Apostila Mecanica Dos Fluidos Aplicada

CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM
ENGENHARIA DE PROCESSOS
MECÂNICA DOS
FLUIDOS APLICADA
À INDÚSTRIA QUÍMICA
Organizador: Sérgio Bello Neves
Autores: Giselle Baqueiro Ferraz Mendes

Murilo Santana Santos
Sérgio Bello Neves
Abril/2018
Mecânica dos Fluidos Aplicada à Indústria Química
Todos os direitos reservados. Material de estudo fornecido pela Techbios Engenharia

e Treinamento Ltda ao curso de Especialização em Engenharia de Processos da
Universidade Católica do Salvador (UCSAL). Nenhuma parte desta publicação
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escrito, da Techbios Engenharia e Treinamento Ltda.
Mecânica dos Fluidos Aplicada à Indústria Química 1
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 3
1.1. IMPRECISÕES DE CÁLCULO E FATOR DE PROJETO ...................................... 5
2. ESCOAMENTO INCOMPRESSÍVEL EM SISTEMAS DE TUBULAÇÕES ................... 8
2.1. EQUAÇÃO DA CONTINUIDADE ......................................................................... 8
2.2. EQUAÇÃO DA ENERGIA ................................................................................... 10
2.3. PERDA DE CARGA EM TUBULAÇÕES ............................................................ 12
2.4. DIÂMETROS COMERCIAIS DOS TUBOS DE AÇO .......................................... 14
2.5. DUTOS NÃO CIRCULARES ............................................................................... 18
2.6. FATOR DE ATRITO ............................................................................................. 19
2.7. PERDA DE CARGA EM ACIDENTES DE TUBULAÇÕES ................................ 24
2.8. PERDA DE CARGA EM OUTROS ITENS DO SISTEMA .................................. 28
2.9. DIÂMETRO ÓTIMO, VELOCIDADES E PERDAS DE CARGA RECOMENDADOS
.............................................................................................................................. 34
2.9.1. ESTUDO DE CASO: CÁLCULO DO DIÂMETRO ÓTIMO ................................ 35
2.9.2. VELOCIDADES E PERDAS DE CARGA RECOMENDADAS ........................... 39
2.10. ASSOCIAÇÃO DE TUBULAÇÕES ..................................................................... 44
2.10.1. ASSOCIAÇÃO EM SÉRIE ................................................................................. 45
2.10.2. ASSOCIAÇÃO EM PARALELO ........................................................................ 45
3. ESCOAMENTO COMPRESSÍVEL ................................................................................ 46
3.1. ESCOAMENTO CRÍTICO ...................................................................................... 48
3.2. EFEITOS DA VARIAÇÃO DE ÁREA EM PROPRIEDADES EM ESCOAMENTO
ISOENTRÓPICO................................................................................................... 51
3.3. ESCOAMENTO COMPRESSÍVEL ISOTÉRMICO .............................................. 53
3.3.1. ESCOAMENTO ISOTÉRMICO – MÉTODO DE CRANE CO. ............................ 54
3.3.2. ESCOAMENTO ISOTÉRMICO – MÉTODO RIGOROSO ................................... 55
3.3.3. CÁLCULO DO FATOR DE COMPRESSIBILIDADE.......................................... 57
4. ESCOAMENTO BIFÁSICO ........................................................................................... 60
4.1. MAPAS DE PADRÕES DE ESCOAMENTO.......................................................... 61
4.1.1. ESCOAMENTO HORIZONTAL – CORRELAÇÃO DE BAKER ........................ 62
4.1.2. EQUACIONAMENTO PARA IDENTIFICAÇÃO DE REGIÕES DO GRÁFICO DE
BAKER ................................................................................................................. 66
4.1.3. ESCOAMENTO VERTICAL – CORRELAÇÃO DE GOVIER ............................ 68
4.1.4. MAPAS DE PADRÕES DE ESCOAMENTO – NOVAS CORRELAÇÕES ......... 70
4.2. PERDA DE CARGA EM ESCOAMENTO BIFÁSICO ........................................... 74
4.3. APLICAÇÕES DE ESCOAMENTO BIFÁSICO ..................................................... 77

4.3.1. TERMOSSIFÃO VERTICAL ............................................................................... 77
4.3.2. SISTEMA DE “AIR-LIFT” ................................................................................... 78
5. ESCOAMENTO POR GRAVIDADE E AUTO-VENTANTE ......................................... 80
5.1. ESCOAMENTO EM CONDUTOS ABERTOS ....................................................... 81
5.1.1. ENERGIA ESPECÍFICA E NÚMERO DE FROUDE ........................................... 81
5.1.2. REGIMES DE ESCOAMENTO PARA CANAIS ABERTOS ............................... 83
5.2. ESCOAMENTO AUTO-VENTANTE ..................................................................... 86
5.2.1. ESTRATÉGIAS DE CONTROLE DE ESCOAMENTO ....................................... 88
6. ESCOAMENTO EROSIONAL ....................................................................................... 97
6.1. DIMENSIONAMENTO DE LINHAS DE ESCOAMENTO BIFÁSICO .................. 97
REFERÊNCIAS .................................................................................................................. 99
1. INTRODUÇÃO
O conhecimento e a compreensão dos princípios básicos e dos conceitos da
mecânica dos fluidos são essenciais na análise, projeto e operação de qualquer sistema no
qual um fluido é o meio operante. Sobre este assunto importantes autores já empenharam
seu talento e esforços para a apresentação de seus princípios, e o leitor é convidado a visitar
estes autores para ter acesso mais formal e detalhado ao desenvolvimento das equações e
fundamentações pertinentes (FOX e MCDONALD, 2001; ÇENGEL e CIMBALA, 2007).
O objetivo do presente trabalho não é reapresentar estes conteúdos nos mesmos termos dos
autores clássicos, mas o de aplicar os resultados obtidos na solução de problemas reais da
indústria de processamento químico, envolvendo o projeto e avaliação de sistemas de
escoamento de fluidos. Neste sentido, também são avaliados e comparados os diversos
critérios usados por projetistas e avaliadores, para se chegar a um consenso sobre quais
critérios devem ser adotados para cada situação.
A lista das aplicações da mecânica dos fluidos nunca será extensa o bastante para
contemplar todas as possibilidades que a tecnologia moderna oferece para que este
conhecimento seja empregado. Acompanhando a explanação de Fox e Mcdonald (2001),
aí se incluem todos os meios de transporte atuais, de aeronaves para vôos subsônico e
supersônico a máquinas terrestres, hovercraft, aeronaves de decolagem e aterrissagem
verticais que requerem pistas de comprimento mínimo, navios, submarinos e automóveis.
Nos últimos anos, os fabricantes de automóveis têm dado maior importância ao projeto
aerodinâmico. Isto já era aplicado tempos atrás pelos projetistas de carros e de barcos de
competição. O projeto de sistemas de propulsão para vôos espaciais, assim como para
foguetes de brinquedo, baseia-se nos princípios da mecânica dos fluidos. O colapso da
ponte de Tacoma Narrows, em 1940, é uma evidência do que pode acontecer ao se negli-
genciarem os princípios básicos da mecânica dos fluidos. É comum, hoje em dia,
realizarem-se estudos com modelos a fim de determinar as forças aerodinâmicas que atuam
sobre edifícios e estruturas e os campos de escoamento em torno deles. Isso inclui o estudo
de arranha-céus, estádios desportivos, chaminés e grandes shoppings.
Os sistemas de aquecimento e ventilação de residências, de grandes edifícios

comerciais e de túneis subterrâneos são exemplos adicionais de áreas técnicas
específicas que exigem o conhecimento da mecânica dos fluidos. O sistema circulatório
do corpo humano é, basicamente, um sistema fluido. Não causa surpresa que os projetos
de substitutos do sangue, de corações e pulmões artificiais, de auxiliares mecânicos da
respiração e de outros dispositivos do gênero baseiem-se nos princípios da mecânica dos
fluidos. A lista de aplicações dos princípios da mecânica dos fluidos poderia ser
consideravelmente ampliada. O nosso objetivo principal é chamar a atenção para o fato
de a mecânica dos fluidos não ser estudada por interesse puramente acadêmico; ao
contrário, é um assunto de larga importância tanto nas nossas experiências diárias
quanto na moderna tecnologia.
Voltando nossa atenção para a indústria de processamento químico, o projeto de

todos os tipos de máquinas de fluxo, incluindo bombas, ventiladores, compressores e
turbinas, requer claramente o conhecimento dos princípios básicos da mecânica dos
fluidos. Desta forma, o projeto e avaliação de sistemas de tubulações associados a estas
máquinas, além de outros cuja força motriz é de natureza diversa (escoamento
gravitacional ou por diferença de pressões, “air-lift”, termossifão, etc.), serão o principal
foco do presente trabalho.
Nos capítulos a seguir serão apresentados métodos e critérios de

dimensionamento e avaliação de diversos tipos de sistemas, envolvendo escoamento
incompressível, compressível, bifásico, dentre outros, com aplicações e exercícios
resolvidos e propostos, onde os modelos apresentados devem ser empregados e
comparados com os resultados apresentados por simuladores comerciais.
É importante se ter em mente que a disponibilidade de ferramentas

computacionais para o cálculo de sistemas de escoamento, bem como quaisquer outros
modelos de engenharia, na forma de simuladores comerciais e/ou planilhas, não diminui
a necessidade de se conhecer bem os conceitos e métodos de cálculo envolvidos na
solução dos problemas. Este conhecimento dá ao engenheiro um poder de julgamento e
crítica muito acima da inteligência de qualquer ferramenta computacional, e o habilita a

detectar erros de programação das ferramentas, bem como proporcionar uma
convergência numérica segura dos cálculos através de boas estimativas iniciais, além de
identificar eventuais problemas nos dados de entrada ou usos de valores “default”
inadequados no cálculo.
1.1. IMPRECISÕES DE CÁLCULO E FATOR DE PROJETO

O profissional que efetua cálculos de engenharia em geral, e não somente aqueles
de mecânica dos fluidos, deve sempre ter em mente que há uma margem de erro
associada a cada projeto (dimensionamento) ou avaliação realizados. Estes erros
ocorrem devido a fatores como:
 Imprecisão no cálculo das propriedades físico-químicas e termodinâmicas

das correntes, as quais podem envolver sistemas multicomponentes e
multifásicos;
 Imprecisão no cálculo das composições das fases em contato nas correntes,

quer estas encontrem-se em equilíbrio termodinâmico ou não;
 Imprecisões inerentes a cada correlação empregada nos cálculos, seja o

cálculo de um fator de atrito de escoamento, ou coeficiente de transferência
de calor convectivo, ou ainda a eficiência de um prato de coluna de
destilação, dentre tantas outras correlações;
 Imprecisões associadas às dimensões e outras características dos

equipamentos, instrumentos e acessórios fornecidos pelos fabricantes, seja a
curva de uma bomba ou compressor, ou a curva característica de uma
válvula de controle, ou ainda as características de perda de carga de cada
acessório de tubulação de diferentes fabricantes, dentre outras
possibilidades;
 Incertezas nas medições das variáveis operacionais (vazões, temperaturas e

pressões, para citar as mais importantes).
É certo que todo esforço deve ser feito pelas partes responsáveis, para que as
imprecisões acima citadas sejam minimizadas. No entanto, alguma margem de erro
permanece e o engenheiro geralmente adota medidas para conviver com estes erros e,
ainda assim, garantir o sucesso do seu projeto ou avaliação. A medida mais
comumente adotada é assumir um Fator de Projeto, que deve multiplicar cada vazão
do Balanço Material a ser empregada no cálculo dos equipamentos e instrumentos.
Recomendamos empregar o Fator de Projeto de 1,1 para cálculos em geral,

correspondente a 10% de acréscimo de vazão. Valores maiores de Fator de Projeto
devem ser evitados pois, além de implicarem em maior investimento desnecessário de
capital, podem acarretar em operação fora da faixa ideal para diversos equipamentos e
instrumentos, como por exemplo:
 Bombas operando abaixo da faixa recomendada de vazão, com implicações

em falhas e manutenções mais frequentes;
 Válvulas de controle operando muito fechadas, fora da faixa de

controlabilidade e trazendo instabilidades operacionais;
 Recheios operando com baixa vazão de líquido e, logo, fora da faixa

aceitável de molhabilidade e eficiência;
 Pratos operando com baixa vazão de vapor e, logo, com possíveis problemas
de gotejamento, afetando a eficiência; dentre tantos outros problemas.
Nos casos em que se deseja prever uma maior folga nos equipamentos para
futuras ampliações de capacidades, é recomendável que se faça uma análise mais
detalhada de cada elemento da instalação, adotanto estratégias específicas para cada
um destes elementos, em vez de usar um Fator de Projeto generalizado maior que
10%.
Para as situações de avaliação (não projeto) de um sistema existente, para uma

vazão determinada, recomenda-se usar a vazão sem um Fator de Projeto. No entanto,
deve-se ter em mente que os resultados não serão exatos, e algum desvio sempre
haverá em função das imprecisões anteriormente citadas. Por outro lado, estes desvios
devem ser baixos, e o fato de existirem imprecisões nos modelos e dados não podem
servir de desculpas para cálculos equivocados. Sendo assim, todo empenho deve ser
empregado para um levantamento correto das informações e uso adequado das
correlações disponíveis.
2. ESCOAMENTO INCOMPRESSÍVEL EM SISTEMAS DE

TUBULAÇÕES
De um modo geral, o escoamento de líquidos é considerado incompressível,
por que não há variação da massa específica do mesmo ao longo do escoamento e,
logo, não há variação de volume no sistema. O escoamento de gases e vapores é, em
geral, compressível, por que há variação do volume e da massa específica. No
entanto, o escoamento de gases pode, às vezes, ser considerado como
aproximadamente incompressível, em situações onde a variação de pressão ao longo
do escoamento é negligenciável. Nestes casos a massa específica não varia e o
cálculo do escoamento do gás fica simplificado.
Neste capítulo serão apresentadas as principais equações e critérios de

engenharia associados ao projeto e avaliação de sistemas de tubulação com
escoamento incompressível. Mais uma vez lembramos que, para ter acesso mais formal
e detalhado ao desenvolvimento das equações e fundamentações pertinentes, devem ser
consultados os autores clássicos da Mecânica dos Fluidos, como Fox e Mcdonald (2001) e
Çengel e Cimbala (2007).
Nosso estudo do escoamento de fluidos será feito a partir a descrição de duas

leis fundamentais da natureza, que são as Leis de Conservação da Massa e de
Conservação da Energia. No estudo de fluidos a Lei de Conservação da Massa recebe
o nome de Equação da Continuidade, e a Lei de Conservação da Energia Mecânica é
chamada de Equação de Bernoulli. A Lei mais geral de Conservação da Energia Total
é chamada simplesmente de Equação da Energia. Vamos apresentar a seguir as
formas mais aplicáveis destas equações para o regime permanente.
2.1. EQUAÇÃO DA CONTINUIDADE

Um conceito importante no estudo do escoamento de fluidos, e da aplicação da
conservação de massa a este escoamento, são as definições de vazão mássica e
volumétrica.
Vazão é a quantidade de fluido que passa por uma seção de escoamento, seja
de uma tubulação ou equipamento, por unidade de tempo. A vazão é volumétrica (Q)
quando a quantidade de fluido é expressa em unidades de volume. Suas unidades
típicas são m3/h, m3/s (SI), l/min, gpm (galões por minuto), etc. A vazão é mássica
(m) quando a quantidade de fluido é expressa em unidades de massa. Suas unidades
típicas são Kg/h, kg/s (SI), t/h, g/s, lb/h, etc.
Tomemos um escoamento de um fluido de um ponto 1 para um ponto 2, de

acordo com a Figura 2.1. Em regime permanente a vazão mássica que entra no
volume de controle através da seção 1 deve ser da mesma magnitude da que sai do
volume de controle através da seção 2. Caso não fosse assim, estaria havendo um
acúmulo de massa dentro do volume de controle, logo as propriedades (a massa
específica, por exemplo) estariam mudando com o tempo, e o regime de escoamento
não seria permanente.
Figura 2.1. Escoamento de um Fluido através de um Volume de Controle
A partir deste raciocínio podemos escrever as Equações 2.1 e 2.2, válidas para
o regime permanente. Nestas equações, m é a vazão mássica em kg/s,  é a massa
específica em kg/m3, v é a velocidade média na seção reta do escoamento, em m/s, e
A é a área da seção reta do escoamento, em m2, sendo A=D2/4.
 
m1  m2 (2.1)
1 v1 A1   2 v2 A2 (2.2)
Os termos v1 e v2 referem-se às velocidades médias nas seções 1 e 2,

respectivamente, definidas como a relação entre a vazão volumétrica e a área da
seção de escoamento.
Se o escoamento é incompressível, 1=2, e neste caso podemos afirmar

também que, em regime permanente, a vazão volumétrica que entra no volume de
controle através da seção 1 deve ser da mesma magnitude da que sai do volume de
controle através da seção 2. As Equações 2.3 e 2.4 são então válidas, onde Q é a
vazão volumétrica em m3/s.
Q1  Q2 (2.3)
v1 A1  v2 A2 (2.4)
O escoamento de um líquido através de um bocal de redução, por exemplo, tem

sua velocidade aumentada na seção 2, devido à redução da área de seção reta de
escoamento, de modo a manter a igualdade de vazões volumétricas estabelecidas
pelas Equações 2.3 e 2.4.
2.2. EQUAÇÃO DA ENERGIA

A rigor, todo escoamento acontece com algum atrito e, logo, há alguma
dissipação da energia mecânica ao longo do mesmo. Há situações, porém, onde esta
dissipação de energia é mínima, como no escoamento através de trechos curtos de
tubulação ou equipamentos e o escoamento a velocidades muito baixas. Nestes casos,
podemos considerar aproximadamente que haverá conservação da energia mecânica
ao longo do escoamento, e a Equação de Bernoulli se aplica à situação descrita na
Figura 2.1.
A Equação de Bernoulli é apresentada na Equação 2.5, sendo válida para

escoamento incompressível. A Equação 2.5 apresenta os termos da energia mecânica
na forma de energia por unidade de massa de fluido escoada na seção, que tem
unidade de J/kg no SI. Os parâmetros 1 e 2 são valores de integração dos termos de
velocidade da equação diferencial da energia originária, e são iguais a 2 para
escoamento em regime laminar, e aproximadamente iguais a 1 para escoamento em
regime turbulento. Desta forma, para o regime turbulento usualmente adotado no
escoamento de gases e líquidos de baixa viscosidade, podemos adotar 1=2=1 e usar
a Equação 2.6. A Equação 2.7 apresenta os termos da energia mecânica na forma de
energia por unidade de peso de fluido, que tem unidade de metro no SI.
P1 v12 P2 v22
+α1 +gh1 = +α2 +gh2 (2.5)
ρ 2 ρ 2
P1 v12 P2 v22
+ +gh1 = + +gh2 (2.6)
ρ 2 ρ 2
P1 v12 P2 v22
+ +h1 = + +h2 (2.7)
γ 2g γ 2g
Onde =g é o peso específico do fluido.
Mais uma vez, o uso destas equações requer ainda atenção especial para o
referencial de elevações usado. A equação aplica-se para dois pontos ao longo de
uma linha de corrente de um fluido escoando. A altura h refere-se à elevação da linha
de centro do escoamento em cada seção. Deve-se adotar o ponto mais baixo como
referencial zero, o que conduz a uma elevação h positiva no ponto mais alto. Quanto
à escala de pressões usada, pode-se usar tanto a escala absoluta quanto a
manométrica, desde que a mesma escala seja empregada para as pressões P1 e P2.
Uma observação interessante é que a Equação de Bernoulli se reduz à Equação

Básica da Estática no caso de ausência de escoamento, isto é, velocidades iguais a
zero.
A Equação de Bernoulli pode ser ampliada para considerar o termo de

dissipação de energia por atrito, comumente chamado de perda de carga (hL ou HL).
Esta dissipação em geral irá acarretar pequeno aumento na energia interna do fluido
(temperatura), que eventualmente pode até ser perdida para o ambiente. Outro termo
incluído em uma Equação da Energia é o trabalho (ws ou Ws) realizado sobre o

fluido, ou pelo fluido, durante o escoamento. Este trabalho específico, por unidade de
massa ou de peso de fluido escoado, será positivo quando é fornecida energia ao
fluido por intermédio de uma bomba ou compressor, e negativo quando o fluido
fornece energia para o ambiente, como no caso de uma turbina. As correspondentes
Equações da Energia estão apresentadas nas Equações 2.8 e 2.9, onde os termos da
Equação 2.8 estão em J/kg, enquanto os da Equação 2.9 estão em metro. Para todos
estes casos estamos considerando escoamento incompressível e turbulento. Neste
caso, o termo de trabalho por unidade de peso (Ws) da Equação 2.7 é a energia
mecânica por unidade de peso que uma bomba fornece para o fluido, também
chamado de Altura Manométrica Total (A.M.T.) ou “Head” (H) da bomba.
P1 v12 P2 v22
+ +gh1 + = + +gh2 + ℎ (2.6)
ρ 2 ρ 2
P1 v12 P2 v22
+ +h1 + = + +h2 + (2.7)
γ 2g γ 2g
Para se obter a Potência Hidráulica (mecânica) fornecida pela bomba ao fluido

empregam-se as Equações 2.8 e 2.9.
= ̇ (2.8)
= ̇ (2.9)
Para se obter a Potência Total consumida pela bomba, ou Potência de Eixo,

divide-se a Potência Hidráulica das Equações 2.8 e 2.9 pela eficiência total da
bomba).
2.3. PERDA DE CARGA EM TUBULAÇÕES

A perda de carga é a perda de energia mecânica que um fluido sofre durante o
escoamento em uma tubulação ou equipamento, devido ao atrito das moléculas do
fluido entre si e com a superfície da tubulação ou equipamento.
Na Figura 2.2, o manômetro P1 indica maior pressão estática que P2, podendo-
se determinar uma certa perda de carga (DP ou variação de pressão) referente ao
comprimento L da tubulação. Neste caso a altura h permanece constante, e a
velocidade também é constante de acordo com a equação da continuidade, uma vez
que o diâmetro da tubulação é uniforme. Logo, de acordo com a Equação da energia,
a perda de carga irá influenciar em uma diminuição da pressão.
Figura 2.2. Perda de Carga em um Escoamento Horizontal
A perda de carga em tubulações é determinada pelos seguintes fatores:
a) comprimento, rugosidade, diâmetro e acidentes de tubulação;
b) viscosidade e densidade do fluido;
c) vazão de escoamento.
As Equações 2.10 e 2.11 calculam estas perdas de carga para uso nas Equações
2.6 e 2.7, respectivamente. O símbolo f representa o fator de atrito (ou de fricção) de
Darcy, que será discutido no item 2.6 a seguir. Para tubos horizontais de diâmetro
uniforme, a associação das equações permite calcular a queda de pressão do
escoamento.
L v 22
hL  f  (2.10)
D 2
L v 22
HL  f  (2.11)
D 2g
A Equação 2.10 (ou 2.11) foi proposta em 1845, e é conhecida como equação
de Darcy-Weisbach.
Outra abordagem empregada para o cálculo da queda de pressão é o uso da

equação de Hazen-Williams, que é uma relação empírica que relaciona a vazão de
água em um tubo com as propriedades físicas do tubo e a queda de pressão causada

pelo atrito. Ela é usado no projeto de sistemas de tubulação de água, como sistemas
de sprinklers contra incêndio, redes de abastecimento de água e sistemas de irrigação.
A equação de Hazen-Williams tem a vantagem de que usa um coeficiente de
rugosidade C que não é uma função do número de Reynolds, mas tem diversas
desvantagens, como menor precisão e faixa de aplicabilidade, além de ser válido
somente para a água na temperatura ambiente (não considera a variação da
viscosidade da água). Diversos autores já se dedicaram a demonstrar as graves
limitações do uso da equação de Hazen-Williams, e a DPR Engenharia (2018)
apresentou em dois artigos um resumo destas críticas. Desta forma, apesar da
equação de Hazen-Williams ser usada por muitos, estando contemplada como opção
de cálculo em simuladores comerciais, estamos de acordo com a posição de
Bombardelli e García (2003) que recomendam fortemente o uso da equação de
Darcy-Weisbach em todas as situações, que inclui todos os regimes de escoamento.
2.4. DIÂMETROS COMERCIAIS DOS TUBOS DE AÇO

O texto a seguir, adaptado a partir de Telles (2012), esclarece todos os pontos
referentes aos padrões de tubulações empregados na indústria. O livro de Telles
(2012) é uma leitura recomendável para qualquer técnico que busca maior
conhecimento de tubulações industriais, seus materiais, normas de projeto e
montagem.
Os diâmetros comerciais dos tubos para condução de aço-carbono e de aços-

liga estão definidos pela norma americana ASME B.36.10, e para os tubos de aços
inoxidáveis pela norma ASME B.36.19. Essas normas abrangem os tubos fabricados
por qualquer um dos processos usuais de fabricação. Todos esses tubos são
designados por um número chamado “Diâmetro Nominal IPS” (Iron Pipe Size), ou
“bitola nominal”. A norma ASME B.36.10 abrange tubos com diâmetros nominais de
1/8” até 36”, e a norma ASME B.36.19 abrange tubos de l/8” até 12”. De 1/8" até 12"
o diâmetro nominal não corresponde a nenhuma dimensão física dos tubos; de 14” até
36”, o diâmetro nominal coincide com o diâmetro externo dos tubos.
Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de

parede, denominadas “séries” (schedule), como veremos a seguir. Entretanto, para
cada diâmetro nominal, o diâmetro externo é sempre o mesmo, variando apenas o
diâmetro interno, que será tanto menor quanto maior for a espessura do tubo. Por
exemplo, os tubos de aço de 8" de diâmetro nominal têm todos um diâmetro externo
de 8,625”. Quando a espessura deles corresponde à série 20, a mesma vale 0,250”, e
o diâmetro interno vale 8,125”. Para a série 40, a espessura vale 0,322", e o diâmetro
interno 7,981”; para a série 80, a espessura vale 0,500”, e o diâmetro interno 7,625";
para a série 160, a espessura vale 0.906", e o diâmetro interno 6,813”, e assim por
diante.
A listagem completa de diâmetros nominais de 1/8” até 36" inclui um total de

cerca de 300 espessuras diferentes. Dessas todas, cerca de 100 apenas são usuais na
prática, e são fabricadas correntemente; as demais espessuras fabricam-se somente
por encomenda. Os diâmetros nominais padronizados pela norma ASTM B.36.10 são
os seguintes: 1/8”, 1/4", 3/8", l/2", 3/4", 1", 11/4”, ll/2”, 2”, 21/2”, 3”, 31/2”, 4”, 5”,
6”, 8”, 10”, 12”, 14”, 16”, 18", 20”, 22”, 24”, 26”, 30” e 36”. Os diâmetros nominais
de 11/4”, 21/2”, 31/2” e 5”, embora constem nos catálogos, são pouco usados na
prática e por isso devem ser evitados nos projetos. Os tubos de diâmetros acima de
36” não são padronizados, sendo fabricados apenas por encomenda, e somente com
costura, pelos processos de fabricação por solda.
Antes da norma ASTM B.36.10 os tubos de cada diâmetro nominal eram

fabricados em três espessuras diferentes conhecidas como: “Peso normal” (Standard -
S), “Extraforte” (Extra-strong - XS), e “Duplo Extraforte” (Double extra-strong -
XXS). Estas designações, apesar de obsoletas, ainda estão em uso corrente. Para os
tubos de peso normal até 12”, o diâmetro interno é aproximadamente igual ao
diâmetro nominal. Pela norma ASTM B.36.10, foram adotadas as “séries” (Schedule
Number) para designar a espessura (ou peso) dos tubos. O número de série deve ser
definido a partir da espessura calculada no projeto mecânico da tubulação, através da
norma ASTM B.31.3, usando para este cálculo a pressão de projeto da tubulação, seu
diâmetro interno e a tensão admissível do material na temperatura de projeto da
tubulação. A metodologia deste cálculo foge do escopo deste texto e deve ser tratada
em discussão específica referente ao projeto mecânico de tubulações.
Na norma ASTM B.36.19, para tubos de aços inoxidáveis, as espessuras

normalizadas têm os mesmos valores numéricos da norma ASTM B.36.10, e as
designações de espessuras são também as mesmas, acrescidas da letra S depois do
número de série. Os tubos de aços inoxidáveis existem somente em espessuras
pequenas, no máximo até a espessura 80 S, sendo que para os diâmetros nominais 10
e 12 existe a espessura 5 S, que não tem correspondente na norma ASTM B.36.10.
Para diâmetros pequenos, até 2” é usual na prática especificarem-se apenas tubos de
parede grossa (séries 80 ou 160) para que o tubo tenha resistência estrutural própria,
para vencer maior vão entre suportes, simplificando assim e barateando o sistema de
suportes e reduzindo a ocorrência de vibrações.
A Figura 2.3, proveniente do livro da Crane Co. (1999) traz um resumo das
dimensões de tubos da norma ASTM B.36.10, dentre os mais usados comercialmente.
Figura 2.3. Dimensões de tubos da norma ASTM B.36.10, dentre os mais usados
comercialmente (Fonte: Crane Co. (1999)).
2.5. DUTOS NÃO CIRCULARES

As correlações empíricas para escoamento em tubos também podem ser
empregadas para cálculos que envolvem dutos não circulares, desde que suas seções
retas não sejam demasiadamente grandes. Desta forma, dutos com seções transversais
quadradas ou retangulares podem ser tratados se a razão entre a altura e a largura for
inferior a cerca de 3 ou 4. As correlações para escoamento turbulento em tubos são
estendidas para uso com geometrias não circulares pela introdução do diâmetro
equivalente, que é o diâmetro que um duto qualquer, com uma certa a área de
escoamento transversal (A) e um certo o perímetro molhado (P), teria se fosse
circular. O perímetro molhado é o comprimento de parede em contato com o fluido
escoando. Nesses termos, o diâmetro equivalente (ou diâmetro hidráulico) é dado
pela Equação 2.12, de acordo com o seguinte desenvolvimento:
Í
=
Í
/4
∴ =
4
∴ . = (2.12)
A relação A/P é chamada de raio hidráulico (RH).
Em um duto retangular de largura b e altura h, A=b.h e P = 2(b + h), e o

diâmetro equivalente é dado pela Equação 2.13. Se o duto for um quadrado de lado
igual a h, a Equação 2.13 reduz-se a DEQ.=h.
4 ℎ
. = (2.13)
2( + ℎ)
Como observado o conceito de diâmetro equivalente pode ser aplicado em um

duto retangular para relações h/b na faixa aproximada entre ¼ e 4. Sob essas
condições as correlações para escoamento em tubos dão resultados com precisão
aceitável. Como a fabricação desses dutos em chapa metálica fina é fácil e barata,
eles são usualmente aplicados em sistemas de ar condicionado, ventilação e

aquecimento.
Em trocadores de calor de tubo duplo, o escoamento na região anular entre os

tubos dá-se através de um duto não circular, cujo diâmetro equivalente é dado pela
Equação 2.14, de acordo com o seguinte desenvolvimento:
4
. =
4 ( − )/4
. =
( + )
. = − (2.14)
Onde De é o diâmetro interno do tubo externo e Di é o diâmetro externo do

tubo interno.
O diâmetro equivalente devidamente calculado deve ser usado para o cálculo

do número de Reynolds e da rugosidade relativa e, finalmente, o cálculo das perdas
de carga através das Equações 2.10 e 2.11.
2.6. FATOR DE ATRITO

O fator de atrito ou de fricção, f, descrito nas Equações 2.10 e 2.11, é uma
função do número de Reynolds (Re) e da rugosidade relativa da tubulação (/D),
definida como a relação entre a rugosidade absoluta  e o diâmetro interno D. Esta
função para o cálculo do fator de atrito de Darcy é fornecida, classicamente, através
do Diagrama de Moody, apresentado na Figura 2.4. Chamamos a atenção para o fato
de que existem outras definições de fatores de atrito que não devem ser usados nas
Equações 2.10 e 2.11, como é o caso do fator de atrito de Fanning. Este, conforme
apresentado por Perry et al. (1997), é quatro vezes menor que o de Darcy e conduziria
a um cálculo subdimensionado da perda de carga se fosse usado inadvertidamente.
A rugosidade  é o grau de aspereza interna da tubulação, traduzida como uma

dimensão linear (altura) média das irregularidades da superfície. Seu valor
experimental para diversos materiais é apresentado pela Crane Co. (1999) e encontra
encontra-
se listado na Tabela 2.1.
Tabela 2.1. Rugosidades de Materiais de Tubos

Rugosidade (ε)
Tubo
Pés Milímetros
Aço rebitado 0,003 - 0,03 0,9 - 9
Concreto 0,001 - 0,01 0,3 - 3
Madeira 0,0006 - 0,003 0,2 - 0,9
Ferro fundido 0,00085 0,26
Ferro galvanizado 0,0005 0,15
Ferro fundido asfaltado 0,0004 0,12
Aço comercial 0,00015 0,046
Trefilado 0,000005 0,0015
Fonte: Adaptado de Crane Co. (1999).
Figura 2.4. Diagrama de Moody

A indústria, em geral, costuma lidar com materiais de tubos e situações onde a

rugosidade pode diferir dos valores apresentados na Tabela 2.1, como por exemplo:
 No caso dos materiais metálicos de ligas especiais como aços inoxidáveis,

Hastelloy e Monel, dentre outros, pode ser difícil encontrar valores de
rugosidade. Na falta de dados mais específicos para estes materiais, é
conservativo empregar a rugosidade do aço comercial nos cálculos;
 Outro material bastante empregado, especialmente no caso de construção

civil, é o PVC, para o qual há uma variedade de informações de rugosidade,
chegando a valores cerca de 20 vezes menor que a do aço comercial.
Chamamos a atenção, neste caso, que esta baixa rugosidade refere-se ao
material novo, e que o tubo de PVC costuma apresentar um processo rápido
de envelhecimento com aumento apreciável da rugosidade. Isto é facilmente
observável, pois a superfície interna do tubo muda de um aspecto brilhante
para um rugoso (arranhado). Mais uma vez consideramos conservativo,
neste caso, empregar a rugosidade do aço comercial nos cálculos.
 A rugosidade de uma tubulação aumenta com o tempo de uso, devido a

fatores como corrosão, incrustação e sedimentação. Em sistemas operando
com águas muito duras, particularmente, formam-se nas paredes depósitos
calcários e crostas de ferrugem, o que aumenta a rugosidade, além de
diminuir o diâmetro efetivo (FOX e MCDONALD, 2001). Estes fatores
combinados podem aumentar a rugosidade relativa de duas a cinco vezes, para
tubos velhos, com aumento do fator de fricção e da perda de carga. Este
fato, às vezes, pode ser usado como critério de projeto para prever o bom
desempenho do sistema após longo tempo. No entanto observe-se que o
aumento no fator de fricção não se dá na mesma proporção do aumento da
rugosidade. Por exemplo, um aumento de 100% da rugosidade relativa,
passando de 0,001 para 0,002 (ou de 0,002 para 0,004), provoca um aumento de
apenas 20% do fator de fricção e da perda de carga correspondente. Para
sistemas escoando gases ou hidrocarbonetos leves não há necessidade de se

prever aumento de rugosidade por envelhecimento;
 Na realidade, não existe superfície de tubulação perfeitamente lisa, pois

qualquer superfície apresenta rugosidade. Materiais como vidro e plásticos,
além de tubos especiais feitos de cobre e alumínio (tubo trefilado), no
entanto, permitem a manufatura de tubos que podem ser considerados
aproximadamente como tubos lisos (rugosidade próxima a zero). Isto não
significa, no entanto, que a perda de carga é nula em escoamento nestes
tubos, pois continua havendo atrito entre as moléculas de fluido escoando.
Isto fica evidente observando-se o Diagrama de Moody (Figura 2.4), onde o
fator de atrito não é nulo para tubos lisos.
 Alguns textos de mecânica dos fluidos apresentam valores tabelados de

fatores de fricção em função do diâmetro, como aqueles apresentados no
início do Apêndice A-26 da publicação da Crane Co (1999). Chamamos a
atenção de que estes valores referem-se a condições bastante específicas
(tubos de aço comercial em regime completamente rugoso), e não devem
ser usados para cálculo da perda de carga a menos que estas condições
sejam satisfeitas. Conforme é de conhecimento de todos, o fator de fricção
depende do número de Reynolds e da rugosidade relativa da tubulação,
podendo atingir valores bastante diferentes (e maiores) que aqueles
tabelados em função apenas do diâmetro.
Para escoamento laminar a teoria prevê que o fator de atrito de Darcy é

calculado pela Equação 2.15. Neste caso o fator de atrito não depende da rugosidade
do tubo, pois o perfil de velocidades parabólico típico do regime laminar confere
baixas velocidades de fluido em uma camada próxima à parede do tubo, minimizando
o atrito com o mesmo. Na prática de escoamentos industriais, podemos considerar
que o escoamento é laminar até um número de Reynolds (Re) de 2000.
= (2.15)
Para escoamento turbulento o fator de atrito é uma função do número de

Reynolds (Re) e da rugosidade relativa da tubulação (/D). Na prática de
escoamentos industriais, podemos considerar que o escoamento é turbulento a partir
de um número de Reynolds (Re) de 4000. A região de transição laminar-turbulento,
situada na faixa aproximada de números de Reynolds entre 2000 e 4000, não pode ser
prevista com exatidão em termos de seu fator de atrito, e por isso é representada por
uma área hachurada no Diagrama de Moody. Um cálculo aproximado pode ser obtido
por interpolação entre os fatores de atrito laminar, calculado para Re=2000, e o
turbulento, calculado para Re=4000. Em casos de projeto na região de transição,
recomendamos o cálculo como turbulento, por ser mais conservativo.
A facilidade de cálculo computacional atual torna necessário se ter uma

formulação matemática para o fator de atrito. A fórmula mais largamente utilizada
para o cálculo do fator de atrito é a de Colebrook (Equação 2.16).
,
, = −2,0 log ,
+ , (2.16)
A Equação 2.13 é transcendente, de modo que um processo iterativo é

necessário para a determinação do fator de fricção. Uma simples iteração irá produzir
um resultado dentro de 1% de erro, se o valor inicial for estimado a partir da
correlação dada pela Equação 2.17 (FOX e MCDONALD, 2001).
,
= 0,25 log + ,
(2.17)
,
Equações explícitas no fator de fricção foram também propostas, de modo a se

evitar a necessidade do cálculo iterativo. Comparadas aos resultados obtidos pela
equação de Colebrook, as melhores destas são a proposta por Chen (1979), com erro
médio de 0,11%, e a de Zigrang e Sylvester (1982) dada pela Equação 2.18, com erro
médio de 0,017% e erro máximo de 0,11%.
, ,
= −2,0 log ,
− log ,
− log ,
+ (2.18)
Analisando o escoamento turbulento para elevados números de Reynolds,

verifica-se que existe uma região na qual a rugosidade da superfície do tubo encontra-
se totalmente exposta às altas velocidades do fluido, exatamente o oposto do que
ocorre em regime laminar onde esta rugosidade fica oculta sob uma película de fluido
a baixa velocidade. Este escoamento a elevados números de Reynolds é denominado
de completamente rugoso, e neste caso o fator de fricção não varia mais com o
número de Reynolds, ficando constante para uma rugosidade relativa fixa. A curva
tracejada no Diagrama de Moody delimita (à direita) esta região.
Considerando escoamento turbulento completamente rugoso, podemos analisar

a influência da vazão e do diâmetro sobre a perda de carga, à luz da Equação 2.10.
Para variação da vazão, mantendo outros parâmetros constantes, o fator de fricção
não varia e, logo, a perda de carga varia quadraticamente. Dobrar a vazão significa
multiplicar a perda de carga por 4. Para variação do diâmetro, mantendo outros
parâmetros constantes, o fator de fricção diminui muito pouco (devido a diminuição
do /D). Considerando o fator de fricção aproximadamente constante, verifica-se que
a perda de carga varia inversamente com a quinta potência do diâmetro. Este
resultado é dramático, pois significa que diminuindo o diâmetro pela metade implica
em multiplicar a perda de carga pelo fator de 32. Este efeito deve nos chamar a
atenção para situações de processo onde pode haver depósito nas paredes da
tubulação, com redução de diâmetro, como acontece em escoamento de águas muito
duras, ou fluidos que podem polimerizar, ou ainda no coqueamento dos tubos de
fornos de pirólise. Nestes casos, um aumento da perda de carga e da pressão no tubo
pode ser indicativo da ocorrência de problemas de obstrução.
2.7. PERDA DE CARGA EM ACIDENTES DE TUBULAÇÕES

O escoamento em uma tubulação pode exigir a passagem do fluido através de
uma variedade de acessórios, válvulas, curvas ou mudanças súbitas de área de
escoamento. De acordo com a exposição de Fox e McDonald (2001), perdas de carga
adicionais são encontradas, sobretudo, como resultado da separação do escoamento,
onde a energia é dissipada pela mistura violenta nas zonas separadas. Se o sistema
incluir longos trechos de seção constante, essas perdas são relativamente menores (e
por isso denominadas perdas menores ou localizadas). Estas perdas podem ser
expressas pela Equação 2.19, onde o coeficiente de perda (K) deve ser determinado
experimentalmente para cada situação.
v22
ℎ =K (2.19)
2
A perda de carga localizada também pode ser expressa pela Equação 2.20
como onde Leq. é o comprimento equivalente de tubo reto correspondente a cada
acidente.
. v22
ℎ =f (2.20)
2
Desta forma, considerando que ambas as metodologias traduzidas pelas Equações

2.19 e 2.20 podem ser usadas conjuntamente, a perda de carga de um sistema de tubulações
deve ser calculada como a soma das perdas de tubos retos e acidentes, de acordo com a
Equação 2.21.
. v22
ℎ =[f( + ∑ )+ ∑ ] (2.21)
2
De acordo com Fox e McDonald (2001), para o escoamento em curvas e

acessórios de tubos o coeficiente de perda K varia com o diâmetro do tubo do mesmo
modo que o fator de atrito para o escoamento no tubo de seção reta constante.
Consequentemente o comprimento equivalente Leq./D tende para uma constante para
diferentes diâmetros de um dado tubo ou acessório. Esta afirmação encontra respaldo
em diversos autores, embora seja contestada ou tratada de maneira contraditória por
outros. A discussão a seguir destaca as exposições de diversas fontes e autores,
buscando uma posição de consenso no cálculo da perda de carga em acidentes de
tubulações.
A principal publicação que apresenta dados de coeficientes de perda K para

acidentes é o livro da Crane Co. (1999), no seu Apêndice A-26, que é a origem de
grande parte dos dados mostrados por Fox e McDonald (2001). De acordo com a Crane
Co., o coeficiente de perda K em curvas e acessórios é calculado pelo produto do
fator de atrito (f) por uma constante experimental para cada acidente, correspondente
ao comprimento equivalente Leq./D, o que concorda com a posição de Fox e
McDonald. Curiosamente, no entanto, a Crane Co. usa em seus exercícios resolvidos
um fator de atrito constante (em regime completamente rugoso) para qualquer
situação, o que tornaria o valor do K constante para um dado diâmetro. Acreditamos
que esta prática seja apenas um cálculo aproximado apresentado pela Crane Co., e
que o correto seja o cálculo do fator de atrito em função também do número de
Reynolds, que é um cálculo mais conservativo, que conduz a maior valor de f e, logo,
maior perda de carga. Esta noção é confirmada por dados experimentais que serão
apresentados a seguir.
Ainda de acordo com a Crane Co., os únicos valores de K que não dependem
do fator de atrito são aqueles associados a entradas e saídas de tubulações de/para
equipamentos, que são constantes, e os associados a reduções e expansões de
diâmetros, que dependem apenas da relação entre os diâmetros (=d1/d2) e do ângulo
de redução ().
Uma discussão mais contraditória é apresentada por Ludwig (1999), pois em

certo ponto afirma que o valor de K deve ser constante para cada acidente, logo
concluindo que o comprimento equivalente Leq./D deveria aumentar com o diâmetro
para compensar a diminuição do fator de atrito. No entanto, logo a seguir apresenta
dados do Hydraulic Institute onde o valor de K diminui com o diâmetro, e também
dados da Crane Co. que corroboram o fato de que o valor de K não é constante mas
diminui com o diâmetro. Outros autores, como ÇENGEL e CIMBALA (2007),
também sugerem que o cálculo deve ser feito considerando valores de K constantes,
embora reconheçam que este é um cálculo aproximado.
Uma abordagem aparentemente diferente é seguida por Kern (1975), que

apresenta tabelas exaustivas de valores de comprimentos equivalentes (Leq.) em
função de diferentes diâmetros. Uma observação mais detalhada, no entanto, permite

concluir que esta é correspondente à consideração de valores constantes para Leq./D
seguida por Crane Co., conforme mostrado na Figura 2.5.
Como conclusão, sabe-se que existe uma profusão de dados experimentais para
as perdas localizadas, os quais encontram-se espalhados em diferentes fontes que
podem dar diferentes valores para a mesma configuração e escoamento. Diversos
autores recomendam que dados definitivos de perda de carga para cada projeto em
particular sejam calculados a partir de coeficientes de perda informados pelo
fornecedor das tubulações e acessórios. Esta recomendação, no entanto, não encontra
respaldo no mundo real, uma vez que fornecedores em geral não possuem estes dados
específicos e remetem sempre à literatura quando questionados e respeito.
70
60
Curva 90 R=1D
Curva 90 R=5D
Curva 90 R=10D
50 T Lateral
T Reto
Válvula Macho
Gaveta aberta
Borboleta aberta
40
Leq./D
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Diâmetro (in)
Figura 2.5. Valores de Leq./D para diversos acidentes (adaptado dos dados de Kern (1975)).
Além disto, o cálculo de perda de carga durante um projeto acontece na etapa

de Projeto Básico, uma fase do mesmo onde ainda não se definiu o projeto detalhado
de tubulação (isométricos e plantas de tubulação) e muito menos o fornecedor do

material de tubulação.
Desta forma, recomendamos o uso dos dados do Apêndice 26 de Crane Co.

como base de dados de cálculos para os acidentes de tubulações, considerando que
qualquer desvio entre esta base de dados e os valores reais do material fornecido é
devidamente compensado pelo uso de um Fator de Projeto adequado, conforme
indicado na introdução deste trabalho.
Uma abordagem mais detalhada da perda de carga em acidentes de tubulações

pode ser encontrada em Miller (1990). Este autor investiga, por exemplo, a perda de
carga em um “T” considerando as diversas influências de frações de divisões ou
junções de vazões. Um cálculo com esta precisão pode ser importante na análise de
alguns sistemas, mas em geral não se justifica para a maioria das aplicações da
indústria.
Para os cálculos de perda de carga durante a etapa de Projeto Básico, quando

onde ainda não se definiu o projeto detalhado de tubulação, é necessário ser feita uma
estimativa do encaminhamento da tubulação e, com isto, dos comprimentos retos de
tubos e dos acidentes. Nesta etapa é razoável considerar um acréscimo de 10% nos
comprimentos retos de tubos e comprimentos equivalentes dos acidentes, de modo a
se calcular a Altura Manométrica Total (Head) da bomba ou compressor do sistema.
Uma revisão deste cálculo deve ser feita posteriormente ao projeto de detalhamento
ter definido os isométricos e plantas de tubulação do sistema, seguido de uma
verificação se vale à pena revisar a Folha de Especificação do equipamento (bomba
ou compressor).
2.8. PERDA DE CARGA EM OUTROS ITENS DO SISTEMA

Além das tubulações e acidentes, um sistema de escoamento apresenta também
outros elementos que promovem perda de carga no sistema e devem ser levados em
conta no cálculo das energias a serem fornecidas por máquinas como bombas e
compressores. Estes elementos podem ser trocadores de calor, filtros, instrumentos de
medição de vazão, orifícios de restrição, válvulas de controle ou quaisquer outros

itens que promovam dissipação de energia mecânica do escoamento. De uma forma
geral, a perda de carga destes itens deve ser incluída no cálculo da energia mecânica a
ser fornecida ao sistema para vencer o escoamento, através da queda de pressão (DP)
calculada para cada item, através das Equações 2.22 e 2.23. Estas perdas de carga
devem ser acrescentadas no termo de perdas de carga das Equações 2.6 e 2.7.
∆
ℎ = (2.22)
∆
= (2.23)
Para trocadores de calor sem mudança de fase, a perda de carga máxima

permitida é em torno de 10 psi (0,7 kgf/cm2) na vazão de projeto, valor este que pode
ser usado em uma etapa preliminar de projeto, até que se tenha um cálculo definitivo
do equipamento.
Para filtros a perda de carga máxima permitida é em torno de 1 a 2 kgf/cm2 na

vazão de projeto, ao final de campanha (filtro sujo), a depender do tipo de filtro e
natureza dos sólidos retidos.
Para placas de orifício é usual um projeto com ranges máximos de 100 ou 200
inH2O (0,25 ou 0,5 kgf/cm2), correspondentes à vazão máxima que pode ser medida.
De acordo com critérios de projeto de instrumentação, esta vazão máxima que pode
ser medida (final de escala do medidor) é maior que a vazão de projeto, de modo a se
obter uma medição em torno do meio da escala ou pouco acima na vazão de projeto.
Sendo a escala proporcional à queda de pressão do medidor, e esta queda de pressão
proporcional à raiz quadrada da relação entre as vazões, podemos considerar uma
queda de pressão entre as tomadas do medidor em torno de 70% daquelas de range
máximo, isto é, 0,18 ou 0,36 kgf/cm2, como estimativas em caso de projeto
preliminar. Na fase de Projeto Básico, o cálculo detalhado da placa de orifício é
necessário para definir a queda de pressão do instrumento na vazão de projeto. Deve-
se lembrar ainda que a queda de pressão real na placa de orifício é menor que a
existente entre as tomadas do medidor, devido à recuperação de pressão que ocorre

ao sair da região de veia contraída (“vena contracta”), de maior velocidade, para a
região de pleno escoamento na tubulação, de menor velocidade.
Medidores do tipo Coriolis apresentam perda de carga máxima em torno de 1

kgf/cm2 na vazão máxima que pode ser medida. De forma geral, é recomendável a
consulta a catálogos de fabricantes de cada tipo de instrumento para se estimar a
queda de pressão em uma fase preliminar do projeto, confirmando depois e
recalculando o sistema na fase de Projeto Básico ou Detalhamento, quando as Folhas
de Especificação e fornecedores já estiverem sido definidos.
Para válvulas de controle em sistemas de descarga de bombas e compressores,

é usual se adotar o critério de que a queda de pressão na válvula deve ser de 30 a 50%
da queda de pressão dinâmica do sistema, o que inclui as perdas de carga da própria
válvula e de todos os itens de tubulação e equipamentos, e exclui a variação de
pressão devida à altura estática de fluido. Assim, admitindo-se que são conhecidas as
quedas de pressão de todos os outros itens, exceto a válvula, a queda de pressão na
válvula é calculada pela Equação 2.24, onde X é a fração da queda de pressão
dinâmica total do sistema representada pela válvula.
∆ á =∆ (2.24)
( )
Além disso, alguns projetistas assumem como critério que a queda de pressão
na válvula de controle não deve ser menor que 1 kgf/cm2.
Outro aspecto a se considerar na definição da queda de pressão de válvulas de

controle é quando há uma divisão do escoamento da descarga da bomba ou
compressor, sendo que cada ramal é controlado por uma válvula de controle
independente. Neste caso, o uso do critério de queda de pressão na válvula para cada
ramal deve conduzir a diferentes valores de pressão no ponto de divisão do
escoamento, sendo que o maior valor de pressão dos dois deve ser o empregado, de
modo a garantir o escoamento para o ramal mais crítico (aquele que conduziu à maior
pressão no divisor). Sendo assim, uma perda de pressão adicional deve ser
considerada para a válvula de controle do ramal menos crítico ou, se for mais
conveniente, deve ser adicionado um orifício de restrição a este ramal.
A definição adequada da queda de pressão de válvulas de controle é

fundamental no projeto destas válvulas, sendo este um dos principais parâmetros que
irá definir o Coeficiente de Vazão (CV) da válvula.
Apesar de ser óbvio para muitos, nunca é demais lembrar que não faz sentido
se falar em perda de carga em equipamentos como bombas e compressores. A função
destes equipamentos é fornecer energia mecânica ao fluido, logo não faria sentido se
computar nos mesmos uma dissipação de energia mecânica. Desta forma, apesar de
existir atrito no interior destes equipamentos, a dissipação de energia decorrente deste
atrito não é computada como perda de carga, mas sim através da eficiência dos
mesmos, isto é, a relação entre a potência útil (mecânica) fornecida ao fluido e a
potência total (de eixo) consumida pelo equipamento.
Itens especiais de tubulação não disponíveis nas tabelas de acidentes padrão

também devem ter suas perdas de carga estimadas através de consultas a catálogos ou
outras informações dos fabricantes. Como exemplo, temos os filtros em “Y” bastante
usados em linhas de sucção e descarga de bombas. Estes filtros objetivam reter
partículas grandes (areia, carepas de solda e ferrugem, etc.) existentes em partidas de
sistemas de bombeamento. No entanto, mesmo quando limpos apresentam perda de
carga que deve ser considerada nos cálculos. Informações de catálogos de dois
fornecedores, ASCA (2009) e SUREFLOW (2009), permitem o cálculo da perda de
carga destes equipamentos/acessórios de tubulação. Um tratamento adequado destes
dados fornecidos permitem concluir-se que o comprimento equivamente (Leq./D)
deste tipo de filtro é de aproximadamente 150. A correlação da ASCA (2009) é
apresentada na Figura 2.6 e o valor médio calculado do Leq./D foi de 151.A correlação
da SUREFLOW (2009) é apresentada na Figura 2.7 e o valor médio calculado do
Leq./D foi de 145.
De uma maneira geral, se for conveniente para o cálculo, qualquer

equipamento ou acessório para o qual se conheça a queda de pressão pode ter um
tratamento semelhante ao que foi proposto para os filtros em “Y”, isto é, pode ser
calculado para este equipamento um comprimento equivalente em termos do
diâmetro e velocidade da tubulação do sistema. Para tanto, as Equações 2.20 e 2.22
podem ser conjugadas para fornecerem o Leq./D, sendo a velocidade e o fator de
fricção calculados nas condições de escoamento no tubo. Este método fornece
precisão aceitável para cálculos aproximados de engenharia, apesar de saber-se que a
variação do fator de fricção calculada nas condições de escoamento no tubo não é
idêntica à variação nas condições do equipamento ou acessório.
Figura 2.6. Correlação para queda de pressão em filtros “Y” (ASCA (2009)).
Figura 2.7. Correlação para queda de pressão em filtros “Y” (SUREFLOW (2009)).
2.9. DIÂMETRO ÓTIMO, VELOCIDADES E PERDAS DE CARGA

RECOMENDADOS
A primeira definição que precisa ser feita no projeto de um sistema de
tubulações para a descarga de uma bomba ou compressor é do diâmetro da mesma.
Verifica-se que o mesmo resultado final, ou seja, um volume de fluido bombeado
entre dois pontos, pode ser obtido através do uso de diversas configurações de
diferentes diâmetros de tubulação. No entanto, um balanço econômico mostrará que
um determinado diâmetro do tubo dá o menor custo total, que inclui o custo da
energia para o bombeamento do líquido e o custo do investimento para o sistema de
tubulação e a bomba. Desta forma, o diâmetro do tubo ótimo pode ser calculado de
modo a minimizar o custo total de instalação e operação do sistema. Peters e
Timmerhaus (1991) fornecem um método detalhado para determinar este diâmetro
ótimo.
Uma representação gráfica que mostra o significado de diâmetro ótimo de tubo

é apresentada na Figura 2.8. Conforme mostrado nesta figura, o custo de
bombeamento diminui com o aumento do diâmetro do tubo devido à diminuição da
velocidade e dos efeitos de fricção, com queda do “Head” e da potência de
bombeamento. Este efeito diminui também o investimento na bomba e no motor de
acionamento da mesma. Por outro lado, o investimento em tubulação é maior quando
diâmetros maiores de tubo são usados. O melhor diâmetro está onde a soma dos
custos do bombeamento e custos de investimento para tubulação e bomba tem menor
valor. Na Figura 2.8, este ponto é representado por E.
Custo Total
(US$/ano)
Custo
Custo do
investimento em
tubulação
Custo de energia
de bombeamento
Custo do
investimento em
bomba
Diâmetro
Figura 2.8. Determinação do diâmetro ótimo econômico de tubulação (adaptado a partir de

Peters e Timmerhaus (1991)).
2.9.1. ESTUDO DE CASO: CÁLCULO DO DIÂMETRO ÓTIMO

Para conduzirmos um estudo de caso de cálculo de diâmetro ótimo de tubo é
necessário que se defina exatamente qual o sistema estudado e quais as correlações
empregadas para os cálculos dos custos. A discussão a seguir apresenta estes
parâmetros e desenvolve a metodologia de forma simplificada. Cálculos mais
detalhados de custos podem ser necessários em sistemas maiores e de maior
investimento, onde a otimização do projeto pode conduzir a ganhos expressivos no
investimento e na operação do sistema. É importante se ter claro que este estudo se
aplica para a descarga de uma bomba ou compressor. Para linhas de sucção, outras
considerações devem ser levadas em conta, como o controle da cavitação na bomba
ou restrições de baixa pressão na entrada do compressor.
Admitiremos para o sistema em estudo as seguintes características:

 Vazão: 60.000 kg/h
 Massa específica: 1.000 kg/m3
 Viscosidade: 1 cP
 Tubulação: comprimento de 1.000 m de tubo, sem elevações e pressão
atmosférica na origem e no destino.
 Material: aço carbono, sch 40.
O investimento total em tubulação (montada) depende de diversos fatores,

além dos mais evidentes que são o diâmetro e o comprimento da tubulação, como o
material, o tipo de terreno e a natureza da infraestrutura necessária de ser provida
antes do assentamento dos tubos. Uma prática comum, aproximada, de se calcular
este investimento é adotar um valor de investimento por metro de tubo e por diâmetro
em polegadas, o chamado valor de metro-pol do sistema. Este valor de metro-pol
depende dos fatores citados acima, e também de fatores geo-políticos, variando na
faixa de 50 a 150 US$/metro-pol. Um projetista de tubulação experiente geralmente
consegue estimar com boa precisão o valor do metro-pol para um determinado
sistema. Neste estudo será adotado o valor de 100 US$/metro-pol.
Uma estimativa do investimento em bombas pode ser obtido de Peters e

Timmerhaus (1991), que calcula o custo de uma bomba mais motor elétrico através
de correlações gráficas, em função de um parâmetro de potência P definido como o
produto da vazão em m3/s e o aumento de pressão da bomba em kPa. Equações para
estas correlações foram obtidas através de regressões numéricas, e estão apresentadas
nas Equações 2.25 e 2.26, para bombas de padrão API e ANSI, respectivamente. Os
custos destas equações já são atualizados para jan-2012, para carcaças em aço forjado
ou ferro fundido, e considera apenas uma bomba mais motor elétrico, e não a
montagem. Para este estudo foram considerados os custos de duas bombas, como é
usual em sistemas contínuos que contam com bomba reserva.
,
= 10.585 (2.25)
,
= 3.311 (2.26)
Uma das metodologias para que os custos com investimentos, em bombas ou

tubulações, possam ser comparados com custos variáveis, como o consumo de
energia, é o cálculo do Valor Anual Uniforme Equivalente (VAUE) dos
investimentos. Para tal cálculo é necessário se definir a taxa anual de atratividade do
dinheiro (i) e o tempo de depreciação do investimento (n, em anos), além do valor do
investimento (A, denominado genericamente de Principal na terminologia dos juros
compostos). O VAUE é então calculado através na Equação 2.27 (PETERS E
TIMMERHAUS, 1991).
( )
= (2.27)
( )
Neste estudo será adotado o valor de taxa de atratividade do dinheiro de 13%

ao ano (i=0,13) e tempo de depreciação de 20 anos.
O custo de energia elétrica para acionamento do motor varia na faixa de 0,04 a

0,13 US$/kWh em função de fatores geopolíticos (localização e políticas
regulatórias) (PETERS E TIMMERHAUS, 1991). Neste estudo será adotado o valor
de 0,10 US$/kWh.
O cálculo da perda de carga foi realizado para cada um dos diâmetros

considerados e, com isto, foi calculada a pressão na descarga da bomba. A eficiência
global da bomba (G) foi estimada em função da vazão (Q, em m3/h) a partir de
correlação gráfica apresentada por Peters e Timmerhaus (1991) e traduzida através da
Equação 2.28. Com estes dados foram calculados os custos das bombas e da energia
elétrica.
= 19 + 10,34 (2.28)
O diâmetro ótimo, correspondente ao custo total mínimo, foi de 4” de acordo

com o apresentado na Figura 2.9. Os resultados obtidos para este diâmetro
selecionado de 4” , e para dois outros diâmetros vizinhos (3” e 6”) estão apresentados
na Tabela 2.2.
Custo Total
(US$/ano)
Custo
Custo do
Custo de energia investimento em
de bombeamento tubulação
Custo do
investimento em
bomba Diâmetro (in)
Figura 2.9. Determinação do diâmetro ótimo econômico de tubulação – Estudo de Caso.
Tabela 2.2. Resultados dos cálculos de determinação do diâmetro ótimo econômico de

tubulação – Estudo de Caso.
Diâmetro (in) 3 4 6
Custo duas bombas (US$) 36.486,60 24.089,95 21.491,50
Custo anual duas bombas (US$/ano) 5.194,01 3.429,30 3.059,40
Custo tubulação (US$) 300.000,00 400.000,00 600.000,00
Custo anual tubulação (US$/ano) 42.706,14 56.941,52 85.412,27
Potência (kW) 68,557 16,277 1,903
Custo energia elétrica (US$/ano) 60.055,93 14.258,29 1.667,16
Custo total (US$/ano) 107.956,07 74.629,10 90.138,83
Velocidade (m/s) 3,497 2,028 0,894
DP/L (kgf /cm2/100 m) 2,577 0,612 0,072
2.9.2. VELOCIDADES E PERDAS DE CARGA RECOMENDADAS

O cálculo do diâmetro ótimo através da metodologia anteriormente apresentada
é bastante trabalhoso, o que levou diversos autores a buscarem heurísticas para a
determinação deste diâmetro ótimo através de velocidades e perdas de carga
recomendadas correspondentes ao custo total mínimo. Branan (2007) resume a
maioria destas heurísticas (também chamadas de regras práticas ou regras do polegar,
do inglês “rules of thumb”) através de tabelas que estão apresentadas nas Figuras
2.10 a 2.12. As referências do Branan são Ludwig (1999) e Perry et al. (1997). As
velocidades recomendadas por Perry et al. (1977) para líquidos de baixa velocidade
são de 1,8 a 2,4 m/s, e para gases de 9 a 40 m/s. As velocidades recomendadas por
Ludwig (1999) para líquidos e gases (Tabela 2.11) variam de acordo com o tipo de
fluido e, basicamente, concordam com Perry et al. (1977).
A perda de carga recomendada por Branan (2007) (Figuras 2.10) para descarga
de bomba é de 3 a 5 psi/100 ft (0,69 a 1,15 kgf/cm2/100 m).
Observa-se que os resultados obtidos no estudo de caso realizado (Tabela 2.2)

encontram-se dentro das faixas recomendadas pelos autores. No entanto, uma das
tabelas apresentadas na Figura 2.10 sugere que as velocidades recomendadas
aumentam e as perdas de carga recomendadas diminuem com o aumento da vazão (e
do diâmetro) do sistema. Estudos adicionais de casos realizados com o modelo
apresentado no item 2.9.1, para vazões na faixa de 1.800 a 1.406.000 kg/h,
confirmam estes resultados, conforme mostrado nas Figuras 2.13 e 2.14. Nestes
estudos as velocidades recomendadas variaram entre 0,8 e 3,0 m/s, apresentando
ainda a peculiaridade de que, para certas vazões de transição, o mesmo custo mínimo
pode ser obtido em duas opções de projeto: uma com diâmetro menor e velocidade
maior, e outra com diâmetro maior e velocidade menor. A partir dos resultados
obtidos, a Equação 2.29 foi ajustada para calcular a velocidade recomendada (em
m/s) em função da vazão (em kg/h) para fluidos de baixa viscosidade em tubos de aço
carbono, de modo a refletir o aumento da velocidade recomendada com o aumento de
vazão.
Figura 2.10. Velocidades e perdas de carga recomendadas (Fonte: Branan (2007)).

Figura 2.11. Velocidades recomendadas (Fonte: Branan (2007)).

Figura 2.12. Velocidades e perdas de carga recomendadas (Fonte: Branan (2007)).

Com a velocidade recomendada calculada pela Equação 2.29, calcula-se o

diâmetro pelas Equações 2.1 e 2.2, sendo este diâmetro calculado usado para a
seleção do diâmetro interno mais próximo dentre os tabelados pela norma ASME
B.36.10. Com este modelo, as velocidades recomendadas variam de 1,2 a 2,5 m/s
para vazões na faixa de 1.800 a 1.406.000 kg/h, respectivamente.
. = 0,2 ln ( ̇ ) - 0,3 (2.29)
Ainda de acordo com este modelo, a perda de carga no ponto ótimo de projeto
variou na faixa de 1,50 a 0,15 kgf/cm2/100 m para vazões na faixa de 1.800 a
1.406.000 kg/h, respectivamente. Esta perda de carga recomendada pode ser
calculada pela Equação 2.30, apenas como critério secundário de verificação.
,
∆ .= 21,4 ( ̇ ) (2.30)
3,5
3 V recomendada (m/s)
DPrec. (kgf/cm2 / 100m)
DP/L recomendado (kgf/cm2/100 m)

2,5
Vrec. (m/s)
2
ou
1,5
0,5
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000
Vazão (kg/h)
Figura 2.13. Velocidades e perdas de carga recomendadas (faixa de baixas vazões).
3,5
3
DPrec. (kgf/cm2 / 100m)
2,5
Vrec. (m/s)
2
ou
1,5 V recomendada (m/s)
1 DP/L recomendado (kgf/cm2/100 m)
0,5
0
0 200000 400000 600000 800000 1000000 1200000 1400000
Vazão (kg/h)
Figura 2.14. Velocidades e perdas de carga recomendadas (faixa de altas vazões).

Para linhas de sucção de bombas de água, a Figura 2.11 recomenda valores de

velocidade na faixa de 1 a 5 ft/s (0,3 a 1,5 m/s). Uma recomendação geral seria usar
em linhas de sucção uma velocidade de metade do valor recomendado para descarga
de bombas e compressores, sempre verificando se o diâmetro adotado atende aos
requisitos de controle da cavitação na bomba ou restrições de baixa pressão na
entrada do compressor.
Além dos critérios econômico, para linhas de descarga de equipamentos

mecânicos, e de desempenho em linhas de sucção, outros critérios podem ser
importantes para a definição de diâmetros de linhas. Critérios de segurança, por
exemplo, são restritivos em linhas de oxigênio, onde o caráter explosivo deste gás
limita a velocidade a um valor máximo em torno de 6,6 m/s. Altas velocidades em
escoamento de oxigênio pode levar a atrito e aumento de temperatura, com efeitos
explosivos devido à alta reatividade deste gás com resíduos de material orgânico
(graxas, etc.) ou mesmo com partículas de metais.
Outras situações que requerem critérios especiais de projeto e, logo, com

implicância na determinação dos diâmetros das tubulações, são as de escoamentos
bifásicos e auto-ventantes, além das considerações para que o escoamento não seja
erosional. Estas situações serão tratadas nos capítulos seguintes deste trabalho.
2.10. ASSOCIAÇÃO DE TUBULAÇÕES

Associações de sistemas de tubulações de diferentes diâmetros e comprimentos
equivalentes são frequentes em instalações complexas, especialmente em sistemas de
distribuição de água de resfriamento, vapor e outras utilidades que servem a diversos
equipamentos e sistemas. De modo geral, um sistema complexo de tubulações pode
ser subdividido em uma série de outros sub-sistemas associados em série ou em
paralelo.
A solução do problema envolve métodos matemáticos numéricos, uma vez que

deve-se resolver simultaneamente um sistema de equações bastante complexo e não
linear, onde além disso o fator de fricção é uma função transcendente do diâmetro e
da velocidade. Programas comerciais específicos para o cálculo de redes de

escoamento são oferecidos no mercado, como o FNESS fornecido pela Figener.
2.10.1. ASSOCIAÇÃO EM SÉRIE

Na associação em série a perda de carga total é dada pela soma das perdas de
carga de cada sub-sistema de tubulações (de igual diâmetro) que compõe a
associação. A vazão, por sua vez, é a mesma em cada sub-sistema. Estas restrições
dão origem a um sistema de equações a ser resolvido numericamente.
2.10.2. ASSOCIAÇÃO EM PARALELO

Na associação em paralelo a vazão total é dada pela soma das vazões de cada
sub-sistema de tubulações (de igual diâmetro) que compõe a associação. A perda de
carga, por sua vez, é a mesma em cada sub-sistema. Estas restrições dão origem a um
sistema de equações a ser resolvido numericamente.
3. ESCOAMENTO COMPRESSÍVEL
Um fluido compressível, por definição, é aquele cujo volume (e massa
específica) se altera perceptivelmente quando sujeito a uma variação de pressão, o
que significa que é um gás. No entanto, se este fluido compressível escoa através de
trechos curtos e/ou a baixas velocidades, eventualmente a queda de pressão ao longo
do escoamento considerado pode ser tão baixa que a pressão não muda muito ao
longo do escoamento e, logo, a massa específica do fluido também não muda muito.
Em uma situação como a descrita, este escoamento (de gás) pode ser tratado como
incompressível, e a pequena queda de pressão que ocorre pode ser calculada através
das mesmas equações que descrevem o escoamento incompressível (Equações 2.19 a
2.21). A discussão apresentada por Crane Co. (1999) confirma esta afirmação, pois
considera que se a queda de pressão em um escoamento está abaixo de 10% da
pressão absoluta de entrada, o cálculo da perda de carga pode ser feito com precisão
aceitável de engenharia usando a massa específica e a velocidade das condições de
entrada do tubo, ou de saída, a que for conhecida no problema.
Este, porém, não é o caso mais comum de escoamento de um fluido

compressível, pois a pressão ao longo do escoamento usualmente varia em extensões
consideráveis. As propriedades de um fluido em escoamento compressível são
afetadas por variações de área, ocorrência de atrito, transferência de calor e choques
normais, características estas que irão influenciar nas condições de pressão e
temperatura (e, logo, massa específica e velocidade) em cada ponto do escoamento.
Os itens a seguir discutirão os aspectos mais relevantes deste tipo de escoamento, sob
um aspecto mais aplicado à engenharia de processos, evitando um aprofundamento
termodinâmico maior que é deixado para textos mais especializados no assunto (FOX
e MCDONALD, 2001; BAR-MEIR, 2007).
A influência de variações de área tem importância no cálculo de bocais e

difusores, sendo fundamental no projeto e avaliação de ejetores. Os princípios básicos
deste tipo de escoamento serão discutidos conforme Fox e McDonald (2001).
No escoamento compressível em tubos, a determinação da perda de carga

depende de um conhecimento preciso da relação entre a pressão e a massa específica
em cada ponto do escoamento, o que não é fácil de ser obtido exatamente para cada
configuração de escoamento devido à dificuldade natural de se definir precisamente e
calcular simultaneamente cada uma das condições de atrito, transferência de calor e
choques. As condições extremas usualmente consideradas são de escoamento
adiabático e escoamento isotérmico. O escoamento adiabático é usualmente assumido
em trechos curtos e perfeitamente isolados de tubos, ou em bocais e orifícios. O
escoamento isotérmico, à temperatura constante, ocorre usualmente em tubulações
longas e não isoladas, em temperaturas próximas à ambiente, como é o caso de
escoamento de gás natural. Na prática, a rigor, dificilmente será encontrado um ou
outro tipo de escoamento. Quando for apropriado deve-se adotar para cálculo do
escoamento real aquele destes dois modelos que mais se aproxime. Caso contrário, se
nenhum dos dois modelos simplificados oferecer precisão suficiente, deve-se
proceder a um cálculo mais completo onde as taxas de transferência de calor de/para
o ambiente são consideradas.
Segundo Smith et al. (2007), os processos adiabáticos ideais (isoentrópicos) e

os isotérmicos podem ser representados pelas Equações 3.1 e 3.2 respectivamente.
= (3.1)
= (3.2)
Onde  é a razão entre os calores específicos cp/cv. Como os processos reais

sempre apresentam atrito e transformações de energia não incluídas na dedução dos
modelos ideais, um escoamento real pode ser considerado como termodinamicamente
politrópico, conforme Equação 3.3, onde n é o coeficiente politrópico cujo valor
depende das condições de irreversibilidade e transferência de calor ao longo do
escoamento.
= (3.3)
Determinar os valores dos coeficientes n para escoamentos reais não é simples

e raramente é utilizado na prática, sendo restrito, muitas vezes, a trabalhos
acadêmicos.
Outro aspecto importante no escoamento compressível em tubos é o fato de

que a velocidade do escoamento nunca ultrapassa a velocidade do som no meio
fluido, o que estabelece um valor limite de vazão mássica que pode ser transportada
por um tubo de determinado diâmetro. Este fator é bastante discutido por Crane Co.
(1999) e será tratado nos itens a seguir.
3.1. ESCOAMENTO CRÍTICO

Na análise do escoamento compressível, o estudo da velocidade do escoamento
e da velocidade do som no meio fluido determina o tipo de escoamento apresentado
pelo fluido. Pode-se definir a velocidade do som como a velocidade em que uma
onda de pressão infinitesimal se desloca no meio (ÇENGEL, 2007). O parâmetro que
relaciona as duas velocidades é conhecido como número de Mach (M), conforme
Equação 3.4.
= (3.4)
Onde a velocidade do som no fluido e a velocidade do escoamento.
O movimento da onda de pressão causa uma pequena compressão e variação

nas propriedades do fluido, sendo esse processo adiabático e reversível (isoentrópico)
(PERRY et al., 1997). Um balanço de massa e energia realizado ao longo do
escoamento pode ser usado para determinar o valor de de acordo com a Equação
3.5, que representa a derivada da pressão em relação à massa específica a entropia
constante.
= (3.5)
Para gases reais a Equação 3.5 pode ser traduzida pela Equação 3.6, onde Z é o
fator de compressibilidade, a razão entre os calores específicos cp/cv, R a constante
universal dos gases, T a temperatura absoluta e MM a massa molecular média do
fluido.
= (3.6)
A análise do número de Mach determina a condição de escoamento.
Mach < 1  Escoamento Subsônico
Mach = 1  Escoamento Crítico ou Sônico
Mach > 1  Escoamento Supercrítico
De acordo com Halliday et al. (2012), a teoria cinética dos gases mostra que a
pressão e a temperatura de um gás (grandezas macroscópicas) depende da velocidade
das moléculas que o compõem (uma grandeza microscópica), de acordo com a
Equação 3.7, onde Vrms é a velocidade média quadrática das moléculas do gás.
3
= (3.7)
A velocidade do som em um gás, por sua vez, está intimamente ligada à

velocidade média quadrática das moléculas, daí a similaridade entre as Equações 3.6
e 3.7. Em uma onda sonora a perturbação é passada de molécula para molécula
através de colisões. A onda não pode se mover mais depressa que a velocidade média
das moléculas. Na verdade a velocidade do som deve ser um pouco menor que a
velocidade média das moléculas porque nem todas as moléculas estão se movendo na
mesma direção que a onda. Assim, por exemplo, à temperatura ambiente a velocidade
média quadrática das moléculas de hidrogênio e de nitrogênio é 1920 m/s e 517 m/s,
respectivamente. A velocidade do som nos dois gases a essa temperatura é 1350 m/s e
350 m/s, respectivamente.
O domínio destes conceitos é importante para podermos analisar o

comportamento de um gás à medida que escoa através de um tubo de diâmetro
uniforme, de uma pressão P1 para uma pressão P2 menor que P1 (ver Figura 3.1).
V1 V2
. .
P1 P2
Figura 3.1. Escoamento compressível em tubulação de diâmetro uniforme
Com a queda da pressão em P2 há uma diminuição da massa específica do gás,

o que se reflete em um aumento na velocidade de escoamento final V2, em
comparação com V1. Considerando-se um cenário onde P2 é fixa, a equação da
energia nos mostra que um aumento na pressão P1 implica em aumento da energia a
ser dissipada por atrito e, logo, em aumento das velocidades V1 e V2. Isto está de
acordo com o senso comum. No entanto, isto só é verdadeiro para escoamentos
subsônicos (Mach < 1). Se o aumento de pressão em P1 for grande suficiente para
que a velocidade V2 atinja velocidade sônica, esta se estabelecerá como um limite
intransponível, e qualquer aumento adicional na pressão P1 não é capaz de elevar V2
para valores supersônicos. Desta forma, o aumento de energia (e de força) decorrente
do aumento da pressão em P1 não será convertido em aumento de velocidade, mas
em outras formas de energia como ondas de choque, ruído e turbulência no gás de
saída, típicos de atingimento da barreira do som, um fenômeno denominado de
escoamento crítico, e também de “chocking” ou “stone wall” na língua inglesa. Este
fenômeno ocorre em tubulações, mas também em válvulas de controle, compressores
e outros equipamentos onde ocorre restrição de área de escoamento de gases. Por
estar em um limite sensível o escoamento crítico é normalmente evitado, quando não,
utilizam-se silenciadores nos tubos.
Os simuladores realizam os cálculos de projeto apenas para condições

subcríticas. Quando a velocidade atinge a sônica os cálculos são interrompidos e é
apresentada uma mensagem de erro.
Por outro lado, lembramos que o escoamento supersônico de um gás pode ser
alcançado, porém não através do aumento de P1 (ou diminuição de P2) em um tubo
de diâmetro uniforme. O expediente empregado para se atingir escoamento
supersônico é através da variação da área de escoamento, uma vez atingida a
velocidade sônica.
3.2. EFEITOS DA VARIAÇÃO DE ÁREA EM PROPRIEDADES EM

ESCOAMENTO ISOENTRÓPICO
Conforme Fox e McDonald (2001), ao considerarmos o efeito da variação de
área nas propriedades do fluido num escoamento isoentrópico, devemos nos
preocupar, principalmente, com a velocidade e a pressão. Desejamos determinar o
efeito de uma variação de área, A, sobre a velocidade, V, e a pressão, P; ou seja, para
uma variação dA de área, dV e dP São positivos ou negativos?
Através da equação diferencial da quantidade de movimento são demonstradas
as Equações 3.8 e 3.9, onde M é o número de Mach definido na Equação 3.4.
= (1 − ) (3.8)
−
= (1 − ) (3.9)
Da Equação 3.9 verificamos que, para M < 1, uma variação de área provoca
uma variação de velocidade de sinal oposto (dA positivo significa dV negativo para
M < 1); para M > 1, uma variação de área causa uma variação de velocidade de
mesmo sinal.
Estes resultados estão resumidos na Figura 3.2. Para escoamentos subsônicos
(M < 1), a aceleração do escoamento num bocal requer uma passagem de seção
transversal decrescente; a área deve diminuir para provocar um aumento de

velocidade. Isso produz uma passagem com a forma parecida com aquela mostrada
na parte superior esquerda da Figura 3.2, e este resultado está de acordo com a nossa
experiência. Um difusor subsônico requer que a área da passagem aumente para
provocar um decréscimo de velocidade. Novamente, esse resultado concorda com a
nossa experiência.
Nos escoamentos supersônicos (M > 1), os efeitos de variação de área são o
oposto. De acordo com a Equação 3.9, um bocal supersônico deve ser construído
como um aumento de área no sentido do escoamento. Um difusor supersônico deve
ser um canal convergente. Embora essas previsões possam contrariar as nossas
expectativas, experimentos em laboratório mostram que elas são válidas. Podemos
nos lembrar também do emprego de bocais divergentes projetados para produzir
escoamento supersônico em mísseis e veículos de lançamento.
A inspeção da Figura 3.2 mostra que M = 1 pode ser atingido apenas numa
garganta ou seção de área mínima. Para acelerar o escoamento de repouso até a
velocidade supersônica (M > 1) é necessário, em primeiro lugar, um bocal
convergente subsônico. Em condições apropriadas o escoamento estará a M = 1 na
garganta, onde a área é mínima. Aceleração posterior é possível se um segmento de
bocal divergente supersônico for adicionado a jusante da garganta.
Figura 3.2. Formas de bocal e difusor como função do número de Mach inicial
(Fonte: Fox e McDonald (2001))
3.3. ESCOAMENTO COMPRESSÍVEL ISOTÉRMICO

O escoamento compressível pode ser aproximado como isotérmico quando as
tubulações são longas e não isoladas. Nessa situação considera o fluido permanece
muito tempo na tubulação e troca calor com o ambiente facilmente. Devido as trocas
térmicas a temperatura do fluido é aproximadamente constante em todo o escoamento
(CRANE CO., 1999).
Para o escoamento isotérmico, conforme já discutido, a Crane Co. (1999) tece

considerações mostrando que em casos onde a perda é menor que 10% da pressão
inicial as relações para escoamentos incompressíveis podem ser utilizadas. Para
perdas de carga menores que 40% a equação de Darcy ainda force aproximações
razoáveis, mas para valores maiores equações específicas para cada condição
precisam ser aplicadas. No entanto, dadas as atuais facilidades de cálculos
computacionais, entendemos que a questão pode ser facilmente resolvida sem a
necessidade de classificação do escoamento em faixas de queda de pressão. A seguir

serão apresentados dois métodos para o cálculo da perda de carga (ou da vazão) para
o escoamento compressível isotérmico.
3.3.1. ESCOAMENTO ISOTÉRMICO – MÉTODO DE CRANE CO.

A abordagem mais geral proposta por Crane Co. (1999) para o cálculo da perda
de carga (ou da vazão) para o escoamento compressível isotérmico é apresentada pela
Equação 3.10.
⎡ ⎤
⎢ ⎥ −
= ⎢ ⎥ (3.10)
⎢ + ⎥
⎣ ⎦
Onde representa a vazão mássica de fluido e é o volume específico nas

condições de entrada, ou seja, o inverso da massa específica. O comprimento L a ser
usado deve ser o comprimento equivalente total da tubulação, incluindo acidentes e
perdas de carga em equipamentos.
A Equação 3.10 tem consistência dimensional, podendo ser calculada em

qualquer sistema de unidades consistente, como o SI. A mesma é válida com as
seguintes limitações:
1- O escoamento é isotérmico
2- O sistema não realiza ou sofre trabalho mecânico
3- O gás é ideal
4- Não existe diferença de elevação durante o escoamento
O cálculo utilizando a Equação 3.10 é iterativo. Para cálculo da perda de carga,

isto é, da diferença de pressão entre dois pontos (P1-P2), normalmente a vazão e os
dados relativos à entrada ou a saída do escoamento são conhecidos. Os cálculos da
explicação a seguir baseia-se nos dados de entrada conhecidos, mas o princípio é
válido também para dados de saída.
O procedimento é:
1- Calcular o número de Reynolds pela Equação 3.11:
̇
( )
= (3.11)
Onde é a viscosidade, ̇ a vazão mássica, a área e o diâmetro

da tubulação.
2- Com o Número de Reynolds e a rugosidade relativa, calcular o
fator de fricção.
3- Calcular o valor da massa específica nas condições de entrada
através de uma equação de estado ou outra correlação adequada como a
Equação 3.12.
= (3.12)
Onde é a massa molecular média.
4- Calcula-se o volume específico na entrada com a massa específica.

5- A Equação 3.10 apresenta a pressão de saída duas vezes no lado
direito da equação. O valor quadrático deve ser isolado e o outro é deixado
para as substituições. Admite-se o valor da pressão de entrada como estimativa
inicial.
6- A nova estimativa torna-se o valor calculado, e determina-se o
erro entre os valores. O cálculo segue até o erro ser abaixo de certo valor
suficientemente baixo pré-estabelecido. Sugere-se um erro menor que 0,01%.
3.3.2. ESCOAMENTO ISOTÉRMICO – MÉTODO RIGOROSO

O cálculo rigoroso é feito com elementos finitos. Considera-se a princípio que
as equações para escoamentos incompressíveis são aplicáveis quando a densidade do
fluido permanece aproximadamente constante (perdas de carga pequenas). Para
garantir que as perdas de pressão serão pequenas o cálculo é feito com pequenos
segmentos de tubo. Os dados da saída do segmento anterior tornam-se a entrada do

próximo e a tubulação total é montada como uma junção de tais segmentos. Disso
provém o nome “elementos finitos”.
A escolha do comprimento de cada segmento é importante e deve ser obtido

testando a variação de densidade. O valor da densidade para o incremento escolhido é
comparado com o valor obtido para a metade do incremento. Caso o valor permaneça
constante a secção é pequena o suficiente para a aplicação do método. Como primeira
estimativa usualmente usa-se um comprimento equivalente a dez diâmetros.
Todos os acidentes presentes nas linhas devem ser transformados em

comprimento reto para a aplicação dos elementos finitos. Quando houver diferenças
de elevação ao longo do fluxo, recomenda-se a realização dos cálculos para as
regiões horizontais e verticais separadamente.
Essa proposta de cálculo supera algumas limitações existentes na equação de

Crane (1999). Por utilizar a equação para o escoamento incompressível, a elevação
da tubulação pode ser considerada e a consideração de gás ideal deixa de ser
necessária.
Os passos para o cálculo propostos de perda de carga consideram que os dados

da entrada da tubulação são conhecidos, porém a lógica será a mesma quando a saída
é conhecida.
1- Primeiro acha-se o número de Reynolds pela equação 3.11.

2- Com o Número de Reynolds e a rugosidade relativa, calcular o
fator de fricção.
3- O valor da massa específica na entrada é calculado com a Equação
3.12. Uma sugestão para o cálculo do fator de compressibilidade é apresentado
no item 3.3.3.
4- Aplica-se a Equação 3.13 para o calculo da pressão de saída P2.
− é
= + + (ℎ − ℎ ) − (3.13)
é é 2 2
Para uma primeira estimativa da pressão final considera-se que o valor da

velocidade média é igual à velocidade da entrada e desconsidera-se a parcela com a
diferença das velocidades de entrada e saída.
5- Com a pressão de saída, um fator de compressibilidade, massa

específica e velocidade são calculados para a saída.
6- Faz-se a média dos valores de velocidade e massa específica,
considerando a entrada e saída.
7- Calcula-se um novo valor de pressão de saída com a Equação 3.13
completa.
8- Um erro é calculado com o antigo e novo valor de pressão.
9- Estabelece-se um loop entre os passos 5 e 8 até o erro ser mínimo.
O valor de pressão final encontrado será a pressão inicial para o próximo

elemento. Os passos para achar a pressão final são então repetidos, de elemento em
elemento, até atingir a pressão final real, no final do comprimento equivalente total
da tubulação.
Qualquer que seja o método empregado, deve-se fazer sempre uma verificação
da velocidade do fluido na condição de mais baixa pressão de cada trecho. Caso esta
velocidade atinja o valor da velocidade sônica ou maior, o cálculo deve ser
interrompido e um aviso de “velocidade sônica” deve ser emitido, informando que a
vazão definida não poderá escoar no sistema de tubulações especificado. Neste caso,
um maior diâmetro deve ser empregado até que a condição de velocidade sônica não
seja mais atingido.
3.3.3. CÁLCULO DO FATOR DE COMPRESSIBILIDADE

O cálculo do fator de compressibilidade pode ser feito por qualquer método
disponível, no entanto, por questões de precisão e dinamicidade de cálculo
recomendam-se as equações de estado cúbicas genéricas.
Smith et al. (2007) propõe a Equação 3.14 para os fluidos em fase gás.
−
=1+ − (3.14)
( + )( + )
O cálculo dos parâmetros da Equação 3.14 são fornecidos pelas Equações 3.15
a 3.18.
( )
= (3.15) = (3.16)
RT
( )
=Ω (3.17) ( )= (3.18)
O valor das constantes depende da equação de estado escolhida, conforme

mostrado na Tabela 3.1.
Tabela 3.1- Especificação de parâmetros para equações de estado
Fonte: Smith et al (2007).
A solução da equação 3.14 é obtida com um método iterativo.
No caso de uma mistura de gases as interações entre partículas de substâncias

diferentes devem ser consideradas (PERRY et al, 1997). O cálculo do coeficiente
na equação 3.17 deve considerar a fração molar de cada componente, sendo o valor
final o somatório de todas as contribuições, como mostrado na Equação 3.19.
= (3.19)
O cálculo de ( ) na Equação 3.18 passará a considerar as propriedades de

mistura e as frações molares. Ela deve ser substituída pelas relações dadas pelas
Equações 3.20 a 3.25.
( )= ( ) (3.20)
( )
( ) = (3.21)
,
= 1− (3.22)
= (3.23)
+
= (3.24)
2
⁄ ⁄
+
= (3.25)
2
O coeficiente é um parâmetro empírico relacionado com as interações

moleculares do par − .
4. ESCOAMENTO BIFÁSICO
O escoamento bifásico líquido-vapor acontece quando um líquido e um gás
escoam juntos em uma tubulação. Isso pode ocorrer devido à mistura de uma
corrente líquida e uma gasosa, como é típico da indústria de explotação de petróleo,
com escoamento de gás natural em mistura com óleo e água provenientes de poços,
ou em escoamento de água e ar em sistemas de “air-lift”. No entanto, acontece
também em função de uma diversidade de condições e sistemas industriais que
apresentam inerentemente escoamento bifásico líquido-vapor, tais como:
 a evaporação do fluido do lado de processo em refervedores;
 a condensação de vapor em refervedores e outros aquecedores que usam

vapor como meio de suprimento de calor;
 a condensação do fluido de processo em condensadores de colunas de

destilação;
 a perda de pressão e consequente vaporização de um líquido saturado, como

condensado de água em “headers” de condensado, ou outro fluido de
processo;
 a vaporização parcial de fluidos criogênicos, como eteno e propeno

líquidos, devido a ganho de calor do ambiente em tubos com deficiência de
isolamento térmico. Esta situação pode levar, além do escoamento bifásico
propriamente dito, a uma condição de cavitação na bomba, caso ocorra em
linhas de sucção deste equipamento;
 a condensação de um vapor em uma tubulação, como no escoamento de

condensado de vapor de água em partidas de “headers” de vapor, com a
consequente formação de golpes de aríete e seus efeitos associados de
vibração, choques e ruído;
Esse tipo de escoamento apresenta características únicas quando comparado

com o escoamento simples monofásico. Mesmo restrito pela geometria de tubulações,
ele é consideravelmente mais complexo. Os escoamentos monofásicos requerem,

geralmente, apenas a identificação da condição laminar ou turbulenta do escoamento
para determinar os parâmetros adimensionais relevantes e caracterizar o escoamento.
Pode-se dividir o escoamento bifásico em horizontal e vertical. A alteração na

direção do escoamento e as diferenças de densidade entre as fases, naturalmente,
criam escoamentos particulares. Os escoamentos bifásicos verticais, por exemplo,
apresentam normalmente simetria em relação a, pelo menos, um eixo.
O cálculo do equilíbrio líquido-vapor no escoamento bifásico é, também, um

ponto bastante sensível, uma vez que a queda de pressão ao longo da tubulação e as
trocas térmicas afetam a transferência de massa e alteram as quantidades relativas e
composições de cada fase. A previsão rigorosa do comportamento multifásico faz uso
de equações tridimensionais para cada fase, realizadas por métodos computacionais.
Equações constitutivas ainda não são suficientemente robustas para uma previsão
precisa do comportamento em duas fases, mas podem ser adaptadas para representar
bem casos específicos de escoamento.
Os cálculos de escoamento bifásico visam, principalmente, os seguintes

objetivos:
 Cálculo dos mapas de padrões de escoamento (“Flow Pattern Map”) e a
identificação do padrão em estudo;
 Cálculo da queda de pressão ao longo do escoamento;
 Cálculo da fração em volume de líquido no escoamento.
Correlações têm sido propostas para cada um destes cálculos, as quais

tornaram-se, com o tempo, cada vez mais complexas numericamente, mas também
mais precisas. Uma discussão das principais destas correlações será feita a seguir.
4.1. MAPAS DE PADRÕES DE ESCOAMENTO

A seguir serão apresentadas correlações gráficas simplificadas para a
determinação dos padrões de escoamento em geometrias horizontal e vertical,
seguido de uma discussão sobre a evolução destas correlações e as correlações

modernas.
4.1.1. ESCOAMENTO HORIZONTAL – CORRELAÇÃO DE BAKER

Cálculos aproximados para o escoamento bifásico podem ser feitos com mapas
de padrões de escoamento ou correlações empíricas. Esses métodos são mais diretos e
simples em sua aplicação e são aplicáveis a escoamentos horizontais e verticais.
Para a montagem de mapas de escoamento os padrões de escoamento foram

analisados visual e tecnicamente. Quando o padrão de escoamento muda, as
quantidades e a posição do líquido e do gás se alteram, o que pode ser facilmente
percebido. No entanto, nas regiões de transição um estudo estatístico mais apurado
das variações de pressão deve ser realizado para determinar mais precisamente a
posição de inversão do escoamento. Representações visuais de cada padrão de
escoamento podem ser observadas na Figura 4.1.
Figura 4.1. Padrões para escoamento horizontal de misturas líquido-gás em co-corrente.

Fonte: Perry et al. (1997).
As variáveis mais representativas do escoamento são as velocidades mássicas

de líquido e de gás, dadas pelas razões das vazões mássicas de cada fase e a área total
da seção do escoamento.
Analisando os padrões de escoamento a partir de uma condição de baixas

velocidades de líquido e de gás, temos inicialmente o escoamento estratificado
(“stratified”), onde o líquido flui na região inferior da tubulação e o gás na parte
superior, em velocidades semelhantes e existindo uma clara separação entre as fases.
Ainda na região de baixas velocidades de líquido e aumentando a velocidade de gás
teremos o escoamento em ondas (“wave”), similar ao estratificado, porém o gás se
move a uma velocidade superior à do líquido e ocorre a formação de ondas movendo-
se na mesma direção do escoamento. Aumentando mais a velocidade do gás teremos
o escoamento anular, caracterizado pela formação de um anel de líquido ligado à
parede da tubulação, com o gás fluindo pelo centro. Quando o gás está a velocidades
muito altas teremos o arraste do líquido em pequenas gotas, como se fosse
pulverizado, conhecido como escoamento tipo disperso (“dispersed”, “spray” ou
“mist”).
Na região de altas velocidades de líquido, começando com baixas velocidades

de gás temos, inicialmente, o escoamento tipo pistonado (“plug” ou “elongated -
bubble), que apresenta padrões alternados de pistões de líquido e gás (bolhas
alongadas) movendo-se na parte superior do duto. Para velocidades mais altas de gás
este pode evoluir para escoamento tipo “slug”, que é similar ao escoamento em
ondas, porém com ondas muito mais pronunciadas e formadas periodicamente com
um formato parecido a pequenas lesmas (“slugs”). O escoamento tipo “slug” deve ser
evitado a qualquer custo em tubulações, pois as ondas se movem a uma velocidade
alta e podem causar vibrações e danos em equipamentos, chegando a provocar,
também, inundações em separadores gás-líquido (PERRY et al., 1997). Uma medida
empregada em projetos para se evitar o escoamento tipo “slug” é aumentar o
diâmetro do tubo para recair em outro padrão de escoamento, ainda que isso implique
em maior investimento. Finalmente, o escoamento tipo bolhas dispersas (“bubble”,
“dispersed bubble”, “dispersed” ou “froth”) acontece para altas velocidades de gás e

de líquido.
Perry et al. (1997) apresenta o mapa de padrões de escoamento proposto por

Baker, de acordo com as velocidades mássicas de gás e líquido presentes e as
propriedades de cada fase. Foram propostas sete regiões para diferentes tipos de
escoamento, conforme está representado no mapa da Figura 4.2.
Figura 4.2 - Gráfico de Baker para escoamento horizontal de misturas líquido-gás em

co-corrente. Fonte: Perry et al. (1997).
Onde:
′ ′ ⁄ (4.1)
=( )
⁄
1 ′
= (4.2)
′ ′
GG e GL representam as velocidades mássicas do gás e líquido, isto é, as vazões

mássicas divididas pela área total de escoamento do tubo. μ’L é a razão entre a
viscosidade do líquido e a da água, ρ'G e ρ'L são razões entre a massa específica do
gás e do líquido em relação ao ar e a água, respectivamente, e σ’ é a razão entre a
tensão superficial da fase líquida e a da água.
O diagrama de Baker sofreu modificações de diversos autores. Corral (2014)

faz um histórico destas modificações, e apresenta a proposta por Whalley (1987) em
unidades S.I. como a última delas (Figura 4.3). Nesta foi mantida apenas a velocidade
mássica de líquido na abcissa, como é usual em outros mapas.
Figura 4.3 - Gráfico de Baker conforme proposto por Whalley (1987).

Fonte: Corral (2014).
4.1.2. EQUACIONAMENTO PARA IDENTIFICAÇÃO DE REGIÕES DO

GRÁFICO DE BAKER
O gráfico de regiões proposto por Baker é de fácil utilização para cálculos
manuais, mas o seu equacionamento para trabalhos com rotinas computacionais é
mais difícil, devido a presenças de diversas linhas curvas na separação das áreas.
Para solucionar esse problema Yamashiro et al. (1986) propôs a aproximação

das curvas para retas, de acordo com a Figura 4.4.
Foram propostas oito retas, sendo suas equações:
Reta C1  Log By = 3,698 – 0,163 Log Bx;
Reta C4  Log By = 4,477
Reta C7  Log By = 6,527 – 1,072 Log Bx
Reta C8  Log By = 3,301– 0,197 Log Bx
Onde By representa o valor da ordenada em lbm/ft2⋅h e Bx o valor da abscissa

do gráfico de Baker.
Após a substituição das linhas, testes lógicos podem ser aplicados para a
identificação das áreas relativas a cada escoamento. Para a simplificação, as linhas
criadas são numeradas de um a oito e o espaço é dividido em cinco zonas chave, que
correspondem à intersecção das retas. Os intervalos das zonas consideradas são:
0,1 < Bx < 4,013
4,013 < Bx < 15,0
15,0 < Bx < 40,32
40,32 < Bx < 143,51
143,51 < Bx < 10000,0
Os testes para a identificação das regiões devem considerar todos os dados: as

zonas propostas e as equações das retas. Quinze testes podem ser estabelecidos para
avaliar em que regime de escoamento do gráfico de Baker se encontram os valores
calculados. A Figura 4.4 apresenta os testes e as retas propostas. Na sequência são
listados os quinze testes que devem ser feitos, caso se deseje automatizar uma
planilha para classificação dos escoamentos. Os testes sugeridos para o cálculo das
regiões de escoamento estão restritos à área do gráfico, contudo, as regiões na
vizinhança das áreas do gráfico ainda apresentam as mesmas características de
escoamento. Portanto, os intervalos máximos de cada região não são fixos, podendo
ser aplicados a um maior número de casos.
Figura 4.4 - Gráfico de Baker modificado para escoamento horizontal

Fonte: Adaptado de Yamashiro et al. (1986).
Testes:
1- Se Bx < 15,0 e By < C1  Esc. Estratificado
2- Se Bx > 15,0 e By < C2  Esc. Estratificado
3- Se Bx < 15,0 e C1 < By < C2  Esc. em Ondas
4- Se Bx <15,0 e By > C3  Esc. em “Spray”
5- Se 4,013 < Bx < 15,0 e By < C5  Esc. “Slug”
6- Se 4,013 < Bx < 15,0 e By > C5  Esc. Anular
7- Se Bx > 143,51 e By > C7  Esc. em Bolhas
8- Se Bx > 143,51 e C8 < By < C7  Esc. “Slug”
9- Se Bx > 143,51 e (By < C7 ; By < C8 ; By > C2)  Esc. em Plug
10- Se 15,0 < Bx < 143,51 e By > C4  Esc. em “Spray”
11- Se Bx < 4,015 e C2 < By < C3  Esc. Anular
12- Se 40,32 < Bx < 143,5 e C6 < By < C4  Esc. Anular
13- Se 40,32 < Bx < 143,5 e C2 < By < C4  Esc. “Slug”
14- Se 15,0 < Bx < 40,32 e C5 < By < C4  Esc. Anular
15- Se 15,0 < Bx < 40,32 e (By < C4 ; By > C5 ; By < C2) Esc. “Slug”
4.1.3. ESCOAMENTO VERTICAL – CORRELAÇÃO DE GOVIER

O escoamento bifásico em tubos verticais também pode ser dividido em
padrões de escoamento. A divisão mais utilizada, proposta por Govier para
escoamento ascendente, é apresentada por Perry et al. (1997), sendo formada por
quatro tipos distinguíveis visualmente, conforme mostrado na Figura 4.5.
No escoamento tipo bolhas (“bubble”), o gás é disperso como bolhas em todo o

líquido, mas com tendência a se concentrar no centro do tubo. No escoamento tipo
“slug”, o gás forma grandes bolhas de Taylor de diâmetro quase igual ao diâmetro do
tubo. Entre as bolhas de Taylor também estão presentes algumas bolhas menores. O
escoamento tipo disperso (“churn” ou “froth”) caracteriza-se por intermitência e
mistura intensa, sem que nenhuma das fases seja facilmente descrita como contínua
ou dispersa.
Figura 4.5 - Tipos de escoamento vertical segundo Govier.

Fonte: Perry et al. (1997).
O escoamento com ondulações, não representado na Figura 4.5, é um padrão

de transição entre o tipo disperso e o anular, ocorre quando se forma uma camada de
líquido ondulada em movimento ascendente na parede do tubo. O escoamento anular
(ou filme) (“annular” ou “film”) o gás flui no centro do tubo enquanto um anel
líquido flui na parede. Uma pequena parte do líquido também é arrastada, como
gotículas, no gás. O escoamento em névoa (“mist”), não representado na Figura 4.5,
ocorre quando todo líquido é transportado como gotas finas na fase gasosa; esse
padrão ocorre em altas velocidades de gás, tipicamente de 20 a 30 m/s (PERRY et al,
1997).
Uma estimativa rápida do padrão de escoamento pode ser feita com o gráfico
de Govier apresentado na Figura 4.6.
Figura 4.6 - Tipos de escoamento vertical ascendente segundo Govier. (Fonte: Perry et
al. (1997)).
4.1.4. MAPAS DE PADRÕES DE ESCOAMENTO – NOVAS CORRELAÇÕES

A importância de se calcular corretamente e se prever padrões de escoamento deve ser
ressaltada, uma vez que muitas correlações para cálculo de perda de carga são
desenvolvidas especificamente para cada padrão. Além disso, a identificação correta
permite ações para se evitar certos tipos de escoamentos indesejáveis, como o “slug”.
Devido a isto, muitos autores têm se dedicado a desenvolver estas correlações
empíricas, a partir de dados levantados em laboratórios e em campo, como
Hoogendoor (1959), Govier e Aziz (1972) e Mandhane et al. (1974). A Figuras 4.7
mostra o mapa proposto por Mandhane et al. (1974), cujo trabalho é dos mais
relevantes neste campo pois, além de fornecer a maior assertividade na identificação
dos tipos de escoamento, promoveu uma comparação entre os métodos usando um
conjunto de observações experimentais de 5.935 dados do banco de dados de

escoamento multifásico da Universidade de Calgary. Estes resultados comparativos
encontram-se nas Figuras 4.8 e 4.9. Nestas figuras, o parâmetro  significa a fração
de acerto de cada tipo de escoamento, enquanto que o parâmetro  significa a fração
de acerto global de cada correlação. Os resultados mostram uma assertividade global
 de 41,5% para a correlação de Baker, contra 68,2% da correlação de Mandhane et
al., que se mostrou a melhor delas. Outro ponto de destaque é que as correções usadas
para as propriedades dos fluidos não se mostraram muito efetivas na melhora da
assertividade do método proposto.
Figura 4.7 – Mapa de padrões de escoamento proposto por Mandhane et al. (1974).
Figura 4.8 – Comparação da assertividade da identificação de padrões de escoamento

de diversos métodos. Fonte: Mandhane et al. (1974).
Figura 4.9 – Comparação da assertividade da identificação de padrões de escoamento

do método de Mandhane et al. Fonte: Mandhane et al. (1974).
Atualmente, com o fácil acesso de cálculos complexos por computador, outras correlações
mais trabalhosas que os mapas apresentados, em termos de cálculos, tem sido usadas. Destas, o
modelo proposto por Taitel e Duckler (1976) para escoamento horizontal, e também Taitel et al.
(1980) para escoamento vertical, são indubitavelmente a maior contribuição para a solução deste
complexo problema.A correlação é baseada quase que inteiramente em considerações teóricas, e
busca levar em conta o efeito de parâmetros como diâmetro do tubo, propriedades das correntes
(gás e líquido) e inclinações das tubulações. O artigo de Taitel e Duckler faz uma comparação de
sua correlação com a de Mandhane et al., porém não apresenta dados estatísticos claros
desta comparação. No entanto, acredita-se que seus resultados têm assertividade

semelhante, com a vantagem da correlação de Taitel e Duckler de ter uma base
teórica mais forte e se prestar a extrapolações e interpolações com maior
confiança.Correlações com esta abordagem são denominadas de “teóricas” ou “mecanísticas”, em
oposição às correlações puramente empíricas anteriores.
Correlações mais recentes também usam equações mais rigorosas, como as

propostas por Petalas e Aziz (1997; 1998) que são válidas para qualquer geometria
(inclusive escoamentos verticais) e padrões de escoamento. Esta correlação foi
testada com um conjunto de observações experimentais de 5.951 dados do banco de
dados de escoamento multifásico da Universidade de Stanford, apresentando uma
assertividade global de 41% na identificação do padrão de escoamento. Outro
exemplo de correlação usando redes neurais é apresentado por Pacheco et al. (2007).
Desta forma, acreditamos que as correlações de Taitel e Duckler (1976) para

escoamento horizontal e Taitel et al. (1980) para escoamento vertical, são as mais
confiáveis, atualmente, para a identificação do padrão de escoamento.
4.2. PERDA DE CARGA EM ESCOAMENTO BIFÁSICO

A base de todos os cálculos para a variação de pressão bifásica é o balanço de
energia mecânica expresso na forma da obtida considerando da Equação 4.3.
∆P = ∆P + ∆P + ∆P (4.3)
Onde H, f e KE representam as contribuições provenientes da variação de

elevação, fricção e energia cinética.
O cálculo da parcela de elevação está representado nas Equações 4.4 e 4.5.
∆P = ρ g ∆H (4.4)
ρ = ρ E + ρ E (4.5)
Os subescritos M, G e L representam as propriedades da mistura e das fases gás

e líquida, respectivamente. A grandeza “E” é a fração volumétrica local de cada fase,
e  a massa específica.
O termo de energia cinética é complexo de se calcular exatamente para o

escoamento bifásico. No entanto, é geralmente desprezível se comparado aos demais
termos. Este pode ser geralmente aproximado através da Equação 4.6, onde P é a
pressão média do segmento de tubo.
ρ v v ∆P
∆P = (4.6)
P
O termo de queda de pressão por fricção é aquele ao qual maior atenção tem
sido dada por diversos autores. Para este ponto, a correlação simplificada de Lockhart
e Martinelli será apresentada a seguir, seguida de uma discussão sobre a correlação
rigorosa de Brill e Beggs (1991), que é a mais usada atualmente em simuladores
comerciais.
Para o cálculo de perda de carga bifásica em tubos horizontais, o método

desenvolvido por Lockhart e Martinelli é um dos mais usados (PERRY et al., 1997),
devido a fornecer estimativas rápidas e suficientemente precisas para muitas
situações. Primeiro são avaliadas as quedas de pressão de cada fase separadamente,
como se escoasse sozinha no tubo em escoamento monofásico. Em seguida define-se

um parâmetro X baseado nesses valores, de acordo com a Equação 4.7.
,
(∆ / )
= (4.7)
(∆ / )
O valor da perda de cargas bifásica pode ser obtido com base na perda de carga
do líquido ou gás, sendo representado nas Equações 4.8 e 4.9.
(∆ / ) á = (∆ / ) (4.8)
(∆ / ) á = (∆ / ) (4.9)
São introduzidas duas novas variáveis YG e YL. Elas são obtidas graficamente
com base no valor de X e no tipo de escoamento do líquido e gás (laminar ou
turbulento), conforme Figura 4.10. Das três curvas, a primeira representa um estado
em que as fases estão em regime turbulento, a segunda quando uma das fases é
laminar e a outra turbulenta, a ultima trata do caso onde as duas são laminares, de
acordo com o número de Reynolds de cada fase caso escoasse sozinha no tubo.
O caso mais comum de escoamento turbulento em ambas as fases pode ter seu
valor de YL descrito através da Equação 4.10.
20 1
= 1+ + (4.10)
Esta correlação de Lockhart e Martinelli foi desenvolvida a partir de dados de

queda de pressão em tubos de 1 in de diâmetro ou menor, e pode ser aplicada a
diâmetros de tubo até cerca de 4 in com aproximadamente a mesma precisão, com
erros abaixo de cerca de 50%. Em geral, os erros são menores para escoamentos
estratificados, ondulados e “slug”, e maiores para escoamento anular.
Figura 4.10 – Parâmetros para perda de carga para escoamento horizontal de misturas
líquido-gás em co-corrente, conforme correlação de Lockhart e Martinelli.
Fonte: Perry et al. (1997)).
Uma observação importante acerca dos cálculos de perda de carga é que a
fração volumétrica de cada fase em regime é geralmente diferente da fração
apresentada no ponto de mistura. Isso acontece devido ao deslizamento entre as
fases e a diferenças na velocidade de escoamento do líquido e gás.
Lockhart e Martinelli propõem uma correlação gráfica para o cálculo da

fração volumétrica da fase líquida (RL), com base no parâmetro X, conforme
Figura 4.11. O valor para a fase vapor é encontrado pela relação RL + RG = 1
(PERRY et al., 1997). O gráfico considera que os regimes são horizontais,
incompressíveis e completamente desenvolvidos.
Figura 4.11 – Fração volumétrica de líquido para escoamento horizontal de

misturas líquido-gás em co-corrente. Fonte: Perry et al. (1997).
Correlações mais rigorosas foram também propostas para o cálculo da

queda de pressão e da fração em volume de líquido ao longo do escoamento.
Destas, a mais bem sucedida e usada em simuladores comerciais é a de Brill e
Beggs (1991).
Um exemplo de aplicação acadêmica de cálculos de escoamento bifásico

líquido-gás pode ser visto na dissertação de Imada (2014).
4.3. APLICAÇÕES DE ESCOAMENTO BIFÁSICO
4.3.1. TERMOSSIFÃO VERTICAL

O termossifão é um equipamento que usa a força motriz de uma coluna de
líquido para promover uma recirculação natural da mistura de líquido e gás. A
circulação da mistura permite o transporte de calor ao longo do circuito.
Na Figura 4.12 observa-se que a coluna de líquido fica dentro da torre e é a

força motriz de todo o sistema. Os cálculos, basicamente, têm como objetivo
determinar a altura de líquido necessária para manter o processo em regime
permanente. Para isso consideram-se as perdas de carga nas linhas e no trocador. De
modo geral tem-se que a altura do líquido na coluna deve suprir as perdas de carga no
trocador e nas linhas.

s. Exemplos de dissertações com detalhes do cálculo de
termossifões podem ser encontrados em Santos et al. (2014) e Nisgoski (2002).
Figura 4.12 – Esquema de um Termossifão Vertical.

Vertical Fonte: Santos et al. (2014).
4.3.2. SISTEMA DE “AIR-LIFT

LIFT”
Normalmente, quando a profundidade de um bolsão de líquido é muito alta, o
bombeamento por bombas convencionais de torna mais difícil, devido a problemas de
cavitação no equipamento. Nesses casos a utilização de sistemas de air
air-lift pode ser
uma solução.. Esse sistema, basicamente, injeta gás próximo da sucção da tubulação e
a mistura bifásica é impulsionada para a superfíci
superfície. A Figura 4.13 ilustra a situação.
O problema é resolvido considerando que a altura do líquido, partindo do ponto

de injeção do gás, é equivalente a altura da coluna bifásica mais o valor das perdas de
carga associadas, transformadas em altura de coluna de líquido. A altura da coluna
bifásica pode ser calculada com a massa específica média, de acordo com as
a
Equações 4.11,
1, 4.12 e 4.13, onde m, l e gg são as massas específicas média, de
líquido e de gás, respectivamente.
Figura 4.13 – Sistema de Air-lift.

Fonte: Mendes (2007).
+
= (4.11)
+
Onde são as vazões mássicas de líquido e gás.
1
= (4.12)
+
Onde são as frações mássicas de líquido e gás.
= . + . (4.13)
Onde são as frações volumétricas de líquido (“liquid hold up”) e gás,
respectivamente.
Um método iterativo deve ser montado para encontrar a vazão de líquido que
torna a relação verdadeira, considerando as demais variáveis constantes, ou seja, para
uma primeira aproximação o nível de líquido no reservatório não muda.
Para detalhes do funcionamento do sistema, consulte Mendes (2007).

5. ESCOAMENTO POR GRAVIDADE E AUTO-VENTANTE
O escoamento motivado por forças gravitacionais, diferenças de elevações de
colunas de fluido, pode ocorrer em condutos ou canais fechados ou abertos. No caso
de canais fechados, com tubos ou dutos totalmente preenchidos por líquido, a
equação da energia dada pela Equação 2.6 fica reduzida à diferença de elevações cuja
energia é dissipada como perda de carga, conforme Equação 5.1.
g(h1 − h2 ) = ℎ (5.1)
O escoamento em canais abertos, com o fluido em uma superfície livre à

pressão atmosférica, ocorre em canaletas de efluentes de instalações industriais ou em
canais de estações de tratamento de água. O cálculo detalhado deste tipo de
escoamento foge da proposta deste trabalho. No entanto, seus conceitos são
importantes para a compreensão de algumas situações de escoamentos em tubos onde
ocorre a intrusão de gases na corrente líquida. Estes conceitos serão apresentados no
item a seguir.
Na prática de escoamentos de líquidos em tubos na indústria há situações nas

quais ocorre a intrusão de gases na corrente líquida, na forma de bolhas arrastadas
com o líquido, sendo que estas bolhas de gás necessitam ser removidas e trazidas de
volta à corrente de gás à qual originalmente pertenciam e necessitam retornar. Estas
situações ocorrem quando há, em um equipamento, um nível de líquido muito baixo
ou próximo de zero nas proximidades do bocal onde ocorre a derivação de retirada de
vazão de líquido para um sistema de tubulação. Exemplos de tais situações são:
 Saída de líquido de condensadores de colunas de destilação;
 Saída de líquido de vasos de “flash” sem controle de nível;
 Escoamentos com quebra de sifão.
Para que as bolhas de gás arrastadas sejam removidas adequadamente, torna-se

necessário o uso de critérios especiais de projeto, no chamado escoamento auto-
ventante, no qual o diâmetro do tubo é muito maior que o calculado apenas para a
vazão de líquido. Este tipo de escoamento e seu cálculo será apresentado no item 5.2
a seguir.
5.1. ESCOAMENTO EM CONDUTOS ABERTOS

Compreende-se como escoamento em condutos ou canais abertos o
escoamento do fluido em uma superfície livre, à pressão do gás do meio constante,
geralmente pressão atmosférica. Este difere do escoamento em condutos forçados ou
sob pressão porque considera a parcela de gradiente de pressão irrelevante. No
escoamento em condutos abertos a distribuição de pressão pode ser considerada como
de natureza hidrostática e o agente que proporciona o escoamento é a gravidade.
Apesar da semelhança teórica entre os escoamentos livres e sob pressão, os livres são
mais complexos, pois as variáveis são interdependentes, com variação no tempo e no
espaço.
No que diz respeito à análise dos escoamentos, estes são fenômenos

tridimensionais, transientes e complexos, porém, pode-se utilizar hipóteses
simplificadoras para seu estudo (adotar um escoamento como uni ou bidimensional,
por exemplo), sem sacrificar a precisão ou invalidar os resultados.
Estes escoamentos têm um grande número de aplicações práticas na

engenharia, em áreas como drenagem urbana, irrigação, contenção e saneamento,
previsão de cheias, hidroeletricidade, diagnósticos e estudos de impactos ambientais,
navegação e transporte.
5.1.1. ENERGIA ESPECÍFICA E NÚMERO DE FROUDE

Definida como a quantidade de energia por unidade de peso do líquido, a
energia mecânica específica é medida a partir da seção transversal de qualquer
conduto livre. Dada a Equação 2.7 da energia mecânica por unidade de peso, para um
sistema interligado pela fase gás, a parcela equivalente à energia de pressão é
constante e se cancela, podendo ser desconsiderada do cálculo da energia mecânica

total (E), de acordo com a Equação 5.1.
= + (5.1)
Onde y é a elevação a partir de um referencial qualquer adotado.
Considerando o escoamento em um canal aberto, multiplicando e dividindo a

parcela de energia cinética pela altura hidráulica (yh), Temos a Equação 5.2. A
expressão entre parênteses é conhecida como fator cinético do escoamento e sua raiz
quadrada denomina-se número de Froude (Fr), conforme Equação 5.3.
= + → = + (5.2)
= (5.3)
onde:
yh = altura hidráulica ou profundidade (m);
v = velocidade média (m/s);
g = aceleração da gravidade (m/s2).
Substituindo a Equação 5.3 na Equação 5.2, temos a Equação 5.4 da energia

mecânica específica em função do número de Froude.
= + (5.4)
O número de Froude é adimensional e permite definir os regimes subcrítico,

crítico e supercrítico de escoamentos dinamicamente semelhantes no estudo de
canais, considerada a vazão como constante.
5.1.2. REGIMES DE ESCOAMENTO PARA CANAIS ABERTOS

Sendo a vazão volumétrica definida pela Equação 5.5, quando a substituímos
na Equação 5.1, temos a Equação 5.6 da energia mecânica específica, onde A = f(y).
= (5.5)
= + (5.6)
Considerando a vazão Q constante, pode-se afirmar que a energia mecânica

específica depende apenas da profundidade y. Esta energia passa por um mínimo em
uma condição chamada escoamento crítico, onde dE/dy=0, ou dA/dy = B = gA3/Q2,
onde B é a largura do canal (KREITH et al., 1999). A área associada a este
escoamento crítico, área crítica (Acrit.), é calculada através da Equação 5.7, e a
velocidade crítica (vcrit.) pela Equação 5.8.
/
. = (5.7)
/
.
. = (5.8)
Sendo A=By para um duto retangular, a velocidade crítica também pode ser
calculada pela Equação 5.9.
. = (5.8)
A velocidade crítica é igual à velocidade de propagação de uma onda de

superfície ao longo do comprimento do canal. Assim, podemos definir o número de
Froude de um escoamento em um canal, para qualquer seção transversal, como uma
relação entre a velocidade do escoamento e a velocidade crítica, o que está de acordo
com a Equação 5.3. Há muitas analogias entre o o número de Froude do escoamento
em um canal e o número de Mach do escoamento compressível.
Analisando um escoamento em um canal horizontal ideal sem atrito, com

vazão definida em estado permanente, verifica-se que qualquer velocidade poderia se
estabelecer, a depender das condições iniciais que causou o escoamento. Para cada
velocidade possível teríamos uma altura y de líquido no canal, de acordo a Equação
5.5, sendo A=By. Quanto maior a velocidade, menor é a altura y. Estas diferentes
velocidades e alturas y, no entanto, correspondem a diferentes valores de energia
mecânica específica (Equação 5.6). O valor de velocidade e de altura y onde esta
energia E é mínima, isto é, dE/dy=0, corresponde ao escoamento crítico. Neste ponto
o número de Froude é igual à unidade (Fr = 1) e a velocidade é a velocidade crítica
dada pela Equação 5.8.
Para velocidades menores que a crítica temos o escoamento subcrítico, onde

Fr < 1. Neste caso, dE/dy > 0, ou seja, a energia mecânica varia no mesmo sentido da
elevação. Isto significa que a energia mecânica irá diminuir quando a altura y
diminuir, o que está de acordo com nosso senso comum para um escoamento onde há
dissipação de energia mecânica por atrito.
Para velocidades maiores que a crítica temos o escoamento supercrítico, com

Fr > 1. Neste caso, dE/dy < 0, ou seja, a energia mecânica varia no sentido contrário
ao da elevação. Isto significa que a energia mecânica irá aumentar quando a altura y
diminuir, criando uma situação de indisponibilidade energia para um escoamento
onde há dissipação de energia mecânica por atrito.
As características de cada um destes regimes de escoamento podem ser

descritas a seguir:
 Escoamento subcrítico
A profundidade do escoamento subcrítico é relativamente alta, de modo que
sua velocidade é baixa. Em hidráulica se diz que este é um regime fluvial, que pode
lembrar um escoamento bem comportado, com características de laminar. A energia
potencial neste regime é maior que a cinética, o que significa um número de Froude
menor que a unidade (Fr < 1).
 Escoamento crítico
O regime de escoamento crítico corresponde à energia específica mínima, onde
há um equilíbrio entre as energias cinética e potencial. O número de Froude é igual à
unidade (Fr = 1), o que caracteriza o escoamento como instável, de modo que
qualquer mudança na energia específica provoca alteração na profundidade de fluido
do canal e, portanto, também uma mudança no regime de escoamento.
 Escoamento supercrítico
Caracteriza-se por um escoamento de menor profundidade, logo, maior
velocidade. A energia cinética, portanto, é maior que a potencial e, por isso, o número
de Froude é maior que a unidade (Fr > 1). Em hidráulica se diz que este é um regime
torrencial, o que pode lembrar um escoamento com características de turbulento. Em
forma de brincadeira, mas com uma ponta de razão, o engenheiro Flávio Reis (REIS,
2016) nos dá a seguinte descrição para as características deste escoamento:
“Quando Fr >1 temos regime supercrítico ou torrencial, onde as forças
inerciais e a energia cinética “from hell” tomam conta da água, que vira vodka no
batidão, com a faca nos dentes, dizendo que hoje é dia de maldade galopante como
nos rios de montanha, tobogãs da morte, vertedores, cachoeiras e enxurradas.”
O desenho de Laerte na Figura 5.1 nos dá bem esta idéia.
Figura 5.1 – Escoamento supercrítico nas concepções de Flávio Reis e Laerte

Fonte: Adaptado de Coutinho (1990).
5.2. ESCOAMENTO AUTO-VENTANTE

Conforme discutido anteriormente, no escoamento de líquidos em tubos na
indústria há situações nas quais ocorre a intrusão de gases na corrente líquida, na
forma de bolhas arrastadas com o líquido, sendo que estas bolhas de gás necessitam
ser removidas e trazidas de volta à corrente de gás à qual originalmente pertenciam e
necessitam retornar. Um caso clássico, dentre outros, é o da saída de líquido do
condensador de uma coluna de destilação, apresentado por Kister (1989) no capítulo
onde discute problemas operacionais com condensadores. Esta situação está mostrada
na Figura 5.2.
Figura 5.2 – Escoamento auto-ventante em condensador.

Fonte: Kister (1989).
Para que as bolhas de gás arrastadas sejam removidas adequadamente, torna-se

necessário o uso de critérios especiais de projeto, no chamado escoamento auto-
ventante. Se o cálculo não considerar a condição de arraste de gases, o pequeno
diâmetro da tubulação irá proporcionar um escoamento com velocidades muito
elevadas, devido ao volume adicional de gases arrastados, com consequente alta
perda de carga e, logo, aumento do nível do equipamento a montante da tubulação.
No caso do condensador, este aumento no nível irá inundar os tubos do trocador e

limitar a carga térmica, com consequente falta de condensação e elevação da pressão
da coluna. Na sequência os gases são lentamente removidos do tubo e a perda de
carga diminui e, logo, o nível volta a descer, a condensação volta a aumentar e a
pressão volta a descer. O ciclo se repete e tem como consequência um
comportamento oscilante da pressão da coluna e distúrbios operacionais na mesma.
No problema real apresentado por Kister (1989) a tubulação de saída de líquido do
condensador foi projetada originalmente com diâmetro de 3”, sendo depois
redimensionada para 10” para corrigir o problema apresentado.
A análise geral de um projeto permite definir o tipo de escoamento em seus

trechos de tubulação. Para sistemas de drenagem gravitacional, são possíveis três
abordagens:
I. Se medidas são tomadas para garantir escoamento de líquido (monofásico),

sem arraste de gases, a definição do diâmetro do tubo deve ser tal que a diferença
de elevações forneça a energia dissipada como perda de carga, conforme Equação
5.1.
II. Se o desejado é escoar com arraste de gás, em escoamento bifásico líquido-gás,

o sistema deve projetado para acomodá-lo, conforme apresentado no Capítulo 4, de
Escoamento Bifásico.
III. Se não há como evitar a intrusão de gases na corrente líquida, na forma de

bolhas arrastadas com o líquido, sendo que estas bolhas de gás necessitam ser
removidas e trazidas de volta à corrente de gás à qual originalmente pertenciam, o
escoamento deve ser projetado como auto-ventante, cuja velocidade do líquido na
saída do tubo seja baixa o suficiente para permitir que o gás flua em contracorrente
com líquido.
O ideal é que a primeira abordagem tenha preferência nos sistemas de

drenagem, resultando no menor diâmetro de tubo. Porém, em muitos casos onde há
presença indesejada de gás ou não seja possível garantir a inundação total do tubo
apenas por líquido, é necessário adotar a alternativa de escoamento auto-ventante.
Substituindo a velocidade na Equação 5.3 pela razão v = QL/A, onde para tubos
a área A = D2/4, temos a Equação 5.9. Em regimes de escoamento auto-ventante o
parâmetro adimensional JL é análogo ao número de Froude, e deverá assumir valor
baixo suficiente, de acordo com critérios empíricos de projeto, de modo que o regime
de escoamento seja subcrítico.
= (5.9)
5.2.1. ESTRATÉGIAS DE CONTROLE DE ESCOAMENTO

A fim de evitar o arraste de gás indesejado em escoamentos, o vaso deve ter
constantemente seu nível de líquido alto para manter a entrada do tubo inundada
(“full flow”).
Devem ser adotados critérios de escoamento monofásico para projetar seções

de linha de saída totalmente cheias apenas de líquido. Podem-se adotar estratégias de
controle, como controle de válvula (Figura 5.3), tubo em “U” com quebra de sifão
(Figura 5.6) e seção auto-ventante (Figura 5.7).
 Controle de escoamento por válvula
O escoamento de um fluido por controle de válvula (Figura 5.3) é mais usado

quando é requerido um maior controle de nível, permitindo também variar o mesmo,
de acordo com a necessidade do processo. Tal controle não poderia ser usado no
exemplo do condensador anterior, pois os tubos do mesmo não podem ficar
inundados.
Figura 5.3. Controle de nível por válvula.

Fonte: Adaptado do Hills (1983).
O set-point da malha de controle deve ser de tal forma que a altura de líquido
não permita a entrada de gás na tubulação. Considerando vazão fixa e diâmetro
definido pela velocidade de projeto adequada, são mostrados dois critérios para altura
mínima de líquido, a partir da determinação do escoamento pela base do vaso (Figura
5.4) ou pela lateral (Figura 5.5), segundo Hills (1983).
,
I. Saída pela base do vaso: < 1,6 ;ℎ í > 0,892
/
Simplificando, para g = 9,81 m/s2: ℎ í > 0,50402 /
, , ,
Substituindo a equação 5.6: ℎ í > 0,50402 , ,
, ,
Logo: ℎ í > 0,474483 (5.10)
Figura 5.4. Altura mínima para escoamento pela base do vaso.
/
II. Saída pela lateral do vaso: < ;ℎ í > 0,811
Simplificando, para g = 9,81 m/s2: ℎ í > 0,082671
Substituindo a equação 5.6: ℎ í > 0,082671
Logo: ℎ í > 0,050995 (5.11)
Figura 5.5. Altura mínima para escoamento pela lateral do vaso.
No primeiro caso, onde o escoamento acontece pela base do vaso, a altura

mínima para que não haja entrada de bolhas na tubulação depende da velocidade de
projeto adotada e da vazão. Esta dependência, no entanto, é pouco sensível devido

aos baixos valores dos respectivos expoentes, conforme demonstrado na Equação
5.11.
Já no segundo caso, no escoamento pela saída lateral do vaso, a altura mínima

está em função do expoente quadrático da velocidade, que mostra-se mais sensível
que na saída pela base, apresentado na Equação 5.12, e não há interferência da vazão.
 Escoamento por tubo em “U” com quebra de sifão
Em sistemas não pressurizados o escoamento por tubo em “U” garante uma

altura de líquido maior que a altura mínima, conforme representado pela Figura 5.6.
Uma vez que o escoamento é limitado pelo nível de líquido no vaso, é necessária a
quebra de sifão para equalizar a pressão ao longo da linha. Essa quebra de sifão
permite a passagem indesejada do gás, e o projeto da linha a partir desse ponto deve
ser para escoamento auto-ventante.
Figura 5.6. Tubo em “U” com quebra de sifão.

 Escoamento auto-ventante
Uma vez que a altura mínima de líquido permita o arrastre do gás para a
corrente líquida (“entrainment”), seja por quebra de sifão ou pelo baixo nível de
líquido na entrada da tubulação, o critério da altura mínima de líquido não é atendido
e faz-se necessário o dimensionamento da tubulação para escoamento auto-ventante.
Figura 5.7. Escoamento auto-ventante

Para tubos longos horizontais, é sugerida por Hills (1983) a seguinte

abordagem de projeto, representada pelos passos seguintes e pelas Figuras 5.8 e 5.9.
I. Dimensionar a linha de saída lateral do vaso para JL igual a 0,3 ou

menor, onde a dimensão de altura característica yh da Equação 5.9 é o
diâmetro do tubo d. Com isso o diâmetro mínimo é dado pela Equação
5.12. A Curva 1 da Figura 5.8 permite determinar o mesmo diâmetro
fornecido pela Equação 5.12. Se o diâmetro encontrado não for padrão,
escolher o tamanho padrão imediatamente maior ao calculado. A
extensão de tubo com esse diâmetro deve prosseguir até pelo menos
mais dez diâmetros do tubo.
,
< 0,3 ; > /
(5.12)
,
II. Determinar o novo diâmetro do tubo correspondente ao escoamento

estabelecido com nível de líquido de 50% do diâmetro do tubo, usando a
Curva 2A ou 2B da Figura 5.8. De forma geral, a Curva 2A (tubo
rugoso) deve ser escolhida. A redução do diâmetro deve ser excêntrica,
sem que altere a inclinação da parte inferior do tubo. O comprimento
mínimo do redutor deve ser o dobro do diâmetro do tubo a montante. O
projeto deve ser considerado para tubo horizontal com inclinação de
1:40, para que a profundidade do líquido após o redutor não exceda 75%
do diâmetro do tubo seguinte, caso este seja necessário (tubulações
longas).
III. Para tubulações longas vale a pena considerar uma segunda redução para
o tamanho correspondente a uma altura de nível de líquido no tubo
estabelecido de 75%. Esta redução pode ser feita após 50 diâmetros de
tubo (Curva 3A ou 3B da Figura 5.8).
IV. Ver Figura 5.9 para uma representação dos comprimentos e diâmetros de
cada trecho de tubulação. Para trechos de tubos curtos, todo o
comprimento do tubo deve ser do maior diâmetro calculado no item I.
Figura 5.8. Capacidades para vazões estabelecidas em tubulações inundadas.

Fonte: Hills (1983).
Figura 5.9. Comprimentos e diâmetros de cada trecho de tubulação auto-ventante.
Para tubos verticais, como na Figura 5.7, o escoamento auto-ventante se dá

com o líquido em escoamento anular, formando um filme na parede do tubo,
enquanto o gá é retirado e sobe pela região central. De acordo com Hills (1983), o
diâmetro do tubo deve ser definido pelos mesmos cálculos realizados para tubos
horizontais.
Para Sewell (1975, apud KISTER, 1989, p.94), a Figura 5.10 representa uma
correlação para dimensionamento de linhas auto-ventantes, onde é informada a vazão
de projeto (gpm) para obtenção do diâmetro do tubo (in). Pontos acima da linha, isto
é, diâmetros iguais ou maiores que os definidos pela linha, tem escoamento auto-
ventante. Esta correlação fornece valores praticamente idênticos aos obtidos com os
critérios de Hills (1983).
Outra referência importante sobre o projeto de sistemas com escoamento por

gravidade é o artigo de Yu (1997).
Figura 5.10. Correlação para diâmetros de tubulação auto-ventante.

Fonte: Kister (1989).
6. ESCOAMENTO EROSIONAL
A velocidade de escoamento de fluidos deve ser limitada a um valor máximo
devido aos efeitos de erosão em acessórios, especialmente em linhas de escoamento
multifásico, gerado pelo impacto contínuo de gotículas de líquido em alta velocidade.
O dano é normalmente concentrado na região em que a direção de fluxo se altera,
como cotovelos, derivações, “manifolds”, válvulas e “risers”. A velocidade de erosão
é definida como aquela que irá resultar na remoção de depósitos de produtos de
corrosão, inibidores de corrosão ou outros depósitos de proteção presentes na
superfície de um tubo. Segundo Bai e Bai (2017), a velocidade dos fluidos em tubos
deve ser limitada da seguinte forma:
 Em linhas monofásicas a velocidade de líquido varia de 0,9 a 4,5 m/s (3 a

15 ft/s).
 Em linhas de escoamento bifásico gás/líquido, a velocidade não deve

ultrapassar a velocidade erosional, determinada a partir da API
Recommended Practice 14E (RP 14E).
Segundo Salama e Venkatesh (1983, apud GUEDES, 2015, p.42), “erosão é

definida como uma remoção física do material da superfície, se diferenciando de
corrosão, a qual envolve remoção de material por uma reação química ou
eletroquímica”. A API-RP-14E (1991) afirma que o dano por erosão “é acelerado por
altas velocidades de fluido, presença de areia, contaminantes corrosivos, como CO2 e
H2S, e acessórios que perturbam o caminho do fluxo, como cotovelos”.
6.1. DIMENSIONAMENTO DE LINHAS DE ESCOAMENTO BIFÁSICO
O seguinte procedimento para estabelecer uma velocidade limite de erosão

pode ser usado quando não houver informação alguma sobre propriedades
erosivas/corrosivas do fluido em questão. A fim de evitar danos de erosão e
problemas associados em sistemas bifásicos, é recomendável que a velocidade
máxima de escoamento seja limitada por um valor definido pela Equação 6.1,
segundo API-RP-14E (1991):
= (6.1)
onde:
Ve = velocidade erosional do fluido, em ft/s;
C = constante empírica;
ρm = densidade da mistura gás/líquido, em lb/ft3.
A constante empírica C, conhecida como fator C, encontra-se na faixa de 100 a

125 para as unidades indicadas na Equação 6.1 (122 a 153, para Ve em m/s e ρm em
kg/m3). Segundo Svedeman (1993, apud GUEDES, 2015, p.43), em escoamento
bifásico e livre de areia, o fator C é limitado a 100 para escoamento contínuo e 125
para escoamento intermitente. Em situações livres de corrosão, ou de corrosão
controlada por inibidores, valores de 150 a 200 (para Ve em ft/s e ρm em lb/ft3) devem
ser usados para a constante empírica C. Diferentes valores de C podem ser usados
onde estudos de aplicações específicas se mostrarem apropriados. Quando há
presença de sólidos e/ou contaminantes corrosivos, ou ainda, quando o valor de C for
superior a 100, em serviços contínuos, deve-se considerar a espessura da parede do
tubo.
A densidade da mistura gás/líquido pode ser calculada usando as Equações
4.11 a 4.13.
Apesar de o API-RP-14E (1991) recomendar o uso da Equação 6.1 para
sistemas bifásicos, esta também é usada para estabelecer o limite de velocidade
erosional para escoamentos monofásicos, como de líquidos.
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CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM

Organizador: Sérgio Bello Neves

Autores: Giselle Baqueiro Ferraz Mendes

Todos os direitos reservados. Material de estudo fornecido pela Techbios Engenharia

4.3. APLICAÇÕES DE ESCOAMENTO BIFÁSICO ..................................................... 77

Os sistemas de aquecimento e ventilação de residências, de grandes edifícios

Voltando nossa atenção para a indústria de processamento químico, o projeto de

Nos capítulos a seguir serão apresentados métodos e critérios de

É importante se ter em mente que a disponibilidade de ferramentas

crítica muito acima da inteligência de qualquer ferramenta computacional, e o habilita a

1.1. IMPRECISÕES DE CÁLCULO E FATOR DE PROJETO

 Imprecisão no cálculo das propriedades físico-químicas e termodinâmicas

 Imprecisão no cálculo das composições das fases em contato nas correntes,

 Imprecisões inerentes a cada correlação empregada nos cálculos, seja o

 Imprecisões associadas às dimensões e outras características dos

 Incertezas nas medições das variáveis operacionais (vazões, temperaturas e

Recomendamos empregar o Fator de Projeto de 1,1 para cálculos em geral,

 Bombas operando abaixo da faixa recomendada de vazão, com implicações

 Válvulas de controle operando muito fechadas, fora da faixa de

 Recheios operando com baixa vazão de líquido e, logo, fora da faixa

Para as situações de avaliação (não projeto) de um sistema existente, para uma

2. ESCOAMENTO INCOMPRESSÍVEL EM SISTEMAS DE

Neste capítulo serão apresentadas as principais equações e critérios de

Nosso estudo do escoamento de fluidos será feito a partir a descrição de duas

2.1. EQUAÇÃO DA CONTINUIDADE

Tomemos um escoamento de um fluido de um ponto 1 para um ponto 2, de

Figura 2.1. Escoamento de um Fluido através de um Volume de Controle

Os termos v1 e v2 referem-se às velocidades médias nas seções 1 e 2,

Se o escoamento é incompressível, 1=2, e neste caso podemos afirmar

O escoamento de um líquido através de um bocal de redução, por exemplo, tem

2.2. EQUAÇÃO DA ENERGIA

A Equação de Bernoulli é apresentada na Equação 2.5, sendo válida para

Onde =g é o peso específico do fluido.

Uma observação interessante é que a Equação de Bernoulli se reduz à Equação

A Equação de Bernoulli pode ser ampliada para considerar o termo de

incluído em uma Equação da Energia é o trabalho (ws ou Ws) realizado sobre o

Para se obter a Potência Hidráulica (mecânica) fornecida pela bomba ao fluido

Para se obter a Potência Total consumida pela bomba, ou Potência de Eixo,

2.3. PERDA DE CARGA EM TUBULAÇÕES

Figura 2.2. Perda de Carga em um Escoamento Horizontal

A perda de carga em tubulações é determinada pelos seguintes fatores:

a) comprimento, rugosidade, diâmetro e acidentes de tubulação;

b) viscosidade e densidade do fluido;

Outra abordagem empregada para o cálculo da queda de pressão é o uso da

água em um tubo com as propriedades físicas do tubo e a queda de pressão causada

2.4. DIÂMETROS COMERCIAIS DOS TUBOS DE AÇO

Os diâmetros comerciais dos tubos para condução de aço-carbono e de aços-

Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de

A listagem completa de diâmetros nominais de 1/8” até 36" inclui um total de

Antes da norma ASTM B.36.10 os tubos de cada diâmetro nominal eram

Na norma ASTM B.36.19, para tubos de aços inoxidáveis, as espessuras

2.5. DUTOS NÃO CIRCULARES

A relação A/P é chamada de raio hidráulico (RH).

Em um duto retangular de largura b e altura h, A=b.h e P = 2(b + h), e o

Como observado o conceito de diâmetro equivalente pode ser aplicado em um

eles são usualmente aplicados em sistemas de ar condicionado, ventilação e

Em trocadores de calor de tubo duplo, o escoamento na região anular entre os

Onde De é o diâmetro interno do tubo externo e Di é o diâmetro externo do

O diâmetro equivalente devidamente calculado deve ser usado para o cálculo

2.6. FATOR DE ATRITO

A rugosidade  é o grau de aspereza interna da tubulação, traduzida como uma

Tabela 2.1. Rugosidades de Materiais de Tubos

Fonte: Adaptado de Crane Co. (1999).