REDUCCIÓN MECÁNICA DE TAMAÑO

1. OBJETIVOS

✓Aminorar las dimensiones de un determinado producto para su

mejor manejo.

✓Incrementar la reactividad de los sólidos.

✓Facilitar el depósito de desperdicios.

Aplicabilidad
✓Moler trigo y cebada para obtener harinas (molino de rodillos)

✓Las semillas de soya se trituran, se comprimen y se muelen

para producir aceite y harina.
✓Obtención de harina de papa, yuca, otros (molino de martillos)
1
 2. Métodos de reducción de tamaño:

Por compresión o trituración : para reducir sólidos duros a tamaños

más o menos grandes (Ej. cascanueces).
Por impacto : produce tamaños gruesos, medianos o finos (Ej. martillo)
Por abrasión o frotamiento : produce materiales muy finos (Ej. lima)
Por corte o atricción : se usa para obtener tamaños prefijados (Ej. tijera)

2
3. Medición del tamaño de las partículas:

Diámetro de la partícula (Dp) Porcentaje en peso

% acumulados Tamaño de partícula (µm)

3
4. Requerimientos de energía y de potencia para la reducción
de tamaño

1. Las partículas de alimentación se deforman y desarrollan

tensiones por acción de la maquinaria de reducción de tamaño.
2. El esfuerzo sobre las partículas se almacena temporalmente
en el sólido como energía de tensión.
3. Cuando esa energía de tensión excede un nivel el material se
fractura.
4. Se crea nuevas áreas superficiales.
5. Se disipa en algunos casos calor

✓Del material
La energía requerida para la
reducción de tamaño esta en función ✓Del tamaño
✓De su dureza
4
5. Potencia requerida para la reducción de tamaño

Las teorías o leyes no dan resultados en la práctica.

Los cálculos aproximados producen eficiencias reales del 0.1
al 2%.

dE : cantidad de energía requerida

dE C
= - dX : cambio en el tamaño de la partícula
dX Xn n, C : constantes que dependen del tipo,
tamaño del material y del tipo de máquina

5
5.1 Ley de Rittinger (1867)

Anuncia que el trabajo de trituración es proporcional a la

nueva superficie creada (considera un “n”=2)

1 1 X1 : diámetro medio de la
C
E= n-1
- n-1
alimentación
n-1 X2 X1 X2 : diámetro medio del
producto
1 1
E= KR - KR : constante de Rittinger
X2 X1

C : constantes que dependen del tipo, tamaño del material y del

tipo de máquina

Aplicable para polvos y molienda fina hasta tamaño de partículas

de 10 micras.
6
5.2 Ley de Kick (1885)
Asume que la energía requerida para reducir el tamaño de un
material es directamente proporcional a la reducción de tamaño
(considera un “n”=1)
E : energía
(X1)
X1 : diámetro medio de la alimentación
E = C. Ln
(X2) X2 : diámetro medio del producto
Kk : constante de Kick
(X1)
E = Kk. Log La ley de Kick se cumple mejor en la
(X2) trituración grosera.

De acuerdo a esta ley, se necesita la misma energía para reducir

un material de 100 mm a 50 mm, que para reducir el mismo
material de 50 mm a 25 mm. Lo cual no es cierto.
La energía necesaria calculada por la ley de Kick resulta pequeña
para las operaciones de trituración. En tanto que la de Rittinger
resulta muy excesiva. 7
5.3 Ley de Bond (1951)

Asume que el trabajo requerido cuando se usa una alimentación

de tamaño considerable, es proporcional a la raíz cuadrada de la
relación superficie/volumen del producto (considera un “n”=1.5).

1 En unidades inglesas:
E = (KB)
X2 P 1 1
= 1.46 (Ei)
T Dp DF
X2 : diámetro medio del producto
P : Potencia en hp
KB : constante de Bond
T : velocidad de alimentación ton/min
DF : tamaño de la alimentación (pies)
DP : tamaño del producto (pies)
8
Ei : índice de trabajo
La teoría de Bond, generalmente, es aplicada para reducciones
de tamaño en el intervalo que va desde 25 mm hasta 100 micras.

Ei : Índice de trabajo

El índice de trabajo se define como el trabajo en Kw.h/ton que

se requiere para reducir una unidad de peso desde un tamaño
muy grande , hasta un tamaño tal que el 80% pase por un tamiz
de 100 µm.

9.45 : bauxita
11.37 : carbón x (1.34)
Ei
8.23 : carbonato de potasio
16.4 : arcilla tipo pizarra
Para cuando se hace
14.39 : granito
molienda en seco
9
Comparación entre las diferentes teorías de la molturación

10
6. Equipo para la reducción de tamaño

Se pueden clasificar de acuerdo:

6.1 Con la forma en que se aplican las fuerzas:

Si la fuerza se aplica entre:

Trituración
2 superficies
Corte

1 superficie Impacto

6.2 Por la acción del medio circundante : molinos coloidales

11
A). Trituradores de rodillos

✓Utilizado en productos alimenticios que casi siempre son blandos,

como harina, soya y almidón
✓Los rodillos giran en sentido contrario a velocidades iguales o
diferentes.

✓El desgaste de los rodillos suele ser un problema grave.

✓La relación de reducción varía entre 4:1 y 2.5:1

Variantes:

Una superficie puede estar fija.

La superficie de los rodillos, puede ser lisa, corrugada o dentada.

12
Trituradores de rodillos

Los rodillos se mueven en

sentido inverso, uno a una
velocidad y el otro a dos o tres
veces la velocidad del otro.

El molino de rodillos se utiliza

intensamente en la industria de
harinas.

13
B). Molinos de martillo

Se basa en el mecanismo de
compresión del material entre dos
cuerpos.

Entre más rápida sea la fuerza de

aplicación más rápido ocurre la
fractura por el aumento de la
energía cinética concentrando la
fuerza de fragmentación en un solo
punto produciendo partículas que se
fracturan rápidamente hasta el límite.

14
Consiste de un rotor horizontal o
vertical unido a martillos fijos o
pivotantes encajados en una
carcasa.

Puede operar a más de 1000 rpm.

Los martillos obtusos se utilizan

para materiales cristalinos y
frágiles, mientras que los afilados
se usan para materiales fibrosos.

Estos molinos puede reducir la

partícula hasta 100 µm
15
 Molinos de martillo

Se usa para reducir partículas de

tamaño intermedio a dimensiones
pequeñas o a polvo.

El tamiz de chapa perforada encaja en

la sección inferior de la cámara de
molienda, y regula el tamaño del
producto molido.

Diámetros de perforación: 0,8 - 1,0 - 1,25 - 1,5 - 2,0 - 2,25 y

3,0 mm.

16
C) Molinos giratorios o de bolas.

También denominado molino Alsing

Se realiza la molienda usando cuerpos trituradores. Se
introducen esferas de alúmina o cantos rodados de cuarzo.

17
Molinos giratorios o de bolas.

Se usa para reducir materiales a tamaños intermedios y finos

La reducción de tamaño se lleva a cabo por acción del
impacto y frotación de esferas al girar el molino.
Trabaja en seco o en húmedo.

Uso: pigmentos
Granulometrías: alimentación 0-30 mm, salida 40-300 µm
Tasa de flujo: de 500 kg/h a 100 T/h
Velocidad de Barril : 20-38 rpm
Potencia: 10-100 HP
18
 MOLINO DE BOLAS

El molino es una carcaza cilíndrica

que gira sobre su propio eje. Esta
envoltura está llena
aproximadamente hasta la mitad de
objetos duros (medios de
molienda), resistentes a la abrasión
y de preferencia mas pesados que
la materia prima a romper.

Tipos de molienda:

•Ciclo de cascada, el tipo de fractura es vía impacto.

•Cizalle (interior), el tipo de fractura es vía abrasión o atrición
19
CICLO DE CASCADA

También denominada por percusión, las esferas al rotar se

despegan y caen sobre el material.

CIZALLE (INTERIOR)

Las esferas rozan entre si.

Para materiales duros es

conveniente que
prevalezca la percusión
y para materiales friables
el de cizalle o abrasión.

Esferas en el interior del molino. Se

considera los cuerpos trituradores
20
Factores que influyen en la molienda a través de molino de bolas

1. Velocidad de rotación (r.p.m.)

La velocidad crítica es en la que la fuerza centrífuga está

actuando, de forma que impide la molienda al “pegar” los
materiales y las bolas a las paredes del cilindro sin caer.

Vc, es la velocidad crítica de rotación

del molino

D es el diámetro en metros del molino

Al número del resultado se le calcula el
60% y ése es el Nº óptimo de giro del
cilindro por minuto.

21
Ejemplo:

Si el cilindro tuviese 0.20 m. de diámetro interno, las

revoluciones deben ser 42.3 dividido raíz cuadrada de 0.2
(0.447)= 94.63 x 60%= 56 vueltas por minuto.

22
2. Cantidad de bolas

Suelen ser de alúmina, sílice e incluso metálicas. Las bolas

deben ocupar de 30 ~ 55% del volumen interior del cilindro.

Se puede manejar por peso una vez establecido el

volumen, pero se deben mantener constantes el tamaño y
peso de la bola o el volumen se altera.

El desgaste influye enormemente en el cambio de volumen,

se debe vigilar el desgaste para ir nivelando el contenido de
bolas, agregando nuevas y eliminando las pequeñas.

23
3. Tamaño y forma de las esferas.

Hay dos factores a tomar en cuenta:

La superficie de contacto: Para

moler más fino se requieren esferas
más pequeñas.

El movimiento. Hay de dos formas; uno en que las esferas giran

entre sí, patinando, y otro en que las esferas “chocan”
separándose entre sí, en este punto las esferas grandes son
mejores. Se debe encontrar un equilibrio entre ambos factores

Cuando las esferas bajan de 1.5 a 1 cm se retiran. Una vez

decidida la forma de trabajo para la molienda, ésta no se debe
cambiar porque se obtendrían resultados diferentes en cada
molienda 24
4. Cantidad de materiales

La cantidad de materiales y agua siempre tiene relación

porque determina la viscosidad, la viscosidad controla el
movimiento de las esferas.
Si es poca agua: las esferas casi no se mueven,
Exceso de agua: las esferas brincan y rebotan en el
fondo y paredes del cilindro desgastándose.

El sonido producido por las esferas deber ser constante, si

no hay sonido, no hay molienda; si el sonido es agudo y
fuerte, se están desgastando excesivamente las esferas y
el recubrimiento del cilindro; para esto hay que entrenar el
oído, el ruido es bajo al principio, pero aumenta conforme
la molienda avanza.

La cantidad de esferas (en peso) x 1 ~ 1.8 = materiales. 25

 Molienda de cereales: molienda seca vs. húmeda.
No es que la molienda seca no utilice agua en el
procedimiento pero la utiliza en menor cantidad que la
húmeda(de hecho, en muchísima menor cantidad).
En la molienda seca
Lo que se pretende es la separación de partes anatómicas del
grano (endospermo, germen, y pericarpio).

En la molienda húmeda

Se quiere la separación de componentes químicos de los

granos de cereales. Se quiere obtener la mayor cantidad
posible de almidón, gluten (proteínas) y fibra, por separado,
lo más puras posibles.

26
 MOLINO COLOIDAL

Un molino coloidal está compuesto por una superficie

estacionaria y una superficie rotatoria situada de forma que
quede entre ellas una pequeña separación ajustable a través
de la cual se pasa la emulsión bruta.

La separación entre ambos elementos es adaptable

(normalmente en el intervalo de 0.001-0.025 centímetros)

La velocidad del rotor varía desde 3.000 r.p.m. para los rotores
de 40 cm. Hasta 15.000 para los rotores de 10cm.

Aplicable para mayonesa, embutidos, extractos, aceites,

salsas, pulpas, aderezos, cacao, helados, jugos cítricos,
manteca de maní, mostaza, salchichas (pasta).
 El rotor (parte móvil, interna) y el estator
(parte fija, externa) son de forma cónica y
tienen 3 etapas de diseño de serramiento
que se incrementa hacia el más fino.

Los serramientos o ranuras cambian de

dirección en cada etapa para incrementar
la turbulencia
Las altas velocidades tangenciales
producen una fricción intensa en el
material a ser procesado.

Se puede lograr la regulación del espacio

que separa el rotor del estator por medio
del volante de regulación.

Material: acero inoxidable AISI 316

 Modelo
Modelo
vertical
horizontal
(2hp)
 CRIBADO O TAMIZADO

Consiste en la separación de partículas de diferentes tamaños en

dos o más fracciones, cada una de las cuales estará formada por
partículas de tamaño más uniforme que la mezcla original.

Objetivo:

✓Separación
✓Clasifica productos de diferentes categorías atendiendo a su calidad
✓Limpieza de alimentos o de materias primas.

Se realiza haciendo pasar el producto sobre una superficie

provista de orificios de tamaño deseado.

El aparato puede estar formado por barras fijas o en movimiento,

por placas metálicas perforadas, o por tejidos de hilos metálicos.
30
El tamizado en seco se aplica a materias que contienen poca
humedad natural o que fueron desecadas anteriormente
El término “tamices áridos” se refiere a que están diseñados
para la separación de partículas secas, aunque se pueden
utilizar con suspensiones de sólidos en agua.
El tamizado en húmedo se efectúa con adición de agua al
material, con el fin de que el líquido arrastre a través del tamiz a
las partículas mas finas.

TIPOS DE TAMICES O CRIBAS

a) estacionarios (generalmente las cribas están inclinadas para

permitir el flujo continuo de sólidos en el proceso),
b) tamices con giro,
c) tamizado por vibración.
31
c) tamizado por vibración. b) tamices con giro.
32
Análisis por tamizado de productos granulares o pulvurentos

Cada tamiz se caracteriza por el número de mallas por pulgada

de longitud de hilo.

La relación entre la abertura del tamiz (también denominado

luz) y el número de mallas es función del diámetro del hilo y
por lo tanto puede ser diferente de una serie a otra de tamices

2.54 cm
luz (cm) = - diámetro del hilo (cm)
nº mallas
Series:

AFNOR : francesa
TYLER y ASTM : norteamericana
DIN : alemana
UNI : italiana Tyler fue un investigador de la
UNE : española molienda
33
CÓMO SE NOMBRA EL TAMAÑO DE LA LUZ DE MALLA

Se necesitan dos parámetros para

definir una malla; uno es la luz de
malla y la otra la superficie abierta,
que se mide como la proporción de
la superficie total de la malla que
queda libre, o sea que no forma
parte de la estructura de hilos o
alambres.

El ‘número de malla’, también denomina ‘número de mesh’ ,

es la cantidad de hilos por pulgada lineal que tiene la malla,
pero manteniendo constante la superficie abierta

34
 TIPOS DE FIJACIÓN PARA TAMICES

Tensión Transversal Tensión Longitudinal

Se tensan transversalmente
al sentido de paso del Puede aprovecharse la
material a tamizar. superficie de tamiz disponible
hasta las paredes exteriores. 35
MATERIALES PARA TAMICES

HAVER NIASTAHL

HAVER NIASTAHL es un acero

templado con una resistencia
mecánica de 1260-1970 MPa.

Es altamente resistente al desgaste

y a las vibraciones y posee un
elevado límite elástico. Debe tenerse
en cuenta que la superficie porosa
del alambre tiende a la oxidación.

36
 ACEROS INOXIDABLES
Acero fino 1.4016 (AISI 430),
con propiedades magnéticas.
La resistencia mecánica se
sitúa en 600-1200 MPa.
Acero fino 1.4301 (AISI 304) y
1.4401 (AISI 316), cuya superficie
lisa presenta una buena resistencia
a la corrosión. La resistencia
mecánica se sitúa en 600-1200
MPa, y el límite elástico es bajo.
Acero fino templado 1.4310 (AISI
301) se caracteriza por una gran
resistencia al desgaste y un límite
elástico elevado. La resistencia
mecánica se sitúa en 1200-2000
MPa.
37
TIPOS DE TEJIDO DIN ISO 4783/3

Forma A

DOKA-TELA - Tela

Forma B

DOKAWELL-TELA
Tela con ondulaciones
intermedias

38
TIPOS DE TEJIDO DIN ISO 4783/3

Forma C

DOKAWELL-REJILLA
Rejilla con ondulaciones
intermedias

Forma D

DOKA-REJILLA
Rejilla, acodada por ambos
lados
39
Forma E

EGLA-REJILLA
Rejilla, lisa por un lado

40
 SÍMBOLOS PARA TAMICES SEGÚN LA DIN / ISO 14315

w =Luz de malla
Distancia entre dos urdimbres o
tramas contiguas, medida en
proyección plana y en el centro de la
malla en perpendicular al alambre.

d = Diámetro del alambre

Diámetro del alambre medido en el
tamiz. El diámetro puede variar
levemente debido al proceso de
tejido.
p = Malla

Distancia entre los ejes centrales de dos alambres contiguos. La

suma de la luz de malla w y el diámetro de alambre d (p = w + d41).
 Ao superficie abierta de tamizado

Porcentaje de la superficie de todas las mallas en el área de

tamizado total. Proporción entre el cuadrado de la luz de malla
y el cuadrado de la dimensión nominal de la malla p (= w + d),
redondeada a un valor porcentual sin decimales:
Ao = 100* (w/p)²
42
 MOVIMIENTO DE TAMICES

a) Giro en un plano horizontal e) Vibración mecánica

b) Giro en un plano vertical f) Vibración eléctrica
c) Giro en un extremo y sacudida en otro
d) Sacudida 43
TAMIZACIÓN POR ULTRASONIDOS

1 Tamiz pre-tensado
2 Generador
3 Convertidor de ultrasonidos
4 Transmisor de ultrasonidos
lado entrada
5 Transmisor de ultrasonidos
lado tamiz
6 Cable de alta frecuencia
Tamización más eficaz del
material reducido a polvo en
cortes de separación = 300 µm

Permanente efecto de limpieza

44
¿CÓMO FUNCIONA LA TAMIZACIÓN POR ULTRASONIDOS?

La energía eléctrica se transforma en energía de alta frecuencia

en el generador y, a continuación, en energía mecánica por
medio del convertidor.

Las ondas acústicas que así se producen provocan la

oscilación a alta frecuencia del tamiz o del transmisor de
ultrasonidos utilizado y se transmite a la tela del tamiz donde se
distribuye homogéneamente.

Debido a esa oscilación, se minimiza la fricción entre los granos

la tela del tamiz, con lo que se minimiza el peligro de
obturaciones a la vez que se optimiza el paso.

45
 PLANSICHTER MONOCANAL

El Cernedor plano se utiliza no sólo

para el cernido final o de repaso de
harinas y polvos, sino también para
el tamizado y clasificación de una
amplia gama productos secos.
El cernedor consiste de un cuerpo
de zarandas superpuestas con
marcos cambiables, forradas
interior y exteriormente con
laminado plástico para evitar la
abrasión. Esta superposición de
tamices permite obtener una gran
superficie de cernido en un equipo
de poco volumen.
46
 SUGERENCIAS PARA SEPARACIÓN DE GRANOS

Grano 1a Zaranda 2a Zaranda 3a Zaranda

Alpiste 1.5x20mm o 1.75x20mm 1.5 o 2mm N/A
redondo
Avena 3.5x20mm 2.25x20mm 1.5mm
redondo
Girasol 5x20mm o 10mm redondo 2.5x20mm o 3mm N/A
redondo
Lino 1.5x20mm o 1.75x20mm 1.75 o 2.25mm N/A
redondo
Maíz 5mm redondo 2x20mm N/A
Mijo 2.5 o 3mm redondo 1.5mm redondo N/A
Moa 2.25 o 2.5mm redondo 1 o 1.25mm N/A
redondo
Soja 9mm redondo 4.5x20mm 3mm redondo
Sorgo 4 o 5mm redondo 2x20 o 2.5x20mm 2mm redondo
Trigo 5mm redondo 2 o 2.5mm N/A
47
redondo
Información general acerca de los tamices analíticos Tyler

Los tamices analíticos son definidos por 4 parámetros:

✓Abertura nominal del tamiz para la tela metálica, también

conocida como Tamaño de la malla
✓Diámetro
✓Altura
✓Material en que está construido

48
1. ABERTURA NOMINAL DEL TAMIZ

Este parámetro está definido por las normas ASTM E-11 e

ISO 3310-1.

Norma ASTM E-11 (American Society for Testing Materials)

Esta es la norma que más se utiliza en Norteamérica. La

abertura está definida por un número (del número 635 (20
µm) hasta el número 3-1/2 (5,6 mm)) o en pulgadas (de 1/4
de pulgada (6,3 mm) hasta 5 pulgadas (125 mm)).

Norma ISO 3310-1 (International Standards Organization)

Esta es la norma utilizada en Canadá en el campo de
materiales de construcción. La abertura está definida en
micrómetros (de 20 µm a 37.500 µm).
49
2. Diámetro

Los tamices que cumplen con las normas ASTM E-11

actuales tienen un diámetro de 8", 12" o 3". También
están disponibles en diámetros de 6", 10" y 18".

Los tamices que cumplen con las normas ISO 3310-1

vienen en diámetros de 200 mm, 300 mm y
ocasionalmente de 400 mm.

3. Altura

Los tamices analíticos están disponibles en 3 alturas:

Altura completa (FH, del inglés, Full Height)

Media altura (HH, del inglés, Half Height)
Altura intermedia (IH, del inglés, Intermediate Height)
50
 12" 12" 200mm 200mm
Diámetro 8" FH 8" HH 12" IH 3" FH 3" HH
FH HH FH HH
Altura
2-5/8" 1-5/8" 4-1/4" 2-5/8" 3" 1-3/4" 1-1/4" 2-5/8" 1-5/8"
general
Profundidad
2" 1" 3-1/4" 1-5/8" 2" 1-1/4" 5/8" 2" 1"
a la tela
4. Material
Los tamices están disponibles en 3 estilos:

▪Marco de bronce y tela

▪Marco de bronce y tela de acero inoxidable
▪Marco de acero inoxidable y tela

Para el tamizado húmedo se debe usar el de marco de acero

inoxidable y tela.
51
 Determinación de la superficie especifica, tamaño medio y
número de partículas de una mezcla heterogénea de partículas

N: número de partículas

M masa de las partículas

N= =
( p )(V p ) masa de una partícula

Vp=volumen de una partícula

φp=densidad de las partículas

52
Área total de las partículas (A)

A = ( N )(S p ) N=número de partículas

Sp=superficie de la partícula
Pero Sp es igual a:

6.V p Vp=volumen de la partícula

Sp = Dp=diámetro
( D p )( s )
Φs= esfericidad
Se define la esfericidad como el cociente entre la superficie de
una esfera de igual volumen que la partícula y la superficie de la
partícula.
M: masa de las partículas

 M   6.V p  6.M
A=  =
 ( p )(V p )    s .D p  (s)( p )(D p )
53
Superficie específica (Aw) (m2/g de muestra)

Se obtiene como media ponderal de las superficies específicas de

las diferentes fracciones haciendo (M=1g)

M= masa de la partícula

6 6 6
Aw = (%1) + (%2 ) + ........ (%i )
(s)( p )(D p1 ) (s)( p )(D p ) (s)( p )(D p )
2 i

%=representa el tanto por ciento de la fracción

54
Tamaño medio de las partículas
__
A) Diámetro medio volumen-superficie Ds
__ 6 Φs=esfericidad
Ds = Aw=superficie específica
( s)( Aw )( p ) φp=densidad de la partícula
__
B) Diámetro medio de masa Dw

DW = Dp1(%1) + Dp2(%2) + Dp3(%3) +………….. Dpn(%n)

% = porcentajes en tanto por uno de la masa.

55
 __
C) Diámetro medio aritmético DN
___ ( N1)(D p1) + ( N 2 )(D p 2 )..........( N n )(D pn )
DN =
NT

N1, N2, N3…… Nn : número de partículas por tamiz

Dp1, Dp2, Dp3…… Dpn : diámetro de partículas por tamiz

NT : número total de partículas

56
 Ángulo de reposo de estructuras granuladas

Se denomina ángulo de reposo de un montículo de granel

sólido al ángulo formado entre el copete y la horizontal de la
base, cuando el material se estabiliza por sí mismo

Célula Hele-Shaw
57
En el trasporte de graneles por mar, este valor es de fundamental
importancia pues tiene estrecha relación con el valor del ángulo de
rolido y el posible corrimiento de carga que afecta la estabilidad
trasversal de la embarcación.
La Organización Marítima Internacional (OMI) fija las normas para el
transporte de graneles por mar.

58
 Factores que disminuyen el ángulo de reposo

•Menor tamaño de la partícula

•Menor rugosidad de la superficie de la partícula
•Mayor esfericidad de la partícula
•Menor humedad de la pila
•Mayor homogeneidad de la pila
Cuanto menor es el ángulo de reposo existe la posibilidad de
mayor flujo o movimiento de partícula.

Ángulos de reposo de algunos granos (valores aproximados)

•Trigo: 23
•Maíz: 21
•Cebada: 46
•Centeno: 32
•Soja: 22
•Arroz: 20
59
 Capacidad de flujo

Uno de los requisitos que debe cumplir un material para que se

pueda comprimir es el de tener muy buena fluidez. Uno de los
parámetros para medir la capacidad de flujo de los materiales es
el ángulo de reposo estático.
Entre menor sea el ángulo de reposo, mayor será el flujo del
material y viceversa

Caracterización del flujo de los polvos por el ángulo de reposo.

Angulo de reposo (°) Caracterización del flujo

Mayor de 50 Sin flujo libre
30 –50 Poco flujo
Menor de 30 Flujo fácil

60
 Sistema de caracterización de los polvos según sus
propiedades de flujo

Ángulo reposo Compresibilidad

Flujo
(grados) (%)
Excelente 25-30 5-10
Bueno 31-35 11-15
Regular 36-40 16-20
Aceptable 41-45 21-25
Pobre 46-55 26-30
Muy Pobre 56-65 31-37
Demasiado pobre 66-90 >38

61