2.

INTRODUCCIÓN
El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya
sea sólo o mezclado con arena, grava u otros materiales similares, tiene la propiedad
de fraguar y endurecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas durante
la hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad.
Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón
o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos
niveles de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo
plazo.
La enorme importancia del cemento en nuestros días queda constatada por el hecho
de ser el material que más se produce en el mundo, con cerca de 1800 millones de
toneladas al año. El crecimiento en el consumo de cemento está directamente
relacionado con el aumento de la población mundial y con el desarrollo de los países.
El uso más común del cemento es en el ámbito de la construcción como aglomerante.
HISTORIA DEL CEMENTO
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal
para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando
empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros
cementos naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido
en
Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo
XVIII
John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la
costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y
James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris
verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el
prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los
experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que
logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para
calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados
por Juergen
Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
OBJETIVOS
Conocer y aprender de la composición del demento.
Diferenciar los tipos de cemento.
Conocer las comparaciones de las resistencias de dos tipos de cemento.
MARCO TEÓRICO
DEFINICION
DEFINICION NATURAL:
Es cualquier material aglomerante, aglutinante capaz de unir fragmentos de
propiedades físicas diferentes. Entre estos tenemos a las calizas naturales
calcinadas.
DEFINICION DE INGENIERIA:
El cemento se conoce como cemento portland. Es una mezcla de calizas y
arcillas pulverizadas a grandes temperaturas, con adición de yeso que al entrar
en contacto con el agua, desarrolla la capacidad de unir fragmentos de grava y
arena, para formar un sólido único o piedra artificial, conocida con el nombre de
concreto hidráulico.
CEMENTO PORTLAND:
El cemento Portland es llamado así puesto que tiene un parecido con una
piedra natural que se encuentra en Inglaterra, precisamente en Portland, se le
denomina aglomerante hidráulico ya que es capaz de desarrollar todas sus
propiedades en presencia del agua como son el Fraguado y Endurecimiento.
La definición es la misma que tiene el cemento Actual

Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas,

areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia
de agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.
El nombre proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario que
pretendió darle en el año 1924 Joseph Apsdin un constructor inglés, al patentar
un proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un cemento que al
hidratarse adquiría según él, la misma resistencia que la piedra de la isla de
Portland cerca del puerto de Dorset.
Es en 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento
Portland moderno, que con algunas variantes persiste hasta nuestros días y
que consiste en moler rocas calcáreas con rocas arcillosas en cierta
composición y someter este polvo a temperaturas sobre los 1300 ºC
produciéndose lo que se denomina el
Clinker, constituido por bolas endurecidas de diferentes diámetros, que
finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para tener como producto definitivo
un polvo sumamente fino.
La primera fábrica de cemento Portland se establece en Francia en 1840, luego
en Inglaterra en 1845, en Alemania en 1855, en E.E.U.U. en 1871 y a partir de
ahí se difunden por todo el mundo. Hacia 1950, la producción mundial de
cemento fue de 250 Megatoneladas, estimándose que para fines del Siglo XX,
la producción será del orden de 1500 Megatoneladas
Composición del Cemento Portland
Los componentes principales de las materias primas para la fabricación del
cemento son:

Los porcentajes típicos en que intervienen los óxidos mencionados en el

cemento Portland son:
Luego del proceso de formación del clinker y molienda final, se obtienen los
siguientes compuestos que son los que definen el comportamiento del cemento
hidratado y que estableceremos con su fórmula química, abreviatura y nombre
corriente:
Silicato Tricálcico:
(3CaO.SiO2 --> C3S --> Alita)
Define la resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha importancia
en el calor de hidratación.
Silicato Dicálcico:
(2CaO.SiO2 --> C2S --> Belita)
Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de
hidratación.
Aluminato Tricálcico:
(3CaO.Al2O3) --> C3A
Aisladamente no tiene trascendencia en la resistencia, pero con los silicatos
condiciona el fraguado violento actuando como catalizador, por lo que es
necesario añadir yeso en el proceso (3% - 6%) para controlarlo. Es
responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al reaccionar
con estos produce
Sulfoaluminatos con propiedades expansivas.
Alumino-Ferrito Tetracalcico:
(4CaO.Al2O3.Fe2O3 --> C4AF --> Celita)
Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el
calor de hidratación.
Óxido de Magnesio (MgO)
Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para contenidos
mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y
endurecida.
Óxidos de Potasio y Sodio
(K2O.Na2O -->Alcalis)
Tienen importancia para casos especiales de reacciones químicas con ciertos
agregados, y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencias con
agregados calcáreos.
Óxidos de Manganeso y Titanio
(Mn2O3.TiO2)
El primero no tiene significación especial en las propiedades del cemento, salvo
en su coloración, que tiende a ser marrón si se tienen contenidos mayores del
3%. Se ha observado que en casos donde los contenidos superan el 5% se
obtiene disminución de resistencia a largo plazo.
El segundo influye en la resistencia, reduciéndola para contenidos superiores a
5%. Para contenidos menores, no tiene mayor trascendencia.
De los compuestos mencionados, los silicatos y aluminatos constituyen los
componentes mayores habiendo sido establecidos por Le Chatelier en 1887.
En
1929 R.H.Bogue define las fórmulas para el cálculo de los componentes del
cemento en base a la composición de óxidos y que han sido asumidas como
norma por ASTM C-150. (Ref. No 5), permitiendo una aproximación práctica al
comportamiento potencial de cualquier cemento sin mezclas.
A continuación estableceremos las fórmulas de Bogue debiendo tenerse claro
que se basan en las siguientes hipótesis:
- Los compuestos tienen la composición exacta (no es del todo cierto pues en
la práctica tienen impurezas).
- El equilibrio se obtiene a la temperatura de formación del clinker y se
mantiene durante el enfriamiento (En la práctica, las formulas sobrestiman el
contenido de
C3A y C2S)

Fórmulas de Bogue (Composición Potencial)

Si Al2O3 / Fe2O3 > o = 0.64:
C3S = 4.071 CaO - 7.6 SiO2 - 6.718 Al2O3 - 1.43 Fe2O3 -2.852 SO3
C2S = 2.867 SiO2 - 0.7544 C3S
C3A = 2.65 Al2O3 -1.692 Fe2O3
C4AF = 3.04 Fe2O3
Si Al2O3 / Fe2O3 < 0.64 se forma (C4AF+C2AF) y se calcula:
(C4AF+C2AF) = 2.1 Al2O3 + 1.702 Fe2O3
Y en cuyo caso el Silicato Tricálcico se calcula como:
C3S = 4.071 CaO - 7.6 SiO2 - 4.479 Al2O3 - 2.859 Fe2O3 - 2.852 SO3
(En estos cementos no hay C3A por lo que la resistencia a los sulfatos es alta;
el
C2S se calcula igual)
Las variantes en cuanto a las proporciones de estos compuestos son las que
definen los tipos de cementos que veremos más adelante.

PROCESO FABRICACIÓN DEL CEMENTO

OBTENCION DE LA MATERIA PRIMA
El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de la materia
prima en La Cantera: caliza y marga.

TRITURACION
Una vez extraída la materia prima mediante voladuras se transporta con
Dumpers a la machacadora o trituradora de martillos para conseguir un tamaño
no mayor de 6 cm. de diámetro. Desde aquí se transporta mediante cintas a la
nave de Prehomo
PREHOMOGENEIZACIÓN
Nave de prehomo (prehomogeneización). Lugar donde se almacena la materia
antes de ser llevada al molino de crudo.

MOLINO DE CRUDO Y MACHACADORA

Transforma la materia prima, que le entra a través de básculas, en polvo fino
(harina).De aquí un elevador la transporta a los silos de crudo.

INTERCAMBIADOR DE CICLONES
El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de
calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases
provenientes del horno. La “harina”, procedente de los silos, es subida
mediante un elevador a la parte más alta del intercambiador para que desde allí
coja temperatura (450º C) hasta su entrada al horno.
HORNO DE CLÍNKER.
Tubo cilíndrico de 4´60 metros de diámetro, 75 metros de largo y una
inclinación del 3 %. La “harina”, que llega del intercambiador, por la inclinación
del horno y su giro, va avanzando hacia la zona de máxima temperatura (1800º
C) donde se funde y se convierte en clínker (bolas de materia fundida).

ENFRIADOR.
Lugar por donde, a través de parrillas móviles, pasa el clínker e inyectándole
aire se baja su temperatura hasta 35º C aproximadamente.

ALMACENAMIENTO DE CLÍNKER EN SILO O NAVE

Una vez el clínker abandona el enfriador es transportado por una rastra de
cangilones (tipo noria) a los lugares de almacenamiento.
YESO Y ADICIONES
Este es el lugar para el almacenaje de los diferentes componentes básicos del
cemento: yeso, caliza y ceniza.

MOLINO DE CEMENTO
El molino tiene dos cámaras separadas por un tabique y en cuyo interior hay
bolas metálicas de diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de diámetro).
Los diferentes componentes del cemento llegan al molino a través de básculas,
la primera cámara “rompe” el clínker, la segunda le da finura. El cemento sale
del molino aspirado por un ventilador.

ALMACENAMIENTO
Una vez extraído el cemento del molino y analizado por rayos X, con la ayuda
de un Robot (Macario), se envía por medio de cintas transportadoras de goma
a los silos de almacenamiento.
EMPAQUE Y DISTRIBUCION
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de50
kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedanafectar la
calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye concuidados
especiales

CEMENTOS LIMA:
Fábrica: Atocongo – Lima Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):
1 100 000, 2 580 000
Tipos: Pórtland tipo I Marca Sol
Pórtland puzolanico tipo IP Marca súper cemento atlas

CEMENTOS PACASMAYO:
Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):
150 000, 690 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland puzolanico tipo IP
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
Pórtland MS-ASTM C-1157

CEMENTO ANDINO:
Fábrica: Condorcocha – Tarma Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):
460 000, 600 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V

CEMENTOS YURA:
Fábrica: Yura - Arequipa Proceso: seco
Combustible: Petróleo Capacidad instalada de clinker(TM):
260 000, 410 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland puzolanico tipo IP
Pórtland puzolanico tipo IPM
Cemento de albañilería, marca estuco Flex
CEMENTO SUR:
Fábrica: Coracoto – Juliaca Proceso: húmedo
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):
92 000, 63 000
Tipos: Pórtland tipo I, marca RUMI
Pórtland puzolanico tipo IP, marca INTI
Pórtland tipo II
Pórtland tipo V

NORMALIZACION
Se lleva a cabo por el Comité técnico permanente de normalización de
cemento y cales. Tiene a su cargo a ASOCEM. Inicialmente las normas fueron
dados por el ASTM, luego en el Perú se dio con
INANTIC que luego fue reemplazado por ITINTEC y después la NTP. El
cemento en el Perú es uno de los productos con mayor numero de normas que
datan del proceso de normalización en el Perú.
Existen:
-7 normas sobre especificaciones
-1 norma de muestreo
-5 normas sobre ediciones
-30 normas sobre métodos de ensayos
Las normas para el cemento son:
ITINTEC 334.001: Definiciones y nomenclatura
ITINTEC 334.002: Método para determinar la finura
ITINTEC 334.004: Ensayo de autoclave para la estabilidad de volumen
ITINTEC 334.006: Método de determinación de la consistencia normal y
fraguado
ITINTEC 334.007: Extracción de muestra
ITINTEC 334.008: Clasificación y nomenclatura
ITINTEC 334.016: Análisis químico, disposiciones generales
ITINTEC 334.017: Análisis químico, método usual para determinar el diosado
de silicio, oxido férrico oxido de calcio, aluminio y magnesio.
ITINTEC 334.018: Análisis químico, anhidrido carbónico
ITINTEC 334.020: Análisis químico, perdida por calcinación
ITINTEC 334.021: Análisis químico, residuo insoluble
ITINTEC 334.041: Análisis químico, método de determinación de óxidos de
sodio y potasio
ITINTEC 334.042: Método para ensayos de resistencia a flexión y compresión
del mortero plástico
ITINTEC 334.046: Método de ensayo para determinar la finura por tamizado
húmedo con tamiz Nº 325
ITINTEC 334.047: Método de determinación del calor de hidratación
ITINTEC 334.048: Métodos de determinación del contenido de aire del mortero
plástico

ALMACENAMIENTO
La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos
del concreto, contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción
eficiente de un concreto de calidad. El diseño general de las instalaciones de
almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la construcción, teniendo en
cuenta:


Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.

Espacios disponibles.

Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra

Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor
producción de concreto.
 Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
 Stock mínimo que es conveniente mantener.
 Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
 Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de
almacenamiento.
CONCLUSIONES
• Concluimos en que el diseño de ruptura es muy importante ya que con eso podemos
saber la resistencia de un concreto y agregados
• Observamos que la cantidad de agua en andino fue menor y por ello obtuvo una
menor resistencia.
TIEMPO DE DESENCOFRADO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES
• Paredes y Superficies verticales 2días
• Columnas 3 días
• Losas y vigas hasta 3 metros de luz 7 días
• Losas y vigas de más de 3 metros de luz 3 días adicionales a los primeros 7 por cada
metro más de luz de longitud, (preferible 28 días).
• Voladizo hasta de 1.20 metros 14 días.
• Voladizo de más de 1.20 metros 6 díasadicionales a los 14 primeros por cada metro
más de luz, (preferible 28días).
• Los voladizos deberán dejarse apuntalados parcialmente.

COMPONENTES DEL CEMENTO

CLINKER
El clínker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450
°C. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland. El
promedio del diámetro de las partículas de un cemento típico es aproximadamente
15micrómetros. Hay cuatro compuestos principales en el clínker que totalizan el 90 % o más
del peso del cemento Portland.
Se compone aproximadamente de:
 40-60 % de silicato tricálcico,
 20-30 % silicato bicálcico,
 7-14 % aluminato tricálcico,
 5-12 % ferritoaluminato tetracálcico.
Cada tipo de cemento contiene los mismos cuatro compuestos principales, pero en diferentes
proporciones.
El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer cemento,
éste fragua al instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con el aluminato
produciendo estringita o sal de Candlot, sustancia que en exceso es dañina para el cemento.
Generalmente su tiempo de curado se establece en 28 días, aunque su resistencia sigue
aumentando tras ese periodo. Como aglomerante el clínker es un aglomerante hidráulico, por
lo tanto:
Necesita agua para fraguar.
El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido.
Fragua aunque se encuentre inmerso en agua.
El cemento Portland se obtiene tras la mezcla de clínker, yeso (u otro retardante de fraguado)
y aquellas adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que vaya a tener. Además del
clínker Portland, también se usa el clínker de aluminato cálcico, aunque mucho menos
habitualmente debido a que acarrea muchos problemas (gran calentamiento,aluminosis,
reacción con el agua salada, etcétera).

Fragmentos de clínker.
FILLER
El fíller, o polvo mineral, es la fracción que pasa por el tamiz de 0,063 mm, por lo que tiene una
levada superficie específica. Precisamente por esto, desempeña un papel fundamental en el
comportamiento de las mezclas bituminosas, en función de su naturaleza, finura, actividad y
proporción en la que entra a formar parte de la mezcla. La unión de ligante y polvo mineral se
denomina mástico. El término fíller hace referencia a que se trata de una fracción que
supuestamente rellena los huecos dejados por las partículas más gruesas, aunque esta no es su
misión fundamental.
En las mezclas bituminosas se emplea polvo mineral que puede ser el contenido en los áridos,
procedente de su trituración, un producto comercial de en estado de polvo (normalmente
cemento, y en ocasiones cenizas volantes de central térmica) o un polvo (por lo general calizo)
especialmente preparado para este fin. Esta fracción sólo se considera por separado de la
fracción fina en las mezclas bituminosas, en las que las normas dan unas recomendaciones
sobre si el polvo mineral puede ser el propio de los áridos o debe ser, todo o en parte, de
aportación.
El polvo mineral o fíller, también tiene que ser caracterizado, y para ello se utilizan dos
ensayos. Uno de ellos es el de densidad aparente, que estimará si es muy fino (baja densidad
aparente), y puede dar problemas de mezcla con el ligante, o si es muy grueso (alta densidad
aparente), e influirá muy poco en el mástico. El otro ensayo es el de emulsibilidad, con el que
se analiza si el polvo mineral presenta mayor afinidad con un ligante tipo que con el agua, ya
que el polvo mineral no debe ser hidrófilo.

Filler calizo