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Laura Gabriela Patiño Colina
Por
Laura Gabriela Patiño Colina
PALABRAS CLAVES
DEDICATORA
En el transcurrir del tiempo y a lo largo de esta carrera, siempre conté con el apoyo de
mi familia, en especial mi mamá y mi papá quienes estuvieron siempre para darme apoyo en
los momentos más difíciles y críticos.
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AGRADECIMIENTOS
A mi familia por brindarme las oportunidades, especialmente mi hermano Lewis, por las
facilidades que he tenido y el carácter que he forjado. Por saber aceptar mis arranques y
locuras productos de la vida tan rápida con que se vive en la propia universidad. Sin su apoyo
habría sido imposible.
A Leydy Molina, Liliana López y Adrián Aguirre, por brindarme su amistad desinteresada.
A Juan García y Fernando Campos, por los conocimientos aportados basados en sus
experiencias y la mejor disposición para el desarrollo exitoso de mis pasantías.
A todos aquellos que de una u otra manera me ayudaron a lo largo de esta experiencia. Y que
colocaron su grano de arena para que todo me saliera bien y para hacerme sentir en casa.
¡A todos ustedes Muchas Gracias!
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INDICE GENERAL
GLOSARIO..............................................................................................................................14
Apéndice A .............................................................................................................................100
Apéndice B .............................................................................................................................102
Apéndice C .............................................................................................................................104
Apéndice D .............................................................................................................................105
Apéndice E .............................................................................................................................106
REFERENCIAS BIBLOGRÁFICAS…………………......………………………………107
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INDICE DE FIGURAS
INDICE DE TABLAS
GLOSARIO
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
General Motors Venezolana C.A (GMV), es una empresa encargada del ensamblaje de
vehículos locales, así como también de la distribución y venta de dichos vehículos tanto a
nivel nacional como internacional.
Desde que ensambló su primera camioneta Pick Up con manos venezolanas en la planta
Antímano en Caracas, un 16 de septiembre de 1948, se ha encargado de ensamblar carros de
primera calidad, logrando dejar una huella indeleble en el sector industrial del país.
En la actualidad las empresas no pueden sobrevivir por el simple hecho de realizar un buen
trabajo. Para tener éxito, en los mercados locales y extranjeros, deben caracterizarse por un
crecimiento rápido, una fuerte competitividad por los valores gerenciales, tanto hacia sus
colaboradores como a sus comunidades y deben realizar una excelente labor.
En este sentido, para sobrevivir a los impetuosos cambios de nuestros días, se debe estar
dispuesto a reconsiderar los modelos sobre los que se basan las organizaciones. Es por ello
que, en el caso de GMV, se deben adaptar sus procesos productivos, a los escenarios
actuales, cada vez más cambiantes, y de esta manera mantenerse dentro del mercado
automotriz ensamblando vehículos de alta calidad y bajos costos. Esto actualmente, en nuestro
país especialmente, es vital para las empresas como ésta, debido al aumento de la cantidad de
vehículos.
Basados en la mejora de su productividad es así como surge el proyecto de instalación de
nueva área de pintado de piezas plásticas, con una capacidad de hasta 20 unidades por hora,
cuyos objetivos principales son:
• Mejorar la productividad en el pintado.
• Mejorar la seguridad y la ergonomía que afectan directamente a los operadores.
• Disminuir el daño ambiental por medio del control de emisiones.
• Optimizar el sistema de manejo de materiales (Entrada y Salida).
Dicho proceso de pintado de piezas plásticas es complejo.
En él intervienen una gran cantidad de variables interrelacionadas entre sí: pintura, parámetros
de inyección, forma de la pieza, limpieza, tratamiento superficial, tipo y parámetros de
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aplicación de las distintas capas. El conocimiento y control de estas variables son cada día más
necesarios para optimizar el proceso de pintado.
En este sentido, saber qué ocurre, dónde, y reaccionar correctamente es un aspecto
importante en los entornos de producción automatizados. Día a día, los procesos se hacen cada
vez más complejos y crecen las exigencias impuestas a la funcionalidad de máquinas e
instalaciones, lo cual hace necesario mayor manejo y visualización. Esto significa más
disponibilidad y productividad. Un adecuado control del proceso no solo afecta al sistema de
calidad sino que mejora la gestión medioambiental. Y en medio de estas realidades se
encuentra el operador, que debe tener muchas cosas a la vista, en su cabeza y en sus manos.
En algunos casos, es necesario que el operario pueda detener la producción al encontrarse un
defecto y de continuarla cuando se soluciona, y esto deberá alertarse lo más pronto posible.
El presente trabajo de aplicación profesional se enfoca en el diseño de un sistema de
control de procesos y sistema Andon del área de piezas plásticas de General Motors
Venezolana, C.A. El mismo, estará estructurado en seis capítulos, los cuales comprenden la
introducción, en el capítulo I; en el capítulo II se presenta la descripción de la empresa, su
ubicación, sus políticas y también se habla del departamento donde se desarrolló la pasantía; el
capítulo III, incluye objetivo general, objetivos y actividades realizadas para cumplir con el
objetivo general; el capítulo IV abarca los fundamentos teóricos utilizados a lo largo de la
pasantía, el capítulo V, describe métodos, así como procedimientos seguidos en la realización
de la pasantía mientras que el capítulo VI detalla el desarrollo del tema en sí.
Finalmente, se presentaran conclusiones y recomendaciones pertinentes, así como
referencias bibliográficas y apéndices.
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CAPÍTULO II
LA EMPRESA
Para el año 1.992 se comienza por primera vez en la historia un programa de exportación
de unidades producidas en Venezuela hacia los países integrantes del Pacto Andino, marcando
esto un precedente a nivel de calidad y crecimiento dentro de la empr
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modernas instalaciones de Servicio Médico GMV, con lo cual brinda hasta la fecha atención
de primera al personal que labora en la empresa.
En 1998 General Motors logra una óptima distribución de sus productos a través de una
gran red de concesionarios a lo largo de todo el territorio nacional, y en cuanto al mercado
internacional se afianzó como líder de exportaciones de unidades a diferentes países
integrantes del Pacto Andino como son: Colombia, Ecuador, Brasil y Perú.
En la actualidad se están realizando negociaciones para extender el mercado internacional
más allá de nuestro continente llegando a países como Nigeria, Sudáfrica y Ucrania.
A finales del año 2000 se inauguró la más moderna planta de pintura de vehículos con una
inversión de US $ 50.000.000 y se convierte así entre las 10 plantas más avanzadas de pinturas
a nivel mundial.
En Enero del 2001 se hizo una inversión calculada en unos US $ 30.000.000
aproximadamente, que comprendió la ampliación de módulos de modelos de ensamblajes, la
introducción de nuevos modelos y la reubicación del Centro de Distribución de Partes y el
Centro Técnico de Entrenamiento a un nuevo sitio ubicado estratégicamente paralelo a la
Autopista Regional del Centro
2.2 Visión
Ser líder del mercado automotor local y de exportación logrando el entusiasmo de nuestros
clientes, a través de la mejora continua basada en la integridad, trabajo en equipo y la
innovación del personal de General Motors Venezolana.
2.3 Misión
2.4 Valores
• Mejoramiento continuo
• Innovación
• Integridad
Todo lo que hacemos está regido por la honestidad y la credibilidad. Nosotros decimos
lo que creemos y hacemos lo que decimos.
• Trabajo en equipo
Formamos parte fundamental de nuestra organización, por ello debes ser respetuoso
con tus compañeros de trabajo y al mismo tiempo asumir la responsabilidad de tus
acciones y resultados.
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En todo lo que hagamos. Esta no ha sido nuestra tradición en GM, ni en ninguna gran
compañía, pero viene a ser una necesidad si queremos competir en un mundo que está
creciendo rápidamente. Los reto a ser los más rápidos en el mundo en cualquiera de los
procesos que tenemos. Este es el espíritu detrás de la iniciativa de Go Fast!. Esta es la razón
por la cual estamos trabajando proactivamente en el uso de Internet y el e-business. Debemos
hacerlo a fin de ganar el negocio de automóviles del siglo 21.
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Esta política está a la disposición de todos los empleados de General Motors Venezolana,
C.A y también para el público general en el Departamento de Recursos Humanos. La figura
2.2 muestra el símbolo de ambiente de la empresa.
PRESIDENTE
V.P
SECRETARIA
EJECUTIVO DE
MERCADEO
RRPP.INST.YG.
DIRECTOR DE
MERCADEO Y
VENTAS
DIRECTOR DE
CALIDAD E DIRECTOR DE
INGENIERIA TECNOLOGIA E
DE PROCESOS INFORMACION
DIRECTOR DE RRHH Y
DIRECTOR DE ASUNTOS
SUMINISTROS CORPORATIVOS
DIRECTOR
DE DIRECTOR DE
FINANZAS MANUFACTURA
Director Ingeniería de
Manufactura
Supervisor de manufactura y
desarrollo
Supervisor Carrocería y
Pintura
Superintendente de planta,
mantenimiento y
Ingeniero de carrocería administración
Auxiliar de métodos y
procesos
Ingeniero senior de procesos
Auxiliar de métodos y
procesos
CAPITULO III
JUSTIFICACIÓN, OBJETIVOS, ALCANCES Y LIMITACIONES
3.2.2 Específicos:
CAPITULO IV
FUNDAMENTOS TEÓRICOS
En este capítulo se exponen conceptos básicos que son necesarios para la comprensión del
proyecto de pasantía, entre los cuales se encuentran: definición de proceso, sistema de control
de procesos, control automático, control de lazo abierto y lazo cerrado, sistema Andon,
controlador lógico programable, topología de red y arquitectura de comunicación.
Los tipos de procesos encontrados en las plantas industriales son tan variados como los
materiales que producen. Estos se extienden desde lo simple y común, tales como los lazos
que controlan caudal, hasta los grandes y complejos como los que controlan columnas de
destilación en la industria petroquímica.
Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada, y da como
resultado una señal de salida independiente. Estos sistemas se caracterizan por:
Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de salida. Sus
características son:
Considerada como estímulo aplicado a un sistema desde una fuente de energía externa con
el propósito de que el sistema produzca una respuesta específica.
Respuesta obtenida por el sistema que puede o no relacionarse con la respuesta que
implicaba la entrada.
4.2.2.5 Conversión
Son los factores que influyen en la acción de producir un cambio de orden correctivo.
Es la que entrega la energía necesaria para generar cualquier tipo de actividad dentro del
sistema.
4.2.2.8 Retroalimentación
El principio del control automático o sea el empleo de una realimentación o medición para
accionar un mecanismo de control, es muy simple. El uso de las computadoras analógicas y
digitales ha posibilitado la aplicación de ideas de control automático a sistemas físicos que
hace apenas pocos años eran imposibles de analizar o controlar.
Un concepto básico es que para que el control realimentado automático exista, es que el
lazo de realimentación esté cerrado. Esto significa que la información debe ser continuamente
transmitida dentro del lazo. El controlador debe poder mover a la válvula, la válvula debe
poder afectar a la medición, y la señal de medición debe ser reportada al controlador. Si la
conexión se rompe en cualquier punto, se dice que el lazo está abierto. Tan pronto como el
lazo se abre, como ejemplo, cuando el controlador automático es colocado en modo manual, la
unidad automática del controlador queda imposibilitada de mover la válvula. Así las señales
desde el controlador en respuesta a las condiciones cambiantes de la medición no afectan a la
válvula y el control automático no existe.
4.3.2 Sensores
Los sensores son elementos que captan propiedades físicas del proceso (como presencia de
objetos, velocidad, temperatura, etc.) y producen una señal eléctrica en función de estas
propiedades. Lo normal es que se conecten directamente al sistema de control (autómata),
aunque pueden conectarse directamente a un elemento actuador en sistemas muy sencillos.
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• Andon permite acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las
condiciones anormales.
• Permite que los líderes del equipo pasen menos tiempo y esfuerzo supervisando la
situación, y más tiempo solucionando las anormalidades.
• Permite que los líderes de los equipos de trabajo supervisen al equipo y al personal con
más eficacia.
• Controla la producción
• Los operadores tienen la capacidad de parar la espera de la llamada
• Los operadores pueden divulgar averías inmediatamente y las contramedidas se pueden
poner en ejecución en la fuente
El controlador lógico o autómata programable (PLC, por sus siglas en inglés) es el cerebro
del sistema de control. Recibe las señales procedentes de los sensores y dispositivos de
entrada, y las interpreta para decidir cuál salida tiene que accionar, si es necesario.
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Las redes de datos vinculan los distintos autómatas que intervienen en un proceso
productivo, para coordinar su funcionamiento conjunto. Las redes pueden ser Ethernet,
Profibus y otras, tanto de área local (LAN) como extendida (WAN).
Los dispositivos de actuación o actuadores convierten las señales eléctricas de salida del
controlador lógico en acciones físicas sobre el sistema controlado. Pueden ser motores de
velocidad variable, contactores, válvulas.
La CPU es el cerebro de la máquina, siendo ahí donde se interpretan las instrucciones del
programa. De su potencia depende el grado de complejidad de los automatismos que pueden
ser resueltos y la facilidad con que se efectúa la programación. Las tareas de la CPU
comprenden:
El procesador del equipo lee e interpreta las instrucciones del programa grabado en
memoria, y deduce de él las operaciones a efectuar. Es una unidad que básicamente realiza
instrucciones lógicas AND, OR, etc.
Los programas actuales han dejado de lado los controles proporcionales, derivativos e
integrales (PDI) que caracterizaban a los controladores neumáticos, para volcarse a los
controles secuenciales digitales.
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En estos últimos no sólo se consideran los valores actuales de las magnitudes controladas,
sino también se evalúan los estados anteriores (registro cronológico de eventos) para predecir
mejor la evolución del sistema y ordenar las acciones correctivas convenientes. En algunos
casos se establecen "recetas" que ante alteraciones previsibles le permiten responder de una
forma determinada por el programador. Los programas pueden tener diferentes modos de
trabajo: lista de instrucciones booleanas, esquema de contactos o esquemas de funciones.
Cada entrada, salida, registro de datos o variable interna lleva asociada una dirección en
memoria. Existe una correspondencia directa entre las direcciones de la tabla de memorias de
E / S y los módulos exteriores de entradas y salidas.
Las informaciones que se reciben del proceso toman el nombre de entradas y las acciones
de control sobre el proceso toman el nombre de salidas.
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Los módulos de E/S discretos (de todo o nada) están destinados a la generación o
captación de señales hacia o de dispositivos con dos estados que corresponderán a la ausencia
o presencia de tensión, mientras que los módulos de E/S analógicos están destinados a la
conversión de una magnitud analógica en una digital, para que pueda ser procesada por la
CPU.
Tanto los módulos de entrada como los de salida están disponibles con diferentes
configuraciones en cuanto al número de circuitos (8, 16, 32 bits), en cuanto a la tensión de
entrada (libres de tensión, 24V cc/ca, 48V cc/ca, 110V cc/ca, 220V ca) y en cuanto al tipo de
salida (relé, transistor, triac).
En algunos casos también se instala una pantalla de cristal líquido sensible al tacto o
similar, que permite realizar ligeras modificaciones en forma local, controlando el acceso
según el nivel del usuario.
• Estructura americana: Separa las E / S del resto del autómata, dejando en un bloque
compacto la CPU, las memorias y la fuente de alimentación.
• Estructura europea: Separa todos los módulos, uno para cada función. La unión de
estos se realiza mediante un rack.
Los mismos presentan una interfaz con distintos objetos de pantalla, como íconos,
pulsadores, textos, alarmas, animaciones, gráficos de barras, etcétera; que permiten crear,
mantener y modificar sistemas SCADA en una forma rápida, fácil e intuitiva.
Dada la evolución histórica que han tenido los autómatas programables, es común que en
las grandes líneas de producción se encuentren instalados controladores de distintas marcas y
generaciones, que utilizan diferentes protocolos e interfases de comunicación (RS232, RS485,
y varios sistemas propietarios de fibra óptica y onda portadora).
Por lo tanto, los programas y la red de datos deben brindar una adecuada conectividad
entre los distintos modelos de PLC de manera que se puedan intercambiar datos sin cambios
en el firmware. En algunos casos deben insertarse adaptadores (gateways) que traducen el
protocolo del PLC al de la red.
local y las envían a las restantes. Tales comunicaciones se realizan mediante paquetes de datos
o telegramas que llevan las informaciones correspondientes y un indicador (flag) de la
criticalidad y prioridad del mensaje, según una jerarquía determinada previamente.
Dada la amplia aceptación y extension del uso del protocolo TCP/IP en distintos tipos de
actividades, es posible que en el futuro todas las redes de autómatas programables empleen
dicho protocolo, dejándose de lado los diferentes sistemas propietarios.
Define las reglas de una red y cómo interactúan sus componentes. Estos equipos de red
pueden conectarse de muchas y muy variadas maneras. La conexión más simple es un enlace
unidireccional entre dos nodos. Se puede añadir un enlace de retorno para la comunicación en
ambos sentidos. Los cables de comunicación modernos normalmente incluyen más de un
cable para facilitar esto, aunque redes muy simples basadas en buses tienen comunicación
bidireccional en un solo cable.
En casos mixtos se puede usar la palabra arquitectura en un sentido relajado para hablar a
la vez de la disposición física del cableado y de como el protocolo considera dicho cableado.
• Una topología de bus usa un solo cable backbone que debe terminarse en ambos
extremos. Todos los hosts se conectan directamente a este backbone.
• La topología de anillo conecta un host con el siguiente y al último host con el primero.
Esto crea un anillo físico de cable.
• La topología en estrella conecta todos los cables con un punto central de
concentración. Una topología en estrella extendida conecta estrellas individuales entre
sí mediante la conexión de HUBs o switches. Esta topología puede extender el alcance
y la cobertura de la red.
• Una topología jerárquica es similar a una estrella extendida. Pero en lugar de conectar
los HUBs o switches entre sí, el sistema se conecta con un computador que controla el
tráfico de la topología.
• La topología de malla se implementa para proporcionar la mayor protección posible
para evitar una interrupción del servicio. El uso de una topología de malla en los
sistemas de control en red de una planta nuclear sería un ejemplo excelente. Como se
puede observar en el gráfico, cada host tiene sus propias conexiones con los demás
hosts. Aunque la Internet cuenta con múltiples rutas hacia cualquier ubicación, no
adopta la topología de malla completa.
La topología lógica de una red es la forma en que los hosts se comunican a través del
medio. Los dos tipos más comunes de topologías lógicas son broadcast y transmisión de
tokens.
• La topología broadcast simplemente significa que cada host envía sus datos hacia todos
los demás hosts del medio de red. No existe una orden que las estaciones deban seguir
para utilizar la red. Es por orden de llegada, es como funciona Ethernet.
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c) Redes de dispositivos
• Reduce los gastos de cableado puesto que no es necesario que los dispositivos se
conecten directamente a un controlador programable.
• Es compatible con los diagnósticos a nivel de dispositivo
• Se conecta a los dispositivos de múltiples vendedores.
Velocidad de Distancia
Tecnología Tipo de cable Tipología
transmisión máxima
No permite el uso de
100BaseFX 100Mbps Fibra óptica 2000 m
hubs
4 pares trenzado
1000BaseT 1000Mbps 100 m Full Duplex (switch)
(categoría 5UTP)
Fibra óptica
1000BaseSX 1000Mbps 550 m Full Duplex (switch)
(multimodo)
Fibra óptica
1000BaseLX 1000Mbps 5000 m Full Duplex (switch)
(monomodo)
abierta está basada en la tecnología estándar de red de área de controlador (CAN) y ofrece un
nivel de interoperación entre dispositivos similares provenientes de diversos vendedores. Una
red DeviceNet reduce:
• Los gastos de instalación.
• El tiempo de puesta en marcha y habilitación.
• El tiempo improductivo del sistema y de la máquina.
Una red DeviceNet proporciona las siguientes ventajas debido a sus características:
• Interoperación, los dispositivos sencillos de múltiples vendedores que cumplen con las
normas DeviceNet son intercambiables, lo cual le proporciona flexibilidad y selección.
• Redes comunes, una red abierta proporciona soluciones comunes para el usuario final
y reduce la necesidad de ser compatible con una gran variedad de redes de dispositivo.
• Menores gastos de Mantenimiento, los dispositivos se pueden desmontar y reemplazar
sin interrumpir el funcionamiento de otros dispositivos.
• Cableado económico, un solo cable proporciona las comunicaciones y la alimentación
eléctrica de 24V. La instalación de dispositivos conectados a la red es más económica
que el cableado de E/S tradicional.
Posee las siguientes características: Capa de dispositivos, norma abierta, velocidades de 125,
250 y 500Mbps, se conecta directamente a los dispositivos de bajo nivel.
Algunas otras redes que también nos ofrece Allen- Bradley, consideradas para la
realización del proyecto ya que son utilizadas en otras partes de la empresa son: ControlNet,
Red data highway plus, Red remote I/O, Red serial (punto a punto), Red Hart sobre Bell 202.
4.10 RSView32
RSView32 es un software basado en HMI para la supervisión y control automático de las
máquinas y procesos. El mismo proporciona conectividad sin precedente con otros productos
de software de Rockwell, productos de Microsoft, y aplicaciones de terceros.
Provee las herramientas para máxima la productividad, incluyendo rutinas de simulación,
edición individual de objetos en grupo, animación, actualizaciones online, y permite importar
fácilmente los gráficos.
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CAPITULO V
MARCO METODOLÓGICO
5.1 Nivel de investigación
El nivel de investigación se refiere al grado de profundidad con que se aborda un objeto o
fenómeno. Para poder justificar el nivel adoptado en este trabajo es preciso conocer la
clasificación propuesta por Arias (1999), representada en la figura 4.1.
El área de pintado de piezas plásticas está dividida en diferentes zonas o estaciones donde
se llevan a cabo las actividades que permiten establecer cuales son el tipo de llamadas de
ayudas necesarias en el sistema.
Esta etapa permitió determinar la estructura de la ayuda y definir los roles que debían
seguir los miembros del equipo de trabajo en el uso del sistema. También se establecieron las
necesidades de visualización del sistema.
Para los protocolos de comunicación y software, se tomó como referencia los protocolos y
software utilizados comúnmente en la instalación de este tipo de sistemas en GMV, evaluando
las similitudes entre esos sistemas y el sistema a instalar y las ventajas que el uso de estos
protocolos y sistemas representa.
Al igual que con el sistema ANDON, para el diseño del sistema de control se siguió un
procedimiento similar.
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Tomando en cuenta la prioridad y los costos de los dispositivos, se escogió finalmente las
variables a monitorear y los dispositivos a utilizar. Se establecieron las características
principales que deben cumplir los dispositivos según las necesidades del sistema, y para
algunos se establecieron las marcas a utilizar según el estándar de GMV (Ej: PLC debe ser
Compactlogix)
Para los protocolos de comunicación y software, se tomó como referencia los protocolos y
software utilizados comúnmente en la instalación de este tipo de sistemas en GMV, evaluando
las similitudes entre esos sistemas y el sistema a instalar, así como las ventajas que representa
el uso de estos protocolos y sistemas.
En síntesis, el procedimiento que se siguió para realizar el proyecto fue el estudio de las
variables a medir y de los requerimientos del proyecto, se definieron los dispositivos y
protocolos de comunicación, se identificaron las zonas de trabajo y se precisó la ubicación de
los equipos. Finalmente se elaboró un manual de requerimientos que será entregado por la
empresa al proveedor para la implementación del proyecto.
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CAPITULO VI
SISTEMA ANDON Y SISTEMA DE CONTROL
6.1.1 Limpieza
El proceso de limpieza consiste en la eliminación de cualquier sustancia contaminante que
pueda afectar la adhesión del fondo a la superficie de la pieza plástica.
Este proceso consta de dos etapas: la primera de soplado con aire comprimido a fin de
eliminar el polvo originado por el lijado de la pieza, mientras que en la segunda etapa, se
utiliza el producto Desengrasante 2319S “Plastic-Prep” del proveedor DuPont con un paño
tubular “Chicopee” o un paño 3M “Detalling Cloth”. Se debe pasar el paño humedecido con
el desengrasante por toda la pieza, removiendo todo aquel sucio, polvo o partícula extraña que
haya en la superficie de la pieza.
6.1.6 Horneado/Curado
Es la etapa en la que la película se seca y cura sobre la pieza en un ambiente controlado.
El tiempo estipulado es de 30 minutos a 60°C. El horno en el área de piezas plásticas se divide
en 3 zonas: 1 de radiación y 2 de Convección.
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6.2.3 Alcance
Este sistema abarcará el control del área de pintado de piezas plásticas, de General Motors
Venezolana C. A., incluyendo la sala de mezclas y todas las zonas que el proceso comprende.
Además, estas velocidades deben ser variables de acuerdo a las señales enviadas por el
PLC.
Las variables a controlar en esta zona son: el arranque y parada de los motores, las
velocidades del conveyor.
-Requerimientos de visualización:
• Se debe visualizar desde sala principal de control: la velocidad de los conveyor en
[UPH].
• Se debe visualizar el estado de funcionamiento: ON/OFF.
-Requerimientos de control:
• Se requiere controlar el arranque y parada de ambos transportadores, así como variar la
velocidad de los mismos, desde la sala principal de control y desde el tablero de
control correspondiente.
• En caso de fallo de algún conveyor, debe enviarse una señal de alarma al sistema.
Adicionalmente deberá sonar la melodía y encenderse la luz correspondiente a
Mantenimiento en la caja de luces del sistema Andon. Una vez resuelto el problema, el
reset se realizará en el tablero de control correspondiente al conveyor.
Las variables a controlar en esta zona son: arranque y parada del motor del ventilador o
supplyfan.
-Requerimientos de medición:
• Se debe verificar el encendido del supplyfan
-Requerimientos de visualización:
• Se debe visualizar en la sala principal de control el estado de funcionamiento ON/OFF
del supplyfan.
-Requerimientos de control:
• Se requiere controlar el arranque y parada del motor del supplyfan desde la sala
principal de control y desde el tablero de control correspondiente.
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• En caso de falla o parada del motor se debe detener el proceso de pintura, continuar
con el horneado y debe enviarse una señal de alarma al sistema. Adicionalmente
deberá sonar la melodía y encenderse la luz correspondiente a Mantenimiento en la
caja de luces del sistema Andon. Una vez resuelto el problema, el reset se realizará en
el tablero correspondiente.
El aire dentro de la cabina circula desde arriba hacia abajo, creando un flujo vertical y
descendente que garantiza la adecuada renovación de aire del interior de la cabina. El caudal
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de aire para la cabina debe ser 30.000 m3/h, con una velocidad vertical de aire de 0,3 m/s. El
diseño de la cabina ha de asegurar que en esta circulación de aire no se produzcan
turbulencias, para garantizar que los restos de pintura se dirijan directamente a la zona
enrejillada del suelo. La figura 6.7 muestra una vista de la cabina de pintura.
-Requerimientos de visualización:
• Se debe contar con un indicador visual que permita visualizar en la cabina la
temperatura y la humedad en tiempo real.
Se debe visualizar en la sala principal de control:
• El estado de funcionamiento ON/OFF de los extractores.
• La temperatura en [˚C], la humedad en [%HR]. Esto debe poder visualizarse dentro de
la cabina y en la sala de control.
• El flujo del aire en FPS y en MS.
• Se requiere además el uso de gráficos e históricos para visualizar la temperatura. Los
históricos deben respaldarse al cierre de cada turno, en formato Excel, de modo
automático.
-Requerimientos de control:
• Se requiere controlar el arranque y parada de los motores de cada extractor desde la
sala principal de control y desde el tablero de control correspondiente.
• En caso de parada o falla de alguno de los extractores, se deberá activar una alarma.
Adicionalmente deberá sonar la melodía y encenderse la luz correspondiente a
Mantenimiento en la caja de luces del sistema Andon. Una vez resuelto el problema, el
reset se realizará en el tablero correspondiente.
-Requerimientos de visualización:
• Se debe visualizar en la sala principal de control: el estado de funcionamiento ON/OFF
de bombas.
-Requerimientos de control:
• Se requiere controlar el arranque y parada de los motores de las bombas desde la sala
principal de control y desde el tablero de control correspondiente.
• En caso de parada o falla de alguno de los motores de las bombas, se debe enviar una
señal de alarma al sistema. Adicionalmente deberá sonar la melodía y encenderse la
luz correspondiente a Mantenimiento en la caja de luces del sistema Andon. Una vez
resuelto el problema, el reset se realizará en el tablero correspondiente.
-Requerimientos de visualización:
• Se debe visualizar, desde la sala principal de control, el estado de funcionamiento
ON/OFF del extractor de flash off.
-Requerimientos de control:
• Se requiere controlar el arranque y parada del motor del extractor desde la sala
principal de control y desde el tablero de control correspondiente.
• En caso de falla o parada del extractor se debe enviar una señal de alarma al sistema.
Adicionalmente deberá sonar la melodía y encenderse la luz correspondiente a
Mantenimiento en la caja de luces del sistema Andon. Una vez resuelto el problema, el
reset se realizará en el tablero correspondiente.
Las variables a controlar son: temperatura del horno, arranque y parada de los motores del
quemador y el recirculador de aire.
Las variables a controlar son: temperatura del horno, arranque y parada de los motores del
ventilador, quemador y el recirculador de aire.
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-Requerimientos de visualización:
Se debe visualizar desde sala principal de control:
• El estado de funcionamiento ON/OFF de los motores correspondientes al quemador, el
ventilador y del recirculador de aire.
• La temperatura en [˚C], en gráficas e históricos. Los históricos deben respaldarse al
cierre de cada turno, en formato Excel, de modo automático
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-Requerimientos de control:
• Se requiere controlar, desde la sala principal de control y desde el tablero
correspondiente, arranque y parada de los motores.
• En caso de parada o fallo de los motores correspondientes al quemador, ventilador o al
recirculador deberá detenerse el proceso y se activará una alarma. Adicionalmente
deberá sonar la melodía y encenderse la luz correspondiente a Mantenimiento en la
caja de luces del sistema Andon.
Las variables a controlar son: arranque y parada de los motores de los ventiladores y del
motor del extractor.
-Requerimientos de visualización:
Se debe visualizar en la sala principal de control:
• El estado de funcionamiento ON/OFF de los motores de los ventiladores.
• El estado de funcionamiento ON/OFF del motor del extractor
-Requerimientos de control
• Se requiere controlar el arranque y parada de los motores de los ventiladores y del
extractor desde la sala principal de control y desde el tablero de control
correspondiente.
• En caso de parada o fallo de los motores se activará una alarma. Adicionalmente
deberá sonar la melodía y encenderse la luz correspondiente a Mantenimiento en la
caja de luces del sistema Andon.
-Requerimientos de visualización:
Se debe visualizar en la sala principal de control:
• La temperatura de cada sistema de pintura en [˚C]
• La temperatura del aire en [˚C]
• La humedad del aire en [%HR]
-Requerimientos de control:
• En caso de alguna emergencia, se debe detener el paso de pintura desde los sistemas
hacia la cabina a través de un control único centralizado.
6.2.8 Comunicaciones
La red de comunicaciones para conectar los dispositivos al PLC será DeviceNet. El PC
o computador se debe conectar al PLC usando una red Ethernet.
El siguiente diagrama de la figura 6.12, incluye los dispositivos y sensores (termostatos
de los sistemas de pintura) del sistema de control del área de piezas plásticas.
PC
Ethernet
PLC
DeviceNet
Dispositivos de campo
termohigrómetro
Sensores
Variador Variador
transportador transportador
horno cabina
6.2.10.3 PLC
Para determinar el hardware más apropiado para la aplicación, se tomaron en cuenta los
parámetros de control presentados anteriormente, la redes a utilizar y el estándar de GMV en
cuanto a la marca del equipo, según el cual el controlador debe ser Compactlogix de Allen
Bradley.
Ya que se utilizará la red Ethernet, el controlador a utilizar será el CompactLogix 1769
L32E. Para la red DeviceNet se usará el controlador junto con el módulo escáner Compact
deviceNet: 1769-SDN.
75
inicio A
Contadores y temporizadores van a
cero
No Está Si No
Botón emergencia Si
ON?
Dolly de piezas plásticas viene al
Se detiene el Conveyor.
punto de parada
TP inicio. Display indica
FSP?
la estación afectada en LEDs
rojos. Sonido de emergencia
Si (alarma).
No Está
botón Andon No
Si
ON?
Si No
Se resolvió la Está botón Andon Conveyor se detiene. TP inicia.
emergencia? OFF? Display indica la estación
A Afectada en color rojo. Melodía
acelera
Si
Si Si
Está
Botón Maestro
OFF? Registro de data. B botón Andon
Contador TA se añade al OFF?
No
tiempo
añadidodealparada.
contador TA.
Temporizador TP se va a
cero.
Registro de data. Se
añade tiempo de
parada. contador TA
Temporizador TP se
Fin va a cero.
caja de luces y con ello una melodía. Adicionalmente se enciende una optelera la cual indicará
el tipo de llamado realizado.
6.3.8 Comunicaciones
Para la red de comunicaciones se estudiaron dos posibilidades. La primera opción (figura
6.15) es que la red de comunicaciones para conectar los dispositivos de campo, tales como
botoneras, cornetas, opteleras y sensores, al PLC será DeviceNet. El PC o computador se debe
conectar al PLC usando una red Ethernet.
84
PC
Ethernet
PLC
DeviceNet
Dispositivos de campo
Sin embargo, se deja abierta la opción, para ser cotizada como elemento adicional (ver
apéndice A), de usar un cable convencional que conecte a los dispositivos de campo el PLC,
tal y como se muestra en el esquema de la figura 6.16:
PC
Ethernet
PLC
Cableado
convencional
Dispositivos de campo
1: Se detiene el conveyor
2: En la caja de luces se enciende, en rojo sólido, la zona que está parada
4: La melodía del LET se mantiene sonando
5: Continua encendida la optelera de la estación
6: El contador interno registra el evento y lleva a base de datos
Cuando el problema este resuelto, el LET desactiva el Andon accionando por segunda
vez el sensor para el llamado. Todo vuelve a la condición normal. Se muestra el tiempo total
de duración de la parada y el tiempo total acumulado de parada.
1: Se apaga la optelera
2: Se detiene la melodía de mantenimiento
3: Se apaga la luz de la zona.
4: El contador interno registra el evento y lleva a base de datos
1: Se detiene el conveyor
2: En la caja de luces se enciende en rojo sólido la zona que esta parada
3: La melodía de mantenimiento continúa sonando
4: Continua encendida la zona en la caja de luces.
5: El contador interno registra el evento y lleva a base de datos
1: Se detiene el conveyor
2: En la caja de luces se enciende en rojo sólido la zona que esta parada
3: La melodía de materiales continúa sonando
4: Continua encendida la optelera de la estación
5: El contador interno registra el evento y lleva a base de datos
Cuando el problema este resuelto, el LET desactiva el Andon presionando el botón rojo
nuevamente vuelve a condición normal. Se registra el tiempo total de duración de la parada y
el tiempo total acumulado de parada.
Mantenimiento
(naranja)
Llamada a LET Materiales (azul)
Parada de
emergencia
• Consiste en una caja metálica doble cara la cual tiene 8 divisiones. Contiene 4 luces
estroboscópicas de diferentes colores (rojo, naranja, azul y amarillo) la cual se
corresponde con el tipo de llamada.
• Debe ser hecha de marco metal. (marco y chapa metálica de 1,5 mm)
• Se le debe pegar unas calcomanías rotuladas para indicar la zona donde se hace el
llamado.
• Debe ser doble cara.
• Debe ser hecha de lámina traslucida que permita visualizar cuando la luz
correspondiente a la zona está encendida.
• Las zonas deben poder iluminarse de color amarillo cuando es llamado y color rojo
cuando sea parada.
• Las letras son de tipo Trebuchet MS, 8 cm de alto.
• Se debe contemplar el cableado y la instalación de la misma.
• Debe ser a prueba de explosión.
• Debe estar debidamente fondeada y pintada para evitar la corrosión (color blanco)
• Debe ser de fácil mantenimiento y remoción.
• Debe tener una tapa removible para realizar el mantenimiento y cambio de dispositivos
y cables.
• Cada división debe estar debidamente ventilada.
• Las cajas de luces deben suspenderse de la estructura utilizando pernos y guayas de
seguridad.
6.3.10.3 Opteleras
• El proveedor debe suministrar e instalar las opteleras.
• Marca: Allen bradley
• A prueba de explosión.
• 1 Luz estroboscópica rojo de 90mm.
• 1 Luz estroboscópica naranja de 90mm.
• 1 Luz estroboscópica azul de 90mm.
• 1 Luz estroboscópica amarilla de 90mm
• Todas las uniones, sellos, acoples y cableado deben ser a prueba de explosión.
92
La distribución de las zonas es tal y como se muestra más adelante en el punto 6.3.13.
Adicionalmente, la empresa pedirá cotizar el uso de opteleras más grandes: 120 mm (ver
apéndice A).
6.3.10.7 PLC
Debe ser el mismo usado para el sistema de control.
6.4 Ubicación de los dispositivos del sistema andon y del sistema de control
El área de piezas plásticas está dividida en zonas de la siguiente manera:
Zona Ubicación
Zona 1 (Z1) Área de Carga de Piezas.
Zona 2 (Z2) Zona de PRE-Limpieza.
Zona 3 (Z3) Zona aplicación Promotor.
Zona 4 (Z4) Zona aplicación Base.
Zona 5 (Z5) Zona aplicación Clear.
Zona 6 (Z6) Área de Finesse
A continuación, la figura 6.19 muestra cual será la ubicación de los dispositivos del
sistema Andon: botonera central, sensores inductivos para accionamiento de llamada, caja de
luces y opteleras. También se presentan la ubicación del tablero de control, en cual se ubicará
el PLC y el Computador Personal o PC ubicado dentro de la mezzanina del área de trabajo, la
cual servirá de sala de control.
95
Z6
Z1 Z2 Z3 Z4 Z5
Los sensores inductivos para el accionamiento de llamadas del sistema Andon estarán
colocados fuera de la cabina detrás del vidrio tal y como se muestra en la figura 6.21:
El material metálico que sirva para activar el sensor (chapa, tarjeta, etc) deberá colocarse
de forma similar a la mostrada en la figura 6.21, permitiendo el fácil acceso al operador.
El costo total determinado para la implementación del sistema andon es de $8.202,95 (ver
apéndice C), mientras que el costo para el sistema de control es de $42,688.62 (ver apéndice
D). Es importante resaltar que estos resultados incluyen mano de obra.
Estos precios sirven de referencia para la empresa y debido a ciertos factores económicos
pueden variar a la hora de la instalación de ambos sistemas.
98
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
• La realización de este proyecto permitió conocer cual es la importancia en la medición
y control de las variables que influyen en una línea de producción, ya que esto
garantiza la calidad en los productos producidos, mejora la efectividad de la
producción, disminuye o controla los daños hacia el medio ambiente y permite un
ambiente de trabajo seguro para los operadores.
• En cuanto al sistema Andon de luces, sonido y señales electrónicas, debe ser usado
como apoyo para el operador para llevar a cabo sus labores. Además, debe ser
diseñado basándose en el análisis detallado de áreas en donde las perdidas de tiempo
puedan ser erradicadas.
• En relación al sistema de control, este fue diseñado de manera que garantice el control
del proceso de pintado de piezas, tomando en cuenta las variables claves que
intervienen y sin las cuales el proceso no podría llevarse a cabo.
• El diseño de una interfaz gráfica facilita la visualización de los parámetros
monitoreados, ya que permite observar al supervisor del área, el tipo de eventos o
alarmas que puedan generarse durante el proceso, así como el registro del mismo en
una base de datos.
• El éxito del buen funcionamiento del sistema depende de un equipo de trabajo
competente y organizado así como de un buen mantenimiento.
99
Recomendaciones
• Una vez puesto en marcha tanto el sistema de control como el sistema Andon del área
de piezas plásticas de GMV se deben realizar evaluaciones continúas a los dispositivos
para garantizar que los mismos estén en perfectas condiciones y no fallen en caso de
ocurrencia de un evento.
• Para el diseño de un sistema Andon, es muy importante recordar que para que sea
efectivo debe ser fácil de usar para el operador, de manera que permita un fácil
reconocimiento del problema dándole la oportunidad de actuar al personal
rápidamente.
Apéndice A
Apéndice B
Apéndice C
TOTAL $8.202,95
105
Apéndice D
Total= $18.676,00
Programación del sistema. (todo el sistema)
Programación Serv 1 $9.000,00 $9.000,00
Puesta a punto Serv 1 $1.000,00 $1.000,00
Manuales Un 2 $500,00 $1.000,00
Gastos indirectos de instalación, ingeniería de detalle y gastos
administrativos de instalación % 1 15% $1.650,00
Total= $12.650,00
Instalación dispositivos de control
Tubería conduit aluminio dia ¾" ml 50 $4,00 $200,00
condulet 3/4" "L" pza 50 $4,00 $200,00
variadores de frecuencia DeviceNet Un 2 $1.500,00 $3.000,00
Cableado ml 100 $4,00 $400,00
Horas hombre instalación Hr -Hb 96 $4,50 $432,00
Indicador visual de temperatura/humedad Un| 1 $500,00 $500,00
medidor de flujo de aire DeviceNet Un 3 $500,00 $1.500,00
termohigrómetro DeviceNet Un 2 $800,00 $1.600,00
Termocuplas Un 3 $170,00 $510,00
termostato para tanque de pintura Un 12 $40,00 $480,00
Gastos indirectos de instalación, ingeniería de detalle y gastos
administrativos de instalación
% 1 20% $1.764,40
Total= $10.580,40
Instalación hasta el sistema PLC-CPU:
Cableado normal 18/0 ml 300 $0,25 $75,00
Cableado control net ml 6 $10,00 $60,00
Horas hombre instalación Hr -Hb 120 $4,50 $540,00
Gastos indirectos de instalación, ingeniería de detalle y gastos
administrativos de instalación % 1 15% $101,25
Total= $776,25
TOTAL $42.688,65
106
Apéndice E
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Arias, Fidias G. (1999). El proyecto de investigación: Guía para su elaboración (3a
edición). Caracas - Venezuela: Editorial Písteme, C.A.
[10] Control system hardware design standards for GM Control, Robotics and Welding. 2001
[12] Bid Specifications Phase 2, Plastic Parts Paint Plant. General Motors Venezolana. C. A.
2006.
[13] Sistema CompactLogix, Inicio Rápido. Disponible en:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qs/iasimp-
qs001_-es-p.pdf Consultado el 10/08/07
[14] Compact I/O DeviceNet Scanner Module, Catalog Number 1769-SDN. Disponible en:
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/1769-
um009_-en-p.pdf Consultado el 10/08/07