Processadores ARM na Automação Industrial
Marcelo Almeida Lopes & Evandro Luis Brandão Gomes

Resumo—Microcontroladores e processadores com core ARM
são largamente aplicados no mercado de dispositivos portáteis e
mais recentemente passaram a ser usados também em automação
industrial. O objetivo deste trabalho é descrever quais são as
aplicações específicas desta arquitetura na automação industrial e
porque são preferencialmente usadas em relação a outras
arquiteturas. Para isso é feita uma sistematização de conceitos de
automação industrial para definir quais são e como são usados
seus equipamentos. Em seguida é realizada uma análise de cada
um destes equipamentos descrevendo o uso de microcontroladores
e processadores ARM nos mesmos. Finalmente o estudo mostra
detalhes de opções em relação a ARM de forma breve, tentando
concluir se há alguma concorrência entre tais opções na
automação industrial e de forma geral sucintamente.
Abstract—Microcontrollers and processors with ARM core are
largely applied in the portable devices market and more recently,
they have been used in industrial automation too. The aim of this
work is to describe which are the specific ARM applications for
industrial automation and why they are preferred over other
architectures. First of all, some industrial automation concepts
are described to define which are and how their equipments are
used. After this, these equipments are analyzed to describe the
ARM use for them. Finally, the study shows details about some
ARM competitors briefly, and tries to conclude whether there is
some competition among them in the industrial automation and in
general and succinctly way.
Palavras chave—Automação Industrial, Concorrentes ARM,
Microcontroladores ARM, Processadores ARM.
Index Terms—ARM Microcontrollers, ARM Processors, ARM
Competitors, Industrial Automation.
I. INTRODUÇÃO
A produtividade é definida como a relação entre a saída
obtida e a entrada de recursos utilizados. A produtividade é o
que permite compensar gastos por trabalhador de forma que o
custo da tarefa manual traga um lucro cada vez maior [1].
A indústria busca a produtividade além de três premissas
básicas: velocidade, qualidade e custo. Ou seja, a velocidade
de fabricação deve ser a mais alta, o produto deve ser o melhor
e os gastos em sua fabricação devem ser os menores.
Estas quatro exigências, produtividade, velocidade,
qualidade e custo são atualmente alcançadas com recursos de
automação industrial, dentro da qual diversos conceitos de
engenharia são aplicados para facilitar esta tarefa. Tais
conceitos visam o desenvolvimento de equipamentos
apropriados que atualmente estão sendo desenvolvidos com o
uso de modernas técnicas e componentes de eletrônica digital,
especificamente uso sistemas operacionais e sistemas
computacionais, ou seja, software e processadores ou
microcontroladores.
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Instituto Nacional de
Telecomunicações como parte dos requisitos para a obtenção do Certificado
de Pós-Graduação em Engenharia de Sistemas Eletrônicos, Automação e
Controle Industrial. Orientador: Prof. Evandro Luis Brandão Gomes
(evandro@inatel.com.br). Trabalho aprovado em 04/2013.
E entre processadores e microcontroladores dos mais
diversos, destacam-se aqueles que possuem a arquitetura
ARM, inicialmente em segmentos de equipamentos pessoais
portáteis como telefones celulares e computadores móveis e,
cada vez mais no segmento de automação industrial.
Mas o que esta arquitetura oferece para os equipamentos
industriais de forma que estes obedeçam as quatro exigências
citadas? Quais equipamentos estão sendo modernizados com o
uso de arquiteturas como esta? Há outras arquiteturas capazes
de oferecer os mesmos recursos?
Para tentar responder estas questões, naturalmente o
primeiro passo foi caracterizar a tecnologia ARM, procurando
listar detalhes de forma sucinta para o rápido entendimento de
seus conceitos.
É apresentada uma estratégia de estudo que possibilita
inicialmente a conceituação de termos de automação industrial
para mais tarde aplicá-los de forma padronizada no
modelamento de equipamentos genéricos de automação. Não
apenas os equipamentos, mas a forma como se relacionam foi
caracterizada de maneira abrangente e não particularizada. Por
exemplo, ao pensar-se em um automóvel, sabe-se que o
mesmo deve ter um motor, faróis, caixa de câmbio, carroceria,
bancos, e outros, independente da marca ou modelo. Também
os equipamentos de automação industrial, independente de
suas características e objetivos específicos, possuem elementos
em comum, nos quais pode ou não figurar um sistema
computacional qualquer.
Para tornar o estudo mais completo, não listando apenas
onde e como um sistema computacional é usado em
automação industrial, uma pesquisa a mais foi realizada para
tentar justificar porque ARM é o sistema computacional usado
na maioria dos casos de equipamentos estudados.
O estudo realizado destina-se a projetistas de equipamentos
eletrônicos para automação, os quais são diretamente
interessados em soluções propostas, mas pode também ser
usado por outros profissionais para o entendimento da
aplicação de tecnologias recentes em automação industrial.
II. CONCEITOS DE AUTOMAÇÃO
Inicialmente são definidos alguns conceitos, para restringir
termos variados encontrados nas diversas fontes de pesquisa e
padronizar o desenvolvimento de idéias no texto geral:
A. Sistema.
“Conjunto de elementos, materiais ou ideais, entre os quais
se possa encontrar ou definir alguma relação.” [2].
B. Automação.
1: “Automação é um sistema de equipamentos eletrônicos
e/ou mecânicos que controlam seu próprio funcionamento,
quase sem a intervenção do homem.” [3]. 2: “Sistema
automático de controle, pelo qual os mecanismos verificam
seu próprio funcionamento, efetuando medições e
introduzindo correções, sem a interferência do homem.” [2].
C. Automático.
“Que se move, regula ou opera por si mesmo.” [2].
D. Automatizar.
“Tornar automático.” [2].
E. Sistema Automatizado.
“Um sistema [...] automatizado depende da habilidade das
máquinas em fazer comparações, monitoramento e ajustes para
obter um desejado produto com pouca ou nenhuma ajuda
humana.” [4].
F. Automação Industrial.
Automação aplicada especificamente na área industrial.
III. ELEMENTOS DE AUTOMAÇÃO
A automação é composta de cinco elementos [3]:
A. Elemento Atuador (EAT):
Provê alguma forma de energia (elétrica, mecânica, térmica,
etc.) para atingir um determinado objetivo.
B. Elemento Sensor (ESS):
Efetua medições.
C. Elemento Controlador (ECT):
Utiliza informações do elemento comparador para regular o
elemento atuador.
D. Elemento Comparador (ECP):
Utiliza, em malha fechada (ou não, quando em malha
aberta) informações do elemento sensor e informações de
referência para alimentar o elemento controlador.
E. Elemento Instrutivo (EIT):
Algoritmo que determina como um objetivo pode ou deve
ser atingido. O algoritmo é executado pelo elemento
controlador.
É possível ainda considerar um sexto elemento, o elemento
controlado. Entretanto, o mesmo não é aqui conceituado desta
forma pelo fato de os cinco elementos serem capazes de tomar
decisões em termos de controle sem depender de sua presença.
Há uma relação clara entre os elementos e os blocos
clássicos de um sistema de controle, o qual considera ainda um
setpoint para o elemento controlador, um bloco de processo
após o elemento atuador, uma variável mainpulada entre
elemento atuador e o bloco de processo e, uma variável
controlada, que viria após o bloco de processo. Esta variável
controlada é a forma de interação direta com o sexto elemento.
Assim, consideram-se somente os cinco elementos e
eventualmente sua relação com o sistema clássico de controle
para este estudo, pois são suficientes modelar a automação em
termos da aplicação de sistemas computacionais descritos mais
adiante.
IV. MÓDULOS DE AUTOMAÇÃO
A automação pode utilizar os seguintes módulos:
A. Módulo de Comunicação (MCM):
Permite a transmissão ou recepção de informações sob
alguma forma estabelecida de comunicação, por exemplo,
protocolos. Este módulo inclui também o meio de
comunicação (cabos metálicos, trilhas em placas eletrônicas,
ar, fibras óticas, etc.). Exemplos de módulos de comunicação
são circuitos de hardware que implementam protocolos como
SPI, I2C, UART, Ethernet, Profibus, comunicação paralela e
outros. A maioria dos módulos de comunicação aparece no
decorrer do estudo como periféricos em microprocessadores
ou processadores.
B. Módulo de Interface (MIF):
Permite conversão de informações entre módulos de
comunicação, entre sistemas e/ou subsistemas e entre estes e
um operador. Exemplos de módulos de interface são circuitos
conversores de níveis elétricos como níveis TTL de um
microcontrolador para níveis diferenciais em um barramento
RS485. Um dispositivo capaz de traduzir qualquer forma de
linguagem humana em linguagem de máquina também é
tratado como módulo de interface, citando como exemplo um
conjunto monitor e teclado (conjunto chamado terminal para
transmissão e recepção de comandos entre homem e máquina)
que convertem caracteres do alfabeto em dados eletrônicos.
Dispositivos mais sofisticados que um terminal, como as IHMs
(interfaces homem-máquina), capazes não apenas de converter
linguagem humana em informação eletrônica como também de
estabelecer comunicação usando protocolos (e usando
módulos de comunicação), são tratadas em análises mais
abrangentes de equipamentos como módulos de interface.
Drivers de corrente e circuitos com função semelhante de
conversão de níveis de energia elétrica também são indicados
como módulos de interface. Ainda, dispositivos de rede em
uma nuvem de dados, hosts, computadores pessoais,
periféricos PWM, tranceivers, conversores AD e DA são
generalizados como módulos de interface por poderem
converter um tipo de informação em outra.
Pode-se dizer que módulos de comunicação estão
relacionados as camadas de dados e aplicação (transmissão de
informações) e os módulos de interface a camada física
(conversão de informações).
V. AUTOMAÇÃO COMO SISTEMA E SUBSISTEMAS
“Sistemas podem geralmente ser quebrados em subsistemas.
Os subsistemas também consistem de um número de peças
individuais.” [5]. A automação, um sistema, pode ser analisada
como tal ou como subsistema de um sistema. Um robô, como
exemplo, pode ser considerado um sistema, uma automação, e
cada conjunto de cinco elementos de automação, usado em
suas articulações, pode ser considerado como um subsistema,
também uma automação. Isoladamente, cada um dos cinco
elementos, é apenas uma peça, e a automação deixa de existir.
Fig. 1. Automação relacionada entre sistemas e subsistemas.
A Figura 1 exemplifica subsistemas de automação dentro de
sistemas de automação. O robô R1 é um sistema de automação
e os sensores de posição S1 a S5 são elementos em seu próprio
subsistema de automação. O robô R1 recebe um comando e
executa uma tarefa, existindo uma informação de referência,
uma atuação, um erro e uma correção na execução desta tarefa.
Para cada subsistema com os sensores S1 a S5 e seus
respectivos motores, há também este mesmo conjunto de
parâmetros, necessários a execução individual de movimentos.
Entre os cinco elementos e entre subsistemas, deve haver
módulos de comunicação, podendo haver também entre
sistemas. Se R1 e R2 realizam partes de uma tarefa, em uma
linha de montagem, o sistema de automação de um deve saber
como está o estado do sistema de automação do outro, através
de um terceiro sistema de automação que gerencie os dois. Da
mesma, forma o sistema de automação de cada robô se conecta
a cada um dos subsistemas indicados pelos sensores S1 a S2
para realizar medições e correções.
Em cada elemento, subsistema ou sistema, pode haver
módulos de interface de entrada e saída de dados.
Em resumo, incluindo o exemplo da Figura 1 e demais
casos, encontra-se um sistema de automação principal com os
cinco elementos abrangendo toda uma planta industrial. Nesta
planta há mais sistemas de automação subordinados (como os
robôs R1 e R2), cada um com seu próprio conjunto de cinco
elementos. Os módulos existem para prover comunicação
entre o sistema principal e os sistemas subordinados. Em cada
sistema subordinado há subsistemas de automação. Tais
subsistemas novamente possuem seu conjunto de cinco
elementos. E entre sistema e subsistema encontram-se
novamente os módulos com a mesma finalidade de provimento
de comunicação. Entre um sistema de automação principal e
um subsistema de automação final podem existir inúmeros
níveis de sistema de automação interligados pelos módulos, e
abaixo do subsistema final há somente seus elementos
individuais, que isolados entre si, sem seus respectivos
módulos, não efetuam automação.
VI. SISTEMAS COMPUTACIONAIS NA AUTOMAÇÃO
Na teoria de projetos de sistemas digitais, definem-se duas
categorias ou sistemas principais: combinacional e sequencial.
Em termos básicos: para o sistema combinacional a saída deve
ser estritamente uma função da entrada e não há retorno de
sinais da saída para a entrada; para o sistema sequencial deve
haver algum tipo de memória e deve haver pelo menos um
retorno de informações da memória para as entradas. [6].
Essas propriedades limitam estes sistemas a finalidades
específicas.
O sistema computacional, o qual abrange dispositivos de
lógica programada, ou seja, microprocessadores e
microcontroladores, é uma combinação dos dois sistemas
principais citados no parágrafo anterior. Para o sistema
computacional o código de saída [de sua memória não volátil]
depende de um código de entrada. [6]. Ou seja, instruções na
memória são acessadas e executadas conforme um algoritmo
previamente programado e dados de entrada.
Portanto, o sistema computacional pode ser programado e
utilizado para mais de uma finalidade, sendo esta característica
o que o difere dos sistemas sequenciais e dos sistemas
combinacionais.
Em automação, nos sistemas, subsistemas, elementos e nos
módulos, pode haver sistemas computacionais,
especificamente os processadores (MPU, Micro Processed
Unit) e/ou microcontroladores (MCU, Micro Controlled Unit).
VII. SISTEMA COMPUTACIONAL ARM
Para atender requisitos de baixo consumo de energia e alto
poder de processamento, os processadores ARM (Advanced
RISC [Reduced Instruction Set Computer] Machine) de 32 bits
foram introduzidos no mercado de desenvolvimento de
projetos [7], no começo da década de 80 pelo fabricante
britânico Acorn Computer.
Tais processadores sofreram evoluções até o momento
presente, sendo comercializados pelo grupo ARM Limited sob
a forma de propriedade intelectual somente, para os
fabricantes de circuitos integrados [8]. Os sistemas
computacionais oferecidos desta maneira a diversos
fabricantes estão sendo chamados de standard cores (ou ainda
ISA, Industrial Set Architecture).
Arquiteturas de 32 bits são atualmente oferecidas a preço de
8 bits, operam a grandes velocidades de clock, e possuem
requisitos para baixo consumo. Para projetistas, apresentam
vantagens como reuso de código, redução de código de 40 a
50%, características para implementação de algoritmos
complexos e disponibilidade de ferramentas de
desenvolvimento [9]. Os chamados ecosystems, conjunto de
recursos necessários para iniciar um projeto com sistemas
computacionais implementados como processadores ou
microcontroladores, oferecem facilidades de uso para 32 bits
[10].
Quanto aos proprietary cores, sistemas computacionais
próprios de cada fabricante de processadores ou
microcontroladores, parecem tender a serem abolidos
gradualmente ou ainda não se envolver com o crescimento de
standard cores embarcados como ARM-core [9]. Proprietary
cores são feitos sob-medida para certas aplicações o que
demanda tempo de amadurecimento da tecnologia, ainda que
tenha a vantagens como segurança e customização de projeto
[10].
Com as vantagens de uma arquitetura de 32 bits, mais
possibilidades de aplicação em relação aos proprietary cores e
com características próprias superiores em relação a
velocidade de clock, facilidade de uso de arquitetura, redução
de código e alto desempenho, o sistema computacional ARM
encontra muitas aplicações em segmentos chave do mercado,
energia, eletrônica automotiva, eletrônica médica,
eletrodomésticos/utilitários e automação industrial.
Entre as principais arquiteturas ARM, estão as seguintes
[11], [12], [13]:
1. Iniciais
1.1. ARM1
1.2. ARM2
1.3. ARM3
2. Conceituais previstos e não realizados
2.1. ARM 4
2.2. ARM5
3. Customizado e com ferramentas de desenvolvimento
3.1. ARM6
4. Requisitados em fase de crescimento ARM:
4.1. ARM10
5. Clássicos
5.1. ARM7
5.2. ARM9
5.3. ARM11
6. Application
6.1. Cortex-A5
6.2. Cortex-A7
6.3. Cortex-A8
6.4. Cortex-A9
6.5. Cortex-A15
6.6. Cortex-A53
6.7. Cortex-A57
7. Real Time
7.1. Cortex-R4
7.2. Cortex-R5
7.3. Cortex-R7
8. Microcontrollers
8.1. Cortex-M0
8.2. Cortex-M0+
8.3. Cortex-M1
8.4. Cortex-M3
8.5. Cortex-M4
9. Secure Core
9.1. SC000
9.2. SC100
9.3. SC300
10. Graphics Processors
10.1. Mali-T604
10.2. Mali-400 MP
10.3. Mali-300 MP
10.4. Mali-200
10.5. Mali-55
VIII. ARM E AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
O sistema computacional ARM está presente na automação
como um dispositivo de sistema, subsistema ou elemento.
Pode ser usado para gerenciamento e cálculo de dados entre
sistemas, para análise e tomada de decisões em um subsistema
ou elemento, para permitir tráfego de dados usando seus
módulos de comunicação, e outras aplicações. Os tópicos a
seguir detalham diversas destas possibilidades, entre as
principais.
A. Controle e acionamento de motores.
O controle e acionamento de motores pode ser feito como
mostra a Figura 2, com descrição a seguir conforme [14].
Bloco 1: representa um módulo de interface. Este módulo
pode ser um computador (host), um dispositivo de rede
industrial, uma HMI (Human Machine Interface) ou um
controlador lógico, atualizado com informações externas. Pode
ter um ou dois módulos de comunicação, um para entrada de
dados externos ao sistema e outro para envio de dados ao
próximo bloco. Geralmente os módulos de comunicação
podem trabalhar sobre algum protocolo field bus (CAN -
Control Area Network ou Ethernet, Profibus) e com padrões
RS485/RS422.
Bloco 2: representa mais um módulo de interface. Neste
caso, pode ser implementado como um circuito, provendo
tratamento em camada física para os dados que chegam ou que
saem, fazendo transição entre diferentes níveis de tensão e
também proporcionando alguma proteção.
Bloco 3: representa um elemento controlador implementado
por uma MCU. Dentro deste elemento há um módulo de
comunicação para tratamento de dados que chegam ou que
saem, relacionados aos blocos anteriores. Outro módulo de
comunicação pode ser necessário dependendo de como são as
informações que chegam do Bloco 7. A MCU gera a
sinalização apropriada para o controle do motor conforme
dados do bloco 1 e do próprio motor. Ainda, o erro e a
respectiva correção necessários ao controle do motor são
processados pelo elemento comparador e pelo elemento
instrutivo, que ficam integrados ao elemento controlador.
módulos de interface internos ao elemento controlador são
também possíveis como periféricos PWM (Pulse Width
Modulation), decodificadores de quadratura para enconders do
motor e conversores ADC (Analog to Digital Converter).
Bloco 4: representa um módulo de interface. Neste bloco há
acionadores de gate para transistores de potência no próximo
bloco. Este bloco conecta as saídas da MCU, com conversão
de níveis elétricos, nas entradas dos acionadores.
Bloco 5: representa um elemento atuador. Aqui ocorre a
conversão final de níveis de tensão e corrente para
acionamento do motor. Neste bloco encontram-se transistores
IGBT (Insulated Gate Bipolar Transitor) e MOSFET (Metal-
oxide Semiconductor Field-effect).
Bloco 6: é o motor propriamente, o qual seria considerado
como o sexto elemento dentre os cinco conceituados
anteriormente. Junto a este bloco, pode ser representado um
encoder para envio de dados do motor. Pode ser dos tipos
[14]:
1. ACIM (Alternate Current Induction Motor). Usado
largamente para desde aplicações domésticas a
aplicações industriais de alta potência, sem muita
exigência de regularidade.
2. BDC (Brushed Direct Current). Usados em briquedos e
pequenas aplicações domésticas.
3. BLDC (Brushless Direct Current). Usado em aplicações
de controle de velocidade que exigem confiabilidade e
regularidade como em ventoinhas, bombas e
compressores.
4. PMSM (Permanent-Magnet Synchronous Motor). Usado
para necessidades de controle de precisão e baixo
ripple de torque como em robótica, servo-sistemas e
controle de potência elétrica.
5. SM (Stepper Motor). Usados em sistemas de malha
aberta (sem elemento sensor) com controle de posição
para equipamentos de informática, eletrodomésticos e
escritório, equipamentos médicos de laboratórios
científicos.
Bloco 7: representa o elemento sensor, que faz medições de
posição, torque ou velocidade, sendo implementado sob a
forma de circuitos analógicos, podendo ter integrado um
módulo de comunicação para envio de dados ao bloco 3.
Ainda na Figura 2, é possível ver a relação bloco a bloco do
controle e acionamento de motores com os elementos e
módulos.
Fig. 2. Automação utilizada para controle de motores.
Para controle e acionamento de motores,
microcontroladores com core ARM são utilizados na
implementação do bloco 3, o elemento controlador.
Elemento controlador para motores ACIM: estas MCUs
permitem uso de técnicas de controle vetorial (controle de
torque em função da velocidade e monitoração de corrente,
por malha fechada) e escalar (controle que mantem a relação
velocidade/freqüência constante, por malha aberta), as quais
exigem rápida execução de algoritmos matemáticos. São
projetados para operação em tempo real, possuindo periféricos
de modulação de largura de pulso (PWM, Pulse-Width
Modulation) de alta resolução para um controle preciso dos
drivers de gate no módulo de interface no bloco 4. Com
conversores analógico para digital de alta velocidade podem
realizar amostras de sensores, elemento sensor no bloco 7,
com alta precisão. A combinação de periféricos PWM e ADC
(Analog-to-Digital Converter) garante baixo ripple de torque e
alta eficiência no controle do motor. [15].
Elemento controlador para motores BDC: um número maior
de famílias de MCUs ARM pode ser usada para controle de
motores BDC, os quais necessitam de quatro periféricos PWM
para acionar um conversor DC/DC (Direct Current/Direct
Current) em ponte H conectado ao motor. Periféricos
específicos para leitura de sinais de encoders dos motores
podem ser encontrados em MCUs ARM. [16].
Elemento controlador para motores BLDC: usado aqui
também para implementação de técnicas de controle vetorial
ou escalar. Pode receber informações de elementos sensores
(sensores de efeito Hall) ou de encoders. Conjuntos de
periféricos PWM, ADC e entradas de encoder em quadratura
mais os itens citados para este motor pode ser encontrados em
MCUs ARM. Alguns modelos de MCUs podem ainda
gerenciar o controle de mais de um motor ao mesmo tempo.
Há possibilidade de uso inclusive de controle trapezoidal ou
senoidal (variação de velocidade com curva trapezoidal ou
senoidal em função do tempo). MCUs específicas possuem
temporizadores apropriados para processar sinais de encoders.
[55].
Elemento controlador para motores PMSM: tipicamente
controlado com forma de onda senoidal podendo usar MCUs
ARM tais quais as usadas para motores BLDC. [14].
 Elemento controlador para motores SM: podem ser
controlados com sinais de passo inteiro, meio passo e micro
passo, sendo esta última técnica dependente de periféricos
PWM que, associados a periféricos ADC em MCUs ARM
criam uma solução integrada para este tipo de motor. [15].
Protocolos tradicionais como RS-232 e RS485 podem ser
usados com um conjunto formado por UARTS (Universal
Asynchronous Receiver Transmitter) e tranceivers. As
UARTS, sistemas Ethernet e CAN são módulos de
comunicação, e os tranceivers, módulos de interface, para
todos os motores citados.
Abaixo uma relação de elementos controladores sob a forma
de MCUs ARM disponíveis atualmente para uso com cada um
dos motores citados:
1. ACIM:
1.1. (Texas) ARM Cortex M3 Stellaris 2000 Series
1.2. (Texas) ARM Cortex M3 Stellaris 8000 Series
1.3. (Texas) ARM Cortex R4F RM4x ou TMS570LS
2. BDC:
2.1. (Texas) ARM Cortex M3 Stellaris 2000 Series
2.2. (Texas) ARM Cortex M3 Stellaris 8000 Series
2.3. (Texas) ARM Cortex M3 TMS470M
2.4. (Texas) ARM Cortex R4F RM4x ou TMS570LS
3. BLDC:
3.1. (Texas) ARM Cortex M4F Stellaris
3.2. (Texas) ARM Cortex R4F RM4x ou TMS570LS
4. PMSM:
4.1. (Texas) ARM Cortex M3 Stellaris 2000 Series
4.2. (Texas) ARM Cortex M3 Stellaris 8000 Series
4.3. (Texas) ARM Cortex R4F RM4x ou TMS570LS
5. SM:
5.1. (Texas) ARM Cortex M3 Stellaris 2000 Series
5.2. (Texas) ARM Cortex M3 Stellaris 6000 Series
B. Controladores Lógicos Programávies.
O Controlador Lógico Programável (CLP) ou
Programmable Logic Controller (PLC) é um computador
industrial. Armazena instruções para implementação de
funções de controle industrial (sequência lógica, temporização
e contagem, por exemplo), além de realizar operações lógicas
e aritméticas, manipulação de dados e comunicação em rede.
[16].
Possui os seguintes blocos:
1. CPU (Central Processing Unit - Unidade Central de
Processamento): compreende o processador ou
microcontrolador, memórias voláteis e não voláteis e os
circuitos auxiliares de controle. [16].
2. “Circuitos/Módulos de I/O (Input/Output - Entrada e
Saída): podem ser discretos (sinais digitais: 12VDC,
110VAC, contatos normalmente abertos, contatos
normalmente fechados) ou analógicos (sinais
analógicos: 4-20mA, 0-10VDC, termopar)” [20].
3. Fonte de Alimentação: responsável pela alimentação de
todos os blocos e ainda podendo fornecer saída auxiliar
de baixa corrente. [20].
4. Base ou Rack: proporciona conexão mecânica, elétrica e
de comunicação entre os blocos anteriores. [20].
Pode ser composto de circuitos ou módulos especiais como
contadores, interrupção por hardware, controlador de
temperatura, controlador PID (Proporcional, Integral,
Derivativo), co-processadores (para transmissão via rádio,
posicionamento de eixos, programação em linguagens de alto
nível, sintetizador de voz e outros) e comunicação por rede.
A operação básica de um CLP consiste na leitura dos
dispositivos de entrada. As informações lidas são armazenadas
na memória não volátil, processadas pelo programa de
aplicação (desenvolvido pelo usuário e armazenado nas
memórias volátil e não volátil do CLP). Após a execução deste
programa, o processador atualiza os dispositivos de saída,
realizando a lógica de controle. [20].
A programação do CLP é feita por meio de dispositivos
portáteis de programação manual ou por computadores
pessoais. [20].
Em termos de elementos e módulos de automação o CLP
pode ser representado com uma MCU na função de CPU,
módulos de entrada e saída de dados dos tipos analógicos e
digitais sistemas de comunicação com redes industriais,
computadores e usuário, com uma fonte de alimentação
implícita.
Bloco 1: módulo de interface, entradas digitais incluindo
isolação digital, compondo o módulo de entrada do CLP.
Bloco 2: módulo de interface, entradas analógicas incluindo
isolação digital, compondo o módulo de entrada do CLP.
Bloco 3: elemento controlador, MCU ARM com módulos
de interface (periféricos de entrada e saída) para os módulos
de entrada e saída do CLP. Módulos de comunicação como
Ethernet, USB, CAN e UARTS estão presentes. O elemento
instrutivo aqui representa o software desenvolvido pelo
usuário, normalmente em linguagem ladder ou alguma
linguagem de alto nível como BASIC ou C.
Bloco 4: módulo de interface, saídas digitais incluindo
isolação digital e drivers, compondo o módulo de saída do
CLP.
Bloco 5: módulo de interface, saídas analógicas incluindo
isolação digital e drivers, compondo o módulo de saída do
CLP. Os drivers são usados converter os sinais gerados pela
MCU, normalmente de 0 a 5V em padrões de +/-20mA, 4-
20mA, 0-20mA, , +/-10V, 0-10V. [21].
Bloco 6: módulo de interface com tranceivers para
Ethernet, USB e CAN e para sistemas wireless como Zigbee,
Bluetooth e Low Power Wireless.
Bloco 7: módulo de interface, podendo ser um computador
(host), um dispositivo de rede industrial, ou uma HMI, todos
compatíveis com os padrões usados pelo Bloco 6. Os dois
módulos de comunicação indicados servem para comunicação
com o elemento controlador e com o usuário ou acesso a
informações externas.

Fig. 3. Automação utilizada dentro de Controladores Lógicos Programáveis.
Os blocos 1 e 2 que compõe o módulo de entrada do CLP e
os blocos 4 e 5 que compõe o módulo de saída do CLP podem
fazer parte junto com os blocos 3, 6 e 7 que são o centro de
processamento do CLP, de um único controlador lógico
programável, um único hardware sem desmembramento de
módulos. Encontram-se também módulos de entrada e saída
projetados para serem adicionados ou retirados de uma
configuração à parte dos blocos 3, 6 e 7. Nestes módulos à
parte, é possível a aplicação de mais uma MCU ARM como
elemento controlador, com seus respectivos elementos
instrutivos, módulos de interface e de comunicação.
Para CLPs, os elementos controladores são implementados
pelos dispositivos abaixo:
1. (Texas) ARM Cortex M3 LM3s9x
2. (Texas) ARM 9 AM1
3. (Texas) ARM Hercules RM48x Safety
4. (Texas) ARM Cortex A8 (incluindo AM335)
5. (Atmel) ARM Cortex M3 SAM3S (recomendado para
CLPs e módulos de entrada/saída analógicos)
6. (Atmel) ARM Cortex M3 SAM3N (recomendado para
módulos de entrada/saída digitais)
7. (Atmel) ARM Cortex M4
8. (Atmel) ARM9 ARM926EJ-S
9. (Atmel) ARM7 ARM7TDMI
C. Protocolos de Comunicação.
Basicamente os protocolos de comunicação permitem a
troca de dados entre elementos, sistemas e subsistemas de
automação. Em automação industrial são chamados de
protocolos barramento de campo ou Fieldbus, nome dado
também às redes que usam estes protocolos. Outras duas
denominações são feitas para redes, Sensorbus e Devicebus
conforme aplicações. O modelo OSI (Open System
Interconnection) define sete camadas para tratamento de
informações que trafegam em uma rede, sendo que na maioria
das redes Fieldbus somente três destas camadas são usadas:
Física, Enlace (ou Dados) e Aplicação.
Os protocolos mais usados, a título de complementação,
são: P-Net, PROFIBUS, PROFIBUS-PA, PROFIBUS-DP,
WorldFIP, Foundation Fieldbus, ControlNet, INTERBUS,
DeviceNet, SDS, CANOpen, AS-i, Ethernet/IP [e EtherCAT],
Ethernet Power Link, Modbus. O domínio de mercado está
com PROFIBUS DP/PA, Profinet, DeviceNet e Ethernet/IP.
[22].
As redes necessitam de meios físicos para tráfego de dados
segundo os protocolos. Os meios mais usados em automação
são RS-485, RS-422, RS-232, CAN, Manchester/APM,
Ethernet, Fibra Óptica e Wireless. [22], [23], [24], [25].
É importante citar que um diferencial de MCUs ARM para
projetos com protocolos é a dispensa de sistemas discretos
envolvendo um processador, um dispositivo ASIC
(Application-Specific Integrated Circuit) ou FPGA (Field
Programmable Gate Arrays) no qual o tratamento de
protocolo é implementado e um tranceiver com isolação para
o barramento de campo. Com MCUs ARM somente o
tranceiver continua como um circuito externo à MCU. [26],
[27].
A análise de elementos descreve os seguintes blocos para
aplicações ARM com protocolos:
Bloco 1: elemento controlador, MCU ARM com um
módulo de comunicação implementando a pilha de protocolo
na camada de dados e comunicando as informações para o
elemento instrutivo realizar o processamento na camada de
aplicação.
Bloco 2: módulo de interface, para adequação ao meio
físico, na camada de dados.
Bloco 3: módulo de interface, host, HMI ou barramentos de
redes, para acesso a informações externas ou de usuário.
Fig. 4. Automação utilizada dentro de MCUs ARM para uso com protocolos.
Para projetos com protocolos de comunicação a arquitetura
ARM pode ser encontrada nos itens abaixo:
1. (Texas) ARM 9 Sitara AM1810
2. (Texas) ARM Cortex A8 AM335x
3. (Texas) ARM 9 OMAP-L138
4. (Atmel) ARM9 AT91SAM ARM926EJ
5. (Atmel) SAM7X ARM7TDMI
6. (Atmel) ARM3 Cortex M3 SAM3X
D. Interfaces Homem-Máquina.
As chamadas Interfaces Homem-Máquina (IHM) ou Human
Machine Interface (HMI) são dispositivos que permitem a
comunicação entre operadores e máquinas de todos os tipos,
sendo no caso da automação, aparatos eletrônicos para
controle e sinalização de informações de equipamentos
industriais. Um simples LED (Light Emiting Diode) indicador
pode ser uma HMI assim como conjuntos mais sofisticados
como uma tela touchscreen subordinada a algum sistema
computacional com softwares específicos e com conexões de
comunicação nos padrões da indústria. [28].
 Apresentam características de resistência contra água,
poeira, umidade, faixas variadas de temperatura e
comunicação segura. Em termos de recursos, possuem
entradas e saídas com capacidade de acionamento para
consumo de até 60 mA para LEDs aliados a saídas PWM para
variação de brilho para LEDs e backlights de telas. Algumas
tecnologias de telas touchscreen permitem uso de luvas, com
detecção capacitiva que oferece a vida útil mais longa para a
tela. [28].
MCUs ARM para esta aplicação trazem periféricos como
Ethernet, UART, USB, CAN, SPI (Serial Peripheral
Interface), decodificadores de vídeo, controladores de displays
LCD (Liquid Cristal Display), controladores de memórias
externas DDR2/LPDDR/MLC NAND (Double Data Rate
2/Low Power DDR/Multi-Level Cell Not And), controladores
para cartões de memória SD (Secure Digital), Flash e
EEPROM (electrically erasable programmable read-only
memory), e dispositivos de criptografia. [28]. Há ainda
periféricos para touchscreen do tipo resistivo e capacitivo,
sendo este mais resistente e durável que o resistivo. A SPI
pode ser normalmente usada para comunicação com displays
customizados (com características fora de padrões usuais).
Bloco 1: Microcontrolador ARM responsável pela atuação
com elemento controlador, possuindo naturalmente um
elemento instrutivo agregado e diversos módulos de
comunicação.
Bloco 2: módulo de interface para conversão de níveis
elétricos na camada física de protocolos.
Bloco 3: módulo de interface sendo a HMI como um todo.
Fig. 5. Automação em HMIs com MCUs ARM.
Para HMIs, encontram-se no mercado os dispositivos
abaixo:
1. (Atmel) ARM9 AT91SAM ARM926EJ
2. (Atmel) ARM7 AT91SAM ARM7TDMI
E. Sensores.
Os sensores industriais incluem a eletrônica necessária para
detecção de objetos, determinação de posicionamento,
indicação de rotação de eixos, medição de grandezas físicas
entre outros. Podem utilizar uma série de tecnologias como
detecção indutiva, magnético-resistiva, capacitiva, ótica, por
pressão e captação de reflexões ultrasônicas.
O uso de MCUs em sensores pode ser justificado pelas
seguintes necessidades: amazenamento não volátil de valores
de calibração, medição analógica precisa, processamento
aritmético para condicionamento de sinais, comunicação
digital compatível com protocolos industriais, saídas para
sinais analógicos, tempo de vida longo, recursos para
confidencialidade de dados entre outros. [29].
Em termos de blocos tem-se:
Bloco 1: MCU ARM com módulo de interface
representando um periférico conversor analógico para digital.
As diversas formas de energia ou perturbação de energia
usadas para detecção de objetos são convertidas (ou
transduzidas) em sinais analógicos, normalmente de 0 a 5V,
para adequação aos conversores analógico para digital. Os
dados processados conforme programação no elemento
instrutivo e são transmitidos em forma de protocolos
industriais com os módulos de comunicação presentes.
Bloco 2: módulo de interface como tranceiver para adequar
sinais na camada de dados dos protocolos industriais.
Fig. 6. Automação em sensores com MCUs ARM.
Algumas MCUs ARM para projetos de sensores:
1. (Atmel) ARM7 AT91SAM ARM7TDMI
2. (Atmel) ARM Cortex M3 SAM3S
3. (Atmel) ARM9 AT91SAM ARM926EJ
F. Instrumentação.
A instrumentação usada em automação abrange
equipamentos usados para medição de grandezas físicas e
variáveis de processo, como temperatura, pressão, nível e
fluxo de líquidos, velocidade de rotação, usando vários tipos
de sensores e métodos.
O consumo de energia é crítico para instrumentos móveis.
Ainda, a maioria de instrumentos de campo não móveis são
alimentados por interfaces de loop de corrente de 4 a 20 mA, o
que limita grandemente o custo de sistemas de energia para
tais equipamentos. [30]. Assim, instrumentos móveis devem
ser capazes de economizar energia, e instrumentos alimentados
por loop de corrente devem ter a mesma capacidade, para
exigir menos do loop e reduzir o custo do sistema que o
alimenta.
Outras características requeridas por instrumentos são
operação com baixo nível de tensão de alimentação (que
favorece também a velocidade de processamento),
processamento de sinais para condicionamento, suporte a
protocolos e normas industriais, comunicação wireless e
criptografia de dados. [30].
 Em geral, os blocos de um instrumento são:
Bloco 1: elemento controlador com diversos módulos de
comunicação tais como SPI para circuitos periféricos
analógicos, displays customizados e circuitos de transmissão
wireless, controladores de memória externa, USB, periféricos
de I/O para displays touch screen. USARTs (Universal
Synchronous Asynchronous Receiver Transmitter) e módulos
de inteface para RS485 podem estar integrados a MCU para
uso com protocolos HART e PROFIBUS PA, assim como
conversores analógico para digital e digital para analógico
usados para condicionamento de sinais de sensores.
Bloco 2: módulo de interface para sinais da camada de
dados de protocolos, conforme citado no Bloco 1, podendo
estar integrado a MCU.
Fig. 7. Automação em instrumentos com MCUs ARM.
Em projetos de instrumentação podem ser aplicados:
1. (Atmel) ARM Cortex M3 SAM3
2. (Atmel) ARM Cortex M4 SAM4
3. (Atmel) ARM Cortex M7 SAM7
4. (Atmel) ARM Cortex M9 SAM9
G. Máquinas CNC.
As máquinas CNC (Comando Numérico Computadorizado)
são equipamentos de usinagem mecânica capazes de fabricar
peças a partir de um programa desenvolvido pelo usuário. A
primeira máquina do gênero foi usada em 1952 na fabricação
de peças para aviação. [3].
Em termos de sistema de automação, as máquinas CNC
executam uma malha fechada de controle, comparando uma
peça descrita em forma de programa com uma peça real em
execução, realizando todas as correções necessárias até que a
peça real torne-se igual a peça programada.
Quanto a descrição de subsistemas de automação, pode-se
dizer inicialmente que há vários deles, malhas fechadas e
abertas de controle para atuação precisa de motores de
posicionamento, giro e troca de ferramentas, ativação de guias
de deslizamento. Funções de segurança como alarmes de falha
de execução, comandos emergenciais de desligamento e estado
das portas de acesso ao ambiente de usinagem são também
automatizados como subsistemas. HMIs presentes nas
máquinas permitem sua interação com o usuário em termos de
monitoramento e escrita de programas. Programas escritos em
um computador à parte são transferidos para as máquinas CNC
com o uso de sistemas USB, por exemplo.
Além disso, há ainda funções de software capazes de
simular um programa antes de executar uma peça,
demonstrando o resultado final e possível execução de erros,
incluindo movimentos auto-destrutivos.
Toda a gerência de sistemas e subsistemas anteriormente
descritos requerem claramente o uso de MCUs, entre as quais
naturalmente aplica-se ARM, com a seguinte descrição em
blocos, feita a partir de [31]. Por questões de simplicidade,
somente os elementos e módulos de automação foram
representados na Figura 8.
Bloco 1: elemento controlador principal da máquina CNC.
Possui três módulos de comunicação implementados por
portais lógicos para geração de sinalização para os três
motores, um para cada eixo X, Y e Z. Outros três módulos de
comunicação também como portais lógicos recebem a
sinalização de seis sensores de limite de posicionamento, uma
chave de parada de emergência (chave SD., shutdown), e
enviam dados de controle para o driver (Bloco 8) do sistema
de revezamento de ferramentas (tool relay). Possui
naturalmente seu software como elemento instrutivo. Um
módulo de comunicação I2C (Inter-Integrated Circuit)
permite comunicação com o elemento controlador secundário.
Outros dois módulos de comunicação são a USB e UART
para comunicação externa e uma SPI para acesso a uma
memória externa opcional.
Bloco 2: elemento controlador secundário, responsável pelo
controle da HMI (display QVGA - Quarter Video Graphics
Array, com LCD touchscreen) da máquina CNC. A
comunicação com a HMI é feita com dois módulos de
comunicação, SPI (para controle do touchscreen) e
comunicação paralela. Um terceiro módulo de comunicação
envia sinais para um auto-falante (este auto-falante possui
comunicação digital, transformando este tipo de informação
em dados analógico de áudio). Possui também seu elemento
instrutivo, seu software.
Bloco 3: módulo de interface, tranceiver USB.
Bloco 4: módulo de interface, tranceiver RS232.
Blocos 5, 6 e 7: Acionadores para motor de passo,
compostos de gate drivers e pontes H, atuando como módulo
de interface.
Bloco 8: módulo de interface, acionador para o sistema de
revezamento de ferramentas.
 componentes mecânicos. E todos estes cálculos devem ser feitos durante a
movimentação do robô ou, como se costuma dizer, em tempo real [3].

A programação de um robô pode ser de dois tipos: off-line,

quando são inseridos comandos de distância, direção e sentido
assim como a orientação do órgão terminal, semelhante a uma
máquina CNC, indicando a trajetória a ser percorrida pelo
órgão terminal; on-line, com o uso de uma teaching box (ou
painel de controle manual), o robô é direcionado para cada
ponto da trajetória e este ponto é então memorizado pelo robô
com a repetição deste procedimento até que se complete toda a
trajetória desejada.
Em seguida, a análise de blocos para um equipamento de
robótica:
Bloco 1: módulo de interface, host (ou computador) que
recebe informações para programação e controle do robô no
modo off-line podendo ser também uma HMI teaching box
para mesma função no modo on-line. No caso de uma HMI
Fig. 8. Automação em máquinas CNC com MCUs ARM.
teaching box, naturalmente são aplicados os conceitos citados
na seção D. Interfaces Homem-Máquina.
H. Robótica.
Blocos 2 a 7: mesma descrição e funções descritas para os
respectivos blocos na seção A. Controle e acionamento de
Assim como máquinas CNC, os robôs industriais são
motores. Cada conjunto destes blocos compõe um grau de
máquinas controladas numericamente, mas com estrutura
liberdade do robô, podendo ser mais de um grau.
mecânica bastante diferente. São usados principalmente em
Bloco Órgão Terminal: não está detalhado devido a
pintura, solda ponto, solda arco, montagem e manipulação de
variedade existente para cada uma das diversas funções
material (transporte de peças). Possuem aplicação promissora
possíveis. Os graus de liberdade localizam-se em um robô
em atividades perigosas ou insalubres ao homem, como
sempre em duas partes suas, corpo e punho. No punho
exploração espacial e em águas profundas, ambientes com alta
localizam-se os graus de liberdade que controlam o
temperatura, gases nocivos e emissão de radiação. Foram
movimento de uma flange que suporta o órgão terminal. Este
empregados pela primeira vez em 1961, em uma indústria
órgão pode ser especificamente uma pistola de solda a ponto
automobilística. Conforme seu volume de trabalho (todos os
ou uma lixadeira por exemplo, ou ferramentas complicadas
pontos que a garra automática de um robô pode alcançar), os
para manusear para-brisas na montagem de automóveis.
robôs podem ser classificados em cartesianos, cilíndricos,
Dependendo da complexidade, pode haver elementos e
esféricos ou polares, articulados ou angulares, podendo haver
módulos de automação no órgão terminal.
combinações para constituir novas classes. A grande maioria
dos robôs é acionada por servomotores elétricos, os quais
permitem melhor controle em função de sua característica
elétrica, se comparado a sistemas hidráulicos ou pnemáticos.
Cada servomotor representa o chamado grau de liberdade do
robô, podendo ser exemplificado na Figura 1 inicial, em que
cada ponto de S1 a S5 representa um desses graus. Na flange
de um robô pode ser fixado o chamado órgão terminal, que é
uma ferramenta própria para cada atividade, podendo ser uma
garra como exemplo mais intuitivo. Conforme o número de
graus de liberdade a mecânica de acionamento pode se tornar
complexa, fazendo uso de dispositivos como esferas
circulantes, engrenagens, polias, correias dentadas, barras
articuladas e redutores de velocidade. [3].
O controle de robôs é bastante complexo, uma vez que cada
grau de liberdade exige uma malha fechada de controle, com
os cinco elementos de automação presentes.

Esse controle, à primeira vista, pode parecer fácil. Na verdade, é

complicado pois envolve aspectos mecânicos, eletrônicos e de
computação. Não se trata apenas de um ponto, mas de uma série deles,
formando uma trajetória a ser percorrida pelo órgão terminal. E a cada
ponto o órgão terminal pode apresentar uma orientação diferente. O
sistema de controle anda deve considerar a massa que está sendo
manuseada pelo robô, as acelerações e desacelerações, os atritos entre os
Fig. 9. Automação em equipamentos de robótica com MCUs ARM.
 Abaixo, uma MCU ARM usada em robórica: 1. Histórico: O core SuperH ou SH foi criado e lançado pela
1. (Texas) Stellaris LM3S9B92 (EVALBOT). [32]. HITACHI na década de 1990. Atualmente, a Renesas
Technology é detentora da marca SH. [41].
IX. ALTERNATIVAS EM RELAÇÃO AO SISTEMA COMPUTACIONAL 2. Arquiteturas:
ARM 2.1. SH-1 a SH-5. [41].
A. Arquitetura MIPS 2.2. SH-DSP. [41].
2.3. SH-Mobile. [41].
1. Histórico: A arquitetura MIPS (Microprocessor Without 3. Aplicações [42]:
Interlocked Pipeline Gates) surgiu a partir de um projeto 3.1. Usado inicialmente em video-games (Sega Saturn e
de mesmo nome liderado pelo Dr. John Hennessy, na Sega 32X).
universidade de Stanford, em 1981. Em 1984 Hennessy 3.2. SH-1: aplicações embarcadas.
funda a MIPS Computer System Inc. e lança, em 1986, o 3.3. SH-2: redes, automotiva, video-games, controle de
core MIPS I de 32 bits. [33], [34], [35] e [36]. motores.
Atualmente, algumas arquiteturas possuem características 3.4. SH-2A: controle de motores, multimidia, audio
de alto desempenho herdadas de projetos para servidores automotivo, controle geral automotivo, automação
e workstations. [36]. residencial e comercial.
2. Arquiteturas [36]: 3.5. SH-DSP: telefones celulares e compressão de
2.1. R2000 a R5000. imagens.
2.2. MIPS I a MIPS V. 3.6. SH-3: telefones celulares, handhelds, forte em
2.3. MIPS 16. aplicações com Windows CE, navegação
2.4. MIPS 32. automotiva.
2.5. MIPS 64. 3.7. SH-4: terminais multimidia automotivos, video-
2.6. MIPS-3D. games e set-top boxes.
2.7. MIPS nK. 3.8. SH-5: aplicações multimidia high-end.
2.8. MIPS MT. 3.9. SH-X: unidade de controle de motores automotivos,
2.9. MDMX. terminais multimidia automotivos, telefones
3. Aplicações: celulares e set-top boxes.
3.1. Industriais: sistemas para aviação. [37]. 3.10. SH-Mobile: aplicações de processamento offload da
3.2. Automação Comercial: modems de comunicação a banda base LSI.
cabo, equipamentos de rede. [37]. 4. Características chave (vantagens contra ARM):
3.3. Automotiva. [36]. 4.1. Desempenho: opera com 16 bits e 32 bits.
3.4. Eletrônicos de consumo: tablets, smartphones, 5. Desvantagens a favor de ARM:
telefones celulares, set-top boxes, soluções de áudio, 5.1. Tamanho físico grande.
smartcards, video-games. [33].
3.5. Televisão: monitores de vídeo, câmeras. [36] e [37]. C. Arquitetura SPARC
4. Características chave (vantagens contra ARM):
4.1. Velocidade: o core MIPS M4K chega a 1.5 1. Histórico: A arquitetura SPARC (Scalable Processor
DMIPS/MHz - Dhrystone Mega Instructions Per Architecture) foi desenvolvida em 1986 por Bill Joy,
Second/MHz - enquanto que o Cortex-M3 atinge 1.25 cientista chefe da Sun Microsystems Inc., a partir do
DMIPS/MHz, e o Cortex-M0 atinge 0.9 trabalho de David Patterson, na universidade da
DMIPS/MHz. [36]. Califórnia, Berkeley. Em 1989, a Sun transferiu a
4.2. Consumo: O consumo do core MK4 chega a 65% do propriedade sobre o SPARC para uma instituição sem fins
total para o Cortex-M3, na mesma freqüência de lucrativos, a SPARC International, responsável pela
clock. [36]. administração e licenciamento desta arquitetura. [43].
4.3. Tamanho: O tamanho físico é cerca de 40% menor do 2. Arquiteturas [43]:
que os ARMs. [38]. 2.1. SPARC v.7.
4.4. Desempenho: MIPS já possui barramento de 64 bits 2.2. SPARC v.8.
enquanto que ARM ainda permanece com 32 bits. 2.3. SPARC v.9.
5. Desvantagens a favor de ARM: 2.4. SPARCserver 600MP (multiprocessamento).
5.1. Sua dificuldade ainda é a falta de compatibilidade com 2.5. SPARC LT (para laptops).
alguns aplicativos de sistemas operacionais do tipo 2.6. SPARC I.
Android. [39]. 2.7. SPARClite.
5.2. Permite alguma alteração na arquitetura, por seus 2.8. SPARCard.
licenciados, o que pode gerar diferenças entre cores. 2.9. SuperSPARC II.
[40]. 2.10. HyperSPARC.
2.11. UltraSPARC I a III.
B. Arquitetura SuperH 2.12. ft SPARC.
 2.13. SPARC64 I a V. 3.3. Video-games, dispositivos de comunicação com e
2.14. SPARClet. sem fio, automóveis, indústria, robótica, medicina,
2.15. TurboSPARC. aplicações militares e aero-espaciais. [47].
2.16. SPARC STAR Server. 4. Características chave (vantagens contra ARM):
2.17. SPARCblade. 4.1. Suporta diversos sistemas operacionais como
3. Aplicações: Windows NT, várias versões de Linux e Mac OS.
3.1. Automação Comercial: é aplicado em workstations, [35].
servidores UNIX, mainframes, servidores de 4.2. Usado tanto em computadores como em sistemas
armazenamento de dados. [43]. embarcados. [40].
3.2. Câmeras digitais, aeronáutica militar, equipamentos 5. Desvantagens a favor de ARM:
de diagnóstico médico, roteadores, efeitos especiais 5.1. Tamanho e consumo. [40].
para cinema, exploração aero-espacial, set-top boxes 5.2. Velocidade de clock do core Power pode ser
para televisão digital. [43]. restringida pela tecnologia de FPGAs usados para
4. Características chave (vantagens contra ARM): implementação deste core. [40].
4.1. Desempenho: Possui barramentos de 32 e 64 bits.
4.2. É escalável, isto é, pode ser utilizado desde sistemas E. Arquitetura x86
embarcados até grandes servidores. [35].
5. Desvantagens a favor de ARM: 1. Histórico: Arquitetura desenvolvida e lançada pela Intel em
5.1. Permite projeto de novos cores baseados nos 1978 com o processador 8086 de 16 bits. A quinta
padrões SPARC. Fabricantes que adotam geração desta arquitetura foi a chamada Pentium
proprietary cores podem construir sistemas em torno tornando-se uma das mais populares até o início da
do chip, mas não suas próprias versões do chip. [44]. década de 2000.
2. Arquiteturas [48], [49]:
D. Arquitetura POWER-PC 2.1. Intel:
2.1.1. 8086.
1. Histórico: Performance Optimization with Enhanced RISC 2.1.2. 80186.
- Performance Computing (POWER-PC) [45]. RISC 1991 2.1.3. 80286.
- aliança Apple-IBM-Motorola. [40]. Teve suas pesquisas 2.1.4. 80386.
iniciadas em 1977 [a partir de computadores IBM RISC 2.1.5. 80486.
[40]] com primeiro protótipo RISC terminado em 1980. A 2.1.6. Pentium Pro.
primeira versão Power1 é de 1990 para servidores e a 2.1.7. MMX Pentium.
primeira versão PowerPC para computadores pessoais é 2.1.8. Pentium II a IV.
de 1991. Em 1995 houve versões para notebooks e a 2.1.9. Athlon.
primeira versão de 64 bits. O conceito de multicore foi 2.1.10. Pentium M.
introduzido em 2001. [46]. 2.1.11. Intel Core 2.
2. Arquiteturas [46]: 2.1.12. Intel Atom.
2.1. Embarcados: 2.2. AMD:
2.1.1. e200, e300, e500, e500mc, e5500, e6500. 2.2.1. x86-64.
2.1.2. MPC8xx, MPC82xx, MPC52xx, MPC55xx, 2.2.2. x86 dual-core
MPC85xx, MPC83xx, MPC56xx, MPC86xx. 3. Aplicações:
2.1.3. P1xxx, P2xxx, P3xxx, P4xxx, P5xxx. 3.1. Computadores pessoais.
2.1.4. T4xxx AMP. 3.2. Smartphones (recentemente em 2012).
2.1.5. G1, G2, G3, G4, G5. 4. Características chave (vantagens contra ARM):
2.1.6. 601, 603, 604, 620, 75x, 74xx, 97x, 75xGX, 4.1. Processadores x86 para smartphones possuem
97xFX. controle de velocidade de clock em função da
2.1.7. PowerPC, 403GA, 401, 405GP, 440, 460, 460 complexidade de aplicativos para redução de
EX/GT, 470. consumo de energia.
2.2. Computadores: 5. Desvantagens a favor de ARM:
2.2.1. CELL. 5.1. Fabricantes licenciados podem introduzir alterações
2.2.2. POWER1 a POWER7. na arquitetura x86.
2.2.3. WATSON. 5.2. Não pode rodar sistemas operacionais projetados
2.2.4. Blue Gene/L, Blue Gene/P, Blue Gene/Q, Blue para ARM.
Water. 5.3. x86 possui ainda dificuldades na competição em
3. Aplicações: termos de custo e consumo de energia.
3.1. Usado em grandes servidores e computadores de alto
desempenho. [47].
3.2. De 1994 a 2006 foi o processador da linha
Macintosh da Apple . [35].
 TABELA I
COMPARATIVO ENTRE ARQUITETURAS CONCORRENTES.
Arquit. Bus Inicio Principal Aplicação
ARM RISC 32 1981 Embarcados
MIPS RISC 32/64 1981 Embarcados
SuperH RISC 32/64 1992 Embarcados
SPARC RISC 32/64 1986 Servidores
PowerPC RISC 32/64 1991 Computadores/Embarcados
x86 CISC 32/64 1978 Computadores/Embarcados
X. APLICAÇÕES PRÁTICAS INDUSTRIAIS DO CORE ARM
Aqui é incluída uma breve análise sobre alguns
equipamentos que utilizam dispositivos ARM e alguns
conceitos de automação, em complemento ao tema geral desta
pesquisa.
A. Encoders para Televisão Digital Padrão ISDB
Um encoder para televisão digital é um equipamento
destinado a codificar sinais de entrada de áudio e vídeo SD
(Standard Definition) ou HD (High Definition) gerando fluxo
MPEG2-TS (Moving Picture Experts Group - Transport
Stream) de saída no padrão ASI (Asynchronous Serial
Interface) de acordo com os padrões ISDB (Integrated
Services Digital Broadcasting). Em palavras mais simples,
recebe um sinal de alta definição de uma câmera de filmagens
para televisão e reduz esta definição para valores adequados à
banda de transmissão de sinais do padrão ISDB.
O encoder ao qual se faz referência neste ponto do estudo,
como exemplo de aplicação prática, é um produto real já em
uso pelo mercado, utilizando arquitetura Cortex-M3. Seus
detalhes de fabricação não são citados em virtude de respeito a
questões de sigilo industrial, entretanto, é um produto cujo
funcionamento e conceituação foram cedidos pelo fabricante
em favor deste trabalho.
O processador Cortex-M3 é responsável, nesta aplicação,
pela monitoração da presença de sinais de entrada no encoder
e pela constante entrega de sinais de saída. Se houver ausência
de sinais de entrada, taxa de dados de entrada diferente da
especificada (na configuração do encoder) ou parada na
entrega de dados na saída, as tarefas principais entram em
estado de espera e são gerados alarmes sobre esta situação.
A relação do Cortex-M3 com automação, neste produto,
reside no uso de protocolos TCP/IP com certificação
industrial, uma vez que a imunidade a ruído em equipamentos
de televisão é um fator crítico. O uso destes protocolos aplica-
se a oferta de recursos de acesso e configuração remotos, pela
Internet. Estes recursos, são completamente gerenciados pelo
Cortex-M3, incluindo um web server e funcionalidades SNMP
(Simple Network Management Protocol), tudo rodando com
baixa prioridade em um sistema operacional de tempo real.
Para as funções de controle do encoder são alocadas as
prioridades mais altas. As funções de IHM (teclado e display)
também estão sob controle do mesmo ARM citado.
B. Sistema de Transmissão de Televisão Digital (8+1)
O mesmo fabricante do encoder citado no item A
imediatamente anterior ofereceu esclarecimentos sobre um
projeto entregue a um país sul-americano em 2012, em pleno
funcionamento atualmente, o qual utiliza protocolo industrial
Modbus e processador ARM7 TDMI-S.
Trata-se de um sistema de transmissão de sinais de televisão
digital ISDB com capacidade para transmissão simultânea em
até oito canais (usando oito transmissores para cada canal)
com um transmissor reserva para substituição de qualquer um
dos oito, chamado sistema (8+1).
Um equipamento especialmente desenvolvido chamado
Switcher, no qual se encontra o ARM7, gerencia todo o
sistema.
Tal sistema é composto atualmente de quatro transmissores
(metade da capacidade atual do sistema 8+1) enviando sinais
de televisão para uma antena, dentro de uma unidade móvel
em viagem constante. Consideraremos o funcionamento para
capacidade máxima 8+1. Para cada um dos transmissores é
atribuída uma prioridade de 1 a 8. Se um dos 8 transmissores
falhar o Switcher reduz a potência de transmissão do
transmissor em falha e do transmissor reserva, transfere os
dados de configuração do transmissor em falha para o
transmissor reserva, executa a troca de conexão das saídas de
transmissão (conectando o transmissor reserva à antena e o
transmissor em falha a uma carga de dissipação) e eleva
novamente a potência de transmissão. Se mais de um
transmissor falhar, o transmissor em falha de mais alta
prioridade e substituído pelo reserva e os demais em falha
permanecem com potência reduzida ou zerada, conforme a
gravidade dos alarmes de falha. O Switcher também faz a
comutação dos sinais vídeo de entrada dos transmissores,
direcionando o sinal de vídeo da entrada do transmissor em
falha para a entrada do transmissor reserva.
Assim, o Switcher atua em três equipamentos: transmissor
de televisão, comutador de sinais de rádio-frequência (para o
direcionamento de sinais para carga ou antena) e comutador de
sinais de vídeo (para o direcionamento de sinais de vídeo de
entrada).
Todo este processamento é executado por um processador
ARM7, no Switcher. A comunicação do ARM7 entre os
transmissores e o comutador de sinais de vídeo se dá por uma
rede Ethernet e, entre ARM7 e comutador de sinais de rádio-
frequência, usa-se o protocolo industrial Modbus. O uso do
Modbus caracteriza a relação do ARM7 com automação nesta
aplicação, em função da imunidade a ruído oferecida por este
protocolo.
O ARM7 ainda faz todo o gerenciamento de protocolos
TCP/IP e web server para comunicação com operadores
externos. Pela Internet é possível definir uma série de
parâmetros do sistema como a prioridade de substituição dos
transmissores, escolha dos alarmes que devem solicitar uma
comutação para o transmissor reserva, quantidade dos
transmissores em operação até oito, modos de operação
manual (em que um operador toma decisões sobre a
comutação para o transmissor reserva) e automático (em que o
Switcher toma todas as decisões), entre outros. Há também
processamento para disponibilização de dados com protocolo
SNMP.
 Todos os transmissores são monitorados ao mesmo tempo
pelo Switcher, com recursos de multi-tarefa do sistema
operacional usado no ARM7.
CONCLUSÕES
As constatações de maior importância neste estudo são:
1. O uso da arquitetura ARM em diversos elementos e
módulos de automação industrial.
2. Adoção da arquitetura ARM por todos os maiores
fabricantes de sistemas computacionais (processadores
e micrcontroladores).
3. Poucas opções de uso de outras arquiteturas.
Não foi possível definir de forma consistente as razões para
estas três constatações, ou seja, não foram encontrados
indicadores claros (dados numéricos e justificativas
específicas) sobre porque ARM lidera o mercado com
tamanho destaque nem porque arquiteturas concorrentes não
evoluíram na mesma proporção. Para obtenção destes dados
seria necessário o estudo aprofundado de tais arquiteturas e
seus respectivos ecosystems, assim como análise de fatores de
marketing, tendências de mercado e estratégias de vendas de
fabricantes de arquiteturas e chips, o que inclusive não é o
objetivo principal deste trabalho.
Houve dificuldade na verificação de referências
bibliográficas, uma vez que a literatura técnica sobre
microcontroladores traz em sua maioria detalhes aprofundados
sobre dispositivos ARM específicos, técnicas de projeto e uso
de ferramentas, com grande carência de resultados
comparativos, dados críticos, detalhes de marketing e outras
informações que pudessem esclarecer sobre a preferência pela
arquitetura ARM.
Especificamente, há empecilhos na pesquisa de aplicações
ARM em automação industrial em função do conceito de
segredo industrial a respeito destes equipamentos, mantidos
por seus fabricantes. Ou seja, é mais simples consultar
vendedores ou fabricantes de chips ARM, que sabem para que
são usados e oferecidos ao invés de consultar os compradores
destes chips, os quais, não tem interesse em informar que chips
usam nem em que são aplicados.
Entretanto, durante os estudos, foram verificados três
fatores cruciais que podem justificar a preferência por
arquiteturas ARM em automação e em qualquer outro
segmento, descritos a seguir.
A. Vantagens Gerais da Arquitetura ARM
As vantagens gerais são características que não apenas
ARM pode oferecer, mas que qualquer outra arquitetura
também poderia fazê-lo. E o que favorece ARM em termos de
tais vantagens é o fato de esta estar de acordo e oferecer todas
estas vantagens, enquanto que as demais arquiteturas oferecem
uma ou outra vantagem geral isoladamente. Eis a listagem de
vantagens gerais:
1. Baixo custo atual de arquiteturas de 32 bits. [9].
Equiparação de custo com 8 e 16 bits. [50].
2. Alta velocidade de clock. [9].
3. Baixo consumo de energia. [9].
4. Reuso de código [9], alta compatibilidade e aceitação
para transferência de projetos entre variados cores,
como ARM7, ARM10 e ARM 11. [50].
5. Redução de código em até 50%. [9]. A memória continua
sendo o dispositivo de silício mais caro nas MCUs, e a
redução de código otimiza o uso da memória. Logo,
memórias de menor capacidade podem ser usadas,
impactando positivamente no custo da MCU. [50].
6. Características para algoritmos complexos. [9].
7. Disponibilidade de ferramentas de desenvolvimento [9],
citando Green Hills, IAR e Keil (esta última
pertencente a própria ARM) entre os maiores
fabricantes de ferramentas, com alto nível de qualidade
e custo competitivo. [50]. Características como a
depuração e suporte do fabricante reduzem tempo de
projeto e consequentemente seus custos. [50].
8. Ecosystems amigáveis para 32 bits [10], ferramentas
abrangendo diversos cores cada. [50]. A indústria
indica que o fator mais crítico na escolha por uma
MCU é a disponibilidade, custo e qualidade de
conjuntos de ferramentas de desenvolvimento (eco-
sistemas), que incluem compilação, depuração
(debugging) e placas de avaliação (evaluation boards).
Tal fator é atendido pelos eco-sistemas ARM. [50].
9. Disponibilidade de ferramentas de licença livre e código
aberto (GNU tools). [50]. Esta categoria de ferramentas
ainda é apontada como não muito vantajosa em função
de não possuir uma IDE amigável, de apresentar pouco
suporte a depuração e tempo relativamente longo de
aprendizado. [50].
10. Maior adequação a diversidade de aplicações. [10].
11. Grande número de consumidores. [51].
12. Vasta comunidade de programadores com experiência
em ARM [51]. A competição entre vários fabricantes
de chips ARM reduziu o custo das MCUs, o que
produziu a grande quantidade de desenvolvedores
familiarizados com ARM. [50].
13. Adequação a tendência de mercado para uso efetivo de
aplicações que utilizam baterias. [52].
14. Adequação a tendência de mercado para migração para
MCUs de 32 bits. [52].
15. Adequação a tendência de grande parcela do custo de
um equipamento eletrônico estar relacionada a software
e sua manutenção. [52].
16. Redirecionamento interno de pinos para adequação a
layouts de circuito impresso. [53].
17. Adequação a exigência do mercado quanto ao
compromisso entre desempenho e baixo consumo. [54].
18. Estrutura de suporte robusta para o desenvolvimento de
projetos de circuitos integrados, softwares de aplicação,
RTOS (Real Time Operational System) e
desenvolvimento de ferramentas. [50].
19. Migração para MCUs customizadas. Utilizando uma
 MCU genérica em um produto final e obtendo
crescimento de vendas e otimização de custo com este
produto, é possível investir no desenvolvimento de uma
MCU customizada com mais funções para tal produto,
graças a capacidade de sintetização dos cores ARM em
SoC (System on a Chip, termo para microcontrolador
com core ISA). [50].
20. No caso da arquitetura ARM7, a simplicidade do
projeto do core permite redução adicional nos custos de
fabricação dos chips. [8].
Pode-se citar ainda o tamanho físico do core ARM, o qual é
reduzido em relação a arquiteturas como o SuperH.
B. Estratégia de mercado exclusiva adotada pela ARM
O modo com a ARM atua no seu mercado é uma das
principais razões para seu sucesso, segundo dados obtidos de
literatura periódica especializada, consultores de projetos e
fornecedores de componentes digitais, no convívio diário no
meio corporativo. Esta forma de atuação pode ser descrita
segundo os itens a seguir:
1. Licenciamento exclusivo de arquitetura, sem qualquer
fabricação de chips. A ARM dedica-se exclusivamente
ao projeto e licenciamento de cores, sem fabricar e
vender chips com estes mesmos cores. Arquiteturas
concorrentes como o SuperH e x86 licenciavam seus
cores e também fabricavam chips com estes mesmos
cores, ou seja, concorriam com seus licenciados e
franquiados. A ARM, por licenciar exclusivamente, não
encontrou competição neste sentido.
2. Atendimento a diversas preferências de projeto. Ao
licenciar seu core para diversos fabricantes de chips, a
ARM conseguiu atender diferentes grupos de
projetistas respeitando suas preferências quanto a
fabricantes e fornecedores. Em outras palavras, a
preferência por uma marca de chip, sua cadeia de
fornecimento, ferramentas relacionadas, grau de
experiência da equipe de desenvolvimento e mesmo o
preço, não constituíram obstáculo para uso de ARM,
uma vez que estava presente na maioria dos grandes
fabricantes de chips.
3. Restrição total a modificações nos cores ARM por seus
licenciados. Uma vez que a ARM não permite nenhuma
alteração ou modificação nos seus cores ou ISA
(Industrial Set Architecture), os desenvolvedores pode
certificar-se de que contam com um fornecimento
constante de MCUs ARM compatíveis a partir de
diversos fabricantes. [50].
C. Tendências de mercado favoráveis a ARM
As tendências mundiais para o mercado de dispositivos
dependentes de sistemas computacionais podem ser ilustradas
como se segue:
1. Tendência principal: uso cada vez mais abrangente de
dispositivos computacionais móveis portáteis (telefones
celulares, smartphones e tablets) em relação a
computadores pessoais.
2. Tendência conseqüente: cores que apresentam parâmetros
de custo, consumo e desempenho adequados a
tendência principal apresentam crescimento
significativo, como a ARM.
3. Tendência conseqüente: redução no custo de
licenciamento para o core adequado a tendência
principal, ARM. [8].
4. Tendência conseqüente: inicio do uso de ARM em
computadores pessoais, especificamente por empresas
líderes de software e eletrônicos (Samsung e Google),
focadas principalmente no custo e consumo dos cores e
não tanto no seu desempenho.
5. Tendência conseqüente: enfraquecimento de empresas
fornecedoras de processadores para computadores
pessoais (AMD atualmente analisa a adoção de ARM
ao invés de x86 para superar crises e se manter forte no
mercado).
6. Tendência conseqüente: empresas de processadores para
computadores pessoais lançam e aplicam cores em
dispositivos móveis portáteis (x86 com controle de
velocidade e/ou desempenho para otimização de
consumo).
7. Tendência conseqüente: ARM observa oportunidades e
reinveste seus lucros no desenvolvimento de
arquiteturas mais adequadas a computadores pessoais.
8. Tendência conclusiva: ARM possui parâmetros de custo
e consumo preferenciais no mercado de dispositivos
móveis portáteis, mas com desempenho não muito
adequado ainda aos computadores pessoais. Já
arquiteturas como x86, adequadas e especializadas em
computadores pessoais, sacrificam algum desempenho
para obter melhor consumo e poder entrar no mercado
de dispositivos móveis portáteis. Ou seja, ARM está
bem sucedida no mercado de dispositivos móveis
portáteis e o segmento de computadores pessoais está
aceitando sua entrada mesmo com alguma deficiência
no desempenho; x86, líder no mercado de
computadores pessoais, sacrifica questões de
desempenho para otimizar consumo e ainda iniciar
entrada no mercado de portáteis. Esta tendência
conclusiva indica que é mais fácil entrar no mercado de
computadores pessoais a partir do mercado de
dispositivos móveis portáteis do que o inverso, o que
favorece ARM.
A competição em geral entre os cores licenciáveis depende
portanto da melhor relação entre custo, consumo e
desempenho como principais parâmetros. O detentor da
melhor relação vence.
O próximo passo em um estudo futuro é justamente reunir
os dados necessários para mostrar quantitativamente o que
torna um aparato tecnológico preferencial em um mercado [23] J. A. P. Azevedo. AI209 - Redes Industriais (apostila disciplinar AI209
Pós Graduação em Sistemas Eletroeletrônicos, Controle e Automação
com sistemas semelhantes e concorrentes. O foco do fabricante Industrial - Instituto Nacional de Telecomunicações -INATEL). Santa
no marketing da tecnologia, pioneirismo, desenvolvimento e Rita do Sapucaí: 2012, capítulo 1.
tendências de produtos diversificados para o consumo humano [24] J. A. P. Azevedo. Redes Industriais - Introdução (apresentação
poderiam ser pontos iniciais para o início do estudo. disciplinar AI209 Pós Graduação em Sistemas Eletroeletrônicos,
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Marcelo Almeida Lopes nasceu em São Gonçalo do Sapucaí, MG, em 06 de

novembro de 1978. Possui os títulos: Técnico em Informática Industrial
(SENAI, 1999), Engenheiro Eletricista (Inatel, 2006), Especialista em
Engenharia de Sistemas Eletroeletrônicos, Automação e Controle Industrial
(Inatel 2013).
Atualmente exerce atividades de desenvolvimento de projetos na Hitachi
Kokusai Linear Electric Inc. Sua atuação principal diz respeito ao
desenvolvimento de sistemas de controle para transmissores de televisão
analógica e digital com uso de microcontroladores de alto desempenho. Tem
interesse por automação industrial, sistemas embarcados e desenvolvimento
de hardware.