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TRATAMIENTOS TÉRMICOS
ING. ROBERTH ALDO SOTO COLLAZOS

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ACEROS ALEACIÓN HIERRO-CARBONO

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• FERRITA:
Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura
ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente se
considera la ferrita como hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros.
Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2,
llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Además de todas estas características, presenta propiedades
magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida sustitucional.
Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de grano más irregulares que la austenita. El
motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una transformación en estado sólido, mientras que la
austenita, procede de la solidificación.
• CEMENTITA
Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de Fe en peso. Es el constituyente
más duro y frágil de los aceros, alcanzando una dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo
ortorrómbico de gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde sus
propiedades magnéticas

• PERLITA
Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita, es decir, hay 6.4 partes de
ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la
rotura de 80 Kg/mm2 y un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas
alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento
muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco, la estructura es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la
perlita laminar se calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC), la cementita
adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita, recibiendo entonces la denominación de perlita
globular.
• AUSTENITA
Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución sólida, por inserción, de
carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último
porcentaje de máxima solubilidad a la temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono, es decir,
si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de 723ºC. También puede obtenerse una
estructura austenítica en los aceros a temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de
acero de alto contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este tipo de austenita
no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien cementita y perlita.
Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austeníticos, cuya estructura es
austenítica a la temperatura ambiente. La austenita está formada por cristales cúbicos de hierro gamma con los
átomos de carbono intercalados en las aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una
resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No presenta propiedades magnéticas.

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• MARTENSITA
Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden difundirse hacía afuera de la
estructura austenítica. De este modo, los átomos de Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en
una tipo BCC. Esta transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y crecimiento
dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento no habrá tiempo suficiente para que el
carbono se difunda en la solución y, aunque tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la
estructura resultante no podrá llagar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado” en la solución). La estructura
resultante denominada martensita, es una solución sólida sobresaturada de carbono atrapado en una
estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta estructura reticular altamente distorsionada es la principal
razón para la alta dureza de la martensita, ya que como los átomos en la martensita están empaquetados con
una densidad menor que en la austenita, entonces durante la transformación (que nos lleva a la martensita)
ocurre una expansión que produce altos esfuerzos localizados que dan como resultado la deformación plástica
de la matriz.
Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita se presenta en forma de
agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de carbono en la martensita no es constante, sino que
varía hasta un máximo de 0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido de
carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía de 175 a 250 Kg/mm2 y su
alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además es magnética.
• BAINITA
Se forma la bainita en la transformación isoterma de la austenita, en un rango de temperaturas de 250 a
550ºC. El proceso consiste en enfriar rápidamente la austenita hasta una temperatura constante,
manteniéndose dicha temperatura hasta la transformación total de la austenita en bainita.

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TRATAMIENTOS TÉRMICOS
• TRATAMIENTOS IMPORTANTES
• TEMPLE
• REVENIDO
• RECOCIDO
• TRATAMIENTOS ESPECIALES
• CEMENTACIÓN
• NITRURACIÓN
• CIANURACIÓN

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• El acero se calienta a T° de temple, se

lo mantiene a esa T° y se lo enfría
rápidamente.
• Por medio del temple se consigue
durezas cuyo valor depende del
contenido de carbono en la aleación.

• El proceso de temple está

dividido en tres partes
• T° máxima de ser alcanzada es
de 1139°C
• La temperatura del temple
para aceros con menos del
0.89% C debe ser 50°C a la
línea DB para lograr detener la
asutenita.
• La teperatura del temple para
aceros mayores al 0.89C deber
ser 50-70°C de la línea BC

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• Es necesario mantener las

piezas a T° dadas de
permanencia para que
lleguen a su fin los procesos
de tranformación de fase y
estructura en la toda las
zonas del metal
• El tiempo de permanencia
es ¼ o 1/5 de la Tiempo de
calentamiento

• Depende del tipo de estructura final de los aceros

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• Inmersión de las piezas en el baño

de temple, para el enfriamiento.
• Se puede enfriar con agua, aceite
o aire, el agua logra el
enfriamiento con mayor rapidez y
una mayor resistencia de la pieza.

• Tratamiento posterior al temple

• Consiste en calentar una pieza
templada a t° menores.
• Posteriormente enfriarla
• Se busca hacer el acero mas
tenaz gracias a su maor dureza
• AL AUMENTAR LA T° DISMINUYE
LA DUREZA

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• Consiste en interrumpir al enfriamiento del temple de modo que la

pieza conserve en su núcleo el calor necesario.
• Aplicado para el temple parcial de herramientas.
• Se enfría por unos segundos la parte del trabajo de la herramienta en
forma vertical, y se saca del baño para limpiarla con rapidez sobre un
pedazo de ladrillo observando la variación de colores para enfriarla
completamente.

• Para revenir una pieza primero se limpia la

superficie
• Luego se calienta gradual y uniformemente
la pieza en un horno de baja t°
• Según las tablas de colores verificamos si
ya está listo el revenido para pasar a la
etapa de enfriamiento al agua o al aceite,
es importante no llegar a la T° donde se
forma la austenita.

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• Es la acción de calentar una pieza hasta una T° determinada, mantenerla

con esta T° determinada y enfriarla posteriormente con lentitud.
• Se elimina las tensiones internas del metal de calentando a T° 500-600 °C
• Se reduce la dureza de los aceros y se los puede trabajar con mayor
facilidad el metal calentando a T° 680-800°C, en los aceros aleados la T°
debe ser más alta.

• Se elimina la estructura demasiado

gruesa del grano y se origina una nueva
uniforme, de grano fino, llamada
también refinada. Calentando a T°850-
950°C

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• Es el proceso de saturación con carbono de la

superficie de la pieza de acero.
• Se utiliza para mantener alta dureza en la
superficie de la pieza conservando la
tenacidad en su nucleo.
• Aumenta la resistencia al desgaste y el limite
de fatiga del metal
• Se someten a aceros con bajo contenido de
carbono, hasta de 0.25% C, que trabajan en
condiciones de desgaste por contacto bajo la
acción de carga.

• Para la cementación en medio solido se

emplea carbón vegetal activado, semi
coque de hulla y coque de turba.
• La caja debe estar sellada con arcilla
refractaria.
• Se realiza el calentamiento a T°
superiores a los 900-950 °C, cuanto
menos carbono, mayor debe ser la
temperatura de calentamiento.
• La duración del calentamiento del
cementado depende del espesor que se
desea obtener. Se penetra una capa de
una decima de milímetro por hora de
calentamiento a T° de cementación
• Una capa de 1 mm se calcula entre 9.5 a
10.5 horas

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• Trabajo grupal: presentación 14 de junio del presente año

• Grupo 1: Nitruración
• Grupo 2: Cianuración.
• Grupo 3: Tratamiento láser
• Grupo 4: Nitrocementación.
• Grupo 5: Metalización por difusión.

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