Roturas en ladrillos por inclusiones

de caliza*
A. G. VERDUCH
Investigador Científico

RESUMEN
Se hace una amplia revisión del problema general de las roturas
producidas en los ladrillos por inclusiones de caliza. Se estudia la des-
composición térmica de la calcita y también las propiedades físicas
del óxido de calcio formado en esa reacción. Se han recogido datos
experimentales de la literatura para mostrar el efecto que sobre la
tencienda a estas roturas tienen las variables tales como: tamaño
de grano de la caliza, actividad del óxido de calcio libre, tempera-
tura de cocción, atmósfera del horno, etc.
Se revisan también los métodos prácticos sugeridos para inhibir
las roturas de ladrillo por caliza. Las curas recomendadas con más
frecuencia son: Molienda fina, aumento de la temperatura de
cocción, atmósfera reductor a, adición a la arcilla de carbón fina-
mente molido, adiciones de sal común en el agua de amasado y em-
papamiento en agua fría de los ladrillos recién cocidos.

SUMMARY
A comprehensive^ review is made of the general problem of lime
blowing in bricks. The thermal decomposition of calcite is studied
as well as the physical properties of the newly formed calcium oxide.
Experimental data have been collected from the literature to show
the effect on lime blowing tendency of variables such as grain size
of limestone, ativity of the free lime, firing temperature, kiln at-
mosphere, etc.
The practical methods for inhibiting lime blowing are aiso revie-
wed. Fine grinding, increased firing temperature, reducing kiln at-
mosphere, finel ground fuel additions^, salt additions in the tempe-
ring water and docking are the cures most frequently recommended.

I.—Arcillas para ladrillería.

Al estudiar la idoneidad de una arcilla para su empleo en la fabricación de

ladrillos y tejas hay que tener en cuenta numerosos factores de carácter físico

* Conferencia pronunciada el día 7 de mayo de 1963 en la Sala de Conferencias de

Instituto "Eduardo Torroja", de la Construcción y del Cemento, Madrid, con motivo de la
V Semana de Estudios Cerámicos, organizada por la Sociedad Española de Cerámica.

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y químico, aparte de las naturales consideraciones acerca de la situación y estruc-

tura del yacimiento, facilidad de exploltación y cantidad de arcilla disponible.
Para una producción de diez millones de ladrillos por año, durante veinte años,
hay que contar al menos con 650.000 m.^ de arcilla escavable.
La arcilla ha de ser lo suficientemente plástica para permitir un fácil moldeo
de las piezas. Se desea al mismo tiempo una alta resistencia en verde y en seco
de las piezas, junto a unas bajas contracciones en el secado y en el cocido, que
garanticen la ausencia de deformaciones en ambos procesos. También se desean
arcillas cuya composición y textura permitan el empleo de cortos ciclos de secado
y cocción sin sacrificio de la calidad de la producción. La composición de la
arcilla ha de ser tal que sin recurrir al empleo de elaboradas técnicas de prepa-
ración y moldeo, ni al empleo de aditivos, ni a cocciones demasiado elevadas,
permita la fabricación de ladrillos de buenas propiedades físicas y exentos de
defectos. Al mismo tiempo, la arcilla debe dar, en condiciones normales de cocción,
unos ladrillos de colores aceptables.
Los ladrillos han de ser capaces además de mantener por mucho tiempo las
buenas características que poseen a la salida del horno,, aunque se les asignen
duras condiciones de servicio. Nos referimos a la ausencia de excesivos hincha-
mientos por humedad, de roturas retardadas causadas por caliche, de eflorescen-
cias, de desintegración por ciclos de helada, etc. De muchos de estos defectos son
responsables los minerales accesorios y las sustancias solubles existentes en la
arcilla o formadas durante la cocción.

IL—El problema del caliche.

Parece ampliamente aceptado entre los ladrilleros españoles el uso de la pala-

bra "caliche" para denominar la caliza existente en las arcillas y la expresión
"roturas por caliche" a las producidas por meteorización de los ladrillos cocidos
cuando éstos han sido fabricados con arcillas que contienen caliza.
La rotura por caliche es desgraciadamente un defecto bastante frecuente en
tejas y ladrillos y supone la última manifestación de la existencia de caliza en las
arcillas. Este defecto, como el de la eflorescencia, se revela en muchos casos
cuando la pieza se halla ya colocada en servicio.
La existencia de este defecto y las circunstancias en que se produce eran ya
conocidas a finales del siglo pasado, y desde entonces acá se ha ido acumulando
una valiosísima reserva bibliográfica acerca de este fenómeno. En el año 1956,
Butterworth (1) realizó una amplia —aunque no exhaustiva— recopilación de
esta información.

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Ya en los primeros años del presente siglo la industria ladrillera empezaba

a buscar alguna solución cientíñca al problema del caliche, ya que hasta entonces
no había pasado de la fase de los lamentos, o a lo sumo había adoptado la sio-
lución de lavar las arcillas para eliminar la caliza de mayor tamaño. El lavado,
sin embargo, constituía una operación molesta y costosa, y pronto se comenzó
a sustituir el lavado por métodos mecánicos de preparación de la arcilla. La
eliminación de los granulos de caliza podía hacerse por lavado, por pulverización
en seco o por molienda en húmedo. En el primer caso se separaba la caliza de
la arcilla, y en los dos últimos se molía y se mezclaba íntimamente con la misma.
El problema del caliche, tal como entonces se veía, requería respuestas a estas
dos cuestiones: 1) ¿Cómo influye el tamaño de grano de la caliza?,, y 2) Ya que
las roturas del ladrillo se producen como efecto de la reacción del óxido de calcio
formado en la descomposición de la caliza, ¿cómo puede calcinarse a muerte o
estabilizarse este óxido para que no produzca reacciones con cambio de volumen?

III.—Descomposición térmica de la calcita.

La temperatura de disociación de la calcita, a una atmósfera de presión de CO2,

es de 894,4í°C„ pero a menores presiones de CO2, como es el caso de calcinación
al aire, las temperaturas de descomposición son mucho menores. La mayor o me-
nor facilidad de escape del CO2 en las condiciones experimentales que se consi-
deren, tiene gran influencia sobre la temperatura de descomposición; no es lo
mismo, por ejemplo, calcinar un pequeño grano de calcita separado, en corriente
de aire, que calcinar un grano que se halla alojado en la masa arcillosa del ladrillo.
En el primer caso hay gran facilidad de escape del CO2 a medida que se va
produciendo, mientras que en el segundo el CO2 liberado escapa difícilmente a
través de la red capilar del ladrillo y da lugar a la creación de presiones parciales
de CO2 relativamente altas. La temperatura de disociación será menor en el pri-
mero que en el segundo caso.
Se ha comprobado (2) que por calentamiento de calcita a solamente TOS^'C,
durante media hora, se forma ya un 0,7 % de CaO, mientras que calentando
—también durante media hora— a 900°C„ la descomposición es prácticamente
total (99,4 %).
La reacción de disociación de la calcita se inicia en la superficie del cristal y
luego avanza hacia el interior.
En el cristal de calcita cada átomo de carbono está rodeado por tres átomos
de oxígeno, dos de los cuales se hallan en la superficie del cristal o próximos a
ella y el otro está situado en el interior. Al eliminar un átomo de carbono y dos
de oxígeno, para formar CaO, se altera la simetría de la ordenación existente

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en la superñcie y también el equilibrio de fuerzas entre los átomos vecinos. Los

átomos de carbono y oxígeno próximos al lugar dejado vacante por la molécula
de CO2 desprendida, quedan ligados a la superficie por fuerzas distintas a las
existentes antes de la liberación de la molécula de OO2. La relajación de estas
fuerzas hace que en forma preferente se vayan desprendiendo moléculas de CO2
de posiciones adyacentes a la que se desprendió en primer lugar. De esta forma
se crea un núcleo de CaO en la superficie del cristal de calcita.
Zawadzki y Bretsznajder (3) han estudiado el mecanismo de las reacciones
de disolución en las que un sólido se descompone dando lugar a otro sólido y a
un gas. Señalan estos autores que el fenómeno de nucleación está estrechamente
relacionado con la concentración y naturaleza de las imperfecciones reticulares
existentes en la superficie del cristal. Algunos tipos de calcita presentan una baja
velocidad de formación de núcleos y, por tanto, se calcinan con más lentitud.
Los cristales más perfectos de calcita son los más difíciles de calcinar y requieren
mayor temperatura para alcanzar la presión de disociación de una atmósfera.
Las características del óxido formado por descomposición de la calcita depen-
den de los factores temperatura y tiempo empleados en la cocción. Las calizas
calcinadas a alta temperatura dan óxidos de calcio más densos y menos reactivos
que los obtenidos a baja temperatura. En igualdad de condiciones, cuanto mayor
es el tiempo de calcinación a la máxima temperatura, mayor es la densidad del
óxido obtenido.
Fischer (2) ha estudiado detalladamente el efecto de la velocidad de calenta-
miento de la calcita sobre la densidad del óxido de calcio producido. Considera
Fischer, por una parte, la velocidad con que se eleva la temperatura en el intervalo
de disociación (aproximadamente entre 700 y 950°C), y por otra, la velocidad de
calentamiento del óxido después de la disociación hasta la temperatura máxima
alcanzada. Llega a la conclusión fundamental de que la velocidad de calentamiento
durante la disociación influye decisivamente sobre la densidad del óxido obtenido.
Con altas velocidades de calentamiento se obtienen altas densidades. La velocidad
de calentamiento después de la disociación parece no tener influencia apreciable
sobre la densidad del óxido.
Cuando se calienta la calcita bruscamente desde la temperatura ambiente hasta
temperaturas superiores a la de descomposición, se observa (4) que la densidad
del óxido obtenido aumenta al elevarse la temperatura. Si esta descomposición
brusca se realiza calentando la muestra por encima de I.ISO^C, se manifiesta un
comportamiento absolutamente opuesto, es decir, el óxido obtenido es menos
denso. Esta densidad anormalmente baja que presenta el óxido indica que su

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formación ha tenido lugar por un mecanismo de disociación distinto. Se puede

considerar que el rápido calentamiento superficial del grano ha producido una
inmediata sinterización, contracción y densificación del óxido instantáneamente
formado en la superficie. Las zonas interiores del grano se disocian más lenta-
mente que las capas superficiales debido al natural retraso en el aporte de calor
y al autoenfriamiento que se produce en la reacción endotérmica de descomposición
del carbonato. La contracción que tiene lugar en la superficie reduce el número
y tamaño de los poros abiertos y, por tanto, se dificulta el escape del gas. La
salida, más o menos violenta del anhídrido carbónico, origina roturas en la nueva
textura y conduce a la formación de un producto final menos denso y más activo.
Hay que considerar también que al salir el CO2 desde el interior a la superficie
de los granos, puede recombinarse con el óxido de calcio formado previamente.
Este carbonato a su vez se disocia, y el proceso global se completa a través de una
serie de recarbonataciones y disociaciones sucesivas.
La textura final del óxido de calcio es el resultado de dos fenómenos : disocia-
ción del carbonato y sinterización del óxido.
Cuando la temperatura es suficientemente alta para producir sinterización rá-
pida del óxido superficial, antes de que se complete la disociación del carbonato,
se obtienen texturas muy abiertas. Si, por el contrario, la temperatura no es bas-
tante alta para provocar una sinterización superficial, el fenómeno de disociación
se produce normalmente y luego, de forma gradual, se van cerrando los poros y
se va densificando el producto. Esta densificación constituye ya un proceso normal
de sinterización y por ello depende de la temperatura y del tiempo de calentamiento.
Fischer (2) ha estudiado el crecimiento de los cristales de óxido de calcio
originados durante la descomposición térmica de la calcita, y ha hallado que su
tamaño es función de la temperatura y del tiempo de calcinación. Calentando
calcita a 760°C se obtienen cristales de CaO cuyos tamaños medios oscilan entre
414 Â y 517 A, según que el calentamiento se prolongue durante media hora y
durante cuatro horas. En media hora de calentamiento a 930°C los cristales de
CaO crecen hasta un tamaño medio superior a los 1.000 Â. A partir de los resul-
tados experimentales, Fischer ha calculado la energía de activación del proceso de
crecimiento de cristales de CaO por medio de la ecuación de Arrhenius y ha hallado
valores de 40, 49 y 64 Kcal/mol. para tamaños de cristalitos de 450, 500 y 550 A,
respectivamente. La energía de activación, considerada como la energía requerida
para iniciar y continuar el crecimiento de los cristalitos, resulta ser menor cuando
se trata de tamaños pequeños.
Los pequeños cristalitos, formados a bajas temperaturas en el comienzo de
la disociación, son más inestables, poseen más energía superficial, y en consecuen-
cia requieren una menor energía de activación para su crecimiento. El valor de

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 ROTURAS EN LADRILLOS POR INCLUSIONES DE CALIZA

64 Kcal/mol. obtenido para la energía de activación de los tamaños mayores, en

contraste con el valor de 40 Kcal/mol. correspondiente a los pequeños cristalitos,
indica claramente la mayor energía requerida para activar partículas mayores
y más estables.

IV.—Tamaño de grano de la caliza.

Ya en el año 1906, Cramer (5) comenzó a preocuparse del efecto del tamaño
de grano de la caliza en las arcillas sobre las roturas de los ladrillos. Para obtener
evidencia sobre este efecto realizó experimentos mezclando cantidades compren-
didas entre el 10 y el 20 % de caliza con dos tipos distintos de arcilla. Ensayó
tamaños de grano de 4, 3, 2, 1 y 0,5 mm., y cocciones de las probetas a diferentes
temperaturas. En estos experimentos preliminares, Cramer llegó a lo conclusión
de que la molienda de la caliza no resuelve el problema, si no va acompañada al
mismo tiempo de una elevación de la temperatura de cocción o de un empapa-
miento rápido en agua del ladrillo en el momento de salir del horno. No creyó
necesario moler la caliza a 0,5 mm. por parecerle que los granos de 4 mm. no
causan más perjuicio que los de 0,5 mm. Por otra parte, emitió el parecer de que
la molienda fina puede incluso ser perjudicial por distribuir la caliza a mayor
número de ladrillos, "contagiando" el defecto de caliche a toda la producción.
En el mismo año, Möller (6) criticó las conclusiones de Cramer apoyándose en
la experiencia de que en algunos casos la fina molienda de la caliza había sido
eficaz para suprimir las roturas por caliche. Sugirió que quizá las probetas de
Cramer habían roto por ser pequeñas y ofrecer menos resistencia a la expansión
que los ladrillos grandes. A esto contestó Cramer diciendo que también los ladri-
llos grandes pueden tener alojadas partículas de caliche en las proximidades de la
superficie, y que si las partículas se comportan de forma activa resquebrajan
la superficie del ladrillo. Por ello, no cree Cramer que el tamaño de la probeta
limite la validez de los experimentos.
Los trabajos en fábrica y en laboratorio realizados poco después por de Shà-
rengrad (7) vinieron a apoyar las conclusiones de Möller. De Shárengrad preparó
ladrillos conteniendo adiciones del 2,5 y 10 % de caliza, de 0,5, 1,2 y 4 mm. y
los sometió a cocción a 950-l.O0O°C. Unos ladrillos fueron sumergidos en agua
durante diez minutos al salir del horno. Ninguno de estos ladrillos mostró roturas.
Otros ladrillos fueron expuestos a la intemperie o guardados en el laboratorio.
Los ladrillos que contenían caliza de 0,5 mm. estaban inalterados después de treinta
días, con excepción del que contenía 10 % de caliza y fue guardado en el labo-
ratorio. De los ladrillos hechos con granos de 1 mm y 2 mm., los que contenían
2 % de caliza no se alteraron, y de los que contenían 5 % solamente los guardados

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en el laboratorio mostraron algunas roturas. Todos los ladrillos que poseían

grano de 4 mm. quedaron más o menos alterados, con excepción —como ya se
ha dicho— de los que fueron sumergidos en agua inmediatamente después de
la cocción.
En posteriores estudios realizados por Möller (8) se afianzó la idea de que no
se puede transigir con tamaños de caliza de 4 mm. como indicaba Cramer, y se
señaló la necesidad de elevar la temperatura de cocción, si es posible hasta los
Í.050-1.100°C. Si no se pudiesen emplear estas temperaturas, la mejor alternativa
sería reducir el tamaño de partícula hasta una finura que dependería de la natu-
raleza de la arcilla. La fuerza ejercida por la expansión de las partículas es pro-
porcional al cuadrado de su radio, de forma que una partícula de 4 mm. de
radio produce un efecto dieciséis veces mayor que una de 1 mm. En la mayoría
de las arcillas es suficiente reducir el tamaño hasta 2,5 mm. para curar las roturas
por caliche, mientras que en otras arcillas magras, que tienen poca resistencia a
la tracción, puede ser necesario reducir el tamaño de la caliza por debajo de 1 mm.
En el año 1927 Kallauner describió un método de ensayo para poner de ma-
nifiesto la rotura por caliche. Según él, las probetas se preparan adicionando a la
arcilla 3 y 10 % de caliza de los tamaños siguientes: 0,1-0,2; 0,2-0,4; 0,4-0,8 y
0,8-2,6 mm. Se moldean las probetas, se secan y se cuecen a 900°, l.OOO*" y 1.100°C.
Al sacarlas del horno se guardan en un desecador hasta que se enfríen. Después
se colocan cinco probetas en una rejilla, sobre agua, en un recipiente con tapadera.
Se eleva la temperatura del agua hasta ebullición en una hora, y se mantiene hir-
viendo durante otra hora. Después de otras cuatro horas se destapa el recipiente
y se examinan las pTobetas.. Conviene señalar que Kallauner selecciona para sus
ensayos unos tamaños de caliza tan pequeños que, según Möller, serían inofensivos
en la mayoría de las arcillas.
Fischer (10), en su revisión general de métodos, para hacer inactiva la caliza,
subraya la importancia de la molienda fina de la caliza para facilitar su reacción
con los otros componentes del ladrillo y cree que pueden ser adecuadas moliendas
hasta unos 0,5 mm., incluso para piezas que se hayan de cocer a temperaturas
inferiores a 1.000°C.
En época más reciente, Häuser (11) ha realizado ensayos con caliza de 99 %
de pureza y tamaños de grano de menos de 0,2 mm. y entre 2 y 3 mm., utilizada
en proporciones de 10, 20 y 30 %. Los resultados obtenidos en cocciones a 900°C
han sido totalmente negativos y han fallado todas las probetas. A la vista de estos
resultados, y después de señalar los posibles inconvenientes de la utilización de
cloruros para estabilizar la cal, Häuser concluye diciendo que los depósitos de

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 ROTURAS EN LADRILLOS POR INCLUSIONES DE CALIZA

arcilla deben ser estudiados adecuadamente antes de su utilización y que hay que
soslayar aquellos en los que la arcilla esté seriamente impurificada por caliza.
Butterworth (1) manifiesta la opinión de que en la mayoría de los casos prác-
ticos, la dificultad surge más por la presencia de pequeñas cantidades (1-2 %)
de caliza gruesa que por la existencia de caliza finamente dividida en cantidades
de hasta un 10-20 %, como se han venido empleando en la mayoría de las inves-
tigaciones.
El tamaño de grano de la caliza es un factor fundamental que condiciona la
cantidad de reacción que tiene lugar entre el óxido de calcio y el resto de los
minerales que constituyen la arcilla. Dado que en unas condiciones« de calenta-
miento análogas el espesor de la película de reacción será el mismo para granos
pequeños y grandes, el volumen total de nuevas sustancias formadas —o si se
quiere, el volumen de CaO consumido— será directamente proporcional a super-
ficie originalmente expuesta a la reacción. Cuando el radio del grano de CaO es
de dimensiones análogas al espesor de la capa de reacción, dicho grano reacciona-
rá casi en su integridad y quedará poco o nada de óxido de calcio libre para
intervenir en los posteriores procesos de hidratación e hinchamiento.
Swallow (12), en un magnífico estudio sobre las roturas por caliche, ha deter-
minado por técnicas calorimétricas la cantidad de cal libre formada durante la
reacción en pastas de arcilla y caliza con diferentes granulometrías de esta última.
Por cálculo, llega a estimar un espesor aproximado de unas 30 p. para la película
de reacción formada en las condiciones normales de cocción del ladrillo. Este
dato nos hace comprender que la molienda ultrafina es muy eficaz para reducir
la cal libre y, por tanto, la tendencia a la rotura por hinchamiento. En granos de
tamaño macroscópico, la reacción no es total, por existir una gran desproporción
entre el tamaño del grano y el espesor de la película de reacción, y en consecuencia
quedan nodulos residuales de óxido susceptibles de hidratarse.
Swallow (12) ha determinado la variación de la cal libre formada en ladrillos
cocidos a 1.040°C durante dieciséis horas en función del tamaño de grano de la
caliza añadida, y ha observado que para tamaños comprendidos entre 1,20 y
2,41 mm. queda un 98 % de cal libre„ mientras que si el tamaño de la caliza se
reduce a 0,25-0,42 mm. solamente queda un 72 % de cal libre.
Al emplear caliza de tamaño fino, no solamente se reduce la cantidad de cal
hidratable, sino que al mismo tiempo los granos expandibles se distribuyen más
homogéneamente en la masa del ladrillo haciendo que las fuerzas expansivas que
se originan estén más dispersas y sean individualmente de menor magnitud. Con
ello se evita la existencia de grandes fuerzas localizadas en puntos determinados
del ladrillo, y el consiguiente peligro de rotura en dichos puntos.

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V,—Reacciones entre la cal y la arcilla.

En primer lugar hay que considerar que el carbonato de calcio existente en un
grano de caliza impura puede reaccionar con las propias impurezas que lleva más
o menos íntimamente mezcladas con la arcilla que rodea al grano. Una caliza que
aparece en capas hasta de unos 8 cm. en la cantera de arcilla de la fábrica inglesa
de ladrillos Sussex and Dorking United Brick Co. Ltd. contiene, aparte del propio
carbonato calcico y de otros componentes minoritarios, un 7,69 % de SÍO2, un
2,66 % de AI2O3 y un 5,10 % de FcaOs. La cantidad, naturaleza y grado de dis-
persión de estas impurezas en los granos de caliza hacen que durante la cocción
del ladrillo se inmovilicen mayores o menores cantidades de cal en forma de
compuestos no expansivos.
Los principales componentes de las arcillas para ladrillos son probablemente
caolinita, ilita, mica, cuarzo y pequeñas cantidades de carbonatos, hidróxidos y
otros compuestos minoritarios. Dadas las bajas temperaturas que se emplean en
la cocción de los ladrillos,, la formación de fases líquidas está muy limitada y por
ello se puede considerar que la mayoría de las reacciones que tienen lugar se
desarrollan exclusivamente con intervención de fases sólidas. Al estudiar las re-
acciones en estado sólido que tienen lugar entre la caliza y el caolín, De
Key ser (13) ha comprobado que su dirección y secuencia no dependen de la con-
centración de los constituyentes en la mezcla. La velocidad de reacción está con-
trolada por la velocidad de difusión de los óxidos a través de la capa de reacción.
Georg (14) ha observado que la cantidad de cal libre que queda después de ca-
lentar una mezcla de caliza y arcilla depende en parte de la temperatura de des-
hidroxilación del mineral de la arcilla de que se trate. Así, por ejemplo, la caoli-
nita, que se descompone a una temperatura menor que la montmorillonita, muestra
más facilidad para reaccionar con la caliza. Las reacciones en estado sólido entre
la caliza y la sílice han sido también objeto de numerosas investigaciones.
Según Swallow (12), es muy probable que los productos de reacción que se
formen en la interfase entre un grano de caliza y la arcilla que lo rodea sean
anortita, gehlenita y wollastonita, que no reaccionan con el agua, y ^S-CagSiO, que
lo hace muy lentamente. Según esto, no hay que esperar gran actividad química
debida a estos productos de reacción durante la hídratación de los ladrillos.

VI.—La rehidratacíón de los ladrillos.

Parece existir poca duda de que las llamadas roturas por caliche son debidas
a la reacción del óxido de calcio formado por descomposición de la caliza y el
agua absorbida por el ladrillo. En ausencia de agua, el CO2 no reacciona con la
cal a la temperatura ambiente. La cal reacciona con el agua para dar el hídróxido

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 ROTURAS EN LADRILLOS POR INCLUSIONES DE CALIZA

y éste a su vez puede reaccionar con el CO2 con formación de carbonato. Hasta
ahora no existe ninguna evidencia de que la carbonatación del hidróxido juegue
ningún papel apreciable en la formación de las roturas que nos ocupan. Al tratat
de interpretar este fenómeno debemos dirigir nuestra atención esencialmente al
proceso de hidratación de la cal.
El volumen molar de la calcita —obtenido dividiendo su peso molecular por
su densidad— es 36,9, el del óxido de calcio es 16,45 y el del hidróxido de cal-.
CÍO 31,5. Estos tres datos son altamente significativos. Cuando se calcina un grano
de calcita, el óxido formado ocupa un volumen mucho menor. Dado que a las
temperaturas que consideramos se produce muy escasa sinterización del óxido,
éste aparece con una textura muy abierta. Un grano de calcita de porosidad nula
que se descompusiese en un aglomerado de crisitales de óxido de calcio que tu¡-
viese el mismo tamaño global, daría lugar a una porosidad del 55,5 %. Si ahora
hidratásemos totalmente este óxido de calcio necesitaríamos solamente un 85,4 %
del volumen disponible, es decir, del volumen ocupado inicialmente por la cal-
cita. El aumento de volumen que acompaña a la hidratación del óxido no es
suficiente para explicar la rotura por caliche, ya que el espacio originalmente ocu-
pado por la calcita es más que suficiente para albergar a todo el hidróxido que se
pueda formar.
Knibbs (15), señaló que las roturas no son necesariamente debidas a la dife-
rencia de volúmenes moleculares entre el óxido y el hidróxido y sugirió que este
fenómeno tiene alguna relación con la forma de los cristales de hidróxido de
calcio y con la presencia de agua adsorbida.
Swallow (12) cree que la presión ejercida por una partícula de cal que se está
hidratando no puede considerarse como puramente hidrostática, sino que es de
naturaleza direccional. La dirección depende en parte de la forma de partícula
y de la naturaleza del sistema de poros en el material que rodea a la partícula,
y a través del cual llega el vapor de agua para la hidratación.
La explicación del fenómeno de hinchamiento y rotura ha de basarse, por
tanto, en el crecimiento de los cristales de hidróxido de calcio. Este crecimiento
a su vez está inñuenciado por el tamaño y actividad de los cristales de óxido a
partir del cual se ha de formar el hidróxido, y por la presión de vapor de agua
a que se someten los granos de óxido para su hidratación. Según se lia descrito
en el apartado III, el tamaño y actividad de los cristales de óxido están condi-
cionados por el modo de verificar la descomposición de la calcita. Se ha com-
probado en muchas ocasiones que el cloruro sódico, si está presente durante la
descomposición del carbonato, actúa como acelerador del crecimiento de los cris-
tales de óxido y conduce a la formación de un material de baja reactividad.
Según refiere Swallow (12), Glasson (16) ha investigado la reacción de hidra-

2ß2 ßOL. SOC. ESP. CERÁM., VOL. 2 - N.*' 4

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taeión de la cal por medida de la superficie específica en distintos momentos de la

hidratación en presencia de vapor de agua a la temperatura ambiente. Las mues-
tras toman la cantidad estequiométrica de agua requerida para formar el Ca(0H)2,
pero después continúan tomando agua por adsorción física sin que se produzca
ningún salto en la curva que representa el agua tomada en función del tiempo.
En presencia de esta agua adsorbida la superficie específica del hidróxido comienza
a decrecer, lo cual indica que los cristales mayores de hidróxido están creciendo a
expensas de los pequeño'S. Este proceso de envejecimiento o recristalización está
prácticamente ausente en las muestras de hidróxido formadas por hidratación de
óxido de baja reactividad. La reacción de hidratación de estas muestras de poca
actividad ha requerido ocho horas, mientras que en muestras más activas la
reacción se ha completado en dos horas y media. En estas últimas muestras el
proceso de recristalización es muy ostensible. Glasson considera que la cal de
alta reactividad es aquella cuyos cristales están comprendidos entre 0,018 y 0,09 ¡i ;
la de mediana reactividad es la comprendida entre 0,09 y 0,36. /x, y la de baja
reactividad la de 0,36-1,80 ¡x.
Durante la hidratación de la cal de gran tamaño, la superficie específica aumen-
ta debido a que se rompen los cristales de óxido durante la hidratación por efecto
de las tensiones que se producen en el acoplamiento de dos fases de volumen
molecular muy diferente. Cuando se parte de cristales de pequeño tamaño, cada
cristal de óxido da uno de hidróxido, pero inmediatamente comienzan a aglome-
rarse y a recristalizar para dar menor número de cristales pero de gran tamaño.
Cuando se hidrata óxido de gran tamaño, la fragmentación anteriormente men-
cionada produce mayor número de cristales, pero de menor tamaño. Este fenómeno
ha sido observado por Glasson (16) siempre que se pone en contacto con agua
líquida cal de moderada o baja reactividad.
El hecho de que no exista isiempre una concordancia entre la cantidad de cal
libre que tiene un ladrillo y su comportamiento a la rotura por caliche, debe
atribuirse a la diferente reactividad de la cal y a su especial propensión a hidra-
tarse dando texturas de hidrato más o menos disruptivas. Para eliminar el defecto
de caliche no es absolutamente necesario hacer desaparecer la cal libre por reac-
ción con otros compuestos de la arciUa ; existen ladrillos con abundante cal libre
que no presentan tendencia a dar roturas.

VIL—Aporte del agua para la hidratación de la cal.

Un remedio ya clásico propuesto para prevenir las roturas por caliche lo
constituye la rápida inmersión en agua de los ladrillos recién salidos del horno.
Fischer (10), en 1927, ya trató de explicar la razón por la cual el apagado rápido
de la cal formada en los ladrillos evita la rotura de los mismos. Según él, el agua

JULIO-AGQSTO 1963 i 263

 ROTURAS EN LADRILLOS POR INCLUSIONES DE CALIZA

no disuelve la cal, ya que la solubilidad es demasiado baja ; lo que hace es formar

una masa blanda, deformable que puede penetrar en los poros adyacentes. El agua
lubrica los planos de contacto entre los cristales. El hecho de que la cal tsea menos
soluble en agua caliente que en agua fría puede explicar, según Fischer, por que
el agua caliente y el vapor estimulan las roturas por caliche.
En un artículo aparecido en Suiza en el año 1950 (17) se discute con detalle
la operación de inmersión de los ladrülos en el agua. Se dice que para inactivar
las partículats de caliche hay que mantener los ladrillos bajo agua el tiempo ne-
cesario para que ésta penetre como mínimo a una profundidad de 15 mm. Des-
pués Se describen los dispositivos mecánicos necesarios para realizar en la indus-
tria esta operación de empapado.
Laird y Worcester (18), para estudiar el efecto de la adición de sal común
sobre el comportamiento a la rotura por caliche, fabricaron gran número de la-
drillos con caliza, unos con sal y otros sin ella. Con estos ladrillos construyeron
paredes experimentales a la intemperie para comprobar el efecto de la adición.
Al poco de construirse las paredes llovió fuertemente y después nevó. Al cabo
de un par de semanas ninguno de los ladrillos había experimentado el más mínimo
deterioro. Los autores consideraron invalidado el ensayo por considerar que la
rápida saturación en agua que habían experimentado los ladrillois había inhibido
la rotura por caliche tanto en los ladrillos que contenían sal como en los que no
la conteníaii. Según estos autores (18), la completa inmersión del ladrillo en agua
fría a la salida del homo previene la rotura, incluso cuando el contenido en
caliche es de un 10 %.
Whiting (réf. 18, págs. 555-556), al discutir el trabajo de Laird y Worces-
ter (18), menciona que el problema específico que se le ha planteado a él no es el
de evitar la rotura catastrófica de los ladrillos con caliche, sino el reducir la fre-
cuencia con que aparecen agrietamientos superficiales en ladrillos de cara vista,
debidos a la presencia de algunos granos aislados de caliza en la superficie del
ladrillo. Según él, solamente son perjudiciales los granos que se hallan a una
profundidad de menos de unas 3 mm. Los granos que pueden existir en el inte-
rior no ejercen efectos visibles en la superficie. Ha comprobado Whiting que pul-
verizando agua sobre el ladrillo durante siete minutos, se reducen las picaduras
superficiales en un 70 % ; sumergiendo el ladrillo en agua durante dos minutos,
se reducen en un 81 %. y si se sumergen durante diez-doce minutos, el defecto
de picadura superficial por caliche desaparece completamente. Señala Whiting,
por otra parte, que para revelar toda la potencialidad que un ladrillo tiene de
producir picaduras superficiales por caliche, basta con someterlo a la acción del
vapor durante quince minutos. De esta forma se manifiestan como picaduras todos
los granos de caliche superficiales.

2S4 BOL. SOC. ESP. CERÁM., VOL. 2 - N.° 4

A. G. VERDUCH

Comentando este diferente comportamiento del agua fría y del vapor caliente,
Boxall y Clews (réf. 18, pág. 557) señalan que cuando se apaga cal viva con agua
se produce una masa más untuosa y más "grasa" que cuando se apaga con vapor.
Esta diferencia podría ser debida, (según ellos, a que los cristales de hidróxido de
calcio obtenidos por apagado en agua son más pequeños que los que se forman
apagando con vapor. Por ello cuando se sumerge en agua fría un ladrillo recién
cocido, la cal se apaga sin producir roturas, mientras que si se somete a vapor
caliente, el apagado de la cal se veriñca produciendo roturas en el ladrillo, y por
ello se emplea este método como ensayo de la potencialidad destructora del caliche.
Swallow (18) ha investigado el efecto de la humedad relativa sobre las rotu-
ras por caliche. Los ladrillos han sido hechos con adición de un 0,5 % de mármol
de tamaños comprendidos entre 1,20 y 2,41 mm. y la cocción se ha verificado a
1.040°C. Después se han sometido los ladrillos a atmósferas de distinta humedad
hasta que no se producen más roturas. En una serie de 20 probetas, que contienen
un total de unas 1.760 partículas de mármol, se han producido las siguientes ro-
turas : Por inmersiión en agua de la probeta, 1 rotura ; en atmósfera de humedad
relativa 100 %, 27 roturas; en humedad relativa de 91 %, 119 roturas; en hu-
medad de 81 %, 108 roturas; en humedad de 75 %, 129 roturas. Swallow ha
calculado que a un 75 % de humedad relativa, producen roturas hasta las partícu-
las situadas a 0,6 mm.
Las investigaciones de Swallow (18) han puesto también de manifiesto el efec-
to del tiempo de exposición de los ladrillos a humedades relativas diferentes. En
general se observa que a humedades relativas altas se producen inicialmente más
roturas que a baja humedad, pero al pasar el tiempo aparecen ya muy pocas rotu-
ras nuevas (ejemplo : a 100 % humedad relativa, 15 roturas a los tres días, 25 ro-
turas a los veinticinco días). A humedades ambientes más bajas se producen en
principio pocas roturas, pero a medida que pasa el tiempo se van originando más
y más, hasta llegar a números bastante altos (ejemplo: a 75 % humedad rela-
tiva, 3 roturas a los tres días, 119 roturas a los veinticinco días). También se
observa que, en las condiciones experimentales empleadas por Swallow, después
de quince-veinte días de exposición aparecen ya muy pocas roturas nuevas. A bajas
humedades relativas las roturas pueden tardar más en aparecer, pero al final el
ladrillo queda en estado más lamentable.

VIIL—Adición de cloruras para prevenir las roturas por caliche.

La idea de adicionar cloruros a la arcilla para reducir el riesgo de roturas por
caliche no es nueva. Desde la tercera década de este siglo se vienen haciendo ex-
perimentos para demostrar su utilidad, e incluso algunas fábricas tienen estable-
cida esta solución como medio habitual de lucha contra el caliche. En el preám-

JULIO-AGOSTO 1963 265

 ROTURAS EN LADRILLOS POR INCLUSIONES DE CALIZA

bulo de una patente alemana concedida a Lössnitz en 1938 (19) se dice que la
vi^ja idea de añadir ácidos clorhídrico, nítrico, o sus sales en la zona de cocción
del horno para exponer las piezas a vapores ácidos, no se había adoptado en la
práctica porque además de atacar la obra del horno no se lograba una acción
clara de reducción del defecto de caliche. Lössnitz iseñala en su patente la conve-
niencia de añadix a las pastas crudas cloruros alcalinos, de hierro, calcio, alumi-
nio, magnesio y amonio y hace especial hincapié en las ventajas que presenta el
cloruro amónico, añadiendo en cantidades de aproximadamente un 1 % en peso
con relación a la arcilla. Lössnitz no indica claramente el mecanismo por el cual
se espera que actúen estas adiciones.
Pocos años más tarde, Blumen (20) estudió en laboratorio y en fábrica la
acción de la sal común sobre el defecto de caliche. Para los ensayos de labora-
torio preparó ladrillos con un 1-1,5 % de trozois de caliza de hasta 10 mm. de
diámetro,, con y sin adición de 0,7-1,0 % de cloruro sódico. Por examen micros-
cópico puso de manifiesto la existencia de una capa de reacción rodeando a los
granos de caliza. En esta capa pudo identificar /5-silicatos bicálcico y ^o-aluminato
tricálcico. Como resultado de estos estudios, Blumen llegó a la conclusión de
que la sal había actuado como mineralizador, disminuyendo la temperatura a la
cual se produce la reacción entre la cal y la arcilla. Para demostrar la eficacia
del tratamiento fabricó una serie de más de 100.000 ladrillos, los almacenó a la
intemperie y después de algunos meses no se observó ningún daño en ellos. El
mecanismo de acción del cloruro sódico propuesto por Blumen no parece e-star
de acuerdo con los resultados de investigaciones más recientes (12).
Una vez conocidos los resultados de los trabajos de Blumen, una ladrillería
inglesa dedicada a la fabricación de ladrillO'S rojos de cara vista, comenzó a rea-
lizar ensayos con adiciones de 0,4 a 0,7 % de cloruro sódico, introducidas en el
agua de amasado. Aunque no se pudo comprobar con certeza la composición de
la película de reacción entre la cal y la arcilla, quedó claramente demostrado que
los granos de caliche no mostraban tendencias expansivas y que después de la
cocción, dichos granos habían adquirido un tinte amarillento análogo al que se
obtiene cuando una arcilla muy caliza se pasa de fuego.
Davenport, en la discusión del trabajo de Laird y Worcester (réf. 18, pág. 556)
señala que en una fábrica se viene empleando con éxito desde hace años la adi-
ción de un 0,2 % de sal como máximo, disuelta en el agua de amasado. Las pie-
zas que se obtienen no poseen caliche expansivo, pero se queja Davenport de que
la adición de sal produce manchas amarillas, observables a simple vista, que
afean la superficie del ladrillo. Por esta razón, se trata de reducir la adición de
sal al mínimo.
Durante el secado de los ladrillos, el cloruro sódico añadido muestra tenden-

2ßß BOL. SOC. ESP. CERÁM., VOL. 2 - N.° 4

A; G. VERDUCH

cia a ser arrastrado a la superficie. Esta mayor concentración de sal es especial-

mente beneficiosa en la superficie ya que allí es donde la expansividad de los
granos de caliche aparece más ostensible. Esta desproporción en la concentración
de sal que produce el secado está estrechamente relacionada con la forma y el
tamaño de la pieza. Cuanto mayor es la razón volumen/área de la pieza, mayor
puede ser la concentración de sal que se acumule en la superficie. Este hecho
debe ser tenido en cuenta al dosificar la sal para un tipo de pieza determinado.
Donaldson (réf. 18, pág. 559) también menciona ensayos realizados en fábrica
para comprobar la eficacia de la adición de sal. Dichos ensayos han dado resul-
tados absolutamente satisfactorios en cuanto a la prevención de la expansión por
caliche, pero finalmente no se han decidido a poner en práctica el método por
considerarlo poco favorable desde el punto de vista económico. La decisión final
adoptada para luchar contra el caliche ha sido la de moler finamente la arcilla
y dar una buena cocción a los ladrillos.
Stedham (ref. 18, pág. 562) indica que la cocción del ladrillo a una tempera-
tura más elevada disminuye la tendencia a las roturas por caliche, no solamente
por facilitar la reacción entre la cal y la arcilla, sino también porque se aumenta
la resistencia mecánica de los ladrillos. La resistencia a la tracción de los ladrillos
es un factor importante a considerar cuando se estudian las razones de la rotura
por caliche, y dicha resistencia aumenta cuando se cuecen los ladrillos a tempe-
ratura más alta.
Laird y Worcester (18) en un magnífico trabajo experimental en fábrica sobre
el efecto de la sal común en la rotura por caliche llegan a la concluisión de que
adiciones de un 0,3 % de sal pueden ser suficientes para evitar la rotura de ladri-
llos que contienen un 5 % de caliza. Si los ladrillos contienen entre 5 y 10 % de
caliza, se debe añadir un 0,5 % de sal.
Estos autores han tratado de comprobar hasta qué punto la temperatura de
cocción del ladrillo puede afectar la tendencia expansiva del caliche. Para ello,
han calcinado ladrillos conteniendo un 5 % de caliza a temperaturas compren-
didas entre 900 y 1.050°C, en escalones de 50 en 50 grados. Los ladrillos cocidos,
almacenados en el laboratorio, se desintegraron todos en tiempos más largos
cuanto más alta había sido la cocción. Ello parece indicar que las altas tempera-
turas de cocción retrasan pero no evitan la rotura por caliche.
A la vista de estos retrasos producidos por coción más alta, Laird y Worces-
ter trataron después de comprobar cómo la acción fundente del carbonato sódico
podría influir sobre las roturas por caliche. Con este objeto preparamos ladrillos
conteniendo 5 y 10 % de caliza, junto con adiciones de 0,4 y 0 ^ % de carbonato
sódico. Los ladrillos aparentaban estar mejor cocidos que cuando no se añadía
carbonato, pero no obstante se rompieron todos por exposición al ambiente du-

JULIO-AGOSTO 1963 267

 ROTURAS EN LADRILLOS POR INCLUSIONES DE CALIZA

rante quince días. Este hecho parece probar que la acción estabilizante del cloruro
sódico sobre el caliche no es enteramente atribuible a su contenido en sodio.
Swallow (12) ha estudiado la eficacia de otras sustancias para reducir la acti-
vidad de la cal. Parece claro ahora que las adiciones de sal común reducen el
riesgo de roturas por disminución de la reactividad de la cal. Con este criterio
como guía, se ha tratado de comprobar (12) cómo se altera la velocidad de hidra-
tación de la cal al ser obtenida por descomposición de carbonato calcico calen-
tado en presencia de distintos aditivos. Los resultados del estudio calorimétrico
se presentan en forma de curvas de aumento de temperatura en el calorímetro
en función del tiempo transcurrido desde el mezclado con el agua. Una adición
del 0,5 % de cloruro sódico disminuye fuertemente la reactividad de la cal. Au-
mentando la adición a 2 % se consigue solamente un pequeño efecto adicional.
Si en vez de calcinar el carbonato conjuntamente con la sal, y 4espués hidra-
tarlo en agua pura, se calcina el carbonato sólo y se hidrata en agua salada (iso-
lución de 1 % Nací, no se consigue ninguna disminución en la velocidad de hi-
dratación. Ello indica que para disminuir la reactividad del óxido de calcio, la
sal debe estar presente durante la calcinación. La sal en solución no ejerce ningún
efecto apreciable sobre la velocidad de hidratación de la cal.
El ácido bórico añadido, en un 2 %, y el fosfato tricálcico, en un 2 % y en
un 28 %, no parecen tener influencia sobre la reactividad de la cal. El cloruro
calcico (en 1,3 % y 8,6 %) y el carbonato sódico (en 1 % y 5 %) diminuyen la
reactividad de la cal, pero hay que emplearlos en cantidades sustancialmente ma-
yores que las requeridas cuando se emplea dloruro sódico. Los resultados de
Swallow demuestran claramente estos comportamientos.
LOIS resultados de este autor (12) con una misma muestra de caliza en granos,
embebida en arcillas diferentes, hacen sospechar que aparte de los distintos grados
de reacción con la arcilla, manifestados por distintos residuos de cal libre, la
clase de arcilla influye también sobre la propia reactividad de la cal libre residual.

IX.—Cocción en atmósfera reductora de ladrillos que contienen caliche.

Ya en el año 1928, Heuer (21) patentó un método para hacer inofensivos
tanto las partículas de caliche como los compuestos de azufre contenidos en el
ladrillo. El método consistía simplemente en añadir a la masa de arcilla com-
bustible finamente molido en cantidad suficiente para completar la cocción. Se
mantenía en la patente que por este proceso era posible conseguir una acción
del fuego más completa que la lograda en una cocción normal,, y ello sin ne-
cesidad de elevar la temperatura del horno. Al mismo tiempo se decía que el
carbón reducía los compuestos de azufre sin necesidad de utilizar fuego muy
reductor. Al tratar de las ventajas del método, se mencionaba que el fuego po-

2ßß BOL. SOC. ESP. CERÁM., VOL. 2 - N.*' 4

A. G. VERDUCH

día llevarse a mayor velocidad y que los ladrillos obtenidos tenían más del doble
de resistencia mecánica que los ladrillos de fabricación normal.
En el año siguiente, Hirsch (22) hizo una revisión de los métodos empleados
para hacer inactivo el caliche, y presentó como solución final las ideas conteni-
das en la patente de Heuer. Aunque estos autores no citan el mecanismo de ac-
ción, parece probable que se trate de una reducción del hierro férrico a ferroso
y subsiguiente reacción de este último con la cal y la sílice para dar lugar a com-
posiciones en el sistema CaO-SiOa-FeO (10). En este sistema hay composiciones
que funden alrededor de los 1.000 °C. El aumento de resistencia mecánica que,
según Heuer, experimentan los ladrillos cocidos en atmósfera reductora, puede
ser debido en parte a la vitrificación más avanzada que se consigue al pasar el
hierro a la forma ferrosa.
Ya muy posteriormente, Laird y Worcester (18) han experimentado el efecto
beneficioso que tiene la cocción en atmósfera reductora para disminuir la expan-
sividad del caliche. Con este fin han preparado ladrillos de control conteniendo
5 % y 10 % de caliza y otras series de ladrillos con 3 %, 4 %, 5 % y 10 % de
caliza, y además un 1 % de coque finamente pulverizado. Los ladrillos de control
se han cocido en atmósfera oxidante y los otros en cajas refractarias para in-
ducir atmósfera reductora. Los ladrillos de control se desintegraron después de
varios días de exposición, mientras que los que contenían 3 %, 4 % y 5 % de
caliza, más un 1 % de coque, no mostraron ningún signo de ataque ni siquiera al
cabo de varios meses. Los ladrillos con mayores contenidos de caliza y 1 % de
coque, salieron del homo parcialmente reducidos, al cabo de varios días las par-
tes no reducidas se desmoronaron, mientras que las áreas reducidas permanecie-
ron intactas.
Noble (ref. 18, pág. 558) señala la posibilidad de que durante el enfriamiento
de los ladrillos que contienen caliche, y a los cuales se ha adicionado carbón,
todavía tenga lugar la oxidación del carbón residual no quemado en las fases
anteriores de la cocción. El anhídrido carbónico formado podría carbonatar par-
te del óxido de calcio formado en el ladrillo, haciendo disminuir así la capacidad
expansiva de los granos de caliche. Ya hemos indicado que el volumen melecu-
lar del carbonato calcico es más del doble que el del óxido de calcio.
Davenport (ref. 18, pág. 558) advierte que el empleo de la atmósfera reduc-
tura no resuelve todos los problemas que presentan las arcillas con caliza. Las
roturas por caliche disminuirán o se eliminarán por completo, pero la acción
fundente debida a la reducción de la pasta puede dar lugar en el, mejibr de los
casos a motas o puntos fundidos, y en el peor a una completa deformación de
la pieza.
Spingler (23) cree que el coque pulverizado mezclado con la arcilla produce

JULIO-AGOSTO 1963 269

 ROTURAS EN LADRILLOS POR INCLUSIONES DE CALIZA

sobrecalentamientos locales en el interior de los ladrillos que tienen como efecto

una cocción vitrificante de lo-s granos de cal, junto con la arcilla que los rodea.
Esta reacción de los granos de cal se manifiesta en una disminución] de su ten-
dencia expansiva.

X.—Consideraciones finales.
Cuando en una ladrillería aparece el problema de las roturas por caliche hay
que estudiar en primer lugar la forma de aparición de la caliza en la cantera de
arcilla. Si la caliza aparece en grandes bloques y está netamente diferenciada de
la arcilla, la solución más inmediata es evitar que dichas piedras entren en el
ciclo de fabricación del ladrillo. Si, por el contrario, la caliza se halla mezclada
con la arcilla en un grado mayor de división, entonces es aconsejable el extremar
su molienda. En general, la caliza de grano ñno es menos peligrosa que la de
grano grueso.
Aparte de la solución de molienda fina, se han propuesto los siguientes reme-
dios para luchar contra los efectos del caliche:
1.—^Inmersión en agua fría de los ladrillos a su salida del horno. De esta
forma la cal se hidrata de forma no expansiva. Como alternativa a este método
se menciona la pulverización de agua fría sobre lo'S ladrillos.
2.—^Elevar la temperatura de cocción con los fines de : a) Aumentar la reac-
ción entre la cal y la arcilla para que quede menos cal libre residual en el ladri-
llo ; b) Disminuir la reactividad de la cal libre para que su hidratación sea me-
nos expansiva,, y c) Aumentar la resistencia mecánica del ladrillo, en especial
su resistencia a la tracción.
3.—Adición de cloruro sódico (0,2-0,7 %) al ladrillo, introducido en el agua
de amasado. El cloruro sódico disminuye la reactividad de la cal y, por tanto,
la hidratación de los granos es menos destructora. Por consideraciones de la razón
volumen/superficie de la pieza, y de la acumulación de la sal en la superficie du-
rante el secado, en las piezas menores se requiere más sal que en las mayores.
4.—También se ha propuesto como remedio de las roturas por caliche la adi-
ción a la arcilla de un 1-5 % de coque finamente pulverizado, y la cocción en at-
mósfera reductora.
Todas las calizas no son igualmente peligrosas. Cuando las calizas poseen
gran cantidad de impurezas en estado de fina división, durante la cocción sé
produce una sustancial cantidad de reacción y en consecuencia, queda menos cal
libre y ésta es menos activa. Las calizas más puras, sobre todo si se hallan en
grano grueso, son mucho más peligrosas.
Las arcillas, por su parte, también ofrecen comportamientos distintos a la
rotura por caliche, bien sea por las mejores o peores características mecánicas que

2Z0 BOL. SOC. ESP. CERÄM., VOL. 2 - N.° 4

A. G. VERDUCH

son capaces de desarrollar durante la cocción, o bien por su mayor o menor capa-
cidad de reacción con la cal o su distinta influencia sobre la reactividad de la
misma.
Estos peculiares comportamientos de las distintas clases de arcillas y calizas
hace que sea difícil dar al problema del caliche unas soluciones universalmente
válidas. Las orientaciones dadas en los párrafos precedentes han sido compro-
badas con éxito en numerosas ocasiones y pueden servir de partida para iniciar
la resolución individual de los problemas prácticos concretos que sin duda tienen
numerosas industrias ladrilleras.

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Barcelona, 1954.

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