Tercer Informe Proyecto Mineria Subterranea

UNIVERSIDAD DE LA SERENA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DPTO. DE INGENIERÍA DE MINAS
PLANIFICACIÓN
MÉTODO SUBLEVEL
STOPING: MINA
MARIA ELSA
Proyecto Minería Subterránea
Integrantes :
Exequiel Aguirre B.
Ivan Astorga T.
Eduardo Castillo L.
Rodrigo Faundez C.
María González T.
Johao Villalobos C.
Profesor: José Muñoz
6 de Diciembre del 2017

DISEÑO DE EXPLOTACIÓN MÉTODO SUBLEVEL STOPING: MINA MARIA ELSA
PROYECTO MINERÍA SUBTERRÁNEA
ÍNDICE
DESCRIPCIÓN MÉTODO DE EXPLOTACIÓN ................................................................. Error! Bookmark not defined.
CARACTERÍSTICAS YACIMIENTO ................................................................................. Error! Bookmark not defined.
DIMENSIONAMIENTO DE LOS CASERONES ................................................................ Error! Bookmark not defined.
DIMENSIONAMIENTO DE PILARES ............................................................................. Error! Bookmark not defined.
Sentido de explotación del caserón: .......................................................................... Error! Bookmark not defined.
 Problemas estructurales en galería............................................................ Error! Bookmark not defined.
DESCRIPCIÓN PROYECTO ........................................................................................... Error! Bookmark not defined.
DESCRIPCIÓN EQUIPOS .............................................................................................. Error! Bookmark not defined.
Camión: ...................................................................................................................... Error! Bookmark not defined.
DISEÑO NIVEL DE PRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 47
 Galería Undercut: .................................................................................................................................... 47
 Estocadas de Extracción: ......................................................................................................................... 48
 Diseño de pilares entre cruzados: ........................................................................................................... 50
 Galería de transporte: ............................................................................................................................. 53
DISEÑO SUBNIVELES DE PERFORACIÓN .............................................................................................................. 54
 Galería de Perforación:............................................................................................................................ 54
 Galerías de acceso a los niveles de perforación:..................................................................................... 57
 Diseño Estocada de Carguío: ................................................................................................................... 59
Chimenea y Slot....................................................................................................................................................... 62
 Desarrollo Chimenea mediante método VCR ......................................................................................... 65
 Generación chimeneas VCR para construir Slot...................................................................................... 70
 Perforación manual de chimenea ciega .................................................................................................. 73
 Construcción slot ..................................................................................................................................... 75
 Construcción slot de producción (niveles de perforación) ..................................................................... 80
 Zanjas de recolección .............................................................................................................................. 82
 Construcción de la zanja ............................................................................................................... 82
PRODUCCIÓN .......................................................................................................................................................... 86
 Perforación de producción ...................................................................................................................... 86
P á g i n a 2 | 142
 Tiros de servicio ........................................................................................................................... 87
 Secuencia de extracción del caserón. ..................................................................................................... 89
ABASTECIMIENTO DE AGUA PARA PRODUCCIÓN ................................................................................................... 92
DRENAJE .................................................................................................................................................................. 94
VENTILACIÓN......................................................................................................................................................... 103
 Sistema de ventilación .......................................................................................................................... 104
 Cálculo de resistencia de las labores ..................................................................................................... 108
 Perdida de presión de los ventiladores ................................................................................................. 112
 Ventilación auxiliar. ............................................................................................................................... 112
 Requerimientos de caudal en GT .......................................................................................................... 114
 Requerimientos de caudal en Acc. NP. ................................................................................................. 114
 Selección ventilador secundarios en los piques .................................................................................... 115
Electricidad ............................................................................................................................................................ 116
Sistema de gestión SSO ......................................................................................................................................... 124
Instalaciones de Combustible ............................................................................................................................... 127
Polvorín ................................................................................................................................................................. 128
Refugios ................................................................................................................................................................. 133
 Refugio fijo mayor: ................................................................................................................................ 133
 Sistema de comunicaciones .................................................................................................................. 134
 Refugios móviles ................................................................................................................................... 135
Escaleraje de emergencia. ................................................................................................................ 137
P á g i n a 3 | 142
UBICACIÓN INFRAESTRUCTURAS EN SUPERFICIE
Entre las instalaciones de superficie que cuenta el proyecto se consideran una carretera de acceso,
oficinas administrativas, casa de cambio, taller de mantención, baños, comedores, policlínico,
instalaciones de combustible, polvorín, stock, botadero, piscinas exterior mina y subestación
eléctrica.
Las distancias que se encuentran estas instalaciones a la entrada de la mina son fundamentales para
la realización de una buena planificación. A continuación, se especifican las ubicaciones de dichas
instalaciones y sus distancias a la entrada de la mina.
Tabla 1: Distancias desde la entrada de la mina a infraestructuras en superficie
Distancias
Infraestructuras superficie Km metros
Carretera de acceso 1 1000
Oficinas administrativas 0.06 60
Casa de cambio 0.06 60
Taller de mantención 0.06 60
Baños 0.06 60
Comedores 0.06 60
Policlínico 0.06 60
Instalaciones de combustible 0.12 120
Polvorín 0.1 100
Stock 1.5 1500
Botadero 1.5 1500
Piscinas exterior mina 0.05 50
Subestación eléctrica 0.1 100
P á g i n a 4 | 142
Compra de equipos
Antes de comenzar con la construcción de la rampa de acceso a nuestra mina, existe un periodo de
tiempo en el cual se deben pedir y comprar los equipos e insumos necesarios para nuestro proyecto.
A continuación, se detalla el tiempo que demoran en solicitarse y en llegar los equipos necesarios.
Los primeros equipos que se pedirán son los que serán necesarios para la construcción de la rampa.
Tabla 2: Tiempo que demora en llegar los equipos para la construcción de la rampa y fecha de pedido
Construcción Rampa
Tiempo pedido de equipos Años Meses Fecha del Pedido
2 Jumbo Boomer H-282 2 24 01-ene-16
2 Scooptram ST18 2 24 01-ene-16
1 Camión MT60 2 24 01-ene-16
1 Simba DTH H-262 2 24 01-ene-16
2 Equipo de levante 2 24 01-ene-16
2 Cargadores de explosivos 2 24 01-ene-16
1 Acuñador 2 24 01-ene-16
1 Equipo de fortificación Boltec 2 24 01-ene-16
1 Equipo motonivelador 2 24 01-ene-16
Ventiladores principales 2 24 01-ene-16
Ventiladores secundarios 0.67 8 may-17
Subestación eléctrica 0.58 7 jun-17
2 camionetas 0.17 2 nov-17
Bombas sumergibles transportables 0.17 2 nov-17
Como se puede ver en la tabla anterior los equipos que más tiempo demoran en llegar son de 2
años, por lo tanto, estos se pedirán 2 años antes de que comience la construcción de la rampa. Como
la rampa por planificación comenzará su construcción el 1 de enero del 2018, estos equipos serán
pedidos el 1 de enero del 2016.
Los equipos que demoran en llegar 8 meses se pedirán 8 meses antes de comenzar la construcción
de la rampa, por lo tanto, serán pedidos en mayo del 2017.
El equipo que demora en llegar 7 meses se pedirá 7 meses antes de comenzar la construcción de la
rampa, por lo tanto, serán pedidos en junio del 2017.
Los equipos que demoran en llegar 2 meses se pedirán 2 meses antes de comenzar la construcción
de la rampa, por lo tanto, serán pedidos en noviembre del 2017.
P á g i n a 5 | 142
Los equipos e insumos que se utilizaran para la etapa de producción del proyecto se pedirán un
tiempo después, de tal manera que estos lleguen en el momento justo en que comenzará la etapa
de producción.
Tabla
Como se puede ver en la tabla anterior los equipos que más tiempo demoran en llegar son de 2
años, por lo tanto, estos se pedirán 2 años antes de que comience la etapa de producción. Como la
rampa por planificación demora X años con X meses en su construcción y será terminada en X fecha,
estos equipos serán pedidos el X tiempo.
Turnos de trabajo
Los trabajos en la mina se realizarán en dos turnos por día, cada uno de 12 horas programadas de
trabajo, de lunes a domingo, en horario continuado, con un período de colación de 1 hora y con 8
horas efectivas por turno trabajado. La llegada a la mina deberá ser a las 08:00 hrs de la mañana
hasta las 20:00 hrs de la noche (turno A) y desde las 20:00 hrs de a noche hasta las 08:00 hrs de la
mañana (turno B), de 7 días trabajados y 7 de descanso (7x7), una vez concluido el último día de
turno ingresa el siguiente grupo de trabajo. A continuación, se detallan y especifican las acciones y
los tiempos que demora cada actividad por turno.
Planificación primer año

Para la realización de la planificación del primer año se tomaron en consideración las siguientes
actividades con sus respectivos tiempos de duración:
Avance por frente, ciclo PyT:
Para realizar el avance de la frente se ocupará un Jumbo Rocket Boomer H-282, con las siguientes
especificaciones y tiempos de perforación:
Jumbo Rocket Boomer H-282:
P á g i n a 6 | 142
Ilustración 1: Jumbo Rocket Boomer H-282
Para calcular el avance por frente del Jumbo Rocket Boomer H-282, se utiliza el ASARCO indicado a
continuación:
Tiempo cronológico (TCR) por turno para Jumbos

12
Tiempo
Tiempo habil (HH)
Inhábil (HI)
11 1
Horas de reserva
Horas operacionales (HOP) Horas de mantención (HMT)
(HRE)
3 6 2
Horas de
pérdidad
Horas operaciones efectivas (HEF)
operacionales
(HPE)
2 1
DF 0.82
UT 0.33
FO 0.67
DM*UT*FO 0.18
Tabla 3: Tiempos de perforación y avance Jumbo Rocket Boomer H-282
Rocket Boomer H-
Equipos 282
Horas efectivas/turno 3.3
Hrs/frente 2.64
Disparo/turno 1.4
Disparo/día 2.7
% de avance 92%
Largo barra 4.3
P á g i n a 7 | 142
Largo efectivo 3.8

Avance/disparo 3.50
Avance/día 9.48
Tabla 4: Tiempos de operaciones para realizar el avance por frente
Operación Hrs
Perforación 2.64
Carguío explosivo 1.66
Ventilación 0.5
Carguío y transporte de marina 0.56
Acuñadura 1
Fortificación 0
Marcaje 1
Total 7.36
Ilustración 2: Ciclo de perforación y tronadura por frente
Para realizar el ciclo de perforación y tronadura por frente, se hizo el cálculo de los tiempos de todos
los procesos y actividades involucradas, como se detalla en la siguiente tabla:
Tabla 5: Detalle del ciclo perforación y tronadura por frente
Ciclo de perforación y tronadura por frente

Tiempo
Actividad Horas Minutos
Preparación y marcación de la frente: 1 60
P á g i n a 8 | 142
Traslado a la frente 0.003 0.2
Revisión de a frente 0.17 10.2
Instalación y calaje de equipos 0.13 7.8
Marcado de centro y gradiente 0.17 10.2
Marcación de la frente 0.53 31.8
Perforación de la frente: 2.64 158.4
Traslado jumbo frente 0.004 0.24
Revision del área 0.17 10.2
Puesta de senefa 0.08 4.8
Conección a servicios 0.17 10.2
Instalación de bomba portátil 0.08 4.8
Perforación de la frente 1.97 118.2
Retiro jumbo y desconección de servicios 0.17 10.2
Carguío de esplosivo y disparo: 1.66 99.6
Transporte a la frente 0.004 0.24
Revision del área 0.17 10.2
Soplado de tiros 0.25 15
Confección cebo 0.17 10.2
Cargado 0.75 45
Taconeado 0.15 9
Amarre 0.17 10.2
Retiro de equipos 0.004 0.24
Tronadura 0 0
Ventilación 0.5 30
Carguío y transporte de marina: 0.56 33.6
Carguío 0.05 3
Transporte 0.51 30.6
Acuñadura mecanizada: 1 60
Traslado de equipo a la frente 0.004 0.24
Revisión frente 0.17 10.2
Acuñadura mecanizada 0.83 49.8
Retiro de equipos 0.004 0.24
Carguío y transporte Scooptram avance por frente:
Por cada avance por frente se debe retirar un volumen de 72.8 m3 y el carguío de ese material se
realiza con un Scooptram ST18, cuyas especificaciones se mencionan a continuación:
P á g i n a 9 | 142
Ilustración 3: Scooptram ST18
Tabla 6: Especificaciones scooptram ST18
Scooptram ST18
Capacidad 18 ton
Altura 2.84 m
Altura máxima 6.079 m
Ancho hoja 3.3 m
Largo 11.63 m
Radio giro externo 7.558 m
Radio giro interno 3.475 m
Potencia 210 HP
Cantidad de Scooptram 2
Tabla 7: Especificaciones tiempos de carguío por palada
Tiempo carguío por palada Seg Min Hrs

Tiempo cargar 2.8 0.047 0.0008
Tiempo levante cargado 7.2 0.120 0.0020
Tiempo descargar 4 0.067 0.0011
Tiempo total 14 0.233 0.0039
Tabla 8: Especificaciones velocidades de transporte Scooptram
Tiempos transporte Km/hr

Tiempo descargado 6.11
Tiempo cargado 4.34
Para el transporte del scooptram, se considera una distancia promedio por cada tramo, el cual se
considera de estocada a estocada, hasta llegar a la estocada más cercana, a continuación, se
especifican los tiempos que demora en ir volver el cargador hasta dejar el material en la estocada
de carguío.
Tabla 9: Tiempos de transporte scooptram hasta la estocada de carguío por ciclo
Transporte cargador
P á g i n a 10 | 142
Tramo Inicio Fin Tiempo horas Tiempo minutos
1 0 161 0.032 1.90
2 161 377 0.043 2.55
3 377 593 0.043 2.55
4 593 809 0.043 2.55
5 809 1025 0.043 2.55
6 1025 1241 0.043 2.55
7 1241 1457 0.043 2.55
8 1457 1673 0.043 2.55
9 1673 1889 0.043 2.55
10 1889 2105 0.043 2.55
11 2105 2321 0.043 2.55
12 2321 2537 0.043 2.55
13 2537 2753 0.043 2.55
14 2753 2969 0.043 2.55
15 2969 3185 0.043 2.55
16 3185 3401 0.043 2.55
17 3401 3617 0.043 2.55
18 3617 3833 0.043 2.55
19 3833 4049 0.043 2.55
20 4049 4265 0.043 2.55
21 4265 4327 0.012 0.73
Tabla 10: Tiempos del carguío y transporte por frente
Volumen por Tonelaje Capacidad N° Tiempo Tiempo Tiempo

frente m3 frente pala ton paladas carguío Hrs transporte Hrs total
Tramo 1 72.8 203.84 18 12 0.05 0.38 0.43
Tramo 2-20 72.8 203.84 18 12 0.05 0.51 0.56
Tramo 21 72.8 203.84 18 12 0.05 0.15 0.19
Tabla 11: Tiempo en días, horas y minutos del carguío y transporte por frente
Días Horas Minutos

Carguío y transporte tramo 1 0.018 0.43 25.64
Carguío y transporte tramo 2-20 0.023 0.56 33.44
Carguío y transporte tramo 21 0.008 0.19 11.60
P á g i n a 11 | 142
Carguío y transporte camión:
El carguío y transporte del material hasta el botadero se realiza con un camión MT60, cuyas
especificaciones se detallan a continuación:
Ilustración 4: Camión MT60
Tabla 12: Especificaciones camión MT60
Radio de giro Radio de giro

Capacidad Ton Altura m Ancho m Longitud m externo mínimo m interno mínimo m
60 3.26 3.44 11.23 9.322 4.922
P á g i n a 12 | 142
Tabla 13: Marchas y velocidades máximas por pendiente, camión descargado
Tabla 14: Marchas y velocidades máximas por pendiente, camión cargado
El carguío del material al camión lo realiza el scooptram ST18 y las especificaciones del carguío se
mencionan a continuación:
Tabla 15: Tiempos de carguío por palada
Tiempo carguío por palada Seg Min Hrs

Tiempo cargar 2.8 0.047 0.0008
Tiempo levante cargado 7.2 0.120 0.0020
Tiempo descargar 4 0.067 0.0011
Tiempo total 14 0.233 0.0039
Para el transporte del camión, para el primer tramo se realiza desde la entrada de la rampa hasta el
botadero, el cual se encuentra a 1.5 km. Luego para los demás tramos el carguío y transporte del
material se realiza desde la estocada de carguío anterior al tramo hasta el botadero. A continuación,
se especifican los tiempos que demora en ir volver el camión hasta dejar el material en el botadero.
Tabla 16: Tiempos de transporte del camión hasta el botadero por ciclo
Tramo Inicio Fin Tiempo Hrs Tiempo minutos

1 0 161 0.100 6.00
2 161 377 0.125 7.49
3 377 593 0.158 9.49
4 593 809 0.191 11.49
5 809 1025 0.225 13.49
P á g i n a 13 | 142
6 1025 1241 0.258 15.48
7 1241 1457 0.291 17.48
8 1457 1673 0.325 19.48
9 1673 1889 0.358 21.48
10 1889 2105 0.391 23.48
11 2105 2321 0.425 25.48
12 2321 2537 0.458 27.48
13 2537 2753 0.491 29.47
14 2753 2969 0.525 31.47
15 2969 3185 0.558 33.47
16 3185 3401 0.591 35.47
17 3401 3617 0.624 37.47
18 3617 3833 0.658 39.47
19 3833 4049 0.691 41.47
20 4049 4265 0.724 43.46
21 4265 4327 0.758 45.46
Tabla 17: Tiempos del carguío y transporte por frente
Volumen Nº Tiempo Tiempo

por Capacidad paladas N° viajes Tiempo transporte total por Tiempo
frente Tonelaje camión por por carguío por frente frente total por
Tramo m3 frente ton frente frente Hrs Hrs Hrs frente Días
1 72.8 203.84 60 12 4 0.05 0.40 0.45 0.0186
2 72.8 203.84 60 12 4 0.05 0.50 0.55 0.0227
3 72.8 203.84 60 12 4 0.05 0.63 0.68 0.0283
4 72.8 203.84 60 12 4 0.05 0.77 0.81 0.0339
5 72.8 203.84 60 12 4 0.05 0.90 0.95 0.0394
6 72.8 203.84 60 12 4 0.05 1.03 1.08 0.0450
7 72.8 203.84 60 12 4 0.05 1.17 1.21 0.0505
8 72.8 203.84 60 12 4 0.05 1.30 1.35 0.0561
9 72.8 203.84 60 12 4 0.05 1.43 1.48 0.0616
10 72.8 203.84 60 12 4 0.05 1.57 1.61 0.0672
11 72.8 203.84 60 12 4 0.05 1.70 1.75 0.0727
12 72.8 203.84 60 12 4 0.05 1.83 1.88 0.0783
13 72.8 203.84 60 12 4 0.05 1.96 2.01 0.0838
14 72.8 203.84 60 12 4 0.05 2.10 2.14 0.0894
15 72.8 203.84 60 12 4 0.05 2.23 2.28 0.0949
16 72.8 203.84 60 12 4 0.05 2.36 2.41 0.1005
17 72.8 203.84 60 12 4 0.05 2.50 2.54 0.1060
P á g i n a 14 | 142
18 72.8 203.84 60 12 4 0.05 2.63 2.68 0.1116
19 72.8 203.84 60 12 4 0.05 2.76 2.81 0.1171
20 72.8 203.84 60 12 4 0.05 2.90 2.94 0.1227
21 72.8 203.84 60 12 4 0.05 3.03 3.08 0.1282
Construcción portal rampa y salida de emergencia:

Para comenzar con la construcción del portal de la rampa de acceso y de la salida de emergencia de
la mina, se debe primeramente retirar el material suelto de la zona, ese material posee un volumen
de 15600 ton y se retirara a través de una empresa contratista, tomando un tiempo de 10 días.
Luego se debe fortificar la entrada al portal de la rampa, donde se requerirá de 50 mm de shotcrete

con un espaciamiento de 2.5 metros y un largo de 2.8 metros de pernos, lo cual toma un tiempo de
4 días. Por último, se debe realizar la pendiente del 3% positiva afuera de la entrada del portal de la
rampa, para evitar que aguas superficiales ingresen a interior mina, lo cual se realiza con el equipo
motonivelador y toma un tiempo de 0.5 días.
Especificar tiempos de fortificación
Fortificación primeros 45 metros de la rampa:

La fortificación del portal es una de las actividades más importante al empezar el proyecto, ya que
no se puede ver afectada la entrada a la mina, por lo tanto, debe ser totalmente segura y sin riesgo
de derrumbes.
La fortificación será de malla 5x7 metros y pernos, especificados a continuación:
Cantidad
Elemento fortificación
Malla 5x7 [m] 6.5
Pernos por malla 12
La fortificación se realizará con un equipo Boltec MC, con las siguientes especificaciones y tiempos
de promedios de uso:
P á g i n a 15 | 142
Ilustración 5: Equipo de fortificación Boltec MC
Tabla 18: Especificaciones Equipo Boltec MC
Boltec MC
Altura 3.05 m
Largo 12.728 m
Ancho 2.538 m
Peso equipo 16.2 ton
Velocidad de desplazamiento 15 km/hr
Energía eléctrica 380 V
Potencia de los brazos 73.76 HP
Largo cable 110 m
Potencia 154.22 HP
Consumo agua 1.33 l/seg
Cantidad de equipo de fort. 1
Tabla 19: Tiempos promedio uso equipo Boltec
Tiempos promedio Boltec

Tiempo promedio
Acción [min]
Tiempo Maniobras ayudante: El ayudante del boltec agarra la malla y la

posiciona de marina horizontal en el piso, aplastándola. 0:01:54
Maniobras Boltec: Desde que comienza a mover el brazo para tomar la 0:03:38
P á g i n a 16 | 142
malla, hasta que la posiciona en la roca.
Maniobra de perforación: Inicia con el movimiento del brazo percutor hasta

que se posiciona para perforar. 0:01:14
Perforación: desde que inicia la perforación hasta que comienza el cambio de

barra por el perno en el Magazine (Carrusel). 0:02:10
Maniobra de instalación: Es el tiempo desde que se demora en cambiar el

taladro por el perno. 0:00:18
Instalación: Tiempo que demora en instalar el perno. 0:01:12
Tiempo total promedio por instalación de una malla de 5x7 [m] 1:06:17
Tabla 20: Tiempo instalación fortificación hasta los 45 metros
Días Horas
Tiempo instalación malla 5x7 metros 0.046 1.10
Tiempo instalación a los 45 metros 0.296 7.10
Refugio:
Los refugios que se deben construir en la rampa servirán para que las personas que se encontrasen
en la vía se puedan resguardar al momento en que pase algún equipo por la vía.
Para determinar la cantidad de refugios que se deben realizar en la rampa, se debe considerar lo
estipulado en el Decreto Supremo nº 132.
Artículo 119: (..) Cada treinta metros (30m), como máximo, se deberán disponer refugios
adecuados, debidamente identificados y señalizados. Distancias mayores a treinta metros (30m)
podrán aplicarse siempre y cuando las secciones de las galerías permitan espacios mayores a un
(1.0) metro a cada costado del equipo. Condiciones diferentes a las señaladas en este artículo y en
P á g i n a 17 | 142
casos especiales, podrán ser autorizadas por el Servicio. El Servicio tendrá un plazo de treinta (30)
días para responder la solicitud, desde la fecha de presentación de ella en la Oficina de Parte.
Artículo 110: En los tráficos principales en que haya tránsito de personas y movimiento de trenes,
se dispondrán refugios adecuados para el personal, identificados y señalizados debidamente a
intervalos no mayores de veinte metros (20m) (…)
Los refugios deben ir cada 30 metros, por lo tanto, en total se construirán 144 refugios.
Tabla 21: Dimensión y cantidad de estocadas
Altura m Ancho m Largo m Cantidad

2.5 1.3 0.8 144
Ilustración 6: Dimensiones refugio
La construcción de los refugios se realiza con el Jumbo Rocket Boomer H-282, donde sus
especificaciones se encuentran en la tabla 1. El tiempo que demora el jumbo en construir un refugio
se especifica a continuación:
Tabla 22: Tiempos de operaciones para realizar el refugio
Operación Hrs
Perforación 0.09
Ventilación 0
Cargar y transportar marina 0.036
Acuñadura 0.036
Fortificación 0
Marcaje 0.036
Total 0.26
P á g i n a 18 | 142
En el caso del tiempo de la ventilación se considera 0 hrs, ya que esta se realizará en conjunto con
la ventilación del avance de la frente.
Ilustración 7: Ciclo de perforación y tronadura por refugio
Por lo tanto, la construcción del refugio demora 0.0109 días.

Tabla 23: Tiempo construcción refugio
Días Hrs Min

Tiempo construcción refugio 0.0109 0.261 15.637
Estocadas de carguío:
Las estocadas de carguío cumplen las siguientes funciones: estocadas de paso, para dejar el material
tronado y para realizar el carguío del material al camión. Las estocadas de carguío irán ubicadas en
cada tramo curvo de la rampa, dando un total de 20 estocadas.
P á g i n a 19 | 142
Ilustración 8: Dimensiones estocada de carguío
La construcción de la estocada de carguío (la cual se hará en paralelo con el avance de la rampa), se
realiza con el Jumbo Rocket Boomer H-282, donde sus especificaciones se encuentran en la tabla 1.
El tiempo que demora el jumbo en construir una estocada de carguío se especifica a continuación:
Para la construcción de la estocada se dividirá el proceso en 3 etapas, avance estocada, desquinche
1 (especificados en la ilustración 7) y el desquinche 2, el cual hace referencia al desquinche que se
le hace al techo para que el LHD pueda realizar las operaciones del carguío de camiones.
Ilustración 9: División del proceso de construcción estocada en 3 etapas
Tabla 24: Ciclo de perforación y tronadura avance estocada
Operación Horas
Perforación 2.64
P á g i n a 20 | 142
Ventilación 0.5
Acuñadura 1
Fortificación 0
Marcaje 1
Total 7.36
Tabla 25: Ciclo de perforación y tronadura desquinche 1
Operación Hrs
Perforación 6.34
Ventilación 1.20
Acuñadura 2.40
Fortificación 0.00
Marcaje 2.40
Total 17.66
Tabla 26: Ciclo de perforación y tronadura desquinche 2
Operación Hrs
Perforación 7.2
Ventilación 1.37
Acuñadura 2.74
Fortificación 0.00
Marcaje 2.74
Total 20.18
Por lo tanto, el tiempo que demora la construcción de una estocada de carguío es:
Tabla 27: Tiempo construcción estocada de carguío
Días Horas
Tiempo construcción estocada 1.27 30.39
Tiempo construcción desquinche 1 2.02 48.42
Tiempo construcción desquinche 2 0.84 20.18
Tiempo construcción total estocada 4.12 98.99
P á g i n a 21 | 142
Labores de ventilación:
Las labores de ventilación son aquellas que me permitirá conectar y realizar las chimeneas de
ventilación. Estas labores se construyen a continuación de la estocada de carguío, con las siguientes
dimensiones:
Ilustración 10: Dimensiones labores de ventilación
La construcción de las labores de carguío se realiza con el Jumbo Rocket Boomer H-282, donde sus
especificaciones se encuentran en la tabla 1 y el tiempo que demora el jumbo en construir una labor
de ventilación se especifica a continuación:
Tabla 28: Ciclo de perforación y tronadura avance labores de ventilación
Operación Horas
Perforación 2.64
Ventilación 0.5
Acuñadura 1
Fortificación 0
Marcaje 1
Total 7.36
Tabla 29: Tiempo construcción labores de ventilación
Días Horas
Tiempo construcción
labores de ventilación 3.97 95.22
Chimenea de ventilación:
P á g i n a 22 | 142
Método VCR: Consiste en explotar el mineral comprendido entre dos niveles de
espaciamiento vertical máximo de 60 metros, ya que más de esa longitud la desviación genera
inconvenientes. El V.C.R. es una técnica de tronadura que se basa en la teoría del cráter y
consiste, en producir el arranque del material mediante cargas esféricas. Estas cargas deben
ubicarse en tiros verticales o inclinados a una distancia optima de la cara libre.
Este método utiliza tiros de gran diámetro perforados desde un nivel superior en toda la
longitud de la chimenea, los tiros se cargan y se truenan por secciones, avanzando desde el
nivel inferior hasta el nivel superior.
Para el método VCR se prefieren taladros verticales. Los diámetros de los taladros varían
desde 140 - 165 mm, aunque taladros de 205 mm han sido usados. Para taladros de 165 mm
lo más típico radica en una malla de 4 x 4 m para chimeneas de ventilación.
Secuencia Operación:
1. Los Taladros son cargados desde la parte superior de cada taladro usando cargas
potentes. Estas cargas para cráteres son colocadas a una distancia especificada sobre
la superficie. Luego los taladros son bloqueados a una altura apropiada.
2. Las cargas explosivas son bajadas, el taladro es taqueado con arena y agua colocada
en la parte superior de la carga. Las cargas explosivas adyacentes ayudan en el
fracturamiento de la roca, normalmente aflojan una rebanada de 3 a 5 metros de
mineral que cae al espacio vacío inferior, dependiendo la necesidad de desarrollo.
3. Un cuboide de mineral puede ser excavado desde el nivel inferior por un numero de
rebanadas horizontales usando los mismos taladros.
4. Finalmente, las cargas esféricas son colocadas para obtener el efecto máximo del
cráter. La gravedad genera que se agrande las dimensiones del cráter
Disposición de la carga dentro de un taladro
P á g i n a 23 | 142
Mecanismo de Acción de una carga esférica
Ventajas
 Método más seguro porque el operador no está debajo del área de voladura.
 Bajo consumo de explosivos.
 Exige bajo personal.
 Ventilación Favorable.
 Recuperación del orden de 96%.
Desventaja
 Requiere un personal especializado para la voladura.
 Trabajos preparatorios muy voluminosos.
 Requiere gran precisión de perforación.
 Método no selectivo.
Costos
 Los resultados obtenidos de distancia óptima, longitud de avance, peso de la carga
explosiva, espaciamiento y radio de interacción de la carga, se calcularon en base a
pruebas realizadas sobre una roca primaria.
P á g i n a 24 | 142
Chimenea 2 x 2 metros Sistema D.T.H.
Diámetro perforación 6 1/2 Pulgadas. 50 Mts Longitud
Descripción Unidad Cantidad Costo Unit Vida Util Costo US$ Costo
US$ US$/Metro
Mano de Obra
Perforista Turno 1 20 0.375 7.5 3.75
Ayud.Perforista Turno 1 15 0.75 11.25 5.63
Explosivista Turno 1 20 1 20 10.00
Ayud. Explosivista Turno 1 15 1 15 7.50
Total Mano de Obra 26.88
Aceros de Perforación
Barra Metros 15 246.7 2000 1.85 0.93
Bit Metros 15 442.0 700 9.47 4.74
Adaptador Metros 15 318.8 1500 3.19 1.60
Martillo Metros 15 2375.0 40000 0.89 0.45
Total Aceros de 7.70
Perforación
Equipo de Perforación
Perf. D.T.H Metros 7.5 2.34 1 17.55 8.78
Total Equipo de 8.78
Perforación
Explosivos
Emulsión Kilos 20 1.8 1 36 18.00
Booster Piezas 5 0.2 1 1 0.50
Fanel Piezas 5 1.42 1 7.1 3.55
Guía de Seguridad Pies 10 0.1 1 1 0.50
Cordón Detonante Metros 125 0.18 1 22.5 11.25
Total Explosivo 33.80
Implementos de Seguridad N° Tareas 4 0.69 2.76 1.38
Herramientas 1.08 0.54
Total Costos Directos 121.85
Total Costos Indirectos 18.01
Costo Total US$/Metro 139.86
Desarrollo V. C. R. con Diámetro = 6 ½”.
 Malla de disparo: 5 tiros de diámetro 6 ½”

 Espaciamiento: 2 m
 Avance por disparo: Do + ((6*)/2) = 2,0 m
P á g i n a 25 | 142
 Explosivos: Emultex 1100: 5,5” de diámetro. Carga: 8 Kilos.
APD – 300: 1 ¾” de diámetro.
 Accesorios: Nonel (MS 14’).
Ecord.
Thermalita
Guía de 20’.
 Varios: Taco de retención madera 5,5” de diámetro
Cordel plástico de 4 mm.
Parámetros Chimenea VCR

 Sección: 2 x 2 m.
 Diámetro Perforación: 6 ½”.
 Longitud Perforación: 50 m.
 Explosivo: Emultex 1100 5,5”
APD – 300 1 ¾”
 Retardo: 25 ms partiendo por el Central.
 Fulminante Eléctrico.
 Taco Inferior y Superior.
Planificación Desarrollo Chimenea mediante V.C.R

La Planificación esta tomada con una colación de 1 hora de duración tanto en el turno día
como en el turno noche. Además, como se puede apreciar en la siguiente tabla la tarea de la
ventilación va de la mano con el inicio de la colación, ya que se aprovecha ese tiempo para
darle así a la frente de trabajo 1 hora de ventilación debido a la hora de colación.
Tabla 30: Actividades y tiempos
Items Minutos Horas Dia

Charla Inicio Turno Dia 30 0.50 0.023
P á g i n a 26 | 142
Movimiento Hacia Punto de Trabajo y EPP 17 0.28 0.013
Procedimiento VCR
Soplado del Pique 45 0.75 0.034
Limpieza Marina 10 0.17 0.008
Soplado de Tiros Tapados 20 0.33 0.015
Medición de Tiros 20 0.33 0.015
Colocación de Tiros y Medición 60 1.00 0.045
Cebado y Carguío de Tiros 30 0.50 0.023
Sellado Superior 4 0.07 0.003
Amarrar, Conectar Guia y Tronar 10 0.17 0.008
Ventilación Tronadura 30 0.50 0.023
Colación Turno Dia - Tiempo Faltante de Inicio Ventilación 30 0.50 0.023
Extracción de Marina - 2 Metros Avance 10 0.17 0.008
Salida de Punto de Trabajo y Llegada a Camarines 15 0.25 0.011
Termino Turno Dia
Charla Inicio Turno Noche 30 0.50 0.023
Movimiento Hacia Punto de Trabajo y EPP 15 0.25 0.011
P á g i n a 27 | 142
Ventilación Tronadura y Inicio Colación Turno Noche 30 0.50 0.023
Termino Colación Turno Noche 30 0.50 0.023
Salida de Punto de Trabajo y Colocación de Cenefa 10 0.17 0.008
Traslado a Camarines 17 0.28 0.013
Termino Turno Noche
Avance Por Dia Sistema VCR 10 Metros
Instalación caja eléctrica:
El desquinche para la instalación de la caja eléctrica se diseña cada 100 metros, esta distancia está
directamente relacionada con el largo del cable de los equipos que operan en la frente, el cual es
máximo de 145 metros.
La ubicación del cable eléctrico en la labor debe cumplir con el artículo 220 del Decreto n°132 del
Reglamento de Seguridad Minera:
Artículo 220
“Todo tendido eléctrico en una mina subterránea debe ir ubicado en cajas, opuesto a la ubicación
de las redes de agua y de aire. En caso de que esto no sea factible deberá ir ubicado en el techo o
en un lugar más alto que las redes antes mencionadas.”
Los cables de ingreso deben ser recubiertos y su aislamiento certificado para la potencia que
transmitan. Los cables multiconductores deben estar identificados de acuerdo a codificación de
colores.
Al bajar cables eléctricos por chimeneas o piques, deben asegurarse a las cajas para evitar cortes
P á g i n a 28 | 142
por estiramiento de los cables.
Debe adoptarse todas las medidas necesarias para proteger el material eléctrico durante
operaciones como las de cachorreos, reparaciones de galerías y otras semejantes.
Las canalizaciones que cruzan áreas de tránsito deben estar, a lo menos a 2.1 metros sobre el nivel
de piso, o deben ser instaladas bajo el mismo debidamente protegidas y señalizadas.
Ilustración 11: Canalizaciones que cruzan áreas de tránsito
Todos los equipos eléctricos que se necesite introducir en la mina deben contar con la aprobación
de la Superintendencia de Electricidad y Combustibles.
Toda faena minera donde se utilice energía eléctrica deberá mantener planos y registros
actualizados de todos los equipamientos y sistemas instalados como: redes de alumbrado, sistemas
de protección, descripción y características de los equipos de generación, distribución y consumo.
Ilustración 12: Ubicación servicios mina

P á g i n a 29 | 142
Las cajas eléctricas irán ubicadas en estocadas (desquinche) en la caja del costado derecho de la
rampa, cada 100 metros, dando un total de 43 cajas eléctricas.
Para la instalación de las cajas eléctricas se describen y especifican las siguientes actividades, con
sus respectivos tiempos.
Tabla 31: Actividades y tiempos instalación caja eléctrica
Actividades Tiempo Hrs Tiempo Min Tiempo Días

llegada de grupo eléctrico 0.003 0.2 0.0001
revisión de zona 0.033 2 0.0014
cerrar zona 0.167 10 0.0069
desquinche 0.167 10 0.0069
instalación de equipos 0.083 5 0.0035
instalación de caja 0.333 20 0.0139
tirar cables 0.033 2 0.0014
instalación de cables 0.250 15 0.0104
Unión a sistema 0.083 5 0.0035
retirada de grupo eléctrico 0.003 0.2 0.0001
TIEMPO TOTAL 1.157 69.4 0.0482
Tiros de servicio:
Los tiros de servicios se realizan en la vertical, desde la superficie hasta el final de la rampa, a los
600 metros de profundidad. Estos tiros de servicios pasaran por las estocadas de carguío, las cuales
se encuentran a una distancia de 60 metros en la vertical.
La construcción de los tiros de servicios se realizará con un Simba DTH H-262, con un diámetro de
6.5”, cuyas especificaciones se describen a continuación:
Ilustración 13: Simba H-262
P á g i n a 30 | 142
Tabla 32: Especificaciones Simba H-262
Simba H-262
Altura 3.49 m
Largo 6.93 m
Ancho 1.9 m
Largo barra perforación 2m
Diámetro bit perforación 6 1/2 "
Potencia 69.73 HP
Longitud máx. perforación
según catálogo 100 m
aplicada 56 m
A continuación, se Consumo de agua 20 l/min detallan y especifican las
actividades necesarias Cantidad de simbas 2 para realizar los tiros de
servicios, con sus respectivos tiempos:
Tabla 33: Tiempo realización actividades
Tiempos
Actividades Tiempos Hrs Min
Llegada de equipo 0.04 2.59
Revisión de la zona 0.08 5
Cierre de zona 0.08 5
Instalación de Equipo 0.50 30
Perforación 2.60 156
Desinstalación de Equipo 0.20 12
Sector libre 0.08 5
Retirada personal 0.03 2
total 3.62 217.15
El tiempo que demora la construcción de los tiros de servicio irá variando a medida que se va
profundizando el avance de la rampa, lo cual se especifica a continuación:
Tabla 34: Tiempo construcción tiros por estocada
Estocadas TIEMPO HRS TIEMPO MIN

1 3.62 217.15
2 3.73 223.90
3 3.84 230.64
4 3.96 237.38
5 4.07 244.13
P á g i n a 31 | 142
6 4.18 250.87
7 4.29 257.62
8 4.41 264.36
9 4.52 271.10
10 4.63 277.85
11 4.74 284.59
12 4.86 291.34
13 4.97 298.08
14 5.08 304.82
15 5.19 311.57
16 5.31 318.31
17 5.42 325.06
18 5.53 331.80
19 5.64 338.54
20 5.75 345.29
Protocolo instalación ventilador auxiliar:
Para agregar ventilación auxiliar se debe agregar un equipo de mediana envergadura, estos irán
colgados y adosados a la pared de la caja sobre una estructura metálica.
-Ingeniero de ventilación junto al jefe de turno ubicarán el lugar exacto donde se instalará el
ventilador. El primero se instalará en los primeros 30 metros contados desde el portal hacia el
interior mina.
-Se instalarán 4 pernos de anclajes donde irá adosado el ventilador a la caja, de tal forma que el
peso de la carga se distribuya adecuadamente.
-Luego de haber instalado los pernos de anclaje, se utiliza un equipo de levante con canastillo sin
techo para llevar el equipo desde la bodega al lugar donde será instalado.
-Una vez en el sector, el equipo de levante elevará en canastillo hasta que llegue a la posición donde
deberá quedar instalado el ventilador.
-El personal de apoyo deberá cruzar cadenas de seguridad alrededor del ventilador y proceder a
realizar los amarres necesarios para que quede asegurado y evitar su caída.
-Una vez asegurado el equipo, se deberá revisar los amarres y chequear que el equipo no caerá por
falla de las amarras.
-Personal eléctrico deberá realizar todas las conexiones necesarias para que el sistema auxiliar este
con todas las uniones necesarias para su buen funcionamiento, partidor y ventilador correctamente
conectado.
-Se debe adosar el cable eléctrico a la caja de tal forma que quede todo bajo el estándar en términos
de orden y protección.
-Finalmente se deberá energizar el sistema auxiliar de ventilación.
P á g i n a 32 | 142
Ventilador
Perno
Base Metálica
Instalación de ventiladores adosado a la pared

Tarea Tiempo (minutos) Tiempo (hora)
Instalación de 4 pernos de anclaje 20 0.33
Instalación base metálica 10 0.17
Traslado del ventilador (Paralelo a la instalación pernos) 30 0.50
Elevación del ventilador 1 0.02
Cruzar cadenas de seguridad alrededor del ventilador 5 0.08
Realizar amarres necesarios para asegurar ventilador 5 0.08
Chequeo de amarras 1 0.02
Realización de conexiones eléctricas necesarias para su buen funcionamiento 5 0.08
Adosar cable eléctrico a caja 1 0.02
Energizar ventilador 1 0.02
49 0.82
En la tabla anterior se detalla el protocolo y tiempos estimados de instalación de un ventilador

auxiliar adosado a la pared, este procedimiento se realizará en dos ocasiones a lo largo de la
construcción de la rampa, pero se volverá a utilizar en labores de desarrollo y producción en
presencia de frentes ciegas.
Protocolo instalación ductos y mangas

Se eligió un sistema de mangas suspendidas de un cable mensajero, extendido entre apoyos
anclados en el techo.
-Montar la cuerda con cierre en el cáncamo A. Introducir el cáncamo F en un punto bajo el techo de
la labor a una distancia aproximada de 25 metros de A y a la misma distancia de la línea central que
el cáncamo A
-Estirar la cuerda mediante el utensilio apropiado y fijarte al cáncamo F mediante el cierre.
P á g i n a 33 | 142
-Introducir los cáncamos B-E con intervalos de aproximadamente 5 metros. Montar la cuerda en los
cáncamos B-E con alambre galvanizado (diámetro de 3mm) de modo que la cuerda quede entre A y
F lo más tensa posible.
-Fijar la manga mediante el hilo de suspensión. Utilizar el hilo para regular la distancia desde la
cuerda hasta el tubo de tal modo que éste siempre permanezca en su lugar. El hilo no debe atarse
a la cuerda, sino hacer un bucle alrededor de ella para permitir el libre movimiento del tubo.
-Introducir la próxima manga con una solapa aproximada de 10 cm encima del aro de acero soldado
en el extremo del conducto ya montado. Colocar el aro de acoplamiento encima del aro de acero y
fijarlo a la cuerda.
P á g i n a 34 | 142
Instalación de mangas
Tarea Tiempo (minutos) Tiempo (horas)
Instalación de cancamos 10 0.17
Instalación de cable mensajero 5 0.08
Instalación manga de ventilación 10 0.17
25 0.42
Acoplamiento de mangas
Tarea Tiempo (minutos) Tiempo (horas)
Pasar una manga dentro de la otra 1 0.02
Instalación de clip entre mangas 5 0.08
Instalación de la planchuela 2 0.03
Instalación perno mariposa para sellado 3 0.05
11 0.18
En las tablas anteriores se detallan las actividades de instalación y acoplamiento de mangas con sus
respectivos tiempos, esta actividad se comienza a realizar cuando la frente lleve un avance de 62.5
m, y se repetirá manteniendo una distancia de seguridad a la frente de 30 metros.
Protocolo de desinstalación de ventiladores auxiliares.

-Toda desinstalación de ventilador deberá ser coordinada previamente por un supervisor de la
mina.
-En primer lugar, se deberá desenergizar el ventilador, por personal eléctrico autorizado.
-Una vez desenergizado el ventilador, se posicionará el equipo de levante de tal forma que quede
en posición horizontal.
P á g i n a 35 | 142
-Una vez posicionado el equipo de levante podrán subir los operadores al canastillo, deberán atar
sus colas de seguridad a este y luego chequear las amarras existentes para evaluar los materiales a
usar, después de esto, deberán bajar nuevamente y subir al canastillo solamente con las
herramientas a utilizar en la maniobra.
-Para comenzar a sacar el ventilador se deberá posicionar el canastillo bajo el ventilador (si el
ventilador cabe dentro del canastillo debe ser posicionado en el piso de este, de lo contrario deberá
ser soportado por la estructura del canastillo, se levantara levemente para dejar sueltas las amarras
al techo y luego se fijará el ventilador al canastillo, de tal forma que este no se desplace durante la
maniobra, una vez fijado el ventilador se deberán soltar las amarras existentes al techo, primero de
un lado y luego del otro, posteriormente se comenzara a bajar el ventilador muy suavemente hasta
el piso. Una vez en el piso, se bajarán los operadores del canastillo y soltaran las amarras para que
el ventilador sea retirado por el camión pluma, en el caso de no existir camión pluma el ventilador
deberá ser transportado cuidadosamente en el equipo de levante (previa autorización del Jefe de
turno de Ingeniería y aviso a jefe de turno mina), hacia la bodega de ingeniería mina, de interior
mina o superficie, según sea necesario.
-Finalmente, el ventilador debe ser chequeado y limpiado en la bodega, para dejarlo en buenas
condiciones para futuras posturas.
Desinstalación de ventiladores
tiempo
Tarea Tiempo(minutos) (hora)
Desenergizar el ventilador 1 0.02
Posicionar el equipo de levante bajo el ventilador 3 0.05
Subir operadores al canastillo 1 0.02
Chequear amarras 1 0.02
Subir herramientas necesarias 1 0.02
Soportar ventilador con el equipo de levante 1 0.02
Levantar levemente el ventilador 1 0.02
Fijar ventilador a canastillo 5 0.08
Soltar amarras 5 0.08
Bajar ventilador 2 0.03
Transportar ventilador a bodega 5 0.08
Chequeo de ventilador en bodega 5 0.08
31 0.52
Protocolo de desinstalación de mangas.
-Todo trabajo de desinstalación de mangas debe ser realizado por el personal de ventilación, bajo
la autorización del jefe de turno de ingeniería y jefe de ventilación, previa coordinación con el jefe
de turno mina.
-Para desinstalar mangas es necesario utilizar equipo de levante. Queda prohibido el uso de
escaleras o andamios.
-Para comenzar la desinstalación de mangas debe bloquearse el ventilador a la cual están
instaladas.
-Se deben soltar los ganchos de sujeción que sostienen la manga al cable mensajero uno a uno, a
P á g i n a 36 | 142
medida que se retira la manga.
-Luego, deben soltarse los clips de unión entre mangas y guardarlos para una próxima postura. Las
mangas deben ser apiladas dentro del canastillo del equipo, si no obstaculizan el trabajo, de lo
contrario, deben acumularse en un sector seco, una vez terminado el trabajo retirar con camioneta
o camión pluma.
Desinstalación de mangas
Tarea Tiempo(minutos) Tiempo(horas)
Bloquear ventilador 1 0.02
Soltar ganchos de sujeción 5 0.08
Retirar manga 5 0.08
Retirar clips de unión de mangas 5 0.08
Apilar mangas 2 0.03
Transporte de mangas 5 0.08
23 0.38
Instalación ventilación principal:
 En superficie, Sobre una base de hormigón H30, apernado al suelo para evitar torceduras,
cerrado al público.
 Ser instalados en casetas incombustibles y protegidos contra derrumbes, golpes,
explotación y agentes extraños.
 Tener por lo menos dos (2) fuentes independientes de energía eléctrica que, en lo posible,
deberán llegar por vías diferentes.
 Estar provistos de dispositivos automáticos de alarma para el caso de disminución de
velocidad o paradas.
 Contar con otras precauciones aconsejables según las condiciones locales para protegerlas
Tabla 35: Tiempos instalación ventilador principal
instalación ventilador principal

Tarea Días Horas
construcción caseta de ventilación 5 0.2083
instalaciones eléctrica 1 0.0417
construcción base de hormigón 2 0.0833
instalación de ventilador sobre la base de hormigón 1 0.0417
instalación de alarmas de seguridad 0.01 0.0004
energizar ventilador 0.01 0.0004
Tiempo total 9.02 0.3758
P á g i n a 37 | 142
Insumos y servicios:
Instalación de cañerías para drenaje, por rampa será por cada avance de la frente y dicha instalación
debe realizarse a 20 metros de la frente, para que la tronadura no afecte la instalación. Considerar
que la instalación de las cañerías ira al costado izquierdo de la rampa, opuesta a las cajas eléctricas.
El pedido de los insumos, cantidad y tiempo en el cual deben ser pedidos se describen a
continuación:
Tabla 36: Pedido de insumos cada 2 meses
CADA 2 MESES
INSUMOS A CONSIDERAR CANTIDAD
Martillos 6
Aceros 130
Bit 48
Mangas 18
Pernos 108
Amarres 216
Cable metálico 475
Cancamo 108
Tapados 2
Linternas 43
480
Cañerías metros
Tabla 37: Pedido insumos cada 3 meses
CADA 3 MESES
INSUMOS A CONSIDERAR CANTIDAD
NEUMATICOS 70
Ilustración 14:
P á g i n a 38 | 142
Factor C para las paredes del caserón
Ilustración 15: Radio de giro interno y externo
Perforadora de producción, Simba:
P á g i n a 39 | 142
SIMBA H-254
Consumo de agua l/s 1.67
Longitud maxima de perforación m 30.6
Motor diesel HP 73.6
Velocidad de perforación m/min 0.8
Consumo l/m 125
radio giro externo 5.1
radio giro interno 2.5
largo total 7.125
altura del equipo 3.685
ancho del equipo 2.38
peso equipo 9
velocidad de desplazamiento 10
380 V - 255
energia electrica A
largo barra de perforacion 1.8
diametro Bit de perforacion 3
Cantidad de simbas 1
P á g i n a 40 | 142
Ilustración 17: Dimensiones Simba H-254
Simba DTH:
P á g i n a 41 | 142
Simba H-262
Altura 3.49 m
Largo 6.93 m
Ancho 1.9 m
Largo barra perforación 2m
Diámetro bit perforación 4 1/2 "
Potencia 69.73 HP
según catálogo 100 m
aplicada 56 m
Consumo de agua 20 l/min
Cantidad de simbas 1
Equipo de Levante:
Ilustración 19: Equipo de levante MT-X 732
P á g i n a 42 | 142
Tabla 40: Dimensiones equipo de levante MT-X 732
Tabla 41: Especificaciones equipo de levante MT-X 732
P á g i n a 43 | 142
Cargador de explosivo:
Ilustración 20: Cargador de explosivo Nitro Nobel DC 11LK 5400
Tabla 42: Especificaciones Nitro Nobel
Nitro Nobel DC 11LK 5400

Altura mínima 2.2 m
Altura máxima 2.8 m
Largo 8.2 m
Ancho 1.9 m
Peso equipo 8.1 ton
Capacidad de carga 130 kg/min
Potencia 56.3 Hp
Largo cable 125 m
Cantidad de cargador de expl. 2
P á g i n a 44 | 142
Acuñador:
Ilustración 21: Acuñador mecanizado Bell
Acuñador mecanizado bell

Altura 6.726 m
Ancho 2.54 m
Largo con brazo recogido 4.948 m
Potencia 61 HP
Equipo de fortificación:
Ilustración 22: Boltec MC
P á g i n a 45 | 142
Tabla 43: Especificaciones Boltec MC
Boltec MC
Altura 3.05 m
Largo 12.728 m
Ancho 2.538 m
Peso equipo 16.2 ton
Potencia de los brazos 73.76 HP
Largo cable 110 m
Potencia 154.22 HP
Consumo agua 1.33 l/seg
Cantidad de equipo de fort. 1
P á g i n a 46 | 142
DISEÑO NIVEL DE PRODUCCIÓN

El nivel de producción está compuesto por la galería Undercut la cual se construye a lo largo de toda
la base del caserón y la cual nos permitirá realizar la zanja recolectora de mineral, por otro lado, se
encuentra los cruzados de extracción de mineral y la galería de pala las cuales permiten que el scoop
pueda extraer la marina desde el caserón hacia las estocadas de carguío.
 Galería Undercut:
Esta galería de producción tendrá una sección de 4,3 metros de ancho por 5.6 metros de altura la
cual permitirá que la perforadora radial Simba H-254 de Atlas Copco pueda mover el brazo de
perforación sin inconvenientes. La longitud de esta galería será de 50 metros por caserón con una
pendiente del 1% para facilitar el drenaje. Se construirán en total 34 galerías de undercut para
generar las zanjas de todo el sistema. El dimensionamiento de esta galería fue en función del equipo
de perforación radial.
Ilustración 23: Dimensiones galería Undercut
P á g i n a 47 | 142
 Estocadas de Extracción:
Esta excavación es una estocada construida desde una galería base, para acceder en forma segura
al punto de carguío, donde se encuentra el mineral tronado. Se puede tener una o más estocadas
de tal forma de extraer la mayor cantidad posible de mineral y a la vez mantener la estabilidad de
la explotación. Su diseño y construcción dependen de la producción que se requiera y de los equipos
disponibles para el carguío.
Ilustración 24: Opciones de diseño de construcción de estocadas de extracción
En el diseño de una o más estocadas de carguío se debe tomar en cuenta la longitud del equipo de
carguío (LE) y la distancia cubierta por el talud del mineral (DT), lo cual se obtiene conociendo:
Angulo de reposo del material (α), altura de la galería (H), distancia de seguridad por desgaste de
visera (DS), distancia de holgura (DH), distancia de impulso (DI), entonces el largo de la estocada
queda dado por:
L = LE + DS + H × cotg (α) + DH + DI
P á g i n a 48 | 142
Las galerías tendrán una sección de 4.3 metros de ancho por 3.4 metros de alto, la cual permitirá
transitar en forma expedita al equipo de carguío, el largo de estas estocadas será de 20.7 metros el
cual permite que el scoop cargue sin quiebres. Por cada caserón se construirán 4 estocadas de
extracción las cuales estarán separadas por pilares que tendrán un ancho real de 10.9 metros con
un factor de seguridad 2.99. Estas estocadas tendrán un ángulo de 90º con respecto a la galería de
transporte. Estas labores tendrán una pendiente del 1% para facilitar el drenaje.
A continuación, se indica cómo se determinó la longitud de los cruzados de extracción:
Tabla 44: Datos de entrada para calcular la longitud de los cruzados
LE 11.63
DS 2
H 3.4
DH 1
DI 1
DT 5.0
alfa 34
L = LE + DS + H × cotg (α) + DH + DI
L = 11.63 + 2 + 3.4 × cotg (34) + 1 + 1
Por lo tanto, longitud de los cruzados:
L = 20.7 m
P á g i n a 49 | 142
Tabla 45: Dimensiones estocadas de extracción
Alto Largo Ancho

3.4 20.7 4.3
Ilustración 25:Dimensiones estocadas de extracción
 Diseño de pilares entre cruzados:
Se utiliza el método de resistencia de pilar en función del esfuerzo normalizado versus la geometría
del pilar dado por Lunder y Pakalnis (1997). En este método se deben estimar los esfuerzos de
confinamiento del pilar y relacionar esta con la resistencia de los pilares.
Se escoge un factor de seguridad (FS) de 2.99 dadas las condiciones muy favorables de la mena y de
la roca caja y se comparan en el gráfico de estabilidad dadas por el autor para minas con condiciones
similares y mantuvieron su estabilidad, pero esto solo se toma como un parámetro comparativo no
como guía.
Confinamiento medio:
P á g i n a 50 | 142
 W  
C pav  0.46log    0.75
 H .
Relación para estimar la resistencia del pilar considerando el confinamiento medio de los pilares:
S p  0.44UCS (0.68  0.52k )

k  tan a cos1  C pav  1  C pav  
Tabla 46: Ancho pilar y factor de seguridad
Ancho w (m) Altura (m) cpav k sp p inducido fs

5 5.2 0.34 1.75 80.51 0.71 47.89 1.68
10.9 5.2 0.49 2.77 107.25 0.61 35.90 2.99
15 5.2 0.56 3.37 122.96 0.58 33.13 3.71
7 5.2 0.40 2.14 90.59 0.66 41.56 2.18
11 5.2 0.49 2.78 107.65 0.61 35.81 3.01
Tabla 47: Número de estocadas y grado de sustentación nivel base
n° de estocadas área total excavaciones n° pilares área total pilares área total base GS (%)
3 267.03 2 767.97 1035 25.8
4 356.04 3 678.96 1035 34.4
5 445.05 4 589.95 1035 43
6 534.06 5 500.94 1035 51.6
7 623.07 6 411.93 1035 60.2
8 712.08 7 322.92 1035 68.8
Para calcular el número de estocadas se considera el grado sustentación nivel base, el cual debe ser
menor a 60%, por tal razón y considerando el factor de seguridad, se determinó realizar 4 estocadas
de extracción con 3 pilares, dando un GS de 34.4%.
P á g i n a 51 | 142
Ilustración 26: Dimesiones del pilar
P á g i n a 52 | 142
Ilustración 27: Cantidad de cruzados y pilares por caserón
 Galería de transporte:
Se construirá una galería de transporte para cada cuerpo mineral de 1330 m a lo largo de la
corrida, con dimensiones de 5.2 metros de altura y 4.4 metros de ancho, la cual se unirá a
cada caserón mediante 4 cruzados, ya especificados, con 17 estocadas de carguío.
Ilustración 28: Dimensiones galería de transporte
P á g i n a 53 | 142
Ilustración 29: Ubicación galería de transporte
DISEÑO SUBNIVELES DE PERFORACIÓN
El proyecto constara de dos subniveles de perforación para la preparación de cada caserón, las
cuales estarán separadas 50 metros en la vertical. Cada subnivel estará formado por una galería de
transporte del material tronado la cual ira paralela a la corrida del cuerpo mineralizado la que
constará con 9 estocadas de carguío a lo largo de la corrida, por otra parte, en cada uno de estos
subniveles se generará una galería perpendicular a esta de 30 m (potencia del caserón) para generar
el slot o corte necesario para poder generar la explotación del caserón.
 Galería de Perforación:
Tanto la galería para realizar la perforación radial de producción y la galería para generar el slot
tendrán una sección de 4.3 metros de ancho por 5.6 metros de alto lo cual permitirá perforar con el
equipo Simba H 1254 de Atlas Copco sin ningún problema los tiros radiales de producción. Estas
labores tendrán una pendiente del 1% para facilitar el drenaje.
P á g i n a 54 | 142
Ilustración 30: Dimensiones galería de perforación
P á g i n a 55 | 142
Ilustración 31: Galerías de perforacion y para construir slot
P á g i n a 56 | 142
 Galerías de acceso a los niveles de perforación:

Se construirán galerías de acceso a los niveles de perforación, de 1330 m de corrida y dimensiones
de 4.3 metros de ancho y 5.2 metros de alto. Será una galería de acceso por cada nivel de
perforación, por cada cuerpo mineral habrán dos galerías de acceso. En cada galería de acceso
habrán nueve estocadas de carguío separadas cada 150 metros, para cargar el material en la etapa
de desarrollo.
Ilustración 32: Dimensiones galerias de acceso a los niveles de perforación
P á g i n a 57 | 142
Ilustración 33: Galerías de acceso a los niveles de perforación
P á g i n a 58 | 142
 Diseño Estocada de Carguío:

Las estocadas de carguío se diseñaron de tal manera que permitiera cumplir diferentes funciones,
en primer lugar, que permitieran cargar los camiones sin ningún inconveniente, por otro lado, que
sirvieran para ir acopiando el mineral mientras llega un camión a cargar, y por otro lado como puntos
de maniobra que permitan a los equipos quedar estacionados o dar la vuelta.
Para diseñar la estocada, se consideró el equipo más grande, el camión MT60 y su radio de giro,
donde se consideró un factor que se le aplicara al radio de giro externo, de esta manera el radio de
giro de la curva permitirá que el camión no tenga que pasar casi rozando las labores; el radio de giro
interno se calculara de tal manera de mantener la relación entre los radios.
Tabla 48: Radios de giro de las estocadas
Radios de Giro Mínimo Factor Estocada Radios Estocadas

Radio Interno 4.922 - 7.7186
Radio Externo 9.322 1.3 12.1186
Ilustración 34: Dimensiones estocadas de carguío
P á g i n a 59 | 142
Ilustración 35: Dimensiones 3D estocada de carguío
Por cada caserón habrá un punto de carguío, el cual se ubicará por la galería de transporte, de
manera que quedará en el punto medio del caserón. La estocada será utilizada para 4 cruzados. En
total habrá 17 estocadas de carguío por cada cuerpo mineral, por lo tanto, en total el sistema tendrá
34 estocadas de carguío.
En cada galería de acceso a los niveles de perforación habrá 9 estocadas de carguío, siendo 18
estocadas para cada cuerpo mineral, por lo tanto, serán un total de 36 estocadas de carguío para
las galerías de acceso a los niveles de perforación.
P á g i n a 60 | 142
P á g i n a 61 | 142
Chimenea y Slot
Método VCR: Consiste en explotar el mineral comprendido entre dos niveles de
espaciamiento vertical máximo de 60 metros. El V.C.R. es una técnica de tronadura que se
basa en la teoría del cráter y consiste, en producir el arranque del material mediante cargas
esféricas. Estas cargas deben ubicarse en tiros verticales o inclinados a una distancia optima
de la cara libre.
Este método utiliza tiros de gran diámetro perforados desde un nivel superior en toda la longitud
de la chimenea, los tiros se cargan y se truenan por secciones, avanzando desde el nivel inferior
hasta el nivel superior.
Para el método VCR se prefieren taladros verticales. Los diámetros de los taladros varían desde 140
- 165 mm, aunque taladros de 205 mm han sido usados. Para taladros de 165 mm lo más típico
radica en una malla de 4 x 4 m.
Secuencia Operación:
1. Los Taladros son cargados desde la parte superior de cada taladro usando cargas
potentes. Estas cargas para cráteres son colocadas a una distancia especificada sobre
la superficie. Luego los taladros son bloqueados a una altura apropiada.
2. Las cargas explosivas son bajadas, el taladro es taqueado con arena y agua colocada
en la parte superior de la carga. Las cargas explosivas adyacentes ayudan en el
fracturamiento de la roca, normalmente aflojan una rebanada de 3 a 5 metros de
mineral que cae al espacio vacío inferior, dependiendo la necesidad de desarrollo.
3. Un cuboide de mineral puede ser excavado desde el nivel inferior por un numero de
rebanadas horizontales usando los mismos taladros.
4. Finalmente, las cargas esféricas son colocadas para obtener el efecto máximo del
cráter. La gravedad genera que se agrande las dimensiones del cráter
P á g i n a 62 | 142
Ilustración 36: Disposición de la carga dentro de un taladro
Ilustración 37: Mecanismo de Acción de una carga esférica
Ventajas
 Método más seguro porque el operador no está debajo del área de voladura.
 Bajo consumo de explosivos.
 Exige bajo personal.
P á g i n a 63 | 142
 Ventilación Favorable.
 Recuperación del orden de 96%.
Desventaja
 Requiere un personal especializado para la voladura.
 Trabajos preparatorios muy voluminosos.
 Requiere gran precisión de perforación.
 Método no selectivo.
Costos:
Los resultados obtenidos de distancia óptima, longitud de avance, peso de la carga
explosiva, espaciamiento y radio de interacción de la carga, se calcularon en base a pruebas
realizadas sobre una roca primaria.
Tabla 49: Chimenea 1.5 x 1.5 metros Sistema D.T.H. - Diámetro perforación 6 Pulgadas. 50 Mts Longitud
Descripción Unidad Cantidad Costo Unit Vida Util Costo US$ Costo
US$ US$/Metro
Mano de Obra
Perforista Turno 1 20 0.375 7.5 3.75
Ayud.Perforista Turno 1 15 0.75 11.25 5.63
Explosivista Turno 1 20 1 20 10.00
Ayud. Explosivista Turno 1 15 1 15 7.50
Total Mano de Obra 26.88
Aceros de Perforación
Barra Metros 15 246.7 2000 1.85 0.93
Bit Metros 15 442.0 700 9.47 4.74
Adaptador Metros 15 318.8 1500 3.19 1.60
Martillo Metros 15 2375.0 40000 0.89 0.45
Total Aceros de 7.70
Perforación
Equipo de Perforación
Perf. D.T.H Metros 7.5 2.34 1 17.55 8.78
Total Equipo de 8.78
Perforación
Explosivos
Emulsión Kilos 20 1.8 1 36 18.00
Booster Piezas 5 0.2 1 1 0.50
Fanel Piezas 5 1.42 1 7.1 3.55
Guía de Seguridad Pies 10 0.1 1 1 0.50
Cordón Detonante Metros 125 0.18 1 22.5 11.25
Total Explosivo 33.80
Implementos de Seguridad N° Tareas 4 0.69 2.76 1.38
P á g i n a 64 | 142
Herramientas 1.08 0.54
Total Costos Directos 121.85
Total Costos Indirectos 18.01
Costo Total US$/Metro 139.86
 Desarrollo Chimenea mediante método VCR
Parámetros Geomecánicos:
Los parámetros geomecánicos más importantes según el tipo de roca el cual se encuentra en
nuestro yacimiento son los que se muestran en el siguiente cuadro:
Tabla 50: Parámetros geomecánicos - Tipo de roca: Granodiorita
Peso Específico gr/cc 2.8

Porosidad 40%
RQD 85%
Resistencia a la Compresión Mpa 120
Resistencia a la Tracción Mpa 50
Livingston realizo una investigación destinada a establecer el efecto que produce una
determinada carga esférica a profundidades crecientes, observando que a medida que se
aumenta la profundidad, se incrementa el volumen del cráter de roca arrancada, hasta
alcanzar un máximo denominada “Profundidad óptima” (𝐷𝑜), para luego comenzar a
disminuir hasta una profundidad mínima llamada “Profundidad critica” (𝑁), en el cual no se
producen quebraduras en la superficie.
∆𝑜 = 𝐷𝑜⁄𝑁 Ecuación 1.1
Donde:
 ∆𝑜 = Coeficiente de profundidad óptima.

 𝐷𝑜 = Profundidad óptima (en pies).
 𝑁 = Profundidad crítica (en pies).
A la relación entre estos dos parámetros los denominó “Coeficiente de profundidad Optima”.
P á g i n a 65 | 142
Además, estableció que el volumen de roca arrancada es proporcional a la energía contenida
por el explosivo, y que esta relación es profundamente afectada por la ubicación de la carga
respecto a la superficie.
𝑁 = 𝐸 ∗ 𝑊 1/3 Ecuación 1.2

En donde:
 𝑁 = Profundidad critica o distancia a la que el explosivo apenas puede

fracturar la roca de la cara libre (en pies).
 𝑊 = Peso del explosivo (lb).
 𝐸 = Factor energía según el tipo de explosivo o tipo de roca.
Luego la relación de profundidad se obtiene a través de la siguiente formula;
 = 𝐷𝑐 / 𝑁 Ecuación 1.3
Donde:
 𝐷𝑐 = Distancia desde la cara libre hasta el centro de gravedad de la

Carga (en pies).
 𝑁 = Profundidad critica (en pies).
Luego si se despeja 𝐷𝑐 en la ecuación 1.3 y se reemplaza el valor de 𝑁 de la ecuación 1.2 se
obtiene la siguiente relacion:
𝐷𝑐 =  ∗ 𝐸 ∗ 𝑊 1/3 Ecuación 1.4
La profundidad óptima de la carga, en que maximiza el volumen del cráter, se obtiene
encontrando .
Otra relación importante, es la ecuación que sirve para describir la acción del explosivo para
quebrar la roca. Esta se expresa a continuación:

P á g i n a 66 | 142
𝑉 / 𝑊 = 𝐸3 ∗ 𝐴 ∗ 𝐵 ∗ 𝐶 Ecuación 1.5
Donde:
 V = Volumen del cráter formado por una carga W ubicada a una determinada
profundidad.
 A = Utilización de la energía del explosivo.
El valor de A se obtiene de la siguiente formula:
𝐴 = 𝑉 / 𝑉𝑜
Donde:
 Vo = Volumen del cráter formado por una carga W ubicada a la profundidad

óptima Do; Dc = Do.
El máximo de A será 1 cuando Dc =Do y V = Vo.
Es una medida de la parte del explosivo utilizado en fragmentar.
 C = Efecto de la forma de la carga.

El valor de C es la razón adimensional del nivel de energía expresado como un volumen de
cráter bajo cualquier condición al nivel de energía del cráter de un disparo bajo condiciones
de prototipo (L: D menor o igual a 6: 1).
 B = Índice del comportamiento del material.
B lo podemos obtener despejando W de la ecuación y reemplazándolo en la ecuación de
ahí se tiene:
P á g i n a 67 | 142
𝑉 / (𝑁 3 / 𝐸 3 ) = 𝐴 ∗ 𝐵 ∗ 𝐶 ∗ 𝐸 3
𝑉 / 𝑁3 = 𝐴 ∗ 𝐵 ∗ 𝐶
𝐵 = (𝑉 / 𝑁 3 ) / (𝐴 ∗ 𝐶)
Ahora cuando una carga esférica se coloca en Do, 𝑉 = Vo y 𝐴 = 𝐶 = 1 se tiene:
𝐵 = 𝑉 / 𝑁3
El índice del comportamiento del material de acuerdo a Livingston, es una medida de la
parte de la energía del explosivo que se utiliza en el proceso de quebrar, compactar y
deformación plástica que precede a la fragmentación.
Ilustración 38: Índice del comportamiento del material de acuerdo a Livingston
Cálculo VCR:
A través de datos tomados de una prueba de cráter con parámetros de roca similares a nuestra
mina, y realizando las formulas anteriormente descritas, llegamos a los siguientes datos:
P á g i n a 68 | 142
Profundidad Distancia al Área del Cráter Volumen del
De la Centro de masa Cráter
Perforación De la carga Super. Inter. Infer.
Cms Pies Cms Pies Cm2 Cm2 Cm2 Cm3 Pie3
77 2,520 33 1,739 8.260 340 15,5 77.475,31 2.736
101,0 3,314 72 2,362 6.040 410 15,5 85.432,37 3.017
130 4,265 100 3,281 3.880 1.440 15,5 16.791,98 0,593
148 4,656 119 3,904 890 510 15,5 1.302,58 0,046
 Profundidad Critica (N): 3,806 pies

 Profundidad Optima (Do): 1,900 pies
 Volumen Optimo: 2,904 pies3
 Razón de Profundidad (o): 0,4992 Adim.
 Cte. Volum. De Cráter: 1,1786 Adim.
 Carga Específica: 997,5 gr/Ton
 Burden: 57,9 cms
Desarrollo V. C. R. con Diámetro = 6 ½”.
 Malla de disparo: 5 tiros de diámetro 6 ½”

 Largo de la columna de carga: 1 m
 Explosivo: Anfo
 Densidad del explosivo: 1,2 gr/cm3
P á g i n a 69 | 142
 Espaciamiento: 2 m
 Volumen de la carga: 1342.52 pulg3
 Peso de la carga por tiro: 25,66 Kg
 Distancia a la cara libre (Do): 1,65 m
 Avance por disparo: Do + ((6*)/2) = 2,0 m
Parámetros Chimenea VCR

 Sección: 2.5 x 2.5 m.
 Diámetro Perforación: 6 ½”.
 Longitud Perforación: 30 a 75 m.
 Explosivo: ANFO.
 Retardo: 25 ms partiendo por el Central.
 Fulminante Eléctrico.
 Taco Inferior y Superior.
 Consumo Explosivo: 75 Kgs/metro.
 Rendimiento Perforación: 5-8 (Metros Perforados/Metro Avance).
 Generación chimeneas VCR para construir Slot
Para realizar el slot, para poder tronar el mineral, debemos generar una chimenea en primera
instancia, por lo cual utilizaremos dos tipos distintos de chimenea, la primera será una chimenea
VCR que en la figura a continuación se muestra de color café, y luego haremos una chimenea con
perforación manual, que se muestra de color rojo en la figura.
DIAGRAMA DE DISPARO VCR

Perforación y tronadura (batea a nivel)
sección (m2) 2x2 4
Diámetro (mm) 6 1/2" 165.1
numero de tiros 5
P á g i n a 70 | 142
volumen arrancado por disparo (m3) 16.0
toneladas removidas por disparo 44.8
metros perforados 200
factor de perforación (m perforados/ton removidas) 0.446
factor de carga anfo (kg/ton) 0.223

Espaciamiento S 1 (m) 2
Burden (m) 1.41
Se realizarán dos chimeneas VCR de iguales dimensiones, la primera de 40 metros, la cual se

generará desde el primer subnivel, abarcando el caserón y la zanja. La segunda chimenea de 50
metros, la cual se generará desde el segundo subnivel, abarcando el caserón.
Ilustración 39: Chimeneas slot
P á g i n a 71 | 142
Ilustración 40:Chimenea slot zanja
P á g i n a 72 | 142
 Perforación manual de chimenea ciega
La perforación de la chimenea ciega al techo del caserón se hara mediante perforación manual.
Esta chimenea tendrá un area de 4.0 m² y un largo de 25 m.
Ilustración 41: Ubicación de Chimenea Manual.
Se perforará con un equipo Stopper neumático manual de manera ascendente con diámetro de
2”.
P á g i n a 73 | 142
Ilustración 42: Stopper de perforación ascendente.
Artículo 82
No se permitirá en los socavones o niveles de acceso y transporte, construir chimeneas desde el
techo de la galería. Dichas labores deberán siempre arrancar de las cajas laterales y sólo alcanzar la
vertical del respectivo nivel o socavón después del puente de seguridad obligado de cada labor. La
inclinación y dirección de la chimenea deberá impedir que las rocas que caigan se proyecten sobre
los socavones o niveles de acceso; si esto no fuera posible, se deberá utilizar un “tapado” o defensa
que garantice el tránsito de personas y/o equipos.
Artículo 83
Cuando se desarrollen labores verticales, horizontales o inclinadas y falten aproximadamente veinte
(20) metros para comunicarse con otra labor, se deberán extremar las medidas de prevención antes
de cada tronadura.
Artículo 84
Las chimeneas verticales que se desarrollen en forma manual, deberán tener como máximo
cincuenta metros (50 m) de altura y para pendientes inferiores, el desarrollo máximo estará dado
por la siguiente tabla: D.S. Nº 132 - MINISTERIO DE MINERÍA - Publicado el 7 de febrero de 2004 37
INCLINACIÓN SEXAGESIMAL DESARROLLO INCLINADO MÁXIMO (m) ALTURA MÁXIMA (m) 80 65 64
70 80 75 60 97 84 50 116 90 Para inclinaciones de cuarenta y cinco grados sexagesimales o menos
no habrá limitación para su desarrollo, siempre que las condiciones de la roca garanticen la plena
seguridad del personal.
Artículo 85
Las chimeneas construidas manualmente, deben estar correctamente habilitadas para tal efecto.
Dicha habilitación debe ser como mínimo con los siguientes elementos: Un cordel de seguridad para
facilitar el ascenso y descenso del personal, un cordel para subir y bajar materiales, una escalera de
acceso, un andamio de trabajo y una malla de seguridad ubicada a una distancia máxima de 5
metros de la frente.
Artículo 86
P á g i n a 74 | 142
En las chimeneas con inclinación inferior a 70° grados sexagesimal y dimensiones de 1,5 por 1,5 de
sección, la escalera de acceso puede ser reemplazada por patas mineras ubicadas, de dos en dos, en
corridas separadas a una distancia tal que permita ascender y descender siempre afirmado con tres
extremidades sobre ellas.
Artículo 87
Los andamios de trabajo deberán cubrir totalmente la superficie de trabajo dejando solo una entrada
de acceso a él. Estos deben estar firmemente fijados a las cajas con los tablones clavados o
amarrados a su base. Se exceptúa el andamio para las chimeneas del artículo 83, que puede estar
formado por dos tablones de 10 pulgadas de ancho por dos pulgadas de espesor, amarrados a patas
mineras. Los tablones que forman el piso del andamio deberán ser de madera con fibra resistente a
la humedad, pandeo y ruptura, u otro material de similares o mejores características. En todo caso,
el andamio deberá ser calculado para soportar el trabajo que se desarrollará sobre él, con un
coeficiente de seguridad mínimo de 6.
Artículo 88
Las chimeneas en ascenso no podrán romperse en forma ascendente a la galería superior existente,
para ello se debe dejar como mínimo dos metros (2m) de pilar para romper en forma descendente.
38 Recopilación de Reglamentos en Seguridad Minera
Artículo 89
Para la construcción de chimeneas se permitirá el uso de equipos especialmente diseñado para ello,
previa autorización del Servicio. El Servicio tendrá un plazo de quince (15) días, desde la fecha de
presentación ante su Oficina de Parte, de la solicitud, para responder.
Artículo 90
Antes de ingresar a una chimenea en construcción se debe chequear que no existan rocas sueltas en
las cajas, escaleras o patas mineras con riesgo de desprenderse en el momento de ascender. Deberá
chequearse además la presencia de gases nocivos y de oxígeno. Artículo 91 Cualquiera que sea el
tipo de andamio utilizado en el desarrollo de una chimenea debe ser cuidadosamente revisado
después de cada disparo y mantenerse en óptimas condiciones.
 Construcción slot
Este se hará con tiros ascendentes y se ocupará una simba radial H-254 con diámetros de 3”. Las
dimensiones del slot serán de 4 metro de profundidad x 15 metros de altura, esto con la finalidad
de poder recepcionar el material proveniente de los abanicos que tienen burdenes de 2m. Está
constituido por 4 hileras de 7 tiros en abanicos con espaciamientos de 1.35 m y burdenes de 2 m y
de 5 tiros paralelos con espaciamientos de 1.35 m y burdenes de 2 m.
P á g i n a 75 | 142
Ilustración 43: Ejemplo diseño de slot
Ilustración 44: Slot zanja
P á g i n a 76 | 142
Ilustración 45: Secuencia disparo Slot
Tabla 51: Diagrama de disparo radial slot zanja
DIAGRAMA DE DISPARO RADIAL Slot

Perforación y tronadura
sección (m2) 128.63
Diámetro (mm) 76.2
numero de tiros 28
volumen arrancado (m3) 514.52
toneladas removidas 1440.66
metros perforados 117.17
factor de perforación (m perforados/ ton removidas) 0.081

Espaciamiento S (m) 1.35
Burden B (m) 2
P á g i n a 77 | 142
Tabla 52: Diagrama de disparo tiros paralelos slot zanja
DIAGRAMA DE DISPARO barrenos paralelos slot

sección (m2) 195
Diámetro (mm) 3" 76.2
numero de tiros 24
volumen arrancado (m3) 780
toneladas removidas 2184
Espaciamiento m 1.35
Burden m 2
S/B m 0.675
Taco m 2
Ilustración 46: Tiros slot zanja
P á g i n a 78 | 142
P á g i n a 79 | 142
j
 Construcción slot de producción (niveles de perforación)
Para los niveles de perforación en la generación del slot se perforarán tiros verticales de forma
descendente y ascendentes dependiendo del sector, con un diámetro de 3”. Si los tiros se cargan
desde arriba, se utilizarán topes de maderas y piezas de retención de cartucho para sujetar la
carga.
Ilustración 47: Tiros paralelos para la construcción de slot
P á g i n a 80 | 142
Ilustración 48: Dimensiones y especificaciones construcción slot
Tabla 53: Diagrama de disparo tiros paralelos slot
DIAGRAMA DE DISPARO barrenos paralelos

sección (m2) 1200
Diámetro (mm) 3" 76.2
numero de tiros 60
volumen arrancado (m3) 4800
toneladas removidas 13440
factor de perforación (m perforados/ ton removidas) 0.112

Espaciamiento m 1.35
Burden m 2
S/B m 0.675
Taco m 2.5
P á g i n a 81 | 142
Ilustración 49: Tiros slot desde nivel de perforación
 Zanjas de recolección
La zanja es una canaleta en forma de trapecio, cuyos lados tienen una inclinación que puede variar según las
condiciones de diseño y del material a manejar, para menas de cobre ésta pendiente debe ser mayor a 34º ya
que corresponde al ángulo de reposo del material, con el fin de que este escurra aprovechando la gravedad.
La zanja se construye a lo largo de todo el caserón, lo que le da una apariencia de batea o fondo de barco.
 Construcción de la zanja
El primer paso es la construcción de una galería a partir de la cual se construirá la zanja (galería de zanja).
Posteriormente se construirá una cara libre para iniciar la tronadura de la primera lonja, lo cual se logra
construyendo una chimenea slot, la que podrá estar a un costado (en la cara de la zanja) o en el medio. Esta
chimenea puede ser construida hasta la parte superior del bloque a explotar, ya que de este modo le deja
habilitada una cara libre para la explotación del bloque de mineral.
P á g i n a 82 | 142
Chimenea slot al costado tiene como ventaja que solo requiere un acceso para ingresar y realizar la
construcción del slot, al estar al costado puede ser recta o inclinada, si es recta proporciona mayor
seguridad para la operación además que se aprovecha la perforación VCR que se realizará para la
chimenea desde el nivel de perforación.
Se descarta la chimenea slot vertical y central debido a los costos en que se deben incurrir para la
realización de dos galerías de acceso a esta cuando se requiera la perforación ascendente de los
tiros. Se requieren dos galerías o labores de acceso en su costado, ya que el slot sería una labor
abierta no permitiendo el transito debajo de esta para la perforación de los tiros en el lado opuesto
a la ubicación de la galería de acceso en caso de ser única.
Desde la galería de zanja se realiza una perforación en abanico con diámetros de 3 pulgadas para
darle la forma a la excavación, con una separación en el fondo de 2.5, una longitud máxima de 20.6
metros para evitar problemas de desviaciones que crecen a mayores largos de tiros.
Procedimiento construcción de la batea
Se truena la primera tajada hacia la cara libre antes construida (chimenea slot). Las posteriores
tajadas no requieren chimenea slot, debido a que al tronar la primera tajada queda habilitada una
cara libre para la segunda tajada (lo cual sucede sucesivamente para las otras tajadas). Las
separaciones entre tajadas están dadas por el burden suficiente para garantizar la calidad y
efectividad de la tronadura.
P á g i n a 83 | 142
Ilustración 50: Zanja recolectora
La zanja se encargará de recepcionar el material proveniente del caserón. Tendrá una altura de 15
m con un ancho de 30 m y un ángulo de inclinación de 50°. El ángulo de escurrimiento de las menas
de Cu es de 34°, el ángulo de la zanja es de 50° ya que se le dio más altura para que tenga un mayor
volumen de la recepción de material.
Ilustración 51: Secuencia de disparo construcción zanja
P á g i n a 84 | 142
Tabla 54: Diagrama disparo radial zanja de recolección
DIAGRAMA DE DISPARO RADIAL BATEA

sección (m2) 261.3
Diámetro (mm) 76.2
numero de tiros 13
volumen arrancado (m3) 12019.8
toneladas removidas 33655.4

Espaciamiento S (m) 2.5
Burden B (m) 2
Razón S/B 1.25
P á g i n a 85 | 142
PRODUCCIÓN
 Perforación de producción
Tendrán un largo promedio de 25 m con un diámetro de 3”, los que se realizarán con un equipo de
perforación radial Simba H-1254 de Atlas Copco.
Ilustración 52: Vista frontal del caserón con los abanicos perforados.
El diseño de los tiros fue mediante el método sudafricano. Los Burdenes y espaciamientos fueron
de 2.0 m x 2.5 m con tacos de 1.5 a 4 m. El método de calculo de espaciamiento es de pata a pata.
P á g i n a 86 | 142
Ilustración 53: Formulismo Sudafricano para cálculo de abanicos de producción.
Ilustración 54: Calculo del diseño de abanico de producción.
 Tiros de servicio
Esos tiros de servicio para pasar las tuberías de gran diámetro de las piscinas puestas en rampa se
harán con el cabezal de perforación V-30. Este cabezal montado sobre una perforadora Cubex
puede realizar perforaciones de hasta 76 cm de diámetro.
P á g i n a 87 | 142
Ilustración 55: Tiros de servicio con cabezal V30.
En cuanto a costos es bastante conveniente siempre y cuando se haga por medio de contratistas.
Ilustración 56: Costos por metro de perforacion, comparación.
P á g i n a 88 | 142
Ilustración 57: Cabezal V30.
Ilustración 58: Modo de utilización.
 Secuencia de extracción del caserón.
La secuencia de explotación es sumamente crucial ya que se deben considerar las tajadas a tronar
optimas que no colmen el espacio de cara libre, ya que si no el material se sementara y será
imposible extraerlo.
P á g i n a 89 | 142
Ilustración 59: Secuencia de la explotación del caserón.
Ilustración 60: Vista de explotación del caserón.
P á g i n a 90 | 142
P á g i n a 91 | 142
ABASTECIMIENTO DE AGUA PARA PRODUCCIÓN
Tabla 55: Caudal agua industrial ingreso mina
Total mina
Agua industrial M³/H 50
Agua industrial l/s 14
El agua industrial alimenta equipos de perforación de desarrollo y producción, riego de

rampas y galerías, riego de las marinas, puntos de extracción de caserones para evitar
levantamiento de polvo, entre otros.
Diseño de la red de agua industrial
 Se tiene 2 piscina en exterior mina de 50 m3 alimentadas con agua de pozo para

suministrar la mina con agua industrial durante dos horas, si no se recarga.
 El diseño de la red de abastecimiento de agua debe satisfacer los requerimientos de
caudal y presión de todos los equipos en la faena:
 Considerar entrada de presión a equipos entre 4 a 8 bares, para ello destinar estaciones
reductoras de presión en lugares donde la presión alcance los 240 bares para proteger
tuberías y equipos.
Ilustración 61 Válvulas reductoras de presión.
P á g i n a 92 | 142
María Elsa posee una capacidad de distribución de agua de 14 lts/seg. Las válvulas reductoras
de presión se ubican generalmente cada 240 m regulando la presión del agua que ingresa al
circuito y supera aproximadamente los 240 bares para luego salir con 4 bares.
 Las tuberías destinadas a la distribución de agua industrial deben ser capaces soportar
las presiones presentes en el circuito para evitar rotura de las mismas. Actualmente
en todas las faenas se utilizan tuberías de HDPE de 140 mm PN25 (capacidad de
presión de 240 bares).
Agua potable
El agua potable se llevará a interior mina con camiones aljibes de 5000 l de capacidad los que
llenaran un estanque de abastecimiento cercano a los baños, los que alimentaran los bebederos.
P á g i n a 93 | 142
DRENAJE
En el plano operativo de una explotación, el objetivo primordial es conseguir que las aguas no entren
en contacto con la mina, sean las mínimas posibles, así como que el previsible contacto se realice
de la manera más controlada posible.
El sistema de drenaje tiene como objetivo mantener condiciones adecuadas de trabajo, minimizar
la cantidad de agua en circulación en las áreas operativas, reaprovechar el máximo de agua utilizada
en el proceso, proporcionar una recogida, transporte y vertido final de las aguas tanto superficial
como subterráneas de modo tal que garantice la integridad del terreno.
Para desarrollar el sistema de drenaje del proyecto, se deben considerar los siguientes aspectos: la
mina está emplazada en un sector poco lluvioso, por lo que no se tendrá problema con aguas
superficiales, se tiene que considerar que en la mina existe un flujo de agua de 1 litros/seg., y se
deben considerar el consumo de agua de los equipos de perforación.
Tabla 56: Consumo Agua Jumbo Rocket Boomer H-282
Equipo Rocket Boomer H-282

Hrs efectivas/turno 2.0
Disparo/turno 1.6
Avance/disparo 3.5
Avance/turno 5.8
M³/m 0.1
M³/turno 15.8
M³/hora 1.32
El consumo en desarrollo es de 1.32 m³/h por frente (construyendo solo la rampa), si se considera
que se están realizando estocadas o algún túnel aparte de la rampa el consumo se duplica (2 jumbos)
funcionando simultáneamente a 2.64 m³/h.
Tabla 57: Consumo Agua Simba
Nro Simba 2
Consumo L/m 250
Consumo turno M³/turno 144
Consumo turno M³/H 12
Tabla 58: Consumo Agua Simba DTH
Nro Simba DTH 1

Consumo l/m 180
Consumo turno M³/turno 103.68
Consumo turno M³/H 8.64
P á g i n a 94 | 142
Tabla 59: Consumo Agua Boltec
Boltec 1
Consumo l/s 1.33
Horas de fortificación/turno 3
Consumo turno M³/H 4.7880
Consumo turno M³/Turno 14.3640
Tabla 60: Flujo de Agua Mina
Aporte mina l/s 2

Aporte mina M³/H 7.20
Aporte mina M³/turno 86
Tabla 61: Consumo Agua Usos Varios
Taller
M³/hora 1
M³/turno 12
Tabla 62: Flujo de agua en el nivel de extracción
Nivel extracción Drenaje M³/H M³/TURNO L/s

Simbasx2 12 96 3.33
Boltec 4.8 38.304 1.33
Aporte mina 4 43.2 1.00
Boomerx1 1.32 2.64 0.37
Uso vario 1 12 0.28
Total 24 192 6.31
Para el nivel de extracción se consideran los m3 para la construcción de la piscina de un turno y

medio, dando una capacidad de la piscina de 288 m3, pero el nivel de extracción constara de dos
piscinas de 144 m3 las que tienen capacidad necesaria de almacenar el agua producida por los
equipos y por la mina en un turno y medio, por si hay problemas con la bomba, así se tendrían 6
horas para solucionar los posibles problemas.
El drenaje del agua producida en la frente de producción es realizado por una bomba sumergible
pequeña que se posiciona al lado del equipo de perforación. Esta está conectada hacia la piscina de
drenaje mediante tuberías. La tubería de drenado va acompañada de la tubería de agua industrial
utilizada por la máquina. Estas tuberías se pasan entre niveles por los piques de ventilación o incluso
por labores entre niveles construidas para escaleras de emergencias. Para evitar que las piscinas de
drenaje se llenen de barro con el paso de los camiones, se construye un “lomo” para que así el barro
no llegue a la piscina.
El drenaje desde el frente de perforación se hará con las bombas sumergibles Minex de Grindex.
P á g i n a 95 | 142
Ilustración 62: Bomba sumergible Minex Grindex
Tabla 63: Dimensiones Piscina Agua Limpia
Pendiente 17%
Ancho 4.4
Largo 17
Profundidad 2.89
Volumen 108.1
Ilustración 63: Vista de perfil y transversal piscina aguas limpias
Tabla 64: Dimensiones Piscina de Decantación
Pendiente 17%
Ancho 4.4
Largo 10
Profundidad 1.7
Volumen 37.4
P á g i n a 96 | 142
Ilustración 64: Vista de perfil y transversal piscina decantación
Ilustración 65: Vista planta piscinas
El nivel de agua máximo y mínimo es indicado por una pera flotante. Cuando la pera alcanza su
máxima altura, significara que el nivel del agua es máximo, lo que dará la orden a la sala de bombas
para comenzar a drenar la piscina hacia el nivel superior. El fondo de la piscina de decantación se va
llenando con barro, lo que es limpiado mediante un equipo Scoop. Llegando a superficie el agua
extraída por acción de la sala de bombas es tratada por un mecanismo de filtros para luego hacer
reingreso a la mina, pasando por válvulas reguladoras de presión para luego ser ocupada por los
equipos. Se utiliza agua fresca proveniente de pozos, es un sistema de drenaje de aguas renovables.
P á g i n a 97 | 142
Estas piscinas se dispondrán en cada nivel de la mina, el nivel de extracción aportará con 24 m3/h
el que se repartirá en dos piscinas, desde donde se bombeará 40 m al nivel de perforación
superior.
Tabla 65: Drenaje nivel de extracción
Q (m³/h) 12.0
Volumen Piscina (m³) 144.0
Diferencia de cotas (m) 40.0
Perdidas ducto (Hv total) 1.1
Golpe de ariete (mca) 0.1
TDH total (mca) 41.2
Presion nominal (kg/cm²) 4.1
PN de la cañeria 6.0
Diametro cañeria (mm) 63.0
Velocidad de flujo (m/s) 1.1
Se utilizará una bomba sumergible Grindex modelo matador en cada piscina. Las cañerías serán de
PN 6.
Ilustración 66: Comportamiento bomba Matador H.
En los niveles de perforación se dispondrán de dos piscinas por nivel, cada nivel aporta 14.5 m3/h.
Desde aquí se bombeará 50 m en vertical.
P á g i n a 98 | 142
Tabla 66: Drenaje nivel de perforación.
Q (m³/h) 7.3
Volumen Piscina (m³) 144.0
Diferencia de cotas (m) 50.0
Perdidas ducto (Hv total) 0.6
Golpe de ariete (mca) 0.1
TDH total (mca) 50.7
Presion nominal (kg/cm²) 5.1
PN de la cañeria 6.0
Diametro cañeria (mm) 63.0
Velocidad de flujo (m/s) 0.8
Se utilizará una bomba sumergible Grindex modelo Master-N en cada piscina. Las cañerías serán de
PN 4.
Ilustración 67: Comportamiento bomba Master-N.
El caudal drenado de la mina será de 53.8 m3/H, para lo que se diseñaran piscinas de 430.5 m3 cada
240 m en la vertical. Las tuberías se pasarán por tiros de servicio de 30”, los que se realizarán con el
cabezal V-30 instalado a un equipo CUBEX.
Tabla 67: Drenaje total de la mina en sala de bombas.
Q(m³/hr) 53.8
volumen piscina (m³) 430.5
diferencia de cotas (m) 240.0
perdidas ducto (hv total) 7.6
golpe de ariete (mca) 0.7
tdh total(mca) 248.3
presion nominal (kg/cm²) 24.8
PN cañeria 25.0
diametro cañeria (mm) 140.0
velocidad flujo (m/s) 1.9
P á g i n a 99 | 142
Ilustración 68: Ubicación de las sala de bombas, separadas cada 240m.
Las cañerías serán de PN 25, de 140 mm de diámetro. Las bombas seleccionadas serán bombas
VOGT-L80.
Ilustración 69: Comportamiento de la bomba VOGT-L80.
P á g i n a 100 | 142
Estas bombas iran ubicadas en las salas de bombas del drenaje fijo, el que constara de una piscina
de decantación y una de aguas limpias. La piscina de aguas limpias de un nivel inferior va conectada
a la de decantación del nivel superior.
Ilustración 70: Diseño de la sala de bombas.
P á g i n a 101 | 142
Ilustración 71: Ubicación de las piscinas.
Ilustración 72: Vista de las piscinas de los tres niveles.
P á g i n a 102 | 142
VENTILACIÓN
Las necesidades de ventilación fueron calculadas según el personal y la cantidad de equipos diesel
presentes en la mina.
Según cantidad de equipos

Equipos dentro de la mina
Equipo HP Q (m3/min) Factor Q Total (m3/min)
Camion (1) 760 2150.8 1 2150.8
Camion (2) 760 2150.8 0.75 1613.1
Camion (3) 760 2150.8 0.5 1075.4
camion (4) 760 2150.8 0.25 537.7
Cargador (1) 210 594.3 1 594.3
Cargador (2) 210 594.3 0.75 445.7
camioneta (1) 120 339.6 0.5 169.8
Camioneta (2) 120 339.6 0.25 84.9
Camioneta (3) 120 339.6 0 0
Camioneta (4) 120 339.6 0 0
Camioneta (5) 120 339.6 0 0
Mini bus 120 340.166 0.25 85.0415
Motoniveladora 250 707.5 0.5 353.75
Equipo de Levante (1) 95 268.85 0.25 67.2125
Equipo de Levante (2) 95 268.85 0.1 26.885
Acuñador 61 172.63 0.5 86.315
Camiones de Servicio 120 339.6 0.25 84.9
TOTAL 7375.8
Ilustración 73: Requerimientos de caudal según equipos diesel.
P á g i n a 103 | 142
Según Numero de Personas
Personal Por turno
Cargo Cantidad
Operador Camion 4
Operador Jumbo 2
Operador Simba 1
Operador Simba DTH 1
Ayudantes de Perforacion 2
Mecánico Equipo de Perforación 2
Operador Cargador Frontal 2
Operador Acuñador 1
Operador Motoniveladora 1
Operador Fortificación 1
Ayudante Fortificación 1
Operador Equipo de Levante 2
Operador Cargador de Explosivos 2
Topografo 1
Ayudante de Topografia 1
Personal de Ventilación 2
Jefe Turno 1
Prevencionista de Riesgos 1
Otro Personal 2
Ingenieria 5
Total 35
Caudal necesario por persona (m3/min) 3
Caudal Requerido (m3/min) 105
Ilustración 74: Requerimientos de caudal según personal.
Suma Caudales 7481

Caudal Total + 15% (m3/min) 8603
Caudal Total (cfm) 303810
Ilustración 75: Caudal total.
 Sistema de ventilación
Se dispondrá de un ventilador impelente en la chimenea VCR de inyección y uno aspirante en la

Chimenea VCR de extracción. El aire limpio ingresara por la rampa y por la chimenea VCR de
inyección. Se dispondrá de dos accesos de aire fresco ya que si solo se hacía vía rampa las
velocidades llegaban alrededor de 500 m/min.
P á g i n a 104 | 142
Ilustración 76: Vista rampa con las dos chimeneas VCR, azul inyección y rojo extracción.
Q rampa (m3/min) 3000

Altura rampa (m) 5.2
Ancho (m) 4.4
Area rampa (m²) 20.8
Velocidad en rampa (m/min) 144.2
Q chimenea inyección (m3/min) 5603

Lado chimenea cuadrada 4.5
Area chimenea (m²) 20.25
Velocidad en chimenea (m/min) 276.7
Q chimena extracción (m3/min) 8603

Lado chimenea cuadrada (m) 4.5
Area chimenea (m²) 20.25
Velocidad en chimenea (m/min) 424.8
Ilustración 77: Desglose de caudal del sistema.
Pique de inyección irá conectado con los Acc. a los niveles de perforación y a la GT por medio de
labores. En estas labores habrá ventiladores secundarios que regulen el caudal que ingresa a la
labor.
P á g i n a 105 | 142
Ilustración 78: Conexiones del pique de inyección con las labores.
Ilustración 79: Conexión del pique de inyección con las GT.
El aire contaminador de las labores es llevado a una labor de ventilación la cual conecta con las
preparaciones de enfrente.
P á g i n a 106 | 142
Ilustración 80: Labor de extracción de aire contaminado.
Ilustración 81: Labor de extracción de ventilación de aire viciado.
P á g i n a 107 | 142
Ilustración 82: Sentido de flujo del aire cuando conecta con la labor de extracción.
Ilustración 83: Vista isométrica del sistema de ventilación.
 Cálculo de resistencia de las labores

Para determinar las resistencias se debe tener en cuenta que:
RESISTENCIA DE UNA SECCIÓN
P á g i n a 108 | 142
Donde:
K: Coeficiente de resistencia aerodinámica (Kg
seg2/m4)
L: longitud de la sección
Le: largo equivalente de la sección P: perímetro
(m)
A: Área (m2)
P á g i n a 109 | 142
Donde:
w: densidad del aire (kg/m3)

Rh: Radio Hidráulico = Área/Perímetro X: Factor de Choque
Valores de Factor X para pérdidas por Choque se presentan en la siguiente tabla:
Tabla 68: Factores de choque.
P á g i n a 110 | 142
rampa chimeneas
resistencia (N*seg²/m⁸) 0.0047 resistencia (N*seg²/m⁸) 3.54E-05
largo equivalente (m) 1.1004 largo equivalente (m) 0
largo (m) 4328 largo (m) 600
k (kg seg²/m⁴) 0.0005 k (kg seg²/m⁴) 0.00049
perimetro (m) 36.4106 perimetro (m) 18
area (m²) 20.803 area (m²) 20.25
x 0.0154 x 0
radio hidraulico (m) 0.571 radio hidraulico (m) 1.125
nivel de transporte acceso nivel de perforacion

resistencia (N*seg²/m⁸) 0.00449 resistencia (N*seg²/m⁸) 0.00449
largo equivalente (m) 1.1004 largo equivalente (m) 1.1004
largo (m) 665 largo (m) 665
k (kg seg²/m⁴) 0.00049 k (kg seg²/m⁴) 0.00049
perimetro (m) 36.4106 perimetro (m) 36.4106
area (m²) 20.803 area (m²) 20.803
x 0.0154 x 0.0154
radio hidraulico (m) 0.5713 radio hidraulico (m) 0.5713
Ilustración 84: Diagrama de flujos.
resistencias equivalente 0.00150

resistencia total aspirante 6.22E-03
resistencia equivalente 0.00150

resistencia total impelente 1.53E-03
Ilustración 85: Resistencias a vencer por los ventiladores.
P á g i n a 111 | 142
 Perdida de presión de los ventiladores
𝑯 = 𝑹 × 𝑸𝟐
Ventilador Aspirante Ventilador impelente
Resistencia Resistencia
del sistema del sistema
(kg*s²/m^4) 6.22E-03 (kg*s²/m^4) 1.53E-03
Q (m³/s) 143.38 Q (m³/s) 93.38

Perdida de Perdida de
presión 127.81 presión 13.35
Cálculo de potencia de los ventiladores
𝑯×𝑸
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 =
𝟕𝟓 × 𝜼
Con una eficiencia del 80%
Potencia
ventilador
aspirante
(HP) 764
Potencia
ventilador
impelente
(HP) 170
 Ventilación auxiliar.
El largo de la manga en la entrada de la labor debe ser de mínimo 20 metros para evitar la
recirculación del aire viciado que sale de la labor ciega.
Se utilizará un ventilador impelente en el exterior para así evitar dañarlo en las tronaduras con
fragmentos. La distancia máxima entre el ducto y el frente de avance no puede exceder los 30 m, ya
que si no el aire limpio no llegara al frente de avance. De esta manera se ventilarán las galerías de
perforación. Este ventilador tiene que aportar un caudal de
P á g i n a 112 | 142
Ilustración 86: Ventilación impelente en frente ciego
Se utilizarán ductos de tela poliéster recubiertas de pvc, inyectarán aire al frente ciego. Tienen
retardante de llaman, unión con anillos metálicos en los extremos y vienen en longitudes de 5, 10,
15, 20 y 25 m.
P á g i n a 113 | 142
Ilustración 87: Manga de ventilación
 Requerimientos de caudal en GT
Camion (1) 760 2150.8 1 2150.8
Camion (2) 760 2150.8 0.5 1075.4
Camion (3) 760 2150.8 0.25 537.7
Cargador (1) 210 594.3 1 594.3
Cargador (2) 210 594.3 0.75 445.7
camioneta (1) 120 339.6 0.5 169.8
Camiones de Servicio
120 339.6 0.25 84.9
TOTAL 5058.6
Cargo Cantidad
Operador Camion 3
Operador Jumbo 1
Operador Simba 1
Jefe Turno 1
Otro Personal 2
Total 9
El caudal necesario para la GT es de 5.085 m³/min.
 Requerimientos de caudal en Acc. NP.
P á g i n a 114 | 142
Camion (1) 760 2150.8 1 2150.8
Cargador (1) 210 594.3 1 594.3
Camioneta (5) 120 339.6 0 0
TOTAL 2745.1
Cargo Cantidad
Operador Camion 1
Operador Jumbo 1
Operador Simba 1
Jefe Turno 1
Otro Personal 2
Total 7
El caudal total para los Acc. a los NP es de 2.766 m³/min.
 Selección ventilador secundarios en los piques
 Ventilador Axial Minero compuesto por un

cuerpo metálico fabricado en acero
estructura calidad A37-24 ES ó similar y SAE
1045 para Machones de acoples.
 Tamaño desde 22'' hasta 66'' de diámetro
 Capacidad volumétrica 6000 cfm hasta 300000 cfm
 Presión total de 1'' wg hasta 18'' wg
 Velocidad de giro sincronizado 1000,1500 y 3000 rpm
Ilustración 88: Ventilador auxiliar.
P á g i n a 115 | 142
Electricidad
Para nuestro proyecto uno de los parámetros más esenciales y críticos es la electricidad, la
cual es necesaria para todos los procesos de desarrollo y operación durante toda la vida del
proyecto. Para ello se obtendrá el abastecimiento de energía a través del Sistema
Interconectado Central, más específicamente en el nudo Cardones, el cual nos entregará la
Confiabilidad y Competitividad necesaria para que nuestro proyecto se realice de manera
óptima.
Ilustración 89: Sistema interconectado central
El Sistema Interconectado Central nos entregará 220 KV el cual llegará a una Subestación,
situada en el exterior de nuestra mina. La Subestación tendrá la finalidad de transformar la
alta tensión a 23 KV, la cual será utilizada para servicios e iluminación en la superficie, la
cual posee servicios y equipos, los cuales serán suministrados con energía que será
transformada de 23 KV a 230 y 380 V respectivamente.
Para el Interior mina debemos acatarnos a los artículos que presenta el reglamento de
seguridad minera, los cuales son:
Artículo 219: Los cables multiconductores instalados en galerías deberán estar identificados
de acuerdo a codificación de colores y a lo dispuesto por la Superintendencia de Electricidad
y Combustibles. Cada 100 metros de longitud o mayores distancias según se determine se
colocarán marcas identificatorias que permitan su individualización.
P á g i n a 116 | 142
Artículo 220: Todo tendido eléctrico en una mina subterránea debe ir ubicado en cajas,
opuesto a la ubicación de las redes de agua y de aire. En caso de que esto no sea factible
deberá ir ubicado en el techo o en un lugar más alto que las redes antes mencionadas.
Artículo 223: En cada nivel electrificado deberá tenderse un cable a tierra, conectado
eléctricamente al cable de tierra general de la faena minera.
Artículo 225: La canalización que cruzan áreas de transito deben estar a lo menos a 2,10
metros sobre el nivel del piso, o deber ser instalados bajo tierra.
Con la información obtenida del Decreto N°132 realizamos la selección de los cables
eléctricos a utilizar en nuestro proyecto; teniendo en consideración la caída de tensión que se
pueda generar entre nuestra subestación y nuestros equipos, realizaremos una selección de
cables con una sección mayor para así contrarrestar la caída generada y obtener la
alimentación necesaria:
 Cable Teck: Su principal característica es su resistente aislamiento y armadura, los

cuales lo hacen ideal para aplicaciones como la alimentación de la iluminación
exterior e interior, además de suministrar alimentación a instalaciones de servicio.
Ilustración 90: Cable teck 90 1KV
 Cable SHD-GC: Su principal característica es su portabilidad, el cual lo hacen ideal

para aplicaciones tales como; suministrar energía electrica a subestaciones y equipos
portátiles (palas, perforadoras), además de suministrar energía en interior mina.
P á g i n a 117 | 142
Ilustración 91: Cable SHD-GC
 Cable G-GC: Se caracteriza por su alta performance, los cuales lo hacen ideal para
aplicaciones tales como; alimentación de energía portátil, tales como bombas
sumergibles, ventiladores)
Ilustración 92: Cable G-GC
Además, se utilizará una subestación fija interior mina, la cual será esencial durante el
desarrollo de la construcción de la mina y posterior vida útil de ella, la cual es la siguiente:
Ilustración 93: Subestación fija
P á g i n a 118 | 142
Superficie Transformación de 23000 V a 380 V

y 220 V para Equipos y Oficinas
Transformación del Nodo Cardones de 220 KV a
23 KV a través de una Subestación
Transformación de línea Trifásica 23000 V a

4160 V para interior Mina (Mediante la
Subestación de Superficie)
225 A
Figura: Diagrama Eléctrico Transformación de 4160 V a 380 V para

equipos Eléctricos y Electrohidráulicos
Nivel de Producción Iluminación Interior Mina
400 A
Subestación Electrica
Interior Mina
Atlas Copco QLB60: Ofrece la mayor luminosidad y una

alta eficiencia en interior Mina para una operación precisa.
Esta iluminación se utilizará en el nivel de producción y
durante el desarrollo de la rampa y mina, producto que una
iluminación fija es muy costosa su instalación y mantención
debido a los daños que se puedan generar.
Características y ventajas
- Cobertura de luz optimizada, 4 lámparas LED de 350 W.

- Mástil hidráulico seguro de 8 metros.
- Hasta 22 unidades pueden cargarse en un camión.
- Bajos costes de mantenimiento.
- Bajo consumo de combustible.
P á g i n a 119 | 142
Para el barrio cívico, polvorines y refugio se utilizará iluminación fija con las siguientes
características;
Capacidad (Ah): 8.8

Voltaje: 3.6 V
Corriente: 0.35 A
Potencia: 100 W
También se realizarán estocadas de servicio eléctrico, las cuales tienen la finalidad de

suministrar energía eléctrica a los frentes de trabajo de manera óptima y segura. En ellas se
encontrarán tableros derivadores de voltajes, las cuales tendrán como objetivo principal
suministrar la energía y el corte de ella. Estos tableros tendrán enchufes con conexión de 225
A y 400 A respectivamente. El material de fabricación de la estocada de servicio eléctrico
será de hormigón armado grado H-30, el cual tiene una resistencia a los 28 días de 300
Kg/cm2 y es muy usado en minería subterránea gracias a su resistencia a los esfuerzos que se
puedan generar.
Toda subestación eléctrica se instalará sobre una loza de hormigón conectada a una malla a
tierra con objetivo de proteger al personal y equipos eléctricos. Además, en el techo de la
estocada se colocarán pernos de anclaje y malla la cual será de soporte y protección en caso
de desprendimiento que se puedan generar.
La malla de tierra o puesta a tierra tiene como finalidad proteger tanto como a las personas
ante una eventual descarga eléctrica que pueda generar daño a su salud, como a los equipos
eléctricos ante una falla eléctrica que genere un gran daño a su funcionamiento.
Ilustración 94: Puesta a tierra
P á g i n a 120 | 142
Los cables de distribución eléctrica y los circuitos de transmisión llevan hacia el interior de
la mina uno o más conductores de puesta a tierra, además de los conductores de línea.
Además, cada equipo de corriente alterna tiene una estructura sólidamente conectada a través
de estos conductores a una malla de tierra de seguridad, la cual estará en la subestación
interior mina, la cual consiste en enterrar conductores horizontales, varilla de tierra, o una
combinación de ambos. Además, el neutro del secundario del transformador de la
subestación, también está conectado con la malla de tierra de seguridad.
Protección de Salida hacia

cortocircuito y Protección de el circuito de
sobrecorriente falla a tierra la mina
Transformador
Protección de de poder Interruptor
de voltaje Desconectador
cortocircuito y
sobrecorriente Conductores
Desconectador de poder
Transformador de control Descargador de
Entrada de sobretensiones
conductores Hacia Hacia puesta
de poder circuito a tierra de la Conductor
Descargador de
de control Subestación piloto
sobretensiones
Monitor de
Resistencia conductor de tierra
de puesta a Conductor
tierra Protección de de tierra
Conexión estructuras falla a tierra
metálicas de la de respaldo
Subestación
Puesta a tierra de la
Subestación Puesta a tierra de
seguridad
Ilustración 95: Diagrama conexión subestación
Como se muestra en el diagrama de conexión de la subestación, esta necesita de dos mallas

de tierra, instaladas a cierta distancia. Las descargas atmosféricas y otras descargas del
transformador en el lado primario son dirigidas a la puesta a tierra del sistema o de la estación.
La puesta a tierra del sistema y la puesta a tierra de seguridad deben mantenerse separadas
de modo tal que el flujo de corriente que pasa por una no afecte en la otra, es decir, que no
se genere un acoplamiento. Es esencial para la operación segura del sistema eléctrico que la
resistencia de las mallas a tierra sea menor a 5 Ω.
En el nivel de Producción cada 100 metros se instalarán tableros eléctricos (empotrados a la caja por
desquinche), los cuales nos ayudan en la caída de tensión que se pudiera producir. Esto se calculó a
través del calibre AWG, material ducto y tensión suministrada, 3.5% (Rango aceptable 3-5%)
El cableado se realizará por piques de servicio que nos ayudaran a reducir costos en cableado.
Además, los tableros nos ayudarán en caso de alguna falla, ya que al ser un circuito en serie y
generarse una falla en un sector, se corta el suministro en ese tablero mientras los demás sectores
siguen con suministro.
P á g i n a 121 | 142
Consumo Eléctrico
Equipos Total KW/hora
Ventilador 250
Iluminación 15
Equipos 70
Drenaje 110
Barrio Civico 11
Total 356
P á g i n a 122 | 142
P á g i n a 123 | 142
Sistema de gestión SSO

Como ente responsable de sus operaciones mineras en el Chile, la compañía diseña aplica Sistemas
de Gestión de Seguridad y de Medioambiente adecuados a la realidad de sus operaciones; con la
finalidad de dar respuesta oportuna y eficaz a emergencias que puedan afectar a sus trabajadores y
entorno social, preservando su buena imagen y garantizar así, una producción con calidad; dentro
del marco de su política empresarial, en la cual: la vida, salud de los trabajadores y la preservación
del medioambiente, son sus principales objetivos.
Hay dos áreas principales con respectivos riesgos asociados:
-Instalaciones Industriales y Oficinas Administrativas:
• Accidentes personales.
• Posibles incendios provocados por corto circuito.
• Daño parcial o total de las instalaciones.
-Mina:
• Accidentes personales.
• Deslizamiento de materiales acumulados cerca de vías de tránsito.
• Desprendimiento de cuñas.
• Voladuras mal ejecutadas.
• Colapso de caserones.
• Descontrol de equipos pesados.
• Incendios.
El riesgo de incendio se puede dar en áreas críticas como polvorín, subestación eléctrica y la mina
por diversas causas como se mostrará a continuación:
Polvorín:
• Detonación de materiales explosivos.
• Corto circuito.
• Descuido en el almacenaje.
Riesgo asociado: Explosión-incendio.
Sub-estación eléctrica:
• Sobrecargas en la sub - estación, debido a mal funcionamiento de los equipos.
• Líneas de transmisión en mal estado.
P á g i n a 124 | 142
• Operación de mantenimiento deficiente.
Riesgo asociado: Corto circuito, que podría generar un incendio.
Mina:
• Existencia de material pirofórico (pirrotina).
• Existencia de material explosivo dentro de la mina.
• Corto circuito.
• Incremento de temperatura.
• Voladura incontrolada que puede afectar a los equipos y/o instalaciones eléctricas
existentes.
• Descontrol en el uso de combustibles.
Riesgo asociado: Al contacto con el oxígeno, desprende calor, originando incendios

generalizados. Por un descuido, estos materiales pueden generar un incendio y explosiones.
Dentro de las medidas de control están las preventivas y las reactivas para contrarrestar esto.
Medidas de control preventivas:
• Aplicación de un permanente Programa de Mantenimiento, eléctrico a los equipos y redes
eléctricas.
• Inspecciones constantes para determinar riesgos.
• Capacitación constante.
• Simulacros.
• La basura debe de estar siempre en contenedores de metal con tapa.
• Las zonas de trabajo deben de estar limpias y no contener residuos inflamables.
• Las sustancias peligrosas, sólo deben de almacenarse en lugares especiales.
• Todo líquido inflamable debe mantenerse en recipientes bien tapados.
• Las válvulas de las tuberías de gas deben estar cerradas cuando no se usan.
• Limpiar los depósitos de grasa aceite y condensados.
Medida de control reactiva:

• Alarmas automáticas de incendio.
• Alarmas manuales de incendio.
• Extintores adecuados para tipo de fuego.
P á g i n a 125 | 142
• Vías y salidas de emergencia.
• Refugios al interior mina.
• Auto rescatador.
Protocolo de evacuación contra incendios

1. En caso de incendios abandonar los sectores de producción, detener todo vehículo en
operación y dirigirse a la zona de refugio para esperar las instrucciones del supervisor a
cargo de las operaciones.
2. Si en algún momento se ve dificultada su respiración producto de los gases emitidos

rápidamente desmonte el autorescatador y comience a usarlo.
3. Una vez decretada una emergencia se ingresa a un periodo de silencio radial para garantizar
las comunicaciones. Es obligatorio este silencio y durante el mismo el encargado de
comunicaciones tiene como objetivo recabar la mayor cantidad de datos sobre lo sucedido.
Protocolo de evacuación contra sismos

1. En caso de sismos abandonar los sectores de producción, detener todo vehículo en
operación y dirigirse a la zona de refugio para esperar las instrucciones del supervisor a
cargo de las operaciones.
2. En superficie alejarse de los taludes del botadero. En las áreas de oficinas, almacenes,
talleres, dormitorios, comedores, etc. el personal debe proceder a evacuar hacia los puntos
de encuentro preestablecidos.
3. Una vez decretada una emergencia se ingresa a un periodo de silencio radial para garantizar
las comunicaciones. Es obligatorio este silencio y durante el mismo el encargado de
comunicaciones tiene como objetivo recabar la mayor cantidad de datos sobre lo sucedido.
4. Inmediatamente después del acaecido un sismo se llevarán a cabo las evaluaciones y

controles técnicos pertinente por parte del equipo de geotecnia antes de que se
reestablezcan las operaciones.
En caso de accidentes personales se llevará al o los afectados al policlínico ubicado en superficie

pudiendo atender las siguientes afecciones:
• Restablecimiento de signos vitales.
• Control de hemorragias.
• Lesiones a la cabeza, perdida de conocimiento y tratamientos de colapso.
• Inmovilización de fracturas y otras lesiones.
• Curación de cortes y quemaduras.
• Intoxicación y vómitos.
• Malestares producto de resfriado.
P á g i n a 126 | 142
• Etc.
Para el traslado de personas en caso de accidentes se cuenta con una ambulancia 4x4 capaz de
entrar a la mina de acuerdo al art. 74 para ser llevadas al Hospital Regional José del Carmen de
Copiapó.
Instalaciones de Combustible
El abastecimiento de combustible se hará a través de contratación de servicio a la empresa
especializada COPEC, quienes poseen un amplio conocimiento en abastecimiento de operaciones
mineras, además de ofrecer un servicio completo, desde el proceso de abastecimiento de sus bodegas
hasta las instalaciones de estaciones de consumo en faena.
COPEC mediante un camión aljibe atiende las necesidades de combustible de flotas o equipos en el
punto de trabajo dentro de la faena minera. Una variación de este servicio es la camioneta aljibe, para
llegar a abastecer equipos en puntos donde un camión no tiene acceso, la carga se realiza en bajo
caudal.
Para el abastecimiento se tendrán dos estanques de 12.000 litros, para lo cual se debe cumplir el
reglamento minero, se deben ubicar de tal forma que los gases no ingresen a la bocamina, se calcula
ubicar el depósito de combustible a 120 metros de la entrada de la mina, a 15 metros de algún edificio,
y la distancia de un estanque al otro será de 3 metros ya que no se consideran como estanques
independientes.
Ilustración 103: Expresión para calcular distancia mínima de los estanques de combustible a la bocamina
Ilustración 104: Utilizada para calcular distancia entre estanques considerándolos como uno solo.
P á g i n a 127 | 142
Polvorín
Para realizar cualquier actividad que requiera explosivos, se deben contemplar instalaciones
adecuadas para su almacenamiento seguro y apropiado, así como también de las materias primas que
son necesarias para su obtención. Nos referimos especialmente al nitrato de amonio, el que se debe
almacenar en canchas, sacos y/o silos. Estas instalaciones son las llamadas polvorines.
Tanto la construcción como el funcionamiento de los polvorines se rigen por la Ley 17.798 del
Ministerio de Defensa y el Decreto 72 de Seguridad Minera.
Asimismo, las personas que trabajan con polvorines deben estar autorizadas por el organismo
correspondiente, en este caso la Dirección General de Movilización Nacional, dependiente del
Ministerio de Defensa.
Artículo 68: Se considera explosivo toda sustancia o mezcla de sustancias químicas que, por la
liberación rápida de su energía, en generar, produce o puede producir, dentro de cierto radio, un
aumento de presión y generación de calor llama y ruido. Del mismo modo, se consideran explosivos
los objetos cargados con productos explosivos.
Artículo 69: La Dirección General establecerá y mantendrá actualizado el Listado Nacional de
Explosivos y Productos Químicos. También establecer y actualizará, cuando sea necesario, la
equivalencia de explosivos en relación con la dinamita 60%.
Artículo 80: Para la construcción de almacenes de explosivos, se elegirán terrenos de fácil acceso,
firmes y secos, no expuestos a inundaciones y despejados de pastos y matorrales en un radio no
inferior a 25 metros, considerados desde la periferia del edificio, o del acceso al almacén cuando
éstos sean enterrados.
Artículo 81: Los almacenes de superficie deberán cumplir con las siguientes exigencias de carácter
general:
▪ Construcciones de un piso, con muros laterales sólidos que opongan resistencia a los efectos de, y
una eventual explosión, y techos livianos para que la fuerza de la onda se expanda en sentado
vertical, siempre que no afecte la estabilidad del edificio ni a la seguridad del explosivo almacenado.
Los clavos deben estar cubiertos por material aislante.
▪ Todo elemento metálico dentro del polvorín debe estar conectado a tierra.
▪ Sus puertas serán metálicas y forradas en madera en el lado interior. Las paredes interiores y los
pisos deben ser lisos, para, evitar la iluminación de tierra o de residuos de explosivos.
▪ Se deberá contar con un sistema de alarma que permita anunciar cualquier situación de peligro, y
con elementos que permitan eliminar un principio de incendio.
▪ La instalación de alumbrado debe ir por el exterior del almacén, proyectándose la luz desde afuera
hacia el interior, los interruptores se ubicarán fuera del almacén. Se podrán excluir estas exigencias
si se utilizan lámparas de seguridad contra llamas, o una instalación blindada.
▪ Junto a la entrada, y por el exterior, se colocará en el suelo una plancha metálica conectada a
tierra, debiendo toda persona que entre al almacén pisarla, para descargar la electricidad estática
que pueda tener acumulada en su cuerpo. Alternativamente se podrá instalar una barra metálica,
que cumpla la misma función al tocarla.
▪ En las zonas en que sean frecuentes las tempestades eléctricas se recomienda instalar pararrayos
junto a los almacenes de superficie.
▪ Contarán con ventanillas o ductos de ventilación, ubicados en paredes opuestas ya distintos
niveles. La boca de las ventanillas se protegerá con una rejilla o plancha metálica perforada.
▪ En caso de tener parapetos, éstos se ubicarán a una distancia mínima de 3 metros del muro
P á g i n a 128 | 142
exterior del almacén, destinados a limitar los efectos de una eventual explosión. Si el terreno es
ondulado, dichas ondulaciones pueden servir como parapeto natural.
Artículo 84: La distancia de seguridad “S” expresada en metros entre polvorines con y sin parapeto
y edificios habitados, caminos públicos o ferrocarriles, y otros polvorines, se determina por las
siguientes fórmulas en las que ‘W” es la cantidad en Kg de dinamita 60%.
Ilustración 96: Fórmulas para determinar las distancias de seguridad
Artículo 85: El espesor mínimo horizontal de tierra “X” expresado en metros, entre un almacén
subterráneo o enterrado y la galería más próxima de trabajo, está dado por la expresión:
Ilustración 97: Formulismo
El espesor mínimo de tierra vertical “Y” que recubre una galería o socavón de depósitos, expresado
en mts, para un almacén subterráneo o enterrado que contiene “W” kilos de explosivos -y con una
densidad “g” en ton./m.3 del terreno- está dado por la fórmula:
Para el caso de almacenes subterráneos, el espesor mínimo de terreno “y” medido verticalmente,
es válido tanto hacia la superficie como hacia otros túneles o galerías ubicadas bajo el almacén. 214
P á g i n a 129 | 142
Recopilación de Reglamentos en Seguridad Minera Para almacenes enterrados, el valor que se
obtenga para “Y” puede reducirse a la mitad, si el terreno sobre el almacén es intransitable, o está
cercado en un radio de 25 m.
Consideraciones
 Todo almacén o recinto destinado a almacenar explosivos debe permanecer cerrado y

vigilado por personal idóneo, previamente autorizado y capacitado para tal propósito.
 Los depósitos deben tener instrumentos para medir temperatura (termómetro) y humedad
(higrómetro). El polvorinero debe registrar las lecturas de los instrumentos una vez por día
en un libro exclusivo para este propósito.
 En el polvorín debe existir un libro autorizado por Sernageomin en el que se deben registrar
todas las entradas y salidas de productos explosivos, indicando antecedentes tales como
fechas (entrada y salida) y tipo de producto. Este libro debe ser administrado por la persona
responsable del polvorín, comúnmente llamado polvorinero.
 Los envases con explosivos se colocan en pilas de no más de diez cajas de altura, cuidando
de que no se deformen. Si se deforman las cajas de cartón ubicadas en la parte inferior,
deben apilarse en cantidades menores.
 Entre las pilas debe dejarse un metro de distancia para permitir el fácil desplazamiento. Las
pilas contiguas a los muros de polvorín deben estar separadas de las paredes adyacentes
por una distancia que varía entre 0,8 y 2 metros.
 No guardar ropa, útiles de trabajo o cualquier otro elemento extraño dentro del polvorín.
 No almacenar detonadores y explosivos en un mismo polvorín.
 No mantener ni emplear tubos de oxígeno, hidrógeno, acetileno, gas licuado o cualquier
otro elemento capaz de producir explosión en los alrededores de los polvorines.
 No mantener almacenados explosivos cuyos envases presenten manchas aceitosas o
escurrimientos de líquidos u otros signos evidentes de descomposición. En caso de detectar
esta situación, los productos deben separarse inmediatamente para su eliminación.
En caso de incendio
 Declarado: Si se ha declarado un incendio en el interior del almacén o polvorín, se debe dar
la alarma para que toda persona que se encuentre en los alrededores se aleje hasta un lugar
protegido, y se avisa al jefe de turno de la mina. Jamás se debe tratar de combatirlo.
 Amago: Ante un amago de incendio se deben utilizar los extintores ubicados en el exterior
del polvorín. La combustión de nitrato de amonio sólo se apaga por enfriamiento. Para ello
se utilizan extintores de polvo químico, espuma, anhídrido carbónico o agua, según sean
amagos de fuego clase A, B o C.
P á g i n a 130 | 142
Cálculos
tiros explosivo taco (m)
zapatera 5 emultex cp 0.45
caja 6 softron 0.45
corona 7 softron 0.45
aux.zapatera 3 anfo 0.45
aux.caja 12 anfo 0.45
aux.corona 9 anfo 0.45
rainura 12 anfo 0.45
54
Ilustración 98: Tiros en avance
datos
cartuchos peso (gr) tamaño(pulgadas) unidad por caja peso caja (Kg)
emultex CP 119 1x8 210 24.99
softron 141 11/26*20 142 20.022
Ilustración 99: Explosivos utilizados.
Kg/tiro Kg/frente Kg/mes

emultex CP 1.961860236 12.08769685 1087.892717
softron 0.929822835 153.44481 13810.0329
anfo 4.262355833 9.809301181 882.8371063
Ilustración 100: Kg, utilizados.
Conversión de los explosivos a dinamita 60%

Kg dinamita 60%
anfo 38.36120249 total Kg anfo/frente 223.1641997
softron 12.08769685 total kg anfo/mes 20084.77798
emultex 4.904650591 total Kg dinamita/mes 5021.194494
cordon detonante 0.4375
55.79104994
volumen a remover (m³) 79.05008604

tonelaje a remover (ton) 221.3402409
factor de carga (Kg/m³) 2.823073458
factor de carga (gr/ton) 1008.240521
factor de perforación (m/ton) 0.927079501
P á g i n a 131 | 142
dimensiones de las cajas tamaño cartucho
largo(cm) ancho(cm) alto(cm) tamaño(m)
emultex CP 42 49 19 0.2032
softron 61 34 23 0.508
Ilustración 101: Tamaño cartuchos
datos dimensiones saco

sacos peso (Kg) largo(cm) ancho(cm) alto(cm)
anfo 25 0.64 0.34 0.12
Ilustración 102: Dimensiones saco
cajas o sacos N° pilas alto pila (m) ancho pila (m) largo pila (m) N°sacos o cajas/pila
softron 55 7.857142857 1.61 0.34 0.61 7
anfo 553 79 0.84 0.68 0.64 7
emultex CP 36 5.142857143 1.33 0.49 0.42 7
Ilustración 103: Cantidad de sacos de explosivos.
ancho (m) largo (m) alto (m)

polvorin sin anfo 7.05 6.66 2.81
polvorin anfo 7.32 17 5.88
polvorin final 7.5 24 2.81
Ilustración 104: Dimensiones polvorin.
Distancias de seguridad
con parapeto sin parapeto
distancia a edicicios habitados (m) 311.1616732 622.3233464
distancia a caminos publicos (m) 93.34850195
distancia a ferrocarriles (m) 186.6970039
Ilustración 105: Distancias de seguridad.
Las dimensiones por lo tanto serán de 24 metros de largo y 7.5 metro de ancho, de modo de cumplir
con tener pasillos amplios de 1 metro y 0.8 metro de distancia entre las paredes y el explosivo.
P á g i n a 132 | 142
Ilustración: Polvorín subterráneo
Refugios
 Refugio fijo mayor:
 El proyecto cuenta con dos refugios fijos que se construirán en el área que corresponde al
barrio cívico interior mina, con dimensiones de 15 m de largo x 6 m de ancho x 5 m de alto,
construido en roca firme y que estén a una distancia tal que no sea afectada por las
tronaduras.
 La capacidad de cada refugio es para 20 personas, se dispone con bancas para poder
mantenerse en una forma adecuada mientras se espera el rescate. Estos refugios no
cuentan con energía eléctrica en una emergencia, es por ello que al momento de las
capacitaciones se hacer referencia a apagar las lámparas y radios, manteniendo una sola
para permitir mantener la comunicación y la luz por más tiempo.
 El refugio fijo (excavados en la roca) utilizan la misma central de aire respirable, usa
un sistema para absorber Dióxido de Carbono con Cal sodada (DRAGERSORB 400) y
suministran Oxigeno calidad medicinal. Están diseñados para 48 horas (con 20 personas
en el interior, admitir más personas es posible pero disminuye el tiempo de permanencia
en él). El sistema UNIDAD REFUGE funciona con un set de baterías que están conectadas
(cargándose) a la red eléctrica, una vez que la energía eléctrica de la mina no funciona esta
se activa. El refugio cuenta con Cal Sodada (DRAGERSORB 400), disponible al interior de los
P á g i n a 133 | 142
refugios en envases sellados, se deben abrir sólo al ACTIVARSE el sistema, en caso de
emergencia.
 Se debe tener en consideración lo siguiente: Rotámetro o dosificador de oxigeno,

Interruptores de los ventiladores, salida del oxigeno, ingreso al refugio, Cargar las
bandejas con cal sodada, Luego de instalados los filtros con cal sodada, abrir la válvula
principal del primer cilindro de oxigeno, Abrir el rotámetro dosificador de oxigeno, Salida
del oxígeno
Ilustración 106: Refugio interior mina.
 Sistema de comunicaciones
Se dispondrá de 3 radios de comunicación basadas en el sistema “Node-Based System”
 Los Sistemas basados en nodos son sistemas que utilizan antenas discretas conectadas a
pequeños transceptores de llamados "nodos".
 Los nodos también contienen pequeñas computadoras (microprocesadores) que realizan
una variedad de funciones. En todos los sistemas basados en nodos, el nodo puede detectar
cuando la radio de un minero está en el rango proporcionando una conexión automática a
la red.
P á g i n a 134 | 142
Ilustración 107: Sistema de comunicación.
 Refugios móviles
Se utilizarán para el frente de avance de las galerías de producción refugios Shelter para 8 personas.
Los cuales se posicionarán en estocadas laterales. Se tendrá un refugio por cada frente de trabajo
en el que haya trabajadores cumpliendo sus labores de avance.
Características:
 Señalización adecuada para ser reconocido en caso de emergencia.
 Dimensiones:2.5mx3.0mx2.6m
 Capacidad: 8 trabajadores
 Tiempo de resguardo: 48 horas
 Estructura interna: Estará conformado por perfiles de acero.
 Revestimiento ignifugo: Protegido con mantas de fibra cerámica de 30 mm y 97kg/m3, en

muros y 100 mm de espesor en piso.
 Baño quimico: 1 Baños químicos completamente equipados.
 Camillas reclinables: Montadas a los costados del refugio, anclada a los pilares. Soportan
hasta 120 kg.
 Gavetas aéreas: Donde habrá ropas de cambio para los trabajadores.
 Sistema de control de olores: Compuesto de filtros de carbón activado.
 Sensor de oxigeno
 Tanques de oxigeno: Mantendrá la atmosfera interior dentro de los márgenes fisiológicos

aceptables. Se dispondrá de 3 tanques.
 Aire acondicionado
P á g i n a 135 | 142
 Purificador de aire
 Sistema de respaldo con banco de baterías: Permite el funcionamiento autónomo del

equipo con todos sus componentes de 48 a 72 hrs.
 Alimentos no perecibles para 8 personas durante 48 hrs
 Botiquín de primeros auxilios.
 Agua en bidones.
 Extintor exterior
 Comunicaciones: Se dispondrá de 3 radios de comunicación basadas en el sistema “Node-

Based System”
Ilustración 108: Refugio movil.
Diseño
 Patines de deslizamiento: Reforzada con planchas de acero que permiten un arrastre

seguro.
 Oreja de izaje: Elemento que permite realizar maniobrar de carga y descarga en forma
segura y expedita.
P á g i n a 136 | 142
Ilustración 109: Patines de deslizamiento y oreja de izaje.
. Los refugios móviles permiten llevar el potencial de protección a los trabajadores expuestos a
medida que se avanza la construcción.
Ubicación
Se ubicarán en estocadas laterales al avance de la galería, a 20 metros como máximo de estas.
Las estocadas tendrán el mismo alto que las galerías de producción.
Ilustración 110: Ubicación refugio móvil
Escaleraje de emergencia.
Las chimeneas para la instalación de las estructuras metálicas del escaleraje son construidas con
metodología VCR .
Para el diseño de escaleraje considerar:
P á g i n a 137 | 142
 Respecto al escaleraje, la distancia máxima entre plataformas de descanso es de 5 metros
(art.103 del Decreto Supremo nº132, Reglamento de Seguridad Minera).
 Las escaleras fijas deben estar provistas de pasamanos y contar con un mínimo 3 peldaños
por metro. Además, se debe disponer de un canastillo de protección espaldar en toda su
longitud, impidiendo caídas al vacío (art.104 del Decreto Supremo nº132, Reglamento de
Seguridad Minera).
 Toda escalera colocada en plataforma debe sobresalir un mínimo de 0,8 metros sobre el piso
correspondiente, apoyada en caja firme y sujetada por sus pisaderas o travesaños (art.104 del
Decreto Supremo nº132, Reglamento de Seguridad Minera).
Nota: Para fijar plataformas al cerro utilizar perno helicoidal. En zonas con presencia de agua usar
perno helicoidal galvanizado (sujeto a evaluación previa).
P á g i n a 138 | 142
45
4,5
45
5,5
5,5
3
4,5 4,5
5 5 5 5 5 5 5 5 5
3 3
3
Ilustración 111: Escaleraje con Chimenea VCR.
P á g i n a 139 | 142
Ilustración 112: Vista en planta de escaleraje de emergencia.
P á g i n a 140 | 142
Ilustración 113: Escaleraje de emergencia de app 30.
Ilustración 114: Segundo escaleraje de emergencia de 30 m.
P á g i n a 141 | 142
P á g i n a 142 | 142

Tercer Informe Proyecto Mineria Subterranea

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Tercer Informe Proyecto Mineria Subterranea

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSIDAD DE LA SERENA

Proyecto Minería Subterránea

Profesor: José Muñoz

6 de Diciembre del 2017

UBICACIÓN INFRAESTRUCTURAS EN SUPERFICIE

Tabla 1: Distancias desde la entrada de la mina a infraestructuras en superficie

Planificación primer año

Avance por frente, ciclo PyT:

Jumbo Rocket Boomer H-282:

Ilustración 1: Jumbo Rocket Boomer H-282

Tiempo cronológico (TCR) por turno para Jumbos

Tabla 3: Tiempos de perforación y avance Jumbo Rocket Boomer H-282

Largo efectivo 3.8

Tabla 4: Tiempos de operaciones para realizar el avance por frente

Ilustración 2: Ciclo de perforación y tronadura por frente

Tabla 5: Detalle del ciclo perforación y tronadura por frente

Ciclo de perforación y tronadura por frente

Carguío y transporte Scooptram avance por frente:

Ilustración 3: Scooptram ST18

Tabla 6: Especificaciones scooptram ST18

Tabla 7: Especificaciones tiempos de carguío por palada

Tiempo carguío por palada Seg Min Hrs

Tabla 8: Especificaciones velocidades de transporte Scooptram

Tiempos transporte Km/hr

Tabla 10: Tiempos del carguío y transporte por frente

Volumen por Tonelaje Capacidad N° Tiempo Tiempo Tiempo

Días Horas Minutos

Carguío y transporte camión:

Ilustración 4: Camión MT60

Tabla 12: Especificaciones camión MT60

Radio de giro Radio de giro

Tabla 14: Marchas y velocidades máximas por pendiente, camión cargado

Tiempo carguío por palada Seg Min Hrs

Tramo Inicio Fin Tiempo Hrs Tiempo minutos

Tabla 17: Tiempos del carguío y transporte por frente

Volumen Nº Tiempo Tiempo

Construcción portal rampa y salida de emergencia:

Luego se debe fortificar la entrada al portal de la rampa, donde se requerirá de 50 mm de shotcrete

Fortificación primeros 45 metros de la rampa:

Ilustración 5: Equipo de fortificación Boltec MC

Tabla 18: Especificaciones Equipo Boltec MC

Tabla 19: Tiempos promedio uso equipo Boltec

Tiempos promedio Boltec

Tiempo Maniobras ayudante: El ayudante del boltec agarra la malla y la

Maniobra de perforación: Inicia con el movimiento del brazo percutor hasta

Perforación: desde que inicia la perforación hasta que comienza el cambio de

Maniobra de instalación: Es el tiempo desde que se demora en cambiar el

Instalación: Tiempo que demora en instalar el perno. 0:01:12

Tabla 20: Tiempo instalación fortificación hasta los 45 metros

Altura m Ancho m Largo m Cantidad

Ilustración 6: Dimensiones refugio

Ilustración 7: Ciclo de perforación y tronadura por refugio

Por lo tanto, la construcción del refugio demora 0.0109 días.

Días Hrs Min

Ilustración 8: Dimensiones estocada de carguío

Ilustración 9: División del proceso de construcción estocada en 3 etapas

Tabla 24: Ciclo de perforación y tronadura avance estocada

Tabla 25: Ciclo de perforación y tronadura desquinche 1

Tabla 26: Ciclo de perforación y tronadura desquinche 2

Ilustración 10: Dimensiones labores de ventilación

Tabla 29: Tiempo construcción labores de ventilación

Disposición de la carga dentro de un taladro

Mecanismo de Acción de una carga esférica