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INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE IRAPUATO

SISTEMAS DE MANUFACTURA
7° D
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN:
FORDISMO, TAYLORISMO Y TOYOTISMO

INTEGRANTES DE EQUIPO:
LUJANO HERNANDEZ MIGUEL ANTONIO
MENDIOLA RANGEL FABIAN
MUÑOZ ECHEVERRIA JOSELYN
PADERES HERNANDEZ EDUARDO
PITAYO CASTAÑEDA SAUL
RAMIREZ DE LA LUZ LIZBETH ALEJANDRA

PROFESOR: CARLOS ELISEO TALCO

30/08/18
TAYLORISMO

El deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de la industria llevó al ingeniero


norteamericano Frederick W. Taylor (1856 – 1915) a realizar un estudio minucioso de las tareas
fabriles. Su objetivo era eliminar los movimientos inútiles y establecer, por medio de cronómetros el
tiempo necesario para realizar cada tarea específica. A este método se lo llamó organización científica
del trabajo o taylorismo.

Según el propio Taylor, las etapas para poner en funcionamiento su sistema de organización del
trabajo eran las siguientes:
1. Hallar diez o quince obreros (si es posible en distintas empresas y de distintas regiones) que sean
particularmente hábiles en la ejecución del trabajo por analizar.
2. Definir la serie exacta de movimientos elementales que cada uno de los obreros lleva a cabo para
ejecutar el trabajo analizado, así como los útiles y materiales que emplea.
3. Determinar con un cronómetro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos movimientos
elementales y elegir el modo más simple de ejecución.
4. Eliminar todos los movimientos mal concebidos, los lentos o inútiles.
5. Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles, reunir en una secuencia los movimientos
más rápidos y los que permiten emplear mejor los materiales más útiles.
En este sentido, el taylorismo sentenciaba que la productividad de una empresa o fábrica podía ser
mejorada si se controlaba al obrero, se disponía de espacios de trabajo continuo (de ahí el nacimiento
de la cadena de montaje) y se aseguraba que se produjera la mayor cantidad posible en el tiempo de
trabajo del obrero. El taylorismo es una forma de organización fabril que sigue existiendo hoy en día
en muchos países del Tercer Mundo, especialmente del sudeste asiático, donde las marcas más
importantes y caras del mercado sostienen una enorme cantidad de empleados en las peores
condiciones, que trabajan sin parar y con salarios indignos. Las críticas que este tipo de modelo
económico recibe son conocidas pero aun así sigue siendo especialmente útil y efectivo para quienes
piensan solamente en el aumento del capital.
FORDISMO

A comienzos del siglo XX, los Estados Unidos se habían convertido en una de las potencias
económicas más importantes del mundo. Su industria más exitosa era la de los automóviles, un
producto que cada vez más personas querían poseer. Para abastecerlas era necesario aumentar la
producción y lograr abaratarla. En la fábrica de automóviles de Henry Ford se puso en marcha un
sistema que permitía producir más vehículos en menos tiempo y a un costo menor. Este sistema fue
conocido como fordismo.
El sistema de Ford de producción en serie estaba basado en la cadena de montaje. Los obreros se
situaban junto a una cinta transportadora que iba acercándoles las piezas y cada uno se ocupaba de
una parte muy especializada del proceso. Una vez que su trabajo estaba terminado, la cinta se movía
hacia el próximo obrero. Al final de la cadena, el automóvil estaba terminado y listo para funcionar.

La puesta en marcha del sistema fue un éxito. Antes, la fabricación de un automóvil tardaba 12 horas;
con el sistema de Ford podía ser fabricado en apenas una hora y media. Así fue que los Estados
Unidos pasaron de producir 2.500 automóviles en 1899, a producir cerca de dos millones en 1920.
Este crecimiento de la cantidad de unidades fabricadas hizo que el precio de sus automóviles se
redujese mucho. La innovación de Ford había revolucionado la industria.

Además de los cambios en la fabricación, Ford estableció una red de vendedores en todo el país e
hizo campañas publicitarias. Implementó un sistema de pago hasta entonces no utilizado en el
mercado de los automóviles: el pago en cuotas. El resultado fue la masificación del automóvil en la
sociedad norteamericana.

Los empleados de las fábricas Ford trabajaban ocho horas de lunes a sábado y, aunque su salario era
muy superior al de los trabajadores de las demás fábricas, Henry Ford no les permitía asociarse en
sindicatos para reclamar por sus derechos laborales. Pese al buen salario, no muchos soportaban el
ritmo de trabajo de la fábrica, que les imponía tareas repetitivas y monótonas que debían realizar
siempre al mismo ritmo.

El fordismo influyó no solo en el desarrollo de la industria automotriz, sino en la forma de organizar la


fabricación de los productos más diversos y generó importantes cambios sociales y culturales.

TOYOTISMO.

El Sistema Toyota de Producción (STP), en tanto tecnología de gestión del trabajo, es un sistema
complejo de racionalización que interviene mediante sofisticados dispositivos sobre el espacio fabril y
su organización técnica, sobre los trabajadores y sobre las prácticas sindicales.

La construcción de la productividad toyotista tiene que ver tanto con formas “eficientes” de organizar
el espacio como con un control del tiempo y de los movimientos de los trabajadores en la línea de
producción. Al igual que en el taylorismo-fordismo, el sistema está basado en la eliminación de tiempos
y acciones improductivas (desperdicio) para lograr la más alta productividad.

Es el just in time, el dispositivo que permite una adaptación total tanto técnica como social a los
vaivenes del mercado. Esto es, producir solo lo necesario en el momento justo y en la cantidad
necesaria para que no haya desperdicio de tiempo ni de piezas.
A su vez, el jidoka es el dispositivo técnico que vehiculiza el funcionamiento del just in time, ya que
permite la eliminación de defectos y desperdicios en tiempo real mediante la preparación de una línea
de producción con capacidad para detenerse cuando se detectan problemas, tales como el mal
funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o problemas de calidad.

La adaptación de los trabajadores a las formas flexibles de producción se moviliza mediante el


involucramiento en los objetivos de la empresa. Se ponen en juego variadas técnicas de normalización
(que serán especificadas más adelante), que se distinguen de los dispositivos electrónicos de control
técnico sobre las líneas de producción en que no buscan solo un sometimiento directo de la fuerza de
trabajo a partir de la imposición de ritmos y movimientos, sino que intervienen sobre la construcción
de valores que serán de suma utilidad para incrementar las habilidades de los trabajadores y así lograr
una mayor productividad.

La construcción de la productividad toyotista tiene que ver con una conjunción entre el típico uso
intensivo de la fuerza de trabajo en términos de controles de ritmos y movimientos, y la movilización
de dispositivos que intervienen sobre cuestiones “ideológicas” y subjetivas que pretenden lograr el
efecto de involucramiento en la producción.

CONCLUSIÓN.

El Taylorismo se entendida como una más de las ideologías que determinaron la relación entre el
obrero o el proletariado y la productividad de una empresa, la ideología conocida como taylorismo ha
marcado sin duda alguna la economía de fines del siglo XIX y del siglo XX. El inconveniente que se
puede observar, de la teoría de Taylor es que en muchas empresas el obrero, solo es especializado
en un área o tarea definida, por lo tanto, no realiza ningún trabajo que no pertenezca a su especialidad,
entonces la empresa tiene que buscar trabajadores especializados en cada área. Además que, con
este sistema no hay una buena comunicación con el director general.

En 1913 el jefe de una pequeña empresa H. Ford de automóviles perfecciona y difunde la técnica de
montaje de automóviles, con la cadena de montaje en serie, esta técnica es dada por una observación
de las tareas necesarias y la reducción de tiempo entre estas tareas, es decir los trabajadores hacen
en serie su trabajo lo cual es que cada uno de ellos hace una cosa diferente y así Ford aseguraba
que era mejor y que tenía una reducción tiempo útil.

En conclusión el fordismo nació para garantizar en control de la mano de obra la cual carecía todo el
servicio industrial que para asegurar la producción debe de ser rápido, barato y que sea productivo
Por otra parte al igual que el Fordismo, el sistema de Toyota de producción a pesar de ser un sistema
complejo las empresas lo utilizan por ser un sistema eficiente de organizar el espacio como un control
de tiempos y movimientos de los trabajadores en la línea de producción.

Para realizar este tipo de sistemas se necesitan herramientas como el Just in time y el Jidoka
adaptando las actividades a realizar a los trabajadores haciendo de esto una forma más eficiente de
producir solo lo necesario con menos desperdicios posibles.

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