PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

Reunión N° 00
DEFINICIÓN DEL OBJETIVO: REDUCCIÓN DE MERMAS EN FRUTA

DEFINICIÓN DEL ALCANCE: DESDE LA RECEPCIÓN DE FRUTA EN LOS CENTROS DE

ACOPIO HASTA SU ENTRADA AL PROCESO DE PRODUCCIÓN

CONFORMACIÓN DEL EQUIPO:

EQUIPO DE MEJORA COLABORADORES:

En esta reunión se completaron las etapas 1 y 2 del Método de 7 pasos, herramienta en la que nos
apoyaremos para definir las soluciones.

ETAPA 1: SELECCIONAR EL PROBLEMA

ETAPA 2: ENTENDER LA SITUACIÓN Y FIJAR LOS OBJETIVOS

Reunión N° 01 - 08 de noviembre

Resumen: en esta reunión se comprende mejor la situación mediante la exposición de la realidad en el

centro de acopio por parte de quienes han conocido el trabajo que se realiza allá.

Se respondieron a las etapas:

ETAPA 3: PLANIFICAR EL TRABAJO
ETAPA 4: ANALIZAR LAS CAUSAS

META DEFINIDA: REDUCIR LAS MERMAS EN MANGO DESDE 12% (CAMPAÑA 1999-2000)
HASTA 6% (CAMPAÑA 2000-2001)

Costo aproximado de la merma en campaña anterior: S/. 300 000

1.0 Clasificación de mermas

1.1 Fruta verde: presenta y ocasiona bajo brix.

1.2 Fruta magullada: no esta rota, pero al ingresar a la línea se puede romper en cualquier etapa
1.3 Fruta manchada: debido a hongos, en sitios y época lluviosa. Afecta mayormente a la
variedad criollo, y en la zona de Chulucanas.
1.4 Fruta en descomposición (inicialmente se nombró fruta sobremadura): exceso de
maduración, tiende a fermentar o ya inició la fermentación.
1.5 Fruta aguada: depende de la variedad. La fruta sobremadura se caracteriza por ser aguada,
pero este es otro caso.
1.6 Fruta de calibre pequeño, especialmente en mango criollo, ocasiona bajo rendimiento.
1.7 Fruta enhuacada: presenta bajo brix debido a maduración artificial.

2.0 Tormenta de Ideas

Causas que originan la merma (fruta malograda)

2.1 Falta de selección en el centro de acopio, el agricultor saca al barrer
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

2.2 Falta de materiales (en planta): jabas, bolsas, cilindros, insumos (ác. cítrico)
2.3 Tiempo de transporte, determinado como 24 horas máximo (posiblemente 30 horas
2.4 Tipo de transporte: camión abierto
2.5 Demoras para iniciarse el proceso
2.6 Jabas rotas/sucias
2.7 Métodos de muestreo (en planta)
2.8 Paradas de línea
2.9 Demoras en los servicios (suministros: agua, vapor)
2.10 Sobreabastecimiento de fruta
2.11 Aspecto financiero
2.12 Variación en el programa de producción
2.13 Manipulación de la fruta, prácticas de manejo, especialmente en centro de acopio
2.14 Competencia
2.15 Política de la gerencia
2.16 Condiciones de almacenamiento de la fruta
2.17 Presupuesto de exportaciones
2.18 Comunicación planta-campo (coordinaciones)
2.19 Definición de funciones
2.20 Falta de equipos (pc)
2.21 Falta de soporte técnico
2.22 Personal de estiba
2.23 Requerimientos de espacios acondicionados

3.0 PRÓXIMA REUNIÓN:

3.1 Ordenar y definir causas de la Tormenta de Ideas
3.2 Establecer diagrama Causa-Efecto

Reunión N° 02 -
Resumen: se continuó con el estudio de las causas, se modifico la tormenta de ideas de fase I, para
hacerla más completa.

Los lugares de acopio son los siguientes:

1. Tambo Grande (4)
2. Chulucanas (3)
3. Morropón (1)
4. Cruzeta (1)

Después de discutir la situación de los lugares de acopio se llega a las siguientes conclusiones:
1. Debe haber una persona definida por la planta que trabaje en cada centro de acopio.
2. Debe gestionarse un viaje del personal de Frutos para labores de capacitación.

Reunión N° 03 –
Resumen: en esta reunión se discutió cada una de las causas generadas en la tormenta de ideas, con
el fin de aclarar los puntos, depurar las ideas y reducir el número de causas, para su mejor estudio.
Se obtuvo una mejor comprensión del problema, por todos los miembros.

Se propusieron algunas ideas de mejora en cada caso, obteniéndose los comentarios adjuntos.
Además se incluye un primer puntaje sugerido por los miembros del Equipo y Colaboradores, que se
indica entre paréntesis.
El puntaje es del 1 al 5 en función de la criticidad de la causa.
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

1. Falta de materiales (5): influye en contadas ocasiones, básicamente es materiales de empaque:

cilindros, bolsas. Se podría contar con un nuevo proveedor de cilindros: Metalpack.

2. Tiempo de transporte (5): inicialmente se dijo q podía ser de 24 horas o menos, luego se
considero un plazo de hasta 30 horas. Se debe definir en el contrato. Exigir al proveedor que
cuente con un plan de contingencia para casos de accidentes o desperfectos del vehículo.

3. Tipo de transporte (3): puede ser cerrado o abierto. Exigir al transportista que haga un adecuado
uso de los equipos de refrigeración. Debe haber una cláusula en el contrato que exige el uso de
sistemas de frío. Chinchay sugirió el uso de termoking de 3 cajas, Dennis sugirió el uso de paletas
en lugar de estibar la fruta en jabas, lo q exigiría un diseño adecuado del vehículo, además
considerar los gastos por peso de las paletas y la necesidad de montacargas.

4. Demoras en proceso por mezclas de variedades (3): en la campaña anterior se mezclo: 40% chato
y 60% criollo.

5. Métodos de muestreo: se desestimó como causante de merma. Se considerara como herramienta

de solución.

6. Jabas rotas/sucias (5): se hará un requerimiento de 6 000 jabas nuevas, teniendo en cuenta que la
solicitud de fruta ha pasado de 2 800 a 5 000 toneladas en esta campaña.

7. Paradas de línea (4): por equipos, servicios, descargas, falta de personal. Se debe establecer un
plan de contingencia que incluya: personal por turnos, técnicos, repuestos, grupo electrógeno,
mantenimiento.

8. Servicios (suministros) (5): revisar plan de contingencia.

9. Sobreabastecimiento de fruta (5): para esta campaña se está requiriendo 70 ton/día. El problema
es que si se presentan paradas en línea no se puede impedir de un día a otro que envíen la fruta.

10. Aspecto financiero (3): pago a proveedores de fruta, puede ser solucionable.

11. Variaciones en el programa de producción: cambios repentinos en ventas, se truncan o

aumentan los programas de producción. Se desestimó como causante de mermas. Se tendrá en
cuenta al plantear las soluciones.

12. Manipulación de fruta (4): entre otras cosas se exigirá que el camión sea abierto, porque
favorece la rapidez en la carga y descarga, que tiene mayor importancia en centros de acopio.

13. Competencia: tener en cuenta que el productor puede vender la fruta a otros fabricantes. Se
desestimo como causante de mermas, pero se debe tener en cuenta para controlar la selección y
que no nos desfavorezca.

14. Política de gerencia (3): establecer criterios de selección de fruta y dar a conocer los con el fin de
que se respeten en todos los niveles.

15. Condiciones de almacenamiento (5): tener en cuenta en centros de acopio y en planta.

Habilitación y mejoras de almacén en Patio N° 2.
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

16. Presupuesto de exportaciones: se desestimó como causante de mermas.

17. Comunicación planta-centro de acopio (4): el Centro de Acopio Tambo Grande contara con
servicios de fax, teléfono y se sugerirá el uso de celulares.

18. Delimitación de funciones: es importante definir y dar a conocer. Se sugirió concentrar la

responsabilidad de las gestiones durante la campaña al Ing. González. Se desestimó como
causante de mermas, pero se tendrá en cuenta en el diseño de las soluciones.

19. Falta de pc para el personal de producción: tanto para el CA como para la línea en la planta. Se
desestimó como causante de mermas, pero se considera una limitación.

20. Falta de soporte técnico: el mismo caso anterior.

21. Falta de personal de estiba (3): tener en cuenta que no se derive esta responsabilidad solo a
producción, sobre todo en II y III turno. Se sugiere contratar 2 cuadrillas de 5 personas cada una,
además de 2 montacarguistas

22. Requerimiento de espacios acondicionados: se tendrá en cuenta dentro de condiciones de

almacenamiento.

Tener en cuenta el siguiente requerimiento de jabas:

Dato: 70 TM/día 1 jaba = 24 kg

Planta Lima: con fruta 3 000 jabas

Vacías 3 000

En tránsito: a Lima con fruta: 3 000

Retorno vacías: 3 000

Centro de Acopio: con fruta 3 000

Vacías retorno 3 000

Campo: con fruta: 3 000

Vacías 3 000
TOTAL: 24 000 JABAS

Reunión N° 04
Resumen: Se discuten las causas y mediante multivotación se concluye en encontrar 7 causas
dominantes.

AGENDA
Se anotó la siguiente agenda:
1. Definición del horario de trabajo para el equipo
2. Reducción de causas mediante discusión grupal.
3. Establecer el conjunto de causas dominantes, sobre las que se trabajará la metodología.
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

Desarrollo:

1. Horario de trabajo: lunes, miércoles y viernes de 11.00 a 12.30 horas.

Plazo: del lunes 20 de noviembre al viernes 15 de diciembre.

2. Reducción de causas:
En función a los criterios de:
Frecuencia de ocurrencia
Grado de afectación
Antigüedad

Se propusieron 3 causas más:

15. Control de calidad en el centro de acopio
16. Capacitación del personal en todo el proceso
17. Condiciones del clima

Después de ese aporte, se desestiman las siguientes causas:

3. Tipo de transporte: se define el tipo de transporte y ya no pertenece al diseño de las soluciones,
no obstante se considerará dentro de la multivotación.
8. Sobreabastecimiento de fruta: se considera incluido en la frecuencia de llegada de los vehículos
14. Falta de personal de estiba: se considera incluido en manipuleo de fruta.
17. Condiciones del clima: se consideró incluido en control de calidad en el centro de acopio.

3. Causas dominantes:
El método de multivotación se aplico de la siguiente manera:
Se asigno el valor de 1 a cada respuesta positiva, con respecto a si la causa era importante o no.
Importante (1), No importante (0).
Se sumó para cada causa el valor total de votos positivos de los 6 votantes, con el fin de
encontrar causas con la mayor cantidad de votos. Si es necesario reducir esta cantidad de causas,
se vuelve a aplicar el método sólo con las que alcanzaron los puntajes más altos.

CAUSA 1° VOTACIÓN 2° VOTACIÓN

1. Falta de materiales en planta 6 3
2. Tiempo de transporte y frecuencia de llegada 6 4
3. Tipo de transporte 2 -
4. Demora por mezclas 3 -
5. Jabas rotas/sucias 3 -
6. Paradas de línea 5 -
7. Falta de servicios/suministros 1 -
8. Pago a proveedores 2 -
9. Manipuleo deficiente de fruta 6 6
10. Política de gerencia 0 -
11. Condiciones de almacenamiento 6 5
12. Comunicación planta-centro de acopio 4 -
13. Control de calidad en centro de acopio 6 6
14. Capacitación del personal 6 6

 Después de los resultados de la primera votación, se encontraron 6 causas que alcanzaron 6 votos
positivos, por lo que pasaron a una segunda votación.
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

 Sin embargo se acordó por el equipo que pasarían a ser trabajadas las 6 causas que obtuvieron 6
votos y la causa que obtuvo 5 votos en la primera votación.
 Conclusión - las causas a trabajarse son las siguientes:

1. FALTA DE MATERIALES EN PLANTA

2. DEMORAS EN EL TRANSPORTE / DEFICIENCIAS EN LA FRECUENCIA DE LLEGADA
3. PARADAS DE LÍNEA
4. MANIPULEO INADECUADO DE FRUTA
5. DEFICIENTES CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
6. FALTA DE CONTROL DE CALIDAD EN EL CENTRO DE ACOPIO
7. FALTA DE CAPACITACIÓN EN TODO EL PROCESO

Reunión N° 05
Resumen: se inicia el método de Matriz de Priorización, con la finalidad de establecer un
ordenamiento de las causas dominantes.

El siguiente paso es elaborar una MATRIZ DE PRIORIZACIÓN para cada una de las 7 causas
dominantes.
El equipo decidió, mediante discusión grupal, trabajar de acuerdo a los siguientes criterios:
1. Frecuencia de aparición
2. Impacto en el problema (grado de afectación)
3. Complejidad de la causa (para resolver el problema)
4. Tiempo de la solución (para resolver el problema)
5. Antigüedad de la causa
6. Disponibilidad de recursos

Los puntajes para cada uno de los criterios van del 0 al 6 y se interpretan de la siguiente manera:

FRECUENCIA DE LA CAUSA IMPACTO EN EL PROBLEMA

Escala Significado Escala Significado
0 La causa nunca ha ocurrido 0 No influye en el problema
1 Ha ocurrido rara vez 1 Influye muy poco
2 Ha ocurrido algunas veces 2 Influye poco
3 Ocurre cada cierto tiempo 3 Influye en el problema
4 Ocurre frecuentemente 4 Influye mas que otros
5 Ocurre casi siempre 5 Influye decisivamente
6 Ocurre todo el tiempo 6 Es la única causa determinante
COMPLEJIDAD DE LA CAUSA TIEMPO DE LA SOLUCIÓN
Escala Significado Escala Significado
0 No se puede solucionar 0 No solucionable
1 Es muy fácil de solucionar 1 Tomaría mucho tiempo
2 Difícil de solucionar 2 Próxima campaña
3 Se puede solucionar 3 Fin de campaña
4 Algo fácil de solucionar 4 Mitad de campaña
5 Fácil de solucionar 5 Inicio de campaña
6 Muy fácil de solucionar 6 Solución inmediata
ANTIGÜEDAD DE LA CAUSA DISPONIBILIDAD DE RECURSOS
Escala Significado Escala Significado
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

0 Tiene mucho tiempo ocurriendo 0 Imposible

1 Ocurre hace varios años 1 Demasiados recursos
2 Ocurre hace mas de 2 años 2 Muchos
3 Ocurre desde hace 2 años 3 Regulares
4 Ocurre hace menos de 2 años 4 Pocos
5 Hace menos de un año 5 Mínimo
6 Es muy reciente 6 Ningún recurso

Esta construcción de criterios tiene como objetivo final determinar el orden de solución de las causas,
en función de su criticidad o urgencia, así como la factibilidad de su solución.
El siguiente paso es una votación en donde cada miembro del equipo le dará un valor en grados de
afectación a cada criterio, para determinarse un peso promedio.

Reunión N° 06
Resumen: se continúa con el método de Matriz de Priorización.

Se determinó con la conducción de los líderes, el peso con el que se votarían los criterios según los
siguientes GRADOS DE AFECTACIÓN:

0 – NO AFECTA
1 – AFECTA ALGO
2 – AFECTA POCO
3 – AFECTA
4 – AFECTA ALGO MÁS
5 – AFECTA MUCHO MÁS

Criterio DN MM AN VS PG JO SUM PESO

1 2 4 5 2 2 3 17 2.8
2 3 5 5 5 5 5 28 4.7
3 5 3 4 2 3 3 20 2.9
4 1 3 4 5 5 4 22 3.7
5 0 3 3 1 4 2 13 2.2
6 4 4 5 3 5 3 24 4.0

Los resultados son los siguientes:

1. Impacto en el problema (4.7)
2. Disponibilidad de recursos (4.0)
3. Tiempo para resolver (3.7)
4. Complejidad para resolver el problema (2.9)
5. Frecuencia de aparición (2.8)
6. Antigüedad de la causa (2.2)

Sin embargo, después de una exhaustiva discusión entre los miembros del equipo, se consideró que los
criterios no eran los más adecuados, debido a que no se ajustaban del todo a nuestra realidad y a los
objetivos, por lo tanto se modificaron y se volvió a hacer la votación, de manera práctica porque el
método ya estaba comprendido.

CRITERIOS MODIFICADOS:
1. FRECUENCIA DE APARICIÓN
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

2. IMPACTO EN EL PROBLEMA
3. COMPLEJIDAD PARA RESOLVER EL PROBLEMA
4. MEJORAMIENTO DEL PROCESO
5. INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
6. DISPONIBILIDAD DE RECURSOS PARA RESOLVER

PUNTAJE PARA LA VOTACIÓN:

1 – MÍNIMA AFECTACIÓN
2 – AFECTA POCO
3 – AFECTA
4 – AFECTA ALGO MÁS
5 – AFECTA MUCHO MÁS
6 – AFECTA EXCESIVAMENTE

Reunión N° 07
Resumen: se continúa con el método de Matriz de Priorización.

Esta vez los puntajes se hicieron coincidir con un valor del 1 al 6 por cada criterio, con el fin de
ordenarlos en forma de ranking, por cada miembro del equipo.
Se realizó nuevamente la votación obteniéndose los siguientes resultados:

Criterio DN MM AN VS PG JO SUM PESO

1 1 4 4 1 3 4 17 2.8
2 5 5 6 6 4 6 32 5.3
3 3 3 3 4 2 5 20 3.3
4 4 6 1 3 1 1 16 2.7
5 6 2 2 5 6 2 23 3.8
6 2 1 5 2 5 3 18 3.0

Los resultados son los siguientes:

1. Impacto en el problema (5.3)
2. Incremento de la productividad (3.8)
3. Complejidad para resolver el problema (3.3)
4. Disponibilidad de recursos (3.0)
5. Frecuencia de aparición (2.8)
6. Mejoramiento del proceso (2.7)

El siguiente paso según el método es elaborar los puntajes para la Matriz de Priorización por cada
miembro del equipo y por cada causa.
Consiste en colocar los 6 criterios en forma vertical en una matriz, versus las 7 causas enumeradas en
forma horizontal. Cada miembro del equipo debe llenar ese cuadro colocando los valores de afectación
en función al grado de relación que encuentren entre el criterio y la causa.
Los valores se pueden repetir.

ESCALA DE VALORACIÓN (GRADO DE AFECTACIÓN)

0 – NADA
1 – MUY POCO
2 – POCO
3 – REGULAR
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

4 – MÁS QUE REGULAR

5 – MUCHO
6 – DEMASIADO

Se procedió a colocar los valores de relación o afectación en la siguiente cartilla:

CAUSAS
CRITERIOS 1 2 3 4 5 6 7
1. Impacto en el problema
2. Incremento de productividad
3. Complejidad para resolver
4. Disponibilidad de recursos
5. Frecuencia de aparición
6. Mejoramiento del proceso

Cada miembro del equipo colocó los valores de afectación, relacionando causas y criterios, pudiendo
repetir los valores.

Reunión N° 08
Resumen: se continúa con el método de Matriz de Priorización.

Los resultados de las cartillas llenadas en la anterior reunión son evaluados según el método. Para esto
se deben llevar a una matriz de Priorización, que se elabora por cada causa. El vaciado de datos de la
cartilla hacia la matriz se realiza contando cuantos votos hay por cada escala (de 0 a 6) en cada
criterio.
Se obtuvieron 7 matrices (una por cada causa), las que fueron presentadas en la reunión. La Matriz de
Priorización es la siguiente:

CAUSA N° ______
Escala de valoración Sumatoria Escala Peso
ponderada por
escala
N° Criterio Peso 0 1 2 3 4 5 6
1 5.3
2 3.8
3 3.3
4 3.0
5 2.8
6 2.3
Total

Celdas en donde se coloca el número de votos a favor de ese valor de la escala por cada criterio en
el total de los votantes

Casillas en donde se coloca el resultado ponderado por fila, esto la sumatoria del número de
votos por cada valor de la escala

Casillas en donde se coloca la escala ponderada, es decir, el anterior resultado entre el número
de valores (7)
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

Casillas en donde se coloca la escala ponderada multiplicada por su respectivo Peso.

Los resultados son:

CAUSA N° SUM PESOS PESO POR ESCALA PORCENTAJE
1 20.5 35.46 24.71
2 20.5 64.26 44.71
3 20.5 53.16 37.05
4 20.5 63.67 44.37
5 20.5 70.01 48.79
6 20.5 69.36 48.33
7 20.5 63.44 44.21

CONCLUSIÓN:
1. Deficientes condiciones de almacenamiento 48.79
2. Falta control de calidad en el Centro de Acopio 48.33
3. Demora en transporte y deficiencias en frecuencia de llegada 44.71
4. Manipuleo inadecuado de fruta 44.37
5. Falta de capacitación en todo el proceso 44.21
6. Paradas de línea 37.05
7. Faltan materiales en planta 24.71

A partir de este momento nos preparamos para iniciar el diseño de las soluciones, estudiando a fondo
cada causa dominante, con el fin de conocer el verdadero origen y poder atacarlo. De lo contrario sólo
nos opondríamos al efecto superficial de cada causa, sin poder eliminar el verdadero problema.

Estudio de las causas

Aplicación del método WHY-WHY con el diagrama de Árbol

Después de escribir la causa, nos preguntamos ¿POR QUE?, surgen las primeras ideas y
volemos a aplicar la pregunta, así sucesivamente hasta estar de acuerdo en encontrar
causas de origen.
CAUSA ¿POR QUÉ? ¿POR QUÉ? ¿POR QUÉ?

Falta de
liquidez

Desconocimi No fluye Falta definir

ento alta información funciones
gerencia
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

Falta Demora en Falta

infraestructur decisiones priorización
a de recursos

Faltan Localización
Deficientes servicios C.A.
condiciones básicos
de
almacenamien Equipos no
Faltan
to medios de adecuados
comunicació

Demasiada Fallas en el
cantidad de transporte
fruta

Falta de Falta plan de

capacitación capacitación

Reunión N° 10
ETAPA 5: DISEÑAR LAS SOLUCIONES
Resumen: se aplica tormenta de ideas entre los miembros y de llega a tener listas de posibles
soluciones para las 02 primeras causas.

MÉTODO: después de entender el principio del método why-why, podemos estudiar los orígenes de
cada causa y, mediante la técnica de Tormenta de Ideas, mencionamos actitudes y acciones concretas
con las que se puede agravar el problema (COMO EMPEORAR). Finalizado este ejercicio se define
una acción que se oponga o anule la acción negativa (FUERZAS OPOSITORAS).

CAUSA N° 1 DEFICIENTES CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

SUBCAUSAS COMO EMPEORAR FUERZAS OPOSITORAS

Falta de infraestructura  Excesivos gastos  Controlar gastos
Falta de liquidez  Bajar ingresos/ventas  Incentivar ventas
Demora en toma de  Desatender necesidades  Atender necesidades
decisiones  No informar requerimientos  Informar necesidades/requerimientos
Desconocimiento de la  No hacer plan de gastos  Planear gastos (req/necesidades)
alta gerencia  No darle importancia a las necesidades  Dar importancia a las necesidades
Falta de servicios básicos  No sustentar  Sustentar
Falta de comunicación  Desconocer objetivos  Informar y detallar objetivos
Demasiada cantidad de  Desconocer proyecciones en el tema  Plan de desarrollo de mercado de
fruta (plan de exportaciones) exportaciones
(se verá en causa 3)  No solicitar su implementación  Solicitar implementación de servicios
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

Falta de capacitación  No hacer/concluir obras básicos

(se verá en causa 5)  Colocar personas sin iniciativa  Hacer/concluir obras
 No contar con equipos de  Seleccionar bien al personal
comunicación  Capacitar al personal
 Alquilar equipos obsoletos  Proveer equipos de comunicación
 No delegar responsabilidades y adecuados
autoridad  Delegar autoridad y responsabilidades

CAUSA N°2 FALTA DE CONTROL DE CALIDAD EN EL CENTRO DE ACOPIO

COMO EMPEORAR FUERZAS OPOSITORAS

 Centro de Acopio sin control de calidad
 Contratar personal deficiente
 No capacitar al personal
 No capacitar a los proveedores
agricultores
 Cargar actividades al personal
 No establecer criterios de selección de fruta 
(especificaciones)
 Cosechar sin métodos
 Implementar control de calidad
 Seleccionar personal con conocimiento,
iniciativa y responsabilidad
 Aplicar programa de capacitación para
y/o personal y proveedores
 Racionalizar actividades
Elaborar y difundir especificaciones
 Aplicar los criterios de selección
 Implementar métodos de cosecha de acuerdo
a realidad

Reunión N° 11

CAUSA N° 3 DEMORA EN TRANSPORTE Y DEFICIENCIAS EN

FRECUENCIA DE LLEGADA

COMO EMPEORAR FUERZAS OPOSITORAS

 Utilizar vehículos en mal estado
 Usar un deficiente sistema de información
(trabajar sin equipos)
 Muchos responsables en planta para las
coordinaciones
 No coordinar con Centro de Acopio fechas
de llegada
 Empresas de transporte sin plan de
contingencia
 Centro de Acopio no hace programa de envío
 No cerrar el circuito de información
 Exigir a las empresas vehículos en buen
estado equipados con sistema de comunicación
 Designar coordinadores y responsables
 Establecer un programa de envío
 Coordinar el establecimiento de un plan de
contingencia
 Establecer tiempos de ruta
 Coordinar PCP con Logística Agrícola para
establecer un conjunto de actividades semanales

CAUSA N° 4 MANIPULEO INADECUADO DE LA FRUTA

COMO EMPEORAR FUERZAS OPOSITORAS

 Falta de jabas o jabas rotas  Equipamiento de jabas y montacargas
 Falta de montacargas  Establecer instrucciones para el manipuleo
 Mal manejo en carga y descarga  Capacitar al personal en operaciones de
 Manipular excesivamente (campo-C.A.- manipuleo
 PROYECTO DE MEJORA
REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO
pesado-planta de proceso)
 Mal sistema de cosecha
 Colocar demasiada fruta por jaba
 Contar con personal no capacitado
 Trabajar sin instrucciones de manipuleo
CAUSA N° 5 FALTA DE CAPACITACIÓN EN TODO EL PROCESO
COMO EMPEORAR
 No tener programa de capacitación anual (en
ningún nivel)
 No contar con liquidez para llevar a cabo
capacitación
 Contratar personal no instruido en la línea
(bajo nivel académico)
 Contratar un gran porcentaje de personal
eventual (en la línea)
CAUSA N° 6
COMO EMPEORAR
 Trabajar sin plan de contingencia para
equipos
 No tener plan de mantenimiento preventivo
 Tener los equipos mal regulados
 No contar con personal capacitado o sin
especialización
 Mantener deficiente comunicación entre
producción y mantenimiento
 Trabajar sin todos los repuestos
CAUSA N° 7 FALTA DE MATERIALES EN PLANTA
COMO EMPEORAR
 Falta de materiales en stock en almacén
 Falta de despacho por demora en reserva
 No hay computadoras para personal de
producción
 Trabajar sin programas de producción
 No existe programa de exportaciones
 Trabajar sin programa de captación de fruta
 Demora en envío de repuestos por los
proveedores
 Falta pase de control de calidad
 Determinar los niveles de llenado de fruta en
las jabas
 Coordinar la aplicación de un sistema de
cosecha mejorado
FUERZAS OPOSITORAS
 Establecer un programa de capacitación
 Destinar recursos para su funcionamiento
 Contratar personal con nivel de instrucción
adecuado al trabajo
 Contratar personal con experiencia o retirado
de la empresa por excedente
 Actualizar conocimientos para personal
operario especializado
PARADA EN LÍNEA
FUERZAS OPOSITORAS
 Implementar plan de contingencia
 Destinar recursos y dar cumplimiento formal
de un programa de mantenimiento con
conocimiento y autorización de la gerencia de
la división
 Reuniones de coordinación entre producción
y mantenimiento para establecer programas
correctivos
 Mantener stocks de repuestos críticos en
almacén
FUERZAS OPOSITORAS
 Implementar computadoras personales a
producción
 Exigir establecimiento de programas de
exportaciones y captación de frutas
 Establecer con proveedores el tiempo de
entrega de materiales
 Alimentar información a tiempo para otorgar
pase de control de calidad
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

Reunión N° 12 –
Resumen: después de la tormenta de ideas aplicadas en dos formas: Como empeorar y Fuerzas
opositoras, en esta reunión se discutieron los resultados anteriores y se llegó a un acuerdo en donde
quedaron las propuestas de mejora concretas para atacar cada causa.

ULTIMA ETAPA: Elaboración de propuestas a partir de la anterior tormenta de ideas

CAUSA 1: DEFICIENTES CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Almacén en planta
1. Definir el área de almacén en planta Lima
Propuestas: a) Área techada donde se ubica la pulpa importada 200m 2
b) Área de almacén de botellas vacías 150m 2
c) Acondicionar almacén con rampa (costado de cámara, patio N° 2). Reubicar la
balanza
Solución a largo plazo:
Trabajar plan de desarrollo de pulpas para calcular necesidades de almacenamiento.
Sustentar ante Gerencia Técnica Corporativa.

CAUSA 2: FALTA DE CONTROL DE CALIDAD EN CENTRO DE ACOPIO

1. Implementar el control de calidad seleccionando al personal idóneo en los 4 puntos de acopio. Se
tienen 2 personas, falta definir la contratación de 2 personas más.
2. Definir especificaciones de fruta estableciendo claros criterios de selección evitando envíos de
fruta verde, malograda, sobremadura.
3. Ejecutar charla de capacitación para establecer las especificaciones.

CAUSA 3: DEMORA DE TRANSPORTE Y DEFICIENCIA EN FRECUENCIA DE LLEGADA

1. Estipular en los contratos:
- vehículos en buen estado
- plan de contingencia
- medios de comunicación
- copiloto
- tiempo de ruta
2. Establecer un responsable que sea el enlace del Centro de Acopio y Planta Lima sobre todo con lo
referente a logística.
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

3. PCP y Logística deben establecer en base a información de fruta en el campo y exportaciones un

programa de actividades semanales y control diario.
4. Establecer un sistema de registros y formatos que permitan implantar un control de pedidos,
envíos, ingresos, variedades, tiempos, etc.
5. Implementar en el Centro de Acopio equipos de comunicación para las coordinaciones con Lima.
6. Hacer coordinaciones con vigilancia para ingreso de fruta con prioridad a la planta.

CAUSA 4: MANIPULEO INADECUADO DE FRUTA

1. Coordinar con agricultores la implementación de sistema de cosecha mejorado: ejecutar prueba
desde la presente campaña.
2. Elaborar solpe de jabas (6000 unidades)
3. Solicitar mantenimiento integral de montacargas.
4. Adquirir balanza electrónica con huincha para pesar fruta.
5. Elaborar instrucciones para el manipuleo y capacitar al personal que realiza estas actividades.
6. Respetar la capacidad de carga de la jaba (señalar un nivel y establecerlo en la charla y por escrito)

CAUSA 5: FALTA DE CAPACITACIÓN

1. Elaborar programas de capacitación a todo nivel: operarios, supervisores, montacarguistas,
auxiliares de almacén, estibadores, personal del centro de acopio, agricultores, transportistas.
2. Insertar en presupuesto los programas de capacitación.
3. Elaborar perfil adecuado del personal para su contratación.
4. Aprovechar experiencia de personal que haya salido de la empresa por excedente.

CAUSA N° 6 PARADAS DE LÍNEA

1. Informe detallado del último mantenimiento efectuado a la línea de pulpas que garantice su
normal funcionamiento durante la campaña.
2. Implementar plan de contingencia (equipos y repuestos críticos).
3. Reuniones semanales de las áreas de producción y mantenimiento para corregir y evitar futuras
fallas, evaluar y tomar acciones.

CAUSA N° 7 FALTA DE MATERIALES EN PLANTA

1. Definición urgente del programa de exportaciones para hacer cálculo de materiales y colocación
de solpes.
2. Dotar al personal de producción de pc y equipos actualizados.
 PROYECTO DE MEJORA

REDUCCIÓN EN MERMAS DE FRUTA: MANGO

3. Hacer seguimiento de proveedores por fecha de entrega de materiales.

4. Racionalización y mejoramiento del sistema actual de aceptación de fruta de Control de Calidad y
de Logística Agrícola para pagos de proveedores y fleteros bajo el sistema SAP.