“Tribology in Mechanical Engineering”

MAE 493N/593T

Dr. Konstantinos A. Sierros
West Virginia University
Mechanical & Aerospace Engineering
ESB Annex 263
kostas.sierros@mail.wvu.edu
 Wear

• Introduction
‐Definition and measurement of wear
‐Classification of wear
• Mechanisms of wear
‐Seizure
‐ Melt wear
‐ Oxidation‐dominated wear
‐ Mechanical wear processes
‐ Fatigue wear in rolling contacts
‐ Fretting and corrosion wear
‐ Erosive wear
• Third bodies and wear DLC coating wear track in oil lubricated conditions
http://www.engineering.leeds.ac.uk/ietsi/Research_Projects/Lubricant‐surface.shtml
‐Wear by abrasive contaminants
‐ Interfacial ‘third’ bodies
‐ Debris analysis
• Further reading
 Wear mechanisms
Delamination wear
• During running‐in the surfaces in contact are losing material in order to conform
• On the wear map, contact conditions move from right to left (lower surface slope)
• Sliding velocity is low enough so it does not cause frictional heating
• Frictional force deforms the surface layer, shearing it in the sliding direction
• Loss of material in the form of thin flakes or platelets (Delamination wear)
 Wear mechanisms
Delamination wear
• Suh (1986) did a lot of work on ‘delamination’ wear
• Surface traction exerted by harder asperities induces plastic shear deformation of 
the softer surface which accumulates with repeated loading
• As subsurface deformation continues, cracks are forming below the surface
• Those cracks initiate from pre‐existing flaws/defects
• Crack nucleation very near the surface is not favored because of large highly 
compressive stresses
• Cracks are extending and propagating and joining neighboring cracks
• Wear sheets are lost or delaminate
 Wear mechanisms
Delamination wear
• Thickness of a wear sheet depends on subsurface crack location
• Depth is typically of the same order as the size of an asperity

Model for this situation
• Assume initial distribution of voids/inclusions at near‐surface of volume fraction fv  
• At fv delamination initiates
• γo  is the net total plastic shear strain accumulated per asperity pass
• An Archard wear law can be generated and the dimensionless K is given by;

γ o × fv
K=
f*
A

Critical area fraction 
of voids to generate 
a wear particle
 Wear mechanisms
• For a given material the fractions can be considered as constants so that wear rate 
depends on γo
• If μ<0.3 the plastic deformation zone beneath the asperity does not break through 
to the surface 
• If μ>0.3 the flow field extends to the surface and the plastic strain per pass ( γo )
becomes much larger
• Therefore for higher friction, wear coefficient can rapidly increase

γ o × fv
K=
f*
A
 Delamination wear

http://www.oilcheck.com.au/Tutorial/17_delamination_wear.htm
 Delamination wear

http://www.oilcheck.com.au/Tutorial/17_delamination_wear.htm
 Wear mechanisms
Fatigue wear in rolling contacts
• Races and rolling elements are made of high‐strength material
• Normally, the loading is entirely elastic and there is little slip at the interface
• Operating temperatures are less than 200 oC
• Very little adhesive, abrasive, oxidative wear
• Therefore, many millions of cycles can be achieved with no visible degradation of 
the surfaces
• However, at some point a particle will spall away from one of the surfaces
• Then further deterioration will follow rapidly

Well‐developed Fatigue Typical Spall Crater
Spalls on Bearing Inner Race (Scale Bar = 400 µm)
http://www.machinerylubrication.com/Read/664/wear‐bearings‐gears
 Wear mechanisms

Fatigue wear in rolling contacts
• The particles are much larger than the very small fragments associated with 
adhesive or abrasive wear
• This characteristic pitted surface is related to the general phenomenon of fatigue
• There is no rolling load below which there is a 100% chance of infinite bearing life
• Bearing lives limited by fatigue are generally viewed statistically (Weibull)

Typical Spall Crater
(Scale Bar = 400 µm)
 Wear mechanisms
Gear tooth contacts
• Combination of rolling and sliding conditions
• They can also develop pitted surfaces typical of surface fatigue
• The four‐ball test can be used for testing materials and lubricants for such 
situations

R. Martins, N. Cardoso, J. Seabra, (2008) "Influence of lubricant type in gear 
scuffing", Industrial Lubrication and Tribology, Vol. 60 Is: 6, pp.299 ‐ 308

http://www.machinerylubrication.com/Read/732/rolling‐bearings‐contamination
 Wear mechanisms

Fretting and corrosion wear
• Fretting wear occurs between two surfaces that have a relative oscillatory motion 
of small amplitude (a few tens of μm)
• For materials containing Fe, fretting results in reddish‐brown debris
• It is powder made up of iron‐oxide particles and acts as grinding paste leading to 
highly polished patches

• A typical pattern is followed;
• Mechanical action disrupts oxide film
• Fresh metal surface is exposed
• Fresh metal surface is then oxidizing in atmosphere
• Particles of the disrupted film are trapped in the contact and are abrading the 
surface (abrasion wear element)
• Areas of surfaces that are incompletely oxidized can adhere (adhesive wear 
element)
 Wear mechanisms

Schematic representation of fretting wear

http://www.timron‐inc.com/teknote_Mar2007.html
 Wear mechanisms

Fretting and corrosion wear
• Examples in which fretting is a problem
‐Static joints(flanges, couplings, keyways etc)
‐ Undersides of screw/bolt heads

• Changes in surface condition by plating, coating or chemical treatments can be 
utilized to reduce fretting wear
• In the case of aluminium and its alloys, a black powder is produced (mixture of 
aluminium and alumina)
• Fretting has also been observed with alloys based on nickel, cobalt and 
molybdenum
 Wear mechanisms
Erosive wear
• Erosive wear is the process of material removal by the impingement of particles (at 
high velocity) on component surfaces
• Erosion is deliberate when cleaning by iron shot of sand particles
• However, erosion problems have been observed in:
‐Transport of powders and slurries
‐ Impact of dust on blades of turbo‐machinery
‐ Operation of fluid bed combusters
‐ Erosion particles do not have to be solid (water droplets can be an alternative)
 Wear mechanisms

Erosive wear in steam pipe

Erosion particles do not have to be solid (water droplets can be an alternative)

(eg in wet steam)
 Wear mechanisms

Erosive wear
• Erosion is quantified using the specific weight loss ε
• Specific weight loss: Loss of mass from the surface in question resulting from a unit 
mass of the impinging particles
• Erosion testing involves blasting a stream of abrasive particles at velocity V against 
a target specimen

2<n<2.5
ε = cons tan t × V n
 Wear mechanisms
Erosive wear
• The behaviour of an individual erosion particle must be studied
• Experimentally, a gas gun is used to fire a single particle on a surface 
• High‐speed photography is used to capture the details
• An important parameter is the angle of impact θ
 Wear mechanisms
Erosive wear
• For ductile metals curve (a)
‐At 20o  erosion is maximum
‐ Front face of the particle exhibits a large attack angle (similar to abrasion)
‐ Photography confirms clear similarities between erosion and abrasion
• Deformation caused by an angular particle depends also on its orientation when it 
strikes the surface 
• Circular particles vs angular particles 
• Brittle materials (curve b)
‐Material is removed from surface by the formation and intersection of cracks
Erosive wear Wear mechanisms
• Brittle materials (curve b)
‐Material is removed from surface by the formation and intersection of cracks
 Summary

• Mechanical wear processes

• Fatigue wear in rolling contacts
• Fretting and corrosion wear
• Erosive wear