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Renzo Valentini
Dip. Ing. Chimica, Chim. Ind. e Scienza dei Mat.
altoresistenziali
40
Inox
IF Aust.
BHHSS Fe-Mn
35
HSS
Rifosf.
30
Allungamento a rottura [%]
%
25
DP
Allungamento
TR
IP
20
HS
LA
15
10 S em Ma
i-C rten
rud siti
i ci
0
0 500 1000 1500 2000
Carico
Carico di rottura [MPa]
di rottura [MPa]
Suddivisione metallurgica
N Effetto di
rafforzamento
Deterioramento della
Stampabilità
Negli acciai a “bake-hardening” (indurimento al momento della cottura della vernice), la capacità di
invecchiamento degli acciai calmati all’alluminio è messa a profitto per provocare un aumento del limite di
elasticità sul pezzo finito. Infatti, questi acciai permettono di conciliare una buona attitudine alla
stampaggio (valore di Re “basso” sul metallo in piano) e una buona resistenza alla deformazione plastica
del pezzo, in particolare una buona resistenza all’indentazione dei pezzi esterni della carrozzeria
automobile (aumento di Re al momento della cottura della vernice). Valori ottimali di BH si hanno per C
soluto di circa 10-20 ppm. Questi acciai, già prodotti con snervamenti iniziali di 180 e 220 Mpa, sono
richiesti sul mercato europeo anche nei gradi 260-300 ma alcune case automobilistiche, Fiat compresa,
stanno modificando i cicli di verniciatura nel senso di abbassare le T di cottura ed è in discussione il futuro
di materiali come questi che hanno “bisogno” di una certa T per indurire.
Effetti della composizione chimica
• Negli acciai tradizionali HSS è molto importante l’aggiunta di elementi di
rafforzamento per soluzione solida come Mn, Si e P;
• Ovviamente l’aggiunta di elementi di lega non provoca solo un effetto diretto
di rafforzamento, ma effetti molteplici come:
– Affinamento del grano (rendono più difficile la ricristallizzazione);
– Diminuzione dell’indice di incrudimento n e dell’anisotropia r;
– Deterioramento dell’allungamento uniforme e totale.
• A livello di progetto dell’acciaio si possono impiegare formule previsionali
che danno, ad esempio, il carico di snervamento:
6.09 − 2
1
Rp0.2 = 63 + 23Mn + 53Si + 700 P + 15.4 − 30C + d
(0.8 + Mn)
5
− ∑i =1αi (%)i
n
n= 1
−
2
10 + d
Data una composizione iniziale dell’acciaio con carbonio pari a C0, nell’istante prima del raffreddamento
veloce (che sia da laminazione a caldo o nella ricottura) il tenore di C che si accumula nella residua parte
austenitica può calcolarsi dalla:
%Cγ = (%C0 - %Cα να)/ (1-να)
con Ca = 0.02 (solubilità del C nella ferrite) e να percentuale di ferrite (dalla regola della leva). Per un C0 di
0.15, ad esempio, il corrispondente Cγ risulta pari a 0.55%.
In realtà non è solo il C ad accumularsi nella frazione di austenite ma anche gli altri elementi γ-eni (Mn, Ni) mentre
gli elementi α-eni (Cr, Si, Mo etc.) migrano verso la parte ferritica. Questi fenomeni dipendono molto dai tempi e
dalle T in gioco. Nei trattamenti industriali, che coinvolgono tempi limitati, in realtà queste ripartizioni riguardano
soprattutto il C, facilmente mobile come atomo interstiziale. I diagrammi di stato, inoltre, hanno valore relativo
perché, sempre a casua dei tempi brevi in gioco, dovremmo in realtà considerare i para-equilibri.Per semplicità,
facendo riferimento ai diagrammi di stato, occorre anche tener conto che gli elementi di lega tendono a modificare
sensibilmente la posizione dei punti di trasformazione A3 ed A1 e della posizione del punto eutettoide:
C Si Mn P S Cr Ni
0.07 0.83 1.42 0.011 0.016 0.05 0.03
Metallurgia della laminazione a caldo
Occorre ben bilanciare gli elementi di lega per non spostare troppo a destra la trasformazione austenite->ferrite
ma avere abbastanza tempo per non entrare nel naso bainitico. La traiettoria di raffreddamento deve subire un
rallentamento per formare la ferrite alle alte temperature. L’avvolgimento deve essere abbastanza basso tanto
minore è la quantità di austenite e quindi più elevato il tenore di C all’interno. Paradossalmente, quindi, è in
teoria più facile, da un punto di vista dell’avvolgimento, ottenere acciai con più martensite e quindi più duri.
L’acciaio Dual Phase laminato a caldo presenta metallograficamente una struttura
piuttosto tondeggiante con isole martensitiche ben definite ai bordi di grano della ferrite.
Essendo questi acciai destinati alla fabbricazione di ruote, molto importanti risulta il
comportamento all’hole expansion. Per questo motivo si privilegiano acciai a basso C
con piccole frazioni di martensite (10-15%). Particolare attenzione, infine, va posta allo
stato superficiale per non inficiare la resistenza a fatica dei manufatti.
DP prodotti per ricottura intercritica (CAPL, ZIN)
Metallurgisticamente si hanno le seguenti fasi: 1) dissoluzione della cementite durante il riscaldo ed il soaking, 2)
formazione di una certa quota di austenite e ricristallizzazione della ferrite incrudita dalla laminazione a freddo,
3) nello slow cooling l’austenite si arricchisce ancora di C e la ferrite cresce come grano, 4) nell’accelerated
cooling l’austenite formatasi si trasfoma tutta o in parte in martensite (anche bainite in funzione della posizione
delle curve CCT).
L’effetto degli elementi di lega
Austenite+Ferrite da
ricottura intercritica Effetto del contenuto di ferroleghe sulla
velocità critica di ottenimento del DP
3.5
Temperatura
3
DUAL-PHASE
2.5
Trattamento di Mn eq
rinvenimento
2 NO DUAL-PHASE
1.5
E’ evidente la fondamentale importanza della velocità di raffreddamento accelerato per ottenere una struttura
ferritico-martensitica. Esistono molte formule per determinare la correlazione tra velocità critica minima e
composizione chimica come(NKK) con CR = cooling rate in °C/s:
log CR= 3.95 – 1.73 %Mneq con %Mneq = %Mn + 0.26 %Si + 3.5 % P + 1.3 %Cr + 2.67 %Mo
oppure la formula della Nippon Steel: log CR = 5.36-2.36 %Mneq con %Mneq=%Mn+0.45%Si+1.15%Cr+2%P
Con l’attacco LePera (il più usato) le colorazioni
vengono comunque a dipendere sia dal tenore di
martensite (In Fig dall’alto in basso passiamo
dall’8% al 15% al 30% circa) che dalla
composizione chimica dell’acciaio.
Per questo motivo è estremamente difficile dare
dei tempi precisi di attacco e occorre una messa a
punto caso per caso.
Ovviamente, una volta standardizzate le
produzioni, sarà possibile anche una certa
standardizzazione dell’attacco.
In presenza di bainite/Perlite/Martensite rinvenuta
(appaiono scure/nere) una risoluzione maggiore
arriva dal SEM mentre l’ottico in genere non
permette di discriminare bene.
Il LePera si adopera anche per gli acciai TRIP.
Esempi microstrutture Dual Phase
DP zincato (prova ind. Poco riuscita) DP freddo (prod. ind. Poco riuscita)
Molto particolare appare quindi l’andamento di n in funzione della deformazione, a
dimostrazione della peculiarità di comportamento di questi acciai a struttura mista.
0,3
0,25
0,2
n
0,15
0,1
0,05
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
ε
Di straordinaria importanza è il fatto che l’acciaio DP debba essere costituito solo da
martensite e ferrite; la presenza anche di bainite, a parità di UTS, alza il carico di
snervamento ma abbatte il picco del coefficiente di incrudimento n:
0,22
0,2
massimo valore di n
0,18
0,16
0,14
0,12
360 380 400 420 440 460
snervamento [MPa]
Comportamento a fatica dei DP
Sono state condotte una serie di prove di fatica alternata al fine di stimare la variazione
del limite di fatica in funzione della percentuale di martensite rispetto ad un acciaio
normalizzato (NT) con carichi di rottura paragonabili:
370 310
350
300
MPa
330
310
290
290 280
270 270
250 260
1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07 0 5 10 15 20
Cicli %Martensite
Resistenza al Denting
Per la resistenza al Denting (ammaccamento per piccoli urti) occorre ricordare come questa dipenda
sostanzialmente dalla forza necessaria per produrre una determinata ammaccatura plastica nella lamiera. Tale
resistenza è in genere correlata al limite di snervamento (Re) e dallo spessore della lamiera (sp) secondo
l’espressione:
∼ Re . sp2
P∼
Gli acciai DP in genere hanno un forte effetto BH che ne migliora la resistenza a denting attraverso un forte
innalzamento del carico di snervamento, molto più che nel caso degli acciai BH tradizionali (sono più alti sia il
WH che il BH0). Questo è molto importante per i DP destinati alla pannelleria (DP450-500-600).
Comportamento in caso d’urto dei DP
Considerazioni tecnologiche sullo stampaggio
•Il ritorno elastico che si verifica con la formatura è in genere maggiore rispetto agli acciai
comuni. Peraltro questo fenomeno può di norma essere compensato mediante una
sovradeformazione. I modelli attualmente impiegati non riescono a prevedere i ritorni
elastici in modo soddisfacente. E’ comunque soprattutto il forte aumento della n all’inizio
deformazione che garantisce l’alta stampabilità (migliore ripartizione delle deformazioni);
•La regola pratica di tipo empirico, ammettendo che la riduzione di spessori vada fatta in
modo inversamente proporzionale alla radice dei rapporti dei carichi di snervamento, è da
prendersi con estrema cautela a causa del diversissimo comportamento in campo plastico
ulteriormente complicato da stati di deformazione biassali;
•Il disegno degli stampi deve tenere conto che forti gradienti geometrici sono da evitarsi
quando i pezzi siano in acciaio altoresistenziale
TRIP laminato a caldo
Microstruttura e proprietà dei TRIP
Come si osserva dal grafico, non esistono grandissimi problemi nella gestione della laminazione a caldo di un
TRIP HR. Occorre considerare, però, che essendo un acciaio fortemente legato ha notevole tendenza alla
formazione di ossidi particolarmente fastidiosi e presenta nelle ultime fasi di laminazione grosse resistenze a
causa della tendenza ad incrudirsi anche a caldo.
TRIP prodotti in CAPL e ZIN
Le fasi metallurgiche prevedono una dissoluzione della cementite e formazione dell’austenite, l’arricchimento di
C nell’austenite nel raffreddamento e nell’overaging dove si anche la formazione di bainite. Il forte
arricchimento di C nell’austenite residua sposta le curve di trasformazione martensitica sotto la T ambiente e
questo consente la presenza di austenite metastabile nell’acciaio. Essenziale è il ruolo del Si (o Al) per inibire la
formazione di cementite durante l’overaging.
Austenite+Ferrite da
ricottura intercritica
Temperatura
Concentrazione
di C Tempo
nell’Austenite
Austenite metastabile
Martensite da trasformazione
C=0.14, Mn=1.3
Microstruttura e proprietà dei martensitici
La struttura di questi acciai è totalmente martensitica a
basso C. Ovviamente per le strutture martensitiche le
caratteristiche meccaniche dipendono unicamente dal tenore
di C, le ferroleghe aggiunte servono solo per ottenere la
temprabilità adeguata.
Per i gradi più elevati considerati nel progetto ULSAB
(1250MPa di snervamento) i tenori di C si aggirano sullo
0.2-0.25%. Il Mn dipende invece dalle potenzialità del
sistema di raffreddamento.
Questi acciai si producono molto bene in piccoli impianti
dotati di grande flessibilità come gli impianti a bramma
sottile con laminazione in continuo.
I martensitici si ottengono più facilmente da laminazione a
caldo ed è questo il motivo per cui spesso nei cataloghi
delle siderurgie si trova sotto i laminati a caldo e più
raramente come laminati a freddo..
Hanno gradi del tipo 1000/1200 MPa con Al=8% e
1250/1450 MPa con Al= 5%.
Come casi limite osserviamo le curce CCT di
due acciai allo 0.2% di C: Nel primo caso a
Mn bassissimo (0.2%) e nel secondo caso a
Mn alto (2%).
Nel primo caso occorrono velocità di tempra
di circa 300°C/s, nel secondo bastano 20
°C/s.
Una volta ottenute le strutture martensitiche,
se possibile, le caratteristiche meccaniche
sarebbero identiche.
E’ chiaro che alti tenori di ferroleghe insieme
ad i tenori sostenuti di C, deteriorano le
caratteristiche di saldabilità.
Produzione dei martensitici in CAPL
Gli acciai CP, producibili per laminazione a caldo, possono essere prodotti anche in CAPL/ZIN. Come mostrato nei
grafici, occorre una fase di overaging dopo ricottura intercritica che consenta una trasformazione multipla
dell’austenite in bainite, martensite e austenite residua (oltre ovviamente la ferrite di ricristallizzazione). E’ molto
difficile stabilire con esattezza la posizione delle curve di trasformazione. Per composizioni di tipo C=0.16,
Mn=1.6,Mo=0.2,Nb=0.05,P=0.02 si ottengono (T soaking=780°C, T overaging =400°C) 1000 Mpa di Rm e 14% di
Al %.
I CP sono acciai con caratteristiche intermedie tra i martensitici e i TRIP e sono particolarmente aprrezzati dalle case
automobilistiche tedesche. Il loro impiego è limitato ai particolari di sicurezza.