñas, bajarlo al hueco, y
colocarlo en la cuña de nuevo. Basado en esta velocidad se 5uedo calcular la velocidad de lodo que se va a crear en
el hueco.

73
A.O.O. GLG- 733

Va = Velocidad anular, pies/min

0,45 = Constante de Burkhardt

dh = diámetro del hueco o casing, pulgadas

dp = diámetro de la sarta

Vp = Velocidad del movimiento de la sarta pies/min

Va x 1,5 = V max

La velocidad calculada se corrige multiplicándolo por 1,5 para compensar por el movimiento máximo de la tubería.

Esta velocidad anular creada se compara con la velocidad crítica correspondiente para la misma sección. De acuerdo
al tipo de flujo se determinarán las caídas de presión en flujo turbulento o en flujo laminar. Se calculan las caídas de
presión en cada sección del hueco y el resultado se agrega o resta a la presión hidrostática del lodo dependiendo del
sentido del movimiento de la sarta.

6.5 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN

La densidad equivalente de circulación o ECD es la presión hidráulica efectiva ejercida por el lodo. Es el efecto
combinado de la densidad del fluido, y de la fuerza que se requiere para circular el lodo a través del sistema. La
magnitud del ECD es una función del tipo de flujo y de las propiedades del lodo. Las caídas de presión producidas
por flujo turbulento son considerablemente más elevadas que las que se producen en flujo laminar.
Consecuentemente se prefiere al flujo laminar al flujo turbulento. Las propiedades del lodo se pueden manipular a
nuestro favor. Bajando al punto cedente se bajan los valores de las caídas de presión. Cambios en la viscosidad
plástica no poseen mayor efecto sobre las caídas de presión. Las velocidades de circulación, solo en flujo turbulento,
tienen un efecto mayor en las caídas de presión. A su vez, en flujo turbulento los cambios en las propiedades del lodo
tienen influencia mínima sobre la reducción de las caídas de presión. La única forma de reducir a las caídas de
presión en flujo turbulento es reduciendo a las velocidades de circulación.
Como ya se mencionó con anterioridad el modelo Plástico de Bingham da valores de caídas de presión mayores que
las reales para flujo laminar. Como consecuencia, el ECD calculado con este modelo será mayor también. El modelo
exponencial dará valores de ECD más realísticos. Un cálculo erróneo del ECD puede llevar a la fractura de la
formación y a pérdidas de circulación. La densidad equivalente de circulación se calcula como sigue:
Como ya se mencionó con anterioridad el modelo Plástico de Bingham da valores de caídas de presión mayores que
las reales para flujo laminar. Como consecuencia, el ECD calculado con este modelo será mayor también. El modelo
exponencial dará valores de ECD más realísticos. Un cálculo erróneo del ECD puede llevar a la fractura de la
formación y a pérdidas de circulación. La densidad equivalente de circulación se calcula como sigue:

6.6 VELOCIDAD ANULAR MÍNIMA

Es la velocidad mínima que va a asegurar una limpieza del hueco adecuado. Generalmente se desea una velocidad
anular que sea dos veces más grande que la velocidad de caída de los recortes en la parte más amplia del anular.
Esta velocidad mínima se convierte en una caudal de bomba mínimo que se tendrá que bombear para asegurarse
una buena limpieza del hueco.

Caudal mínimo =

Vs = Velocidad de caída de los recortes, Pies/min

A = Área hidráulica. Anular = (Diam. Hueco)2 - (Diam. Externo)2

A = ID2 Diámetro interno de la Tubería


74
A.O.O. GLG- 733

Número de Reynolds

Es una forma rápida para determinar el tipo de flujo en que se mueve un fluid Newtoniano.

Re = Número de Reynolds

V = Velocidad del lodo, pies/min.

D = Diámetro hidráulico, (Hueco - sarta)

MW = Densidad del lodo, Ipg:

Para valores de más de 2000 se considera al fluido en flujo turbulento.

6.7 CAPACIDAD DE BOMBA

La capacidad verdadera de las bombas se debe determinar periódicamente en una forma práctica en el campo.
Liners y camisas desgastados van a dar valores de capacidad de bomba muy debajo de los valores teóricos.

Esto puede llevar a serios errores en el caso de tener que hacer un desplazamiento exacto o al tener que controlar el
pozo en caso de un reventón.

La capacidad de bomba es evaluada basada en una eficiencia del 100%. Se usa al constante 0,000081 que relaciona
al volumen de un cilindro expresado en pulgadas cuadradas a barriles. Bombas triplex se calcula~ como de acción
simple, actuando con tres cilindros.
La ecuación para determinar la capacidad de una bomba triplex en barriles por ciclo es cómo sigue:

Capacidad = 0.000243 x (Diam. Liner)2 (Longitud del golpe, pulgadas) = barriles por ciclo.

Las bombas duplex son de acción doble y se debe efectuar una corrección para el volumen del eje:
Capacidad = 0,000162 x (longitud golpe) [2 Diam. Liner2 - Diam, eje2 ]

Una vez que se determina la capacidad teórica de la bomba se debe determinar su eficiencia, comparando a la
capacidad teórica contra la capacidad real.

Presión Hidrostática = 0.052 x Dens. (LPG) x H (pies)

 R   12W 
Exp." d " = log  / log 
 60 N   106 D 
Donde : R = Velocidad de perforación en (pies/hora)
N = Velocidad rotaria en (rpm)
W = Peso sobre la broca en (lbs)
D = Diámetro de la broca en (plg)
N
Exp" d " mod ificado = Exp" d " x =" dc"
NW
Donde : N = Peso del lodo para esa área en (LPG)
( 8.94 Ó 0.465 psi/pie para la costa del golfo )
75
A.O.O. GLG- 733

NW = Densidad del lodo en uso en (LPG)

Caudal de bomba triples (acción simple) al 100 % de eficiencia.

Q (bbl/emb) = 0.000243 (DI Camisa)2 x longitud de la carrera en (plg)

Donde : DI = Diámetro interno en (plg)

Caudal de boma duplex (acción doble) al 100 % de eficiencia.

Q(bbl/emb) = {carrera} x [0.000324 (DI Camisa)2 – (0.000162) (DE eje)2]

Donde : DE = Diámetro exterior

Volumen dentro tubería.


( DItuberia)2
Vol(bbls) = *L
313.78
Donde : DI = Es el número interior de la herramienta en (plg)
L = Es la longitud de la sección en (m)

Volúmen en el anular.
Dh − Dp)2
Vol(bbls) = *L
313.78
Donde : Dh = Diámetro del hueco en (plg).
Dp = Diámetro exterior de la herramienta en (plg).
L = Longitud de la sección en (m).

Emboladas para desplazar el volumen de la tubería.

Voltuberia (bbl )  bbl 


EPM =   = LAG
Caudaldebo ma  emb 

Emboladas para desplazar la tubería y el anular.

Volanular (bbl ) + Vol .Tuberia (bbl )  bbl 


EPM =  
Caudaldebo ma  emb 

76
A.O.O. GLG- 733

Geometría de Pozo

GEOMETRIA DEL POZO PETROBRAS


POZO SABALO
º No. 5
SBL-5
LITOLOGIA
FM. TARIJA/
CHORRO
0
Hueco 36" FM. TUPAMBI @ 89 m
Cañeria 30" @ 80 m
X56E 234,29 #/ft
ID 28,313"
Zapato @ 80 m

500

Cañeria 20" FM. IQUIRI/LOS MONOS


X-56 129,3 #/ft @ 885 m
1000 ID 18,75" Hueco 24"
Zapato @ 1100 m. @ 1100 m

ARENISCA"CAMIRI"
1229 m @ 1257 m.

1500
ARENISCA IQ-1(Sararenda)
1565 m @ 1619 m.

FALLA SALVACION @ 1750 m

ARENISCA IQ-2 (Ar,16)


1830 m @ 1884 m
Cañeria 13 3/8"
2000 P-110 68 #/ft
ID 12,415" Hueco 17 1/2"
Zapato @ 2200 m. @ 2200 m

FALLA A @ 2264 m

POZO
2500 VERTICAL

Cañeria 10 3/4"
P-110 71,1 #/ft
ID 9.450"
Hueco 12 1/4"
Cañeria 9 5/8"
@ 3300 m FALLA 2 @ 2960 m
P-110 53,5 #/ft
3000 ID 8,535"
Cañeria 9 3/4"
CR-13 59,2 #/ft
ID 8.580"
Zapato @ 3300 m. FM. HUAMAMPAMPA
KOP: 3300 m. @ 3273 m H0-H1
3366 m

H2
3500 3512 m
H3
POZO PILOTO 3583 m
H4
Liner 7"
CR13 - P110 29 #/ft
ID 6.184" Hueco 8 1/2"
Zapato @ 3914 m @ 3914 m FALLA
FM. 3@
ICLA @ 3665
3875mm

FALLA 1 3912 m
4000 H3
4050 m

Liner 5" H4
Hueco 6 1/8" FM. HUAMAMPAMPA
Perforada
@ 4320 m Angulo 47°
Zapato @ 4320 m
Prof. Final @ 4320 m MD
4069 m TVD / -3280 mss
4500

5000

77
A.O.O. GLG- 733

INTRODUCCION AL REGISTRO DE POZOS

7.1 CONCEPTOS GENERALES

El registro de pozo es un registro que contiene la información obtenida de un pozo que indica datos
tales como resistividad, radioactividad, potencial espontáneo y velocidad acústica como función de la
profundidad.

El registro de pozo es importante para:

La determinación de la litología (descripción de rocas a base de sus características físicas y químicas);


La definición de intervalos de inyección eficaces.
La demostración sobre la integridad mecánica de un pozo.

En términos generales, el registro de pozo tiene los siguientes usos:


Identificación de la formación;
Identificación de las características de la formación física, como porosidad, permeabilidad, fluidos, etc.
Determinación del flujo de fluidos;
Evaluar la construcción del pozo o influenciar en la construcción del mismo.

Perfilaje de Pozos se entiende cualquier operación en la cual se registra con relación a su profundidad
algunos datos característicos de las formaciones atravesadas por una perforación. Este registro se llama
perfil. El perfil de un pozo, por ejemplo, puede ser simplemente un registro en la cual existen
descripciones abreviadas de testigos, son representadas frente a las profundidades a las cuales fueran
tomada dichas muestras que tenemos. Un perfil también puede ser un grafico relacionado con la
profundidad de varias características de dichos testigos tales como: porosidad, permeabilidad, petróleo
residual, etc.

El perfilaje eléctrico de pozos fue introducido en la industria petrolera hace mas de un cuarto de siglo.
Desde entonces hasta el presente han sido desarrollados y mejorados muchas nuevas técnicas de
perfilaje, que pasaron ha ser de uso general.

A medida que el perfilaje de pozos fue perfeccionado, el arte de interpretar los datos obtenidos en
términos de parámetros esenciales para determinar las características de los terrenos atravesados por el
pozo y su contenido, fue avanzando cada vez más. Hoy, el análisis detallado de perfiles eléctricos y
radioactivos cuidadosamente seleccionados, provee un, método para la detección de valores de
saturación y porosidad, así unos datos sobre permeabilidad.

7.2 ANTECEDENTES HISTORICOS

Entre 1912 y 1926 CONRAD SCHLUMBERGER, físico francés y su hermano Marcel, ingeniero mecánico
inventaron una técnica de prospección minera basados en medidas eléctricas tomadas en superficie de la
tierra el éxito obtenido los condujo primero al sondaje eléctrico de muestras, y posteriormente en 1927, el
primer registro eléctrico.

El 5 de Septiembre de 1927 en el campo de Pechelbron, en Francia, se tomaron medidas de la


resistividad en un pozo que luego se registraron en un grafico de perfilaje. Aunque este tenía solo una
curva fue la primera vez que se relaciono un evento geológico con una medición eléctrica. El primer
registro eléctrico en el continente americano se llevo a cabo apenas dos años después de CABINAS,
Venezuela, el 6 de Marzo de 1929.

En 1931 se hizo otro descubrimiento de gran significación: la medición de un potencial espontáneo (SP)
existente en un pozo. La curva de esta medición reflejara cada una de las capas permeables, la cual
constituyo un valioso complemento de la curva de resistividad.

En la década de 1930 se produjeron muchos cambios en el perfilaje eléctrico con el objeto de superar los
efectos negativos de la invasión del lodo que impedía una medición precisa de la verdadera resistividad.
78
A.O.O. GLG- 733

En 1938 se introdujo un significativo mejoramiento, consistente en una segunda curva normal desde
entonces y por muchos años, el equipo estándar incluía la curva normal corta, normal larga y la SP.

En la actualidad los registros de pozos han sido mejorados utilizando los diversos avances tecnológicos
en le campo de: informático, técnicas de detección nuclear, etc.

Este desarrollo de la tecnología utilizada permite tener una mayor información de la formación adyacente
al pozo, facilitando la interpretación u obtención de los diversos parámetros físicos, geológicos,
comerciales y otros. El esquema de un pozo con los parámetros físicos obtenibles de los registros se
presenta en la siguiente figura:

7.3 DEFINICIÓN

Los registros de pozo de petróleo son técnicas geofísicas in-situ, que


se utilizan en las operaciones petroleras para obtener una mayor
información de los parámetros físicos y geológicos del pozo tales
como: cantidad de petróleo móvil (aquel que se puede extraer),
saturación de agua en la formación resistividad de las rocas, porosidad
de los mismas.

7.4 CLASIFICACIÓN GENERAL

Haciendo una clasificación física tenemos que estas técnicas son de


naturaleza eléctrica, nuclear, acústica y electromagnética, cada una de
las cuales da una información específica en función de sus
79
A.O.O. GLG- 733

propiedades físicas. El análisis en conjunto de varias de ellas, sumadas con la información que se tenga
del campo petrolero (sísmicas información de pozos cercanos y otros), permitirá obtener un perfil de la
formación adyacente al pozo de petróleo así como estima la cantidad de petróleo extraíble y por lo tanto,
determinar si dicho pozo es de valor comercial.

7.5 USO DE LOS PERFILES

La información general que proporciona los perfiles es esencialmente lo que va a continuación:

a) Diferenciación entre arcillas la definición de límites entre capas y comparación. Estos datos hacen
posible la delineación de las características estructurales y la determinación del espesor y
extensión lateral de las rocas de almacenamiento potenciales.

b) En muchos casos permite una descripción cualitativa entre capas petrolíferas, gasíferas y
acuíferas, así como la determinación de contactos agua-petróleo. En casos favorables pueden
evaluarse cuantitativamente la porosidad y saturación de agua.

Por consiguiente los perfiles son de gran utilidad para una selección cuidadosa de los intervalos a ensaya
para dejarlo en producción y par el cálculo de reservas

Sirven además como ayuda en la estimación en la productividad de pozos.

7.6 EQUIPO DE CAMPO

Los camiones de para la toma de registro e pozos SHLUBERGER contienen un guinche con una
adecuada longitud de cable, sondas y equipos para servicios auxiliares, fuente generadora de corriente
alterna (AC) y corriente continua (DC); un registro fotográfico automático con un sistema para mover la
película acoplado al movimiento del cable y
elementos para la revelación y copias
fotográficas las sondas varían desde simples
mandriles aislados, en los cuales se ha
montado electrodos planos como en el caso
del perfil eléctrico común, hasta los cartuchos
que contienen mecanismos eléctricos
complicados encerrados en cámara deposición
para el perfilaje de inducción rayos gamma,
neutrónicos y otros.

El registrador contiene varios galvanómetros


especialmente diseñados que trazan
deflexiones (proporcionales a los potenciales
que miden sobre una película en movimiento
por medio de rayos de luz reflejados por sus
espejos.

Una llave selectora en la transmisión, cable, película,


permite elegir una entre las varias escalas de
profundidad utilizables: 1000 m de pozo pueden ser
registrados sobre 1, 2, 5, 10, y (para medidores de
buzamientos).

El equipo presente ha sido utilizado para perfilar los


pozos más profundos y de mayor temperatura
perforados hasta la fecha.

Las sondas corrientes pueden ser usados en pozos de


hasta aproximadamente 5 pulgadas de diámetro. Para
pozos mas pequeños se utilizan sondas especiales.

80
A.O.O. GLG- 733

También se dispone de sondas para perfilajes de rayos gamma y neutrónicos que pueden pasar atreves
de cañería de bombeo.

7.8 POROSIDAD, SATURACIÓN Y PERMEABILIDAD

El conocimiento de estos conceptos es fundamental para la interpretación de los registros de pozos que
son propiedades de las rocas de almacenamiento que pueden ser determinados en muchos casos
mediante métodos de perfilaje de pozos u obtención de cores o testigos.

También se considera la permeabilidad, aunque su magnitud solo puede ser establecida en forma poco
aproximada en algunos casos favorables, mediante el uso de perfiles eléctricos y radioactivos.

Porosidad

Es la fracción ocupada por poros o huecos de volumen total de una muestra de roca. Una sustancia
densa y uniforme como un trozo de vidrio, tendría porosidad 0; Una esponja tendría una porosidad
elevada. “La porosidad efectiva” es aquella en la cual los poros o espacios vacíos están
intercomunicados de una manera que los fluidos puedan pasar atreves de ella.

“La porosidad total” de una muestra incluye no solo los poros que están intercomunicados sino también
aquellos que están sellados o tapados con material cementador.

Las porosidades pueden ser clasificados también con relación a la disposición física del material que
rodea los poros si, en una arena “limpia” o no cementada, los poros están situados entre los granos; tal
porosidad es denominada “ínter granular” y es inherente a las formaciones arenosas desde el momento
en que ellas se depositan. La porosidad cavernosa y secundaria es causada por la acción de aguas de
formación sobre las rocas después de su deposición.

La porosidad es la relación entre el volumen de poros intercomunicados ( ), y el volumen total de la


muestra (V). Su valor siempre es menor que la unidad y dado que es una relación, no tiene unidad se
expresa generalmente en tanto por ciento (%) y su símbolo es la letra griega fie (Φ) por consiguiente, Φ%
es:

Saturación

De una formación, es la fracción de su volumen poral efectivo ocupado por el fluido considerado en la
práctica del perfilaje eléctrico, es costumbre considerar el agua de formación como el líquido saturante
debido a que conduce la corriente eléctrica.

La saturación de agua por lo tanto, es la fracción del volumen poral que contiene agua de formación. Se
en sus poros no existe mas que agua, una formación tiene una saturación de agua de 100% ósea que el
volumen de agua es igual al volumen poral.

En muchos casos una roca de almacenamiento contiene lo que se llama un nivel de agua freática, es
decir un nivel de bajó del cual la roca esta enteramente llena de agua.

81
A.O.O. GLG- 733

Por encima de dicho nivel la saturación decrece hasta que se alcanza un valor mínimo, de acuerdo a lo
expresado la saturación de agua de una formación puede variar desde 100% hasta valores muy
pequeños, pero nunca hasta cero. Independientemente de la cantidad de petróleo o gas que pude existir
dentro de una arena, siempre esta presente una pequeña cantidad de agua capilar que no puede ser
desplazada por el petróleo de manera que aun en tal roca, la saturación de agua no es nunca cero. Esta
saturación es denominada generalmente saturación de agua irreducible.

En forma similar es imposible extraer todo el petróleo de una arena


petrolífera mediante el empuje natural de los fluidos contenidos en
la misma ya que algo de dicho petróleo queda atrapado en parte
del volumen poral y esta saturación de petróleo remanente es
denominado “Saturación de petróleo Residual” o Residual Oíl
Saturation (ROS)

En resumen Vw es el volumen del agua que ocupa un espacio


poral Vp de un testigo, la saturación del agua será Vw/Vp.

Si en el testigo existe agua y petróleo la saturación del petróleo


será (Vp - Vw) / Vp, ósea 1 – Vw / Vp. La saturación carece de
dimensiones dado que es una relación y su símbolo es “S”.

Para denotar el tipo de saturación considerada se utiliza una letra


escrita. Así Sw es la saturación del agua; Sp saturación del petróleo y S es igual a 1 – Sw si en los poros
solo existe agua y petróleo las saturaciones comúnmente expresadas en tanto por ciento son por ejemplo
saturación de agua (%) es igual a 100% Vw/Vp

Permeabilidad

Es una medida de la facilidad con la cual una formación permite que los fluidos puedan pasar atreves de
la misma. Para una determinada muestra de roca y para cualquier fluido homogéneo; la permeabilidad
será una constante siempre que no se produzca ninguna interacción entre el fluido y la roca.

La unidad de la permeabilidad es el “DARCY” el cual es


muy grande de manera que se utiliza la milésima parte
del mismo ósea el milidarcy (md).el símbolo de la
permeabilidad es “k”.

Para que una roca sea permeable debe tener algunos


poros interconectados, conductos capilares o fracturas
de manera que posea cierta porosidad efectiva. Existe
cierta relación entre los valores de porosidad y
permeabilidad en general a mayor permeabilidad
corresponde mayor porosidad pero esta lejos de ser una
regla absoluta.

Algunas arenas pueden tener grandes porosidades


efectivas pero los granos son tan pequeños que las
arenas disponibles para el movimiento de fluidos atreves
de dichas rocas son muy restringidas y tortuosas por
consiguiente, su permeabilidad son muy bajas.

Otras rocas tales como las calizas pueden ser densas o


compactas, y rotas por pocas y pequeñas fisuras pero de
gran extensión que son atravesadas por la perforación.

La porosidad de tales rocas será seguramente muy baja pero la permeabilidad de una fisura puede ser
enorme. De hecho ha sido demostrado, que una fisura de 0.05 pulg tendrá una permeabilidad. Por

82
A.O.O. GLG- 733

consiguiente, 550 pies de arena de 1000 md de permeabilidad. Por consiguiente, calizas fisuradas
pueden tener muy bajas porosidades juntamente con muy elevadas permeabilidades.

Se entiende por permeabilidades efectivas la que posee una roca un fluido cuando otro fluido inmiscible
con el primero se encuentra también presente dentro de esa roca. Tal permeabilidad efectiva no depende
solamente de la roca misma sino también debe cantidades relativas de los (dos o más) fluidos diferentes
presente dentro de los pozos.

La permeabilidad efectiva tiene las mismas unidades que la permeabilidad y


los fluidos considerados son identificados mediante el agregado de letras
subscritas “p” para petróleo; “w” para agua; “g” para gas; ósea kp, kw, kg.

La permeabilidad relativa hacia un fluido determinado cuando una roca


contiene varios es la relación entre la permeabilidad efectiva para ese fluido y
la permeabilidad para un fluido homogéneo de dicha roca.

En otras palabras la permeabilidad es igual a: kw/k para agua kp/k para el


petróleo; etc. Resulta obvio que las permeabilidades relativas deben tener
valores comprendidos entre 0 y la unidad.

Dado que se trata de una relación, no existen unidades y tal relación es


expresada generalmente en tanto por ciento (%).

DARCY es la permeabilidad que permitirá el flujo de de un fluido de un “centipoise” de


viscosidad atreves de una superficie de un bajo un gradiente de presión de 1atm/cm

83
A.O.O. GLG- 733

METODOS BASICOS DE REGISTROS DE POZO

8.1 INTRODUCCIÓN

El método y tipo de registro de pozo a seleccionarse depende del uso que se le dé a tal registro. Los
métodos usados y tipos correspondientes a cada uno de ellos son:

8.2 Método litológico

8.2.1 Muestras de perforación

- Muestras de fragmentos (cutin, recortes o detritus)

La perforación de una roca por el sistema de rotación consiste en desgastar la mencionada roca por
medio de un efecto de abrasión y cincelado, que proporciona una broca susceptible de introducirse en
profundidad y animada de un movimiento rotatorio. La roca que se va fraccionando "detritus de
perforación", se extrae a la superficie por medio de un fluido sometido a presión hidráulica que desciende
por una tubería y sale por la broca, para limpiar el detritus ascendiéndolos por el espacio anular entre la
mencionada tubería y el terreno.

En la perforación de hidrocarburos el lodo de perforación


que contiene los detritus llega inicialmente a las zarandas
vibratorias para que se separe del lodo es en este sector del
circuito de perforación en la que se recolecta parte del
detritu para que el geólogo realice la descripción de esta
muestra.

La descripción litológica básica que se realiza tanto del


detritus como de los cores es:

A) Areniscas (ejemplo)

Grís medio claro, grís medio, cuarzosa, muy fino-fino,


subred ondeado, buena selección, cemento silíceo, matriz
limosa, liticos verdosos, muy micácea con Motas oscuras,
dura. Sin Fluorescencia.
Grís medio claro, grís medio, muy micácea. Interestratificada
con Limolita arenosa y arenisca muy fina

B) Lutitas (ejemplo)

Bituminosa, Negro, físil - subfísil, fractura planar-irregular, micácea-Bituminosa, pirita muy finamente
diseminada, semidura.

Luego los datos obtenidos de la descripción se introducen a un programa que enlaza la información de
todos los parámetros de perforación, dependiendo del software disponible los registros “litológicos”
pueden ser representados por simbología (universal de la roca) y abreviaciones en los diferentes
idiomas.

84
A.O.O. GLG- 733

Ejemplos:

8.3 Método eléctrico

Realizado con electrodos que se bajan a distintas profundidades de un pozo de exploración, para
determinar la conductibilidad eléctrica de las distintas capas y sus probabilidades de contener petróleo.

- Resistividad

La resistividad es un fenómeno inverso a la conductividad o sea presenta la tendencia de las rocas y


fluidos a resistir el paso de la corriente eléctrica, las aguas de formación contienen sales y son buenas
conductoras y tienen resistividad baja, el incremento de la resistividad se grafica hacia la derecha
(positiva).

- Potencial espontáneo (voltaje)

Se utiliza para detectar formaciones permeables y definir sus límites superior e inferior, para determinar el
volumen de arcillas en la formación, para realizar correlaciones estratigráficas y la saturación del agua de
formación, se origina en las diferencias de salinidad y resistividad entre el filtrado del lodo y las aguas de
formación. Esta curva de grafica en la pista izquierda del perfil cuando se trata de formaciones
permeables y respuestas negativas y formaciones impermeables o respuestas positivas hacia la derecha,
a contarse desde la “línea base de las lutitas”.

85
A.O.O. GLG- 733

- Conductividad

Se basan en la conductividad o la resistividad eléctrica de las rocas, las cuales son propiedades
materiales. Por ejemplo los sulfuros son de alta conductividad y baja resistividad eléctrica, las micas son
de conductividad muy baja y las rocas porosas saturadas con agua son de alta conductividad.

Las mediciones se realizan con configuraciones de electrodos. En los métodos activos como en la
polarización inducida se generan una corriente eléctrica y se detecta la repuesta de las rocas a esta
corriente penetrante por medio de otros electrodos.

Su alcance con respecto a la profundidad


depende de la longitud de la configuración.

Los métodos eléctricos son útiles para


determinar la potencia de estratos de una
secuencia de rocas sedimentarias mas o
menos horizontales. Se los aplican en la
búsqueda de acuíferos o es decir de estratos,
que llevan agua subterránea, en la búsqueda
de depósitos de sulfuros. En las empresas
eléctricas por ejemplo por el método eléctrico
se localizan los lugares de baja y de alta
conductividad eléctrica para evitar pérdidas de
electricidad durante la transferencia de
energía.

8.4 Método de Radioactividad

- Rayos gamma naturales

Los perfiles de rayos Gamma miden la radioactividad de las formaciones utilizando el principio de que las
arcillas contienen mas sales radioactivas que los sedimentos de grano grueso, se pueden utilizar en
pozos entubados y con cualquier tipo de lodo, identifican areniscas y separan a los carbonatos de las
lutitas.

Últimamente, se han ideado métodos muy modernos y rápidos, basados en radiactividad de las capas,
mucho mayor en las areniscas que pueden contener petróleo; absorción de neutrones o modificación de
su velocidad, producida por los yacimientos, que se practica para determinar su extensión, etc.

- Gamma-gamma (densidad)

Su objetivo es medir la densidad de la formación y determinar la porosidad. Su principio se basa en la


emisión de rayos gamma de media energía desde una fuente radioactiva (Cesio 137. Cobalto 60). Los

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rayos dispersos son evaluados en los detectores como una medida de la densidad de la formación.

Equipo

La fuente y los receptores montados en una almohadilla blindada ser ejercen contra la formación
mediante un brazo excentralizador.

La Porosidad del perfil densidad

Para una formación limpia de densidad de matriz ρma y está saturada con un líquido de densidad
promedio, ρf, la densidad total de la formación ρb leída del registro, se tiene que:

Ǿ=(ρma- ρb)/(ρma-ρf)

- Perfiles Neutrónicos

Responden a la cantidad de hidrogeno presente en la formación. Si el H2 que está contenido en forma de


líquidos ocupando el volumen total de los poros, el perfil da una medida de porosidad.

Zonas gasíferas poseen menor cantidad de hidrógeno. La medición neutrónica puede distinguir con
frecuencia las capas que contiene gas.

Funcionamiento

Una fuente radiactiva colocada en la sonda emite neutrones de alta energía, la cual se reduce a medida
que emigran esféricamente desde la fuente. A un nivel bajo de energía los neutrones son absorbidos por
los núcleos, los cuales emiten rayos gamma de alta energía, en el detector se reciben estos rayos
gamma o los propios neutrones y esto dará una medida de la porosidad.

Si la concentración de hidrógeno es alto los neutrones son retardados y capturados a una distancia
cercana a la fuente. Si son bajas los neutrones podrán llegar más lejos de la fuente. Una mayor lectura en
el detector corresponde a una menor concentración de hidrógeno y viceversa.

Constante de tiempo y velocidad del perfil

Mediciones radiactivas son estadísticas:


Constante: 2s
Velocidad: 1800 p/h : 550 m/h
Constante mayor: Dh grandes. Formaciones de bajo contraste radiactivo.

Aplicaciones de los perfiles neutrónicos


Porosidad
Detección de gas
Litología
Arenas arcillosas

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8.5 Método Sónico

Registro continuo del tiempo versus la profundidad que necesita una onda compresional para atravesar
una distancia dada de la formación inmediatamente adyacente al pozo.

Medición básica del perfil

Tiempo de transito:
tc= 106/v

v = velocidad pie/seg
tc = tiempo de tránsito en µseg/pie

Tipos de sistemas de perfilajes

Receptor simple. Transmisor / receptor


Receptor dual. Transmisor y dos receptores
Sistema compensado. Dos transmisores y dos pares
de receptores.

Aplicaciones del perfil sónico compensado

Determinación de porosidad intergranular y


secundaria
Litología
Correlación de formaciones por variación de V.C.
(coeficiente de variación)
Interpretación de registros sísmicos
Presiones anormales

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8.6 Método visual

Sistema televisivo (que permite mirar dentro del pozo hasta su fondo).
Se puede hacer una filmación con una cámara especial principalmente en sectores donde el pozo no
tiene casing. Además también algunos de estos equipos proporcionan datos de la temperatura del fluido,
la resistividad de fluidos, el flujo de calor, la inducción electromagnética, de rayos gamma naturales,
resistividad normal, la resistencia a un solo punto, el potencial espontáneo, y los datos de desviación de
la perforación.

Cámaras como ser:


Monocromaticas, Color, Acuaticas

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TIPOS DE PERFILES DE POZOS Y SUS APLICACIONES

9.1 REGISTRO NEUTRONICO

9.1.1 Fundamento del Método

Los perfiles neutrónicos son usados principalmente para ubicar formaciones porosas, que son rocas con
espacios vacíos denominados poros. Dichos registros responden principalmente a la cantidad de
Hidrógeno presente en la formación. Así, en formaciones limpias, es
decir, con poca presencia de arcillas, cuando los poros están llenos de
agua o petróleo, el perfil neutrónico nos el valor del espacio poroso
lleno de fluido.

Los neutrones son partículas eléctricamente neutras cuya masa es


casi idéntica a la del átomo de Hidrógeno. Una fuente radioactiva, en
este caso se trata de una muestra que emite neutrones, tal como Am-
Be, colocada en la sonda que es el equipo que porta la fuente y el
detector, emite continuamente neutrones a alta energía.

Estos neutrones, al encontrarse con núcleos del material de


formación, pierden energía, es decir, son moderados por la formación
hasta que alcanzan su estado térmico, en el cual su velocidad es
similar a la de los átomos en el material y esto ocurre cuando los
neutrones alcanzan la energía de 0.025 eV.
Esquema de Detección Nuclear por Retrodispersión.

(El electronvoltio, abreviado como eV, es una unidad de energía equivalente a la energía cinética que
adquiere un electrón al ser acelerado por una diferencia de potencial en el vacío de 1 voltio. Dicho valor
se obtiene experimentalmente por lo que no es una cantidad exacta. 1eV = 1,602176462 × 10-19 J)

Cuadro: Características Básicas de la Fuente Am-Be

FUENTE EMISOR VIDA MEDIA ACTIVIDAD APLICACIÓN TÍPICA


Americio246-Berilio Neutrones 458 Años 5-25 Ci Detección de Hidrocarburos

El Americio emite partículas alfa (partículas de Helio) las cuales colisionan con los átomos de Berilio
produciendo neutrones, de acuerdo a la siguiente reacción química:

La cantidad de energía perdida, depende de la masa relativa del núcleo con el que colisiona, siendo la
mayor pérdida cuando el neutrón choca con un núcleo prácticamente de igual masa, es decir, el
Hidrógeno. De ésta manera la pérdida de energía dependerá principalmente de la cantidad de Hidrógeno
en la formación.

A los pocos microsegundos de ser moderados los neutrones, alcanzan su estado termal, es decir,
energías de 0.025 eV. Entonces son capturados por núcleos de átomos tales como: cloro, hidrógeno,
sílice, etc.

Este exceso de energía, ocasiona que los núcleos absorbentes se exciten y originen una emisión de
rayos gamma (radiación electromagnética) denominados Rayos Gamma de Captura para equilibrar aquel
exceso energético recibido. De acuerdo al tipo de herramienta, ésta puede detectar los rayos gamma de
captura o sus propios neutrones mediante un detector (o dos) colocado en la misma sonda.

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Esquema de Porta muestra: a) Externo b) Interno

9.1.2 Equipos

Los equipos neutrónicos en uso incluyen el GNT, SNP y DSN. Las fuentes utilizadas que emiten
neutrones con una energía inicial de varios millones de eV son las de Pu-Be ó Am-Be. El valor del tiempo
muerto de los equipos, que es el tiempo en que el detector no registra cuentas, es de 2 segundos y por lo
tanto la velocidad de registro es de 1800 pie/hora ó 550 mt/hora.

El GNT es una herramienta que emplea un detector sensible a


los rayos gamma de captura y a neutrones térmicos (con energía
de 0.025 eV). Puede utilizarse en pozo abierto o entubado. La
porosidad leída de un registro en pozo entubado es menos
exacta debido a la densidad de la tubería de revestimiento, la
presencia de cemento detrás de ésta y otros factores. Se pueden
utilizar combinaciones de distancias fuente-detector de acuerdo
a las condiciones en que se encuentre el pozo y la porosidad de
las formaciones.

En el SNP, la fuente y el detector de neutrones están colocados


en una almohadilla en contacto con la pared del pozo. El detector
es un contador proporcional, blindado de tal manera que sólo los
neutrones con energía por encima de 0.4 eV pueden ser
detectados.

En el DSN, se tiene dos detectores: uno cercano a la fuente y


otro lejano a la misma, los dos detectores y la fuente se
encuentra en una línea vertical dentro de la fuente. Debido a
que los neutrones que llegan a ambos detectores atraviesan
la misma formación y la misma cantidad de lodo del pozo,
entonces al calcular la relación entre el registro del detector
cercano y el registro del detector lejano, la influencia del lodo
será minimizada mientras que la sensitividad en la formación
se mantendrá. De ésta manera se reduce en forma
considerable el error en los registros.

9.2 REGISTRO DE DENSIDAD

9.2.1 Fundamento del Método

Ésta técnica es utilizada principalmente para determinar


la porosidad de la formación. La medición de la
densidad de la formación, también se aplica en la
identificación de minerales, detección de gas,
evaluación de arenas arcillosas y litologías complejas en la determinación de arcillas petrolíferas.
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Una fuente radioactiva, que para este caso será una muestra que emita radiación gamma, colocada en
una almohadilla es aplicada contra la pared del pozo. Esta fuente emite hacia la formación rayos gamma,
los cuales interaccionan con los electrones de la formación según el Efecto Compton, según el cual los
rayos son dispersados por los núcleos de la formación, de donde se obtiene rayos gamma de Compton,
que es una radiación secundaria producida en los átomos de la formación y que se originan porque la
formación cede energía a los átomos dejándolos en estados excitados. Estos últimos rayos son
detectados y evaluados como una medida de la densidad de la formación, ya que el número de rayos
gamma Compton está directamente relacionado con el número de electrones en la formación.

Figura: Fuente: 137Cs.

9.2.2 Densidad Electrónica y Densidad de la Formación

Schulumberger define un índice de densidad electrónica D(e-), es decir, el número de electrones por
unidad de volumen, proporcional a la densidad de' las formación D(f) y que para una sustancia molecular
es:

Donde SZ's es la suma de los números atómicos que forman la molécula y Wm es el peso molecular. El
valor entre corchetes normalmente es cercano a 1.

Cuando se calibra la herramienta de Densidad, se obtiene que la densidad total aparente, D(ap), que
"lee" la herramienta está relacionada con la D(e-) por:

5.2.3 Porosidad del Perfil de Densidad

Para una formación limpia, de densidad de matriz D(mtx) conocida y que tiene una porosidad Q, saturada
con un líquido de densidad promedio D(liq), la densidad total de la formación D(f) será:

Sabiendo que en la mayoría de los casos la diferencia entre la D(ap) y la D(f) es despreciable, excepto en
gas e hidrocarburos livianos, tenemos:

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9.2.4 Equipo

Los equipos utilizados con frecuencia son los contadores Geiger- Müller ó Scintilómetros, que son
contadores proporcionales con fotomultiplicadores, y las fuentes normalmente usadas son: Cobalto (Co)
que emite rayos gamma con energías entre 1.17 - 1.33 Mev, ó Cesio (Cs) que emite rayos gamma de
0.66 Mev [2]..

Para disminuir el efecto del pozo se realiza un corte en el revoque, que es un tipo de costra que se forma
en la pared del pozo debido a las partículas del Iodo de perforación que no puede invadir la formación.
Este corte se realiza mediante un brazo que lleva la almohadilla donde se alojan la fuente y el detector.
En zonas de revoques más consistentes, algo del mismo lodo puede quedar interpuesto entre el patín y la
formación. En este caso el revoque es "visto" por la herramienta como si fuera formación y por lo tanto su
influencia debe ser tenida en cuenta [l].

Al igual que en la técnica de Dual-Spacing Neutrón (DSN) descrita anteriormente, se pueden colocar en
la sonda dos detectores para minimizar el efecto del lodo de perforación y dicha herramienta se llama
FDC (Registro de Densidad Compensado).

Figura 6: Equipo de Registro Neutrónico.

9.3 REGISTRO DE RAYOS GAMMA

9.3.1 Fundamento del Método

Es un registro que mide la radioactividad natural de las formaciones, es decir, la medida de la radiación
que se emite espontáneamente. Es por lo tanto útil en la detección y evaluación de minerales como
Potasio (K) y Uranio (U).
En formaciones sedimentarias, que se caracterizan porque sus estratos se han formado por el traslado de
material a la superficie formando una capa encima de la otra, refleja el contenido de lutita, esto se debe a
que los elementos radioactivos tienden a concentrarse en arcillas y lutitas. El Perfil de Rayos Gamma
puede ser registrado en pozos entubados, lo cual es muy útil en operaciones de terminación y
reacondicionamiento. Es frecuentemente usado como sustituto del Registro de Potencial Espontáneo
(SP) en los pozos entubados, donde es imposible obtener un SP, ó en pozos abiertos cuando el SP no es
satisfactorio. En ambos casos es útil en la ubicación de capas no arcillosas y para correlaciones [1]..

En su paso por la formación los rayos gamma pierden energía por colisiones, fenómeno denominado
Efecto Compton, y son absorbidos por los átomos de la formación liberando electrones, fenómeno
denominado Efecto Fotoeléctrico [4]. El grado de absorción varía con la densidad de la formación. De dos
formaciones con la misma cantidad de material radioactivo por unidad de volumen, pero de diferente
densidad, la menos densa se mostrará como más radioactiva en el Perfil de Rayos Gamma.

En formaciones sedimentarias se encuentra normalmente Potasio (K) en las arcillas o lutitas, lo que hace
más fácil la evaluación, ya que el K sólo emite radiación gamma en un solo nivel energético de 1.44 eV.

La respuesta del perfil, tiene que ser corregida por diversos efectos, correcciones que se realizan usando
software y/o gráficos especiales. Esta respuesta corregida es proporcional a la concentración en peso del
material radioactivo en la formación, y si consideramos una formación que contiene principalmente un
material radioactivo específico, la lectura del Perfil de Rayos Gamma (GR) será [1]:

GR=[(Pl x Vl/P(f) x Al]

Donde:
P1 : densidad del mineral radioactivo.
VI : fracción del volumen total del mineral.
PlxVl/ P(f): Concentración en peso del mineral radioactivo.
Al : factor proporcional correspondiente a la radioactividad del mineral.

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9.4 REGISTROS ELÉCTRICOS

9.4.1 Fundamento del Método

Es una técnica geofísica que mide la resistividad de cada uno de los estratos, es decir, la resistencia que
realiza un material al paso de la corriente eléctrica a lo largo de toda la formación. Los registros eléctricos
son de mucha utilidad porque permiten identificar el tipo de material en función de su resistividad
característica. Para poder diferenciar entre petróleo y agua, el interpretador de las lecturas debe tener en
cuenta que el agua tiene una muy baja resistividad mientras que el petróleo es altamente resistivo.

Las propiedades físicas de las rocas y minerales medidas en un logging eléctrico, en una superficie de
trabajo, son la conductividad eléctrica y el potencial espontáneo. En la exploración petrolera muchos
registros son realizados simultáneamente. Debido a que el objetivo primario del logging es evaluar el
potencial productivo de la arenisca reservorio, las herramientas que realizan los registros pueden cambiar
sus características debido al fluido de perforación que penetra en la formación como lodo filtrado.

En petróleo se trabaja con ecuaciones relacionadas a las resistividades de las rocas, resistividades de los
fluidos en las rocas, la porosidad y la cantidad de agua en los espacios porales. Estas ecuaciones son
modificaciones de la fórmula de Archie. La primera expresa la resistividad de la roca saturada de agua po
y la resistividad del agua contenida en sus poros pw, en términos de un factor de resistividad de la
formación F [2]:
Archie muestra que el factor de formación es una función de la porosidad de la roca, entonces la segunda
ecuación es:

Donde (j) es la porosidad del material y m es el factor de cementación cuyo valor está entre 1.3 y 2.6.

Una alternativa para esta ecuación aplicable a muchas rocas granulares, se llama la Fórmula de Humble:

Si las rocas no están completamente llenas de agua y contienen gas ó petróleo, la resistividad efectiva s
mayor que po . La tercera ecuación calcula la cantidad parcial de saturación de agua en la roca; si
definimos Sv como la fracción del volumen poral lleno de agua:

Donde pt es la verdadera resistividad de la muestra, derivada de correcciones para las dimensiones de la


herramienta y su configuración, el diámetro del pozo, la resistividad del lodo, etc.

Para realizar registros eléctricos podemos utilizar fuentes de corriente eléctrica puede ser espontánea o
inducida por una fuente:

9.4.1.1 Registro de Potencial Espontáneo


La corriente espontánea se genera debido a que las formaciones contienen agua las cuales portan
componentes salinos, y es el
movimiento de los iones de estas
sales los que generan una
corriente eléctrica. La técnica que
se utiliza calculando éstas
corrientes se denomina Registro de
Potencial Espontáneo (SP). En la
técnica del Potencial Espontáneo
(SP), las corrientes se originan a
partir de las corrientes naturales
que se forman a partir del
movimiento de los iones presentes
en las sales de las aguas que se
encuentran en los espacios vacíos
de las rocas porosas, y que es
detectada en la sonda
especializada que se coloca dentro
del pozo.

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Las formaciones sedimentarias son generalmente


pocas conductoras, tienen resistividades entre 1 a
106 ohm/m, Los minerales comunes en las rocas
sedimentarias, tales como silicatos, óxidos y
carbonates, son prácticamente no conductores. Sin
embargo, algunas rocas sedimentarias son porosas
y contienen agua en la cual se encuentran varias
sales disueltas donde existen cationes (Na+, Ca++,
Mg++, etc.) y aniones (Cl-, S04—, etc.), los cuales
tienden a crear un campo eléctrico generando
flujos de corriente en los sedimentos [2].

9.4.1.2 Registros de Corriente Inducida

También se puede inducir corriente a partir de


electrodos, que se ubican tanto en la superficie
como en el interior del pozo, y el número de
electrodos depende de la herramienta específica
que se utiliza. Estos son varios: Microlog (de poca
penetración), Laterolog (de mayor penetración) y
otros.

En el caso de las corrientes inducidas (Laterolog),


se colocan electrodos tanto en la superficie como dentro del pozo, y se induce un potencial eléctrico entre
ellos, generando así un campo eléctrico el cual penetrará en la formación, para luego ser detectados en
el interior del pozo a través de cada uno de los estratos que
componen la formación.

En ambos casos, la corriente será conducida con gran


facilidad dentro de los estratos que sean más conductivos, y
tendremos una baja respuesta en los estratos poco
conductivos (alta
resistividad). Esta
variación de intensidad
de la corriente es la que
permite analizar el tipo
de roca que forma cada
uno de los estratos.
Como en campos
petroleros la formación
está compuesta de
rocas sedimentarias, es
decir, rocas con alta
resistividad, la
conducción de la
corriente eléctrica dependerá principalmente de los fluidos que se
encuentran en las rocas, normalmente en rocas porosas como la
arenisca. Es de ésta manera que a partir de estos registros se puede
determinar la litología de cada uno de los estratos de la formación.

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Bibliografía

• Geología del petróleo. J. Guillemot T. Edición Paraninfo. Magallanes. 21, Madrid.


• Geología económica de la energía. Parte IV. Tafur, Isaac. Universidad de Costa Rica. Escuela
Centroamericana de Geología.
• Wellsite Geology training and Development. Baker Hughes INTQ.
• Memorias del Congreso Geológico Potosi 2009.
• PIRSON, S.J.
• Geologic Well Log Analysis
• Gulf Publishing Company, 1977
• SCHLUMBERGER
• Principios/Aplicaciones de la Interpretación de Registros, México Schlumberger, 1989
• Drilling Mud and Cement Slurry Rheology Maual, Gul Publishng Company
• Perforaciones y sondeos, M Laqueille, ed Omega S.A.

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