Entrega Final Diseño de procesos

Producción de Ácido Fluorhídrico

A Partir De Fluorita Como Materia Prima.

Integrantes:

Marcelo Albornoz

Diego Jácome

José Ramos

Profesor: Daniel Ramírez

ÁCIDO FLUORHÍDRICO
RESUMEN EJECUTIVO:

Existen dos formas de generar ácido fluorhídrico, una en la cual es el producto principal y
otra en la cual se obtiene como subproducto de la producción del ácido fosfórico.

En el presente informe se muestra el diseño de una planta cuyo producto principal es el ácido
fluorhídrico obtenido a partir de fluorita, que en su forma comercial se le denomina fluorspar.

El ácido fluorhídrico es un compuesto química altamente utilizado como materia prima o

como intermediario de reacción, tanto en industrias petroquímica, cristalerías siendo su
mayor uso en la formación de fluoro-carbonos.

Para la producción de 𝐻𝐹 se utiliza un horno rotatorio con pre-mezclador en el cual se ingresa

la fluorita, previo secado en un secador, junto con ácido sulfúrico. Ambos reaccionan a alta
temperatura para formar 𝐻𝐹 y 𝐶𝑎𝑆𝑂4 como productos principales junto con muchas
impurezas generadas por reacciones secundarias. Luego el producto principal es purificado
del ácido sulfúrico en condensadores y purificado de impurezas en torres de destilación. El
𝐶𝑎𝑆𝑂4 se descarta y los componentes que no reaccionan son recirculados al horno rotatorio.

En el diseño se pretende minimizar el consumo energético y la generación de residuos, por

lo que la mayoría de los componentes no reaccionantes se recircula y de residuos solo se
tiene el sulfato de calcio.
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

El ácido fluorhídrico es una sustancia incolora de olor acre altamente corrosivo, capaz de
disolver muchos materiales, especialmente óxidos.

Uno de las formas de producir ácido fluorhídrico es haciendo reaccionar mineral fluorita
junto con ácido sulfúrico. La fluorita es la forma mineral del 𝐶𝑎𝐹2 , cuando se encuentra a
granel, su forma comercial y más pura, se lo denomina fluorspar.

Es caracterizado por su reactividad química y toxicidad, lo que lo hace muy valioso para la
industria química a la vez muy peligroso.

Cuando se encuentra el producto 100% puro se le conoce como ácido sulfhídrico anhídrido.

Uso industrial:

En la industria se utiliza como materia prima o como intermediario.

 Refinerías de petróleo: Alquilación de isobutano por alquenos de bajo peso

molecular en presencia de un catalizador ácido fuerte derivado del ácido fluorhídrico,
para producir gasolina de alto octanaje.
 Obtención de compuestos orgánicos fluorados: HF es la fuente principal de flúor
para la producción de teflón, polímeros fluorados, fluorocarbonos y refrigerantes
como freón.
 Mordiente y agente de limpieza: agente de remoción de óxidos y otras impurezas
desde aceros inoxidables y aceros al carbón. Por su limitada habilidad de disolver
metal.
 Industria de la cristalería: Para esmerilar y satinar.
 Industria nuclear: Se utiliza para la manufactura y reprocesamiento de elementos
combustibles.
 Aluminio: Se obtiene criolita 𝑁𝑎3 𝐴𝑙𝐹6 artificial para la obtención de 𝐴𝑙.

Propiedades físicas:

Independiente de su estado físico, el HF tiende a asociarse por puentes de hidrogeno. En

estado sólido estos enlaces forman cadenas planas y largas en zigzag, por lo que existe un
equilibrio entre 𝐻𝐹, (𝐻𝐹)2, (𝐻𝐹)3,...,(𝐻𝐹)𝑛 el cual es gobernado por la temperatura y
presión. A presión atmosférica el vapor de ácido fluorhídrico es completamente
despolimerizado solo sobre 100°

En el punto de ebullición a 1[𝑎𝑡𝑚] es a 19,5°, por otro lado el punto de fusión es de alrededor
de -83,55°.
Se vaporiza en el aire a condiciones ambientes cuando la concentración es mayor que 40%.

No es inflamable.

Propiedades químicas:

Caracterizada por la estabilidad de sus moléculas. Es una de las moléculas diatómicas más
estables.

Es un agente fluorante en reacciones de sustitución y en reacciones de adición con

componentes no saturados.

HF anhídrido tiene un gran poder rehidratante, en su forma líquida es un solvente no acuoso

altamente ionizante.

Es un ácido fuerte en el sentido de Bronsted-Lowry, el que le da una actividad catalítica de

alquilación, isomerización y reacciones de polimerización.

En solución acuosa es un ácido débil a nivel de ácido fórmico.

Consumo de HF:
Tabla 1. Demanda global de HF: 650.000 toneladas (2001).

Uso Porcentaje (%)

Fluorocarbonos 58
Limpieza de metales 5
Alquilación en petroquímica 3
Producción de aluminio 2
Otros 32
Fuente: Product Focus: Hydrofluoric Acid, November 13, 2002. Chemical Week, (2002).

Medidas de seguridad:

Es un elemento irritante para los tejidos, sobre todo nariz y garganta.

Al momento de la quemadura, el dolor no es inmediato, pero empieza cuando

la sustancia penetra hasta el hueso. La exposición crónica produce daño
irreversible a los huesos.
 Tabla 2. Medidas de primeros auxilios.

Efecto de la exposición Primeros auxilios.

Inhalación En grandes cantidades: Tos, Llevar a la persona al aire
Nauseas, vómitos y libre, ayudar con respiración
respiración dificultosa. asistida si es necesario.
Mantener a la persona quieta
y mantener la T°.
Llamar a atención médica.
Contacto con los ojos Quemadura grave, produce Lavar con grandes
ceguera. cantidades de agua, a lo
menos por 15 minutos, de
inmediato conseguir
atención médica.
Contacto con la piel Producirá quemaduras Lavar de inmediato las
graves. partes afectadas con mucha
agua. Bajo la ducha, retirar
la ropa contaminada.
Conseguir pronta atención
médica.
Ingestión Producirá quemaduras Si la victima está consiente,
graves en los tejidos dar de beber agua o leche.
internos. No inducir al vómito.
Fuente: Hoja de datos de seguridad del productoHF. Oxiquim S.A

Riesgo para el medio ambiente: HF es dañino para la vida acuática en concentraciones

bajas.

Medidas para controlar derrames o fugas:

Si hay derrames de material: mantener alejadas las fuentes de ignición. Evitar la entrada en
fuentes de agua y alcantarillas. Confeccionar diques para contener el flujo.

EPP para atacar la emergencia: proteger las vías respiratorias en lo posibles con un equipo
autónomo. Usar guantes de neopreno y cubrir todo el cuerpo.

Precauciones para evitar daño medioambiental: Evitar entrada en alcantarillas y fuentes de

agua. Tratar de recuperar el material derramado.

Limpieza: Neutralizar el material derramado con cenizas de soda o carbonato de calcio

molido. Líquido puede ser absorbido con arena o con polvo de cemento en donde se forma
una mezcla la cual debe ser incinerada en hornos autorizados.
Manipulación y almacenamiento:

Almacenar en un lugar fresco y seco.

Almacenar separado de materiales oxidantes y bases.

Embalaje recomendado: Envases de polietileno de alta densidad.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

El proceso de manufactura del ácido fluorhídrico (HF) a nivel industrial y por ende el más
utilizado, está basado en la reacción endotérmica, producida entre la fluorita y el ácido
sulfúrico, como materias primas, según la siguiente estequiometria:

𝑘𝐽
𝐶𝑎𝐹2 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 2𝐻𝐹 + 𝐶𝑎𝑆𝑂4 ∆ 𝐻 = +100
𝑚𝑜𝑙

El proceso macro de producción involucra las siguientes etapas secuenciales: Secado de la

fluorita; Acondicionamiento del ácido sulfúrico; Reacción del mineral con el ácido, Limpieza
de impurezas sólidas a la salida del reactor; Purificación del HF mediante una cadena de
condensadores y 2 torres de destilación. Posteriormente se tratan los gases livianos en una
serie de torres de absorción (Scrubbers) con ácido sulfúrico y agua para obtener como
subproducto Ácido Hexafluorosilícico (H2SiF6).

PRE TRATAMIENTO Y REACCIÓN

Acondicionamiento De Materias Primas

 Secado de fluorita: Es posible que el mineral se reciba con un porcentaje de humedad

cercano al 10%, como también puede llegar seco. De todas formas es necesario
implementar un secador de aire (SEC-101), de preferencia rotatorio antes de llegar al
pre mezclador donde se pondrá en contacto con el ácido sulfúrico y se molerá.

 Calentamiento de H2SO4: Es preciso acondicionar previamente el ácido sulfúrico

que se utilizará en la mezcla con la fluorita y la reacción en el horno rotatorio, para
esto existen 2 posibilidades. La primera consiste en utilizar un intercambiador de
calor antes de entrar al pre mezclador, para calentar el ácido, y la segunda consiste en
una mezcla (MIX-102) del ácido ya preparado en alta concentración con vapor de
agua y SO3 (cuyo resultado es H2SO4 y calor) y se aprovecha de calentar el ácido a
utilizar.

Pre Mezclador
Al determinar las condiciones a las que deben entrar las materias primas al reactor, es decir,
un mineral de fluorita (roca) lo más seco posible y ácido sulfúrico a una temperatura que
rodee los 100°C, se plantea la implementación de un pre mezclador (MIX-101) que permita
el íntimo contacto entre los componentes de reacción principal, minimizando las
probabilidades de reacción (temperatura bastante menor a 160°C). Además debe tener una
especial característica de amasador debido a que el mineral debe entrar en condiciones de
polvo al reactor.

Reactor
La reacción endotérmica ocurre en un reactor de tipo, horno rotatorio, (R-101) que utiliza
una chaqueta de calentamiento, cuyo interior se utiliza para conducir los gases de combustión
que permiten mantener una temperatura de reacción entre los 160°C – 300°C.
La naturaleza de la reacción, cambia durante el curso de la reacción, y muestra que el reactor
industrial debe ser necesariamente de agitación efectiva.
A la temperatura de reacción anteriormente señalada la fluorita es atacada por el ácido
sulfúrico concentrado (entre 98-99% en peso), mientras que el mineral está compuesto por
97% de CaF2 y por las siguientes impurezas:

Tabla 3. Composición de impurezas presentes en la fluorita de procesado.

Impurezas Composición (peso)
𝑆𝑖𝑂2 1%
S 0.05%
𝐶𝑎𝐶𝑂3 1%
𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 1.5%
𝐻2 𝑂 0.1%

Como dicta la reacción principal se forma sulfato de calcio, en forma sólida, que arrastra las
materias primas que no han reaccionado por el fondo del reactor para ser separadas y
recirculadas al pre mezclador y el CaSO4 es enfriado y almacenado para su posterior
eliminación o venta. Sin embargo el anexo 1 señala posibles alternativas de utilización, que
aún no se han desarrollado en nuestro país.

La conversión de la reacción será aproximadamente de un 80% si el reactor es lo

suficientemente largo para que el tiempo de residencia sea lo suficiente y los daños por
corrosión sean los menos posibles.

Es importante destacar las reacciones secundarias que se producen en el reactor, debido a que
el gas producto estará acompañado de los siguientes compuestos que deberán ser eliminados
o reciclados.
 𝑆𝑖𝑂2 + 4𝐻𝐹 → 𝑆𝑖𝐹4 + 2𝐻2 𝑂
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂
𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 3𝐻2 𝑂
𝐴𝑙2 𝑂3 + 3𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐴𝑙2 (𝑆𝑂4 )3 + 3𝐻2 𝑂

Además el ácido sulfúrico se reduce por acción del metal presente en las paredes del reactor:

𝐹𝑒 + 2𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝑆𝑂2 + 2𝐻2 𝑂

Por lo tanto se resume que la acción del H2SO4 en la fluorita por ende produce:

1. Una fase gas que contiene HF, con 𝑆𝑖𝐹4 , 𝐻2 𝑂, 𝑆𝑂2 , 𝐻2 𝑆𝑂4 𝑦 𝐶𝑂2 como las
principales impurezas.
2. Una fase sólida constituida principalmente de sulfato de calcio, que contienen los
materiales no reaccionantes, el hierro y los sulfatos de aluminio de impurezas.

El calor liberado por las reacciones secundarias representa menos del 10% del calor requerido
por la reacción endotérmica principal, que necesita de 100KJ por cada 2 moles de HF
producidos a 160°C. Por lo que un suministro de calor externo es indispensable para el buen
desarrollo de la reacción de H2SO4 con fluorita. Adicionando que el 97% del mineral es
CaF2, para el planteamiento de los balances de materia y energía en el reactor se despreciarán
las cinéticas de reacción secundarias frente a la principal.

En cuanto a la corrosión que se produce en las paredes del reactor, es preciso indicar que es
bastante pequeña por tonelada de producto obtenido, sin embargo, si ésta no es eliminada,
los daños por formación de costras en las paredes podrán causar daños a futuro.
Las medidas preventivas a este problema, se añadirán en la segunda entrega del proyecto, en
la sección de seguridad.

Separador de CaSO4(s):
Por la salida inferior del reactor se obtiene una mezcla entre las impurezas sólidas de sulfato
de calcio que son producidas en la reacción y el arrastre de las materias primas que no han
sido reaccionadas.
Esta mezcla pasa al separador SEP-101 que impulsa el sulfato de calcio a un intercambiador
de calor para enfriar los sólidos y luego almacenarlos para su posterior venta o eliminación.
En el anexo 1 se observan las alternativas de venta o de uso que se le puede dar al CaSO4.

Mientras que por la parte superior, se recirculan las materias primas no reaccionadas al pre
mezclador.
TRATAMIENTO DE PRODUCTO Y GASES
EL crudo en fase gaseosa que contiene HF es descargado por el reactor conteniendo:
Impurezas más pesadas que el HF como: H2O, H2SO4 como vapor y burbujas.
Impurezas más livianas que el HF como: SiF4, CO2, SO2, H2S, aire.

Cuando la temperatura del gas se reduce a 60-70°C se forman sulfuros sólidos:

𝑆𝑂2 + 2𝐻2 𝑆 → 3𝑆 + 2𝐻2 𝑂

Por lo tanto el primer paso del tratamiento de gas producto es:

1. Condensador N°1:
Este primer intercambiador de calor (COND-101) se encarga de la condensación del agua y
el ácido sulfúrico presente en la fase gaseosa del HF y los demás componentes livianos, que
serán eliminados más adelante.
Luego la corriente gaseosa resultante, pasa por un intercambiador de calor (HE-102) que baja
la temperatura de la fase a los 60°C, generando sulfuros sólidos que deberán ser eliminados
posteriormente.

2. Ciclón:
Este ciclón (C-101) permite eliminar las partículas de sulfuro sólido que se genera a 60°C.

3. Condensadores N°2 y N°3 (COND-102 y COND-103):

Los siguientes condensadores reducen la temperatura del producto gaseoso a los 19.5°C, que
representa la temperatura de ebullición del Ácido Fluorhídrico, obteniéndose por primera vez
el producto de la planta en estado crudo con un porcentaje de pureza cercano al 80%.
La corriente de gases livianos se dirige a una planta de tratamiento paralela, compuesta de 3
torres de absorción (Scrubbers), la primera utiliza ácido sulfúrico y las 2 siguientes agua de
tratamiento como compuesto de lavado, con lo que se obtendrá como producto final Ácido
Hexafluorosilícico. Más adelante se profundizará un poco más en este proceso paralelo.

4. Almacenador de HF y H2SO4:
El crudo de HF obtenido en los condensadores 2 y 3 se mezclan en un estanque de
almacenamiento (MIX-104) con ácido sulfúrico al 75% y HF 25% en peso que proviene del
Scrubber N°1 de la planta paralela de producción de H2SiF6.

5. Torres de destilación:
El objetivo de esta etapa es aumentar al máximo la pureza del producto final. En la primera
torre de destilación (D-101) se obtiene una pureza por el tope de 99,98% de HF, mientras
que el fondo de la columna se lleva a una 2da torre de destilación (D-102) donde se termina
de purificar el HF remanente obteniendo un ácido con una pureza del 99,99%, que es
almacenado en el tanque T-105, con un previo paso por un IDC para enfriar el producto.
Mientras que el fondo de la columna N°2, que lleva ácido sulfúrico con una concentración
del 99,99% se recircula hacia el MIX-103 para mezclarse con una solución de óleum (SO3)
y la corriente de fondo del condensador N°1 compuesta de H2SO4 y H2O líquida.
Finalmente el producto recolectado en T-105 está listo para ser almacenado (TR-101) y
comercializado.

TRATAMIENTO PARALELO

Horno De Combustión
Para mantener una temperatura propicia para el desarrollo de la reacción endotérmica en el
reactor (160°C-300°C), es necesario enchaquetar el horno rotatorio y conducir por dentro de
la chaqueta gases de combustión a altas temperaturas generados por el horno H-101, que
utiliza metano (CH4) como combustible y aire como la principal fuente de oxígeno.
Los gases se recirculan para aprovechar su capacidad térmica al máximo y aquellos que
podrían generarse por combustión incompleta se queman en una antorcha, lejos de la planta
CH-101.

Producción de H2SiF6 (Ácido Hexafluorosilícico)

La generación de HF en el reactor R-101, produce por reacciones paralelas gases no deseados
en el producto final, como se mencionó anteriormente estos son: SO2, H2O, SiF4 y CO2.
Aquellos más livianos son producto de tope del condensador N°3 (COND-103). Esta
corriente gaseosa pasa a una primera torre de absorción (SCRUB-101) que usa como
corriente de lavado ácido sulfúrico, obteniéndose una corriente de fondo compuesta de
H2SO4 (75%) + H2O(25%) que se dirige al estanque de crudo de HF (MIX-104). Mientras
que la corriente gaseosa se dirige a un segundo Scrubber (SCRUB-102) para lavar los gases
con agua de tratamiento y de esta forma obtener por el fondo una solución de H2SiF6 al 35%.
Finalmente los gases restantes pasan a una 3era torre de absorción (SCRUB-103), que utiliza
nuevamente agua de tratamiento, para producir H2SiF6(35%) que se almacena en un tanque
T-106 para ser comercializada (junto a la corriente del Scrubber N°2) y los gases resultantes
(CO2 y SO2) se liberan a la atmósfera.

El ácido Hexafluorosilícico, se utiliza bastante en la industria del aluminio, por lo que su

producción paralela puede ser comercializada.
 SÓLIDOS DE SULFURO
TIC
104
HF, SO2, SiF4, CO2
14

OLEUM 15
C-101
T-103
V-11
HE-102 V-12
AIC
CO2, SO2
PI SCRUB-101 PI SCRUB-102 PIC SCRUB-10329
V-10
From CW-101 104 107 108 26 102 ATMÓSFERA
V-22
24 H2O, H2SiF6 V-21
H2SO4(l) (L)
11 From CW-101 From CW-101 32 H2O(L)
13 To RT-101 LIC
PI LIC V-18 LIC
V-13 V-14 103 104 105
H2S04, H2O TIC 105
103 20
H2SO4 PI
33
31
28
MIX-103 104 PI
16 18 106 AIC AIC PI
21 30 112
105 106
V-9 V-17 PI AIC
From CW-101
AIC
111 107 H2SiF6 (35%)
103 COND-101 9 22
COND-103 25
T-101 10 COND-102 LIC HF(25%), PI
110
102 H2SO4(75%) V-20
12
To RT- PI
101 109 27
CaF2 (97%) wt V-19
To RT-101 T-107 From CW-101
To RT-101 T-106
FI V-25
104 19
V-8 17 35 TIC
TIC 107
TIC
8
106 PAH V-23
FI 105 102
101 Recirculación HE-105 36
HF (Crudo) D-102 From CW-101
1
TI PIC 40%
V-4
101 101 9
V-1 PAH 23
TI TIC LIC
SEC-101 101 V-27
aire aire 104 V-16 108 106 TIC
110
5 HF (99,99%)
3 LIC HF(80%), H2SO4 37 HE-107
R-101 PI 37.2
AIC 101 113 PI
101 TI FRIC 114 38
MIX - 101 103 102
V-7 To RT-101
V-27
2 SP MIX-104 V-15
V-3 FI 37.1 TR-101
SP
TIC FI 34
103 T-105
102 104 V-24
6
M-101 Steam
TIC
4 CaSO4 (s), CaF2, H2SO4
101 7 40
LIC
WI 107 TIC V-26
101 M-102 109
52

V-2 PIC
Steam HE-101 103
FrIC TI HE-106
39
101 102
FI PI
102 101
AIC
102 T-104
SP V-28 V-29
53
H2SO4 (98%) CH - 101
T-102
SP
H - 101

PIC
54 104
FIC PI
To HE-x , COND-x
V-31
101 103 R.2
51
50 FIC
R.1
102 SP
LIC R.3
108
CH4 From HE-x, Agua De
V-5
PI
COND-x Enfriamiento
102 Aire
RT-101
Makeup water
F comb V-6 FrIC CW-101
103
V-30

41

Figura 1. Planta de producción Ácido Fluorhídrico.

BALANCES DE MASA Y ENERGÍA.

1. Secado de mineral de fluorita SEC-101

BM:
𝑖𝑛 𝑖𝑛 𝑜𝑢𝑡 𝑜𝑢𝑡
𝐹𝐶𝑎𝐹2
+ 𝐹𝑎𝑖𝑟𝑒 − (𝐹𝐶𝑎𝐹2
+ 𝐹𝑎𝑖𝑟𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 ) = 0

2. Pre-mixer MIX-101

BM:

𝐹3 + 𝐹6.1 + 𝐹11 + 𝐹53 − 𝐹4 = 0

BE:

𝐹3 ∙ ∆𝐻3 + 𝐹6.1 ∙ ∆𝐻6.1 + 𝐹11 ∙ ∆𝐻11 + 𝐹53 ∙ ∆𝐻53 − 𝐹4 ∙ ∆𝐻4 = 0

3. Reactor R-101

En el reactor ocurre la formación de ácido fluorhídrico junto con otras 5 reacciones

secundarias mencionadas anteriormente.

𝐶𝑎𝐹2 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 2 ∙ 𝐻𝐹 + 𝐶𝑎𝑆𝑂4

BM:

𝐹4 − 𝐹5 − 𝐹8 = 0
BE:

𝐹4 ∙ ∆𝐻3 − 𝐹5 ∙ ∆𝐻5 − 𝐹8 ∙ ∆𝐻8 − 𝐹𝑣 ∙ ∆𝐻𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 − 𝑉 ∙ ∑ ∆𝐻𝑖 ∙ 𝑟𝑖 = 0

Balance de masa por componentes

Tabla 4: Balance de masa a los productos de la reacción.

𝑯𝑭 −𝑭𝒐𝒖𝒕
𝑯𝑭 + 𝒓𝟏 ∙ 𝑽 = 𝟎
𝑪𝒂𝑺𝑶𝟒 𝑖𝑛 𝑜𝑢𝑡
𝐹𝐶𝑎𝐶𝑂3
− 𝐹𝐶𝑎𝐶𝑜3
+ (𝑟1 + 𝑟3 ) ∙ 𝑉 = 0
𝑜𝑢𝑡
𝑺𝒊𝑭𝟒 −𝐹𝑆𝑖𝐹4
+ 𝑟2 ∙ 𝑉 = 0
𝑯𝟐 𝑶 𝐹𝐻𝑖𝑛2 𝑂 − 𝐹𝐻𝑜𝑢𝑡
2𝑂
+ (2𝑟2 + 𝑟3 + 3𝑟4 + 3𝑟5 ) ∙ 𝑉 = 0
𝑜𝑢𝑡
𝑪𝑶𝟐 −𝐹𝐶𝑜2
+ 𝑟3 ∙ 𝑉 = 0
𝑜𝑢𝑡
𝑭𝒆𝟐 (𝑺𝑶𝟒 )𝟑 −𝐹𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3
+ 𝑟4 ∙ 𝑉 = 0
𝑜𝑢𝑡
𝑨𝒍𝟐 (𝑺𝑶𝟒 )𝟑 −𝐹𝐴𝑙2 (𝑆𝑂4 )3
+ 𝑟4 ∙ 𝑉 = 0
𝑜𝑢𝑡
𝑴𝑺𝑶𝟒 −𝐹𝑀𝑆𝑂 4
+ 𝑟6 ∙ 𝑉 = 0
𝑯𝟐 𝑺 −𝐹𝐻𝑜𝑢𝑡
2𝑆
+ 𝑟6 ∙ 𝑉 = 0

Tabla 5: Balances de masa a los reactivos de reacción.

𝑪𝒂𝑭𝟐 𝑭𝒊𝒏
𝑪𝒂𝑭𝟐 − 𝒓𝟏 ∙ 𝑽 = 𝟎
𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 𝐹𝐻𝑖𝑛2 𝑆𝑂4 − (𝑟1 + 𝑟3 + 3𝑟4 + 3𝑟5 + 𝑟6 ) ∙ 𝑉
=0
𝑺𝒊𝑶𝟐 𝑖𝑛
𝐹𝑆𝑖𝑂2 − 𝑟2 ∙ 𝑉 = 0
𝑺 𝐹𝑆𝑖𝑛 − 𝑟6 ∙ 𝑉 = 0
𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑 𝑖𝑛
𝐹𝐶𝑎𝐶𝑂 3
− 𝑟3 ∙ 𝑉 = 0
𝑨𝒍𝟐 𝑪𝑶𝟑 𝑖𝑛
𝐹𝐴𝑙2 𝑂3
− 𝑟5 ∙ 𝑉 = 0
𝑭𝒆𝟐 𝑪𝑶𝟑 𝑖𝑛
𝐹𝐹𝑒2 𝑂3
− 𝑟4 ∙ 𝑉 = 0

Cinética de reacción principal:

−5450
𝑘1 = 0,12 ∙ 𝑒𝑥𝑝 𝑅𝑇

Entalpia de reacción principal:

𝑘𝐽
∆𝐻𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 100 [ ]
𝑚𝑜𝑙
Estequiometria

Como se menciona anteriormente se entregan solamente los valores de cinética y entalpia

de reacción para la reacción principal.

4. Caldera H-101

BM:

𝐹54 + 𝐹55 + 𝐹57 − 𝐹56 − 𝐹58 = 0

BE:

𝐹54 ∙ ∆𝐻54 + 𝐹55 ∙ ∆𝐻55 + 𝐹57 ∙ ∆𝐻57 − 𝐹56 ∙ ∆𝐻56 − 𝐹58 ∙ ∆𝐻58 − 𝑉 ∙ ∑ ∆𝐻𝑐𝑜𝑚𝑏 ∙ 𝑟𝑐𝑜𝑚𝑏
=0

5. Condensador parcial COND-101

BM:
𝐹8 − 𝐹9 − 𝐹12 = 0
BE:

𝐹8,𝐻2 𝑆𝑂4 ∙ (𝜆𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝐶𝑝𝐻2 𝑆𝑂4 ) + 𝐹8,𝐻2 𝑂 ∙ (𝜆𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑝𝐻2 𝑂 ) + 𝐹8,𝐻𝐹 ∙ 𝐶𝑝𝐻𝐹 + 𝐹8,𝑆𝑂2 ∙ 𝐶𝑝𝑆𝑂2
+ 𝐹8,𝑆𝑖𝐹4 ∙ 𝐶𝑝𝑆𝑖𝐹4 + 𝐹8,𝐶𝑂2 ∙ 𝐶𝑝𝐶𝑂2 + 𝐹𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 ∙ ∆𝐻𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 = 0

Los balances de masa y energía realizados en COND-102 son similares a los mostrados
anteriormente con la diferencia que en este equipo se condensa el ácido fluorhídrico en la
corriente. Esta situación se repite en COND-103, el cual tiene la misma finalidad de COND-
102.

6. Intercambiador de calor HE-102

BE:

𝐹12 ∙ ∆𝐻12 − 𝐹13 ∙ ∆𝐻13 − 𝐹60 ∙ ∆𝐻60 = 0

7. Ciclón C-101

BM:

𝐹13 − 𝐹14 − 𝐹15 = 0

8. Columna de destilación D-101

BM:

𝐹32 + 𝐹35 + 𝐹38 − 𝐹33 − 𝐹39 = 0

Balance de masa en plato ‘n’:

𝑛+1 𝑛+1
𝐹𝐻𝐹 ∙ 𝑦𝐻𝐹 + 𝐹𝐻𝑛−1
2 𝑆𝑂4
∙ 𝑦𝐻𝑛−1
2 𝑆𝑂4
𝑛
− (𝐹𝐻𝐹 𝑛
∙ 𝑦𝐻𝐹 + 𝐹𝐻𝑛2 𝑆𝑂4 ∙ 𝑦𝐻𝑛2 𝑆𝑂4 ) = 0

Balance de energía en plato ‘n’:

𝑛+1 𝑛+1
𝐹𝐻𝐹 ∙ ∆𝐻𝐻𝐹 + 𝐹𝐻𝑛−1
2 𝑆𝑂4
∙ ∆𝐻𝐻𝑛−1
2 𝑆𝑂4
𝑛
− (𝐹𝐻𝐹 𝑛
∙ ∆𝐻𝐻𝐹 + 𝐹𝐻𝑛2 𝑆𝑂4 ∙ ∆𝐻𝐻𝑛2 𝑆𝑂4 ) = 0

BE condensador tope HE-103

𝐹33 ∙ ∆𝐻33 − 𝐹34 ∙ ∆𝐻34 − 𝐹𝑤,𝑟𝑒𝑓 ∙ ∆𝐻𝑤,𝑟𝑒𝑓 = 0

BE rehervidor HE-104

𝐹37 ∙ ∆𝐻37 − 𝐹38 ∙ ∆𝐻38 − 𝐹𝑣 ∙ ∆𝐻𝑣 = 0

 Tabla 6: Temperaturas aproximadas de trabajo en equipos.
Temperaturas de operación [℃]
Secador SEC-101 80
Pre-mixer MIX-101 100
Reactor R-101 160 − 300
Caldera H-101 160 − 300
Condensador COND-101 100
Condensador COND-102 19.5
Condensador COND-103 19.5
Ciclón C-101 60 − 70
Intercambiador HE-102 60
Columna D-101 100
Columna D-102 100

Tabla 7: Calculo de insumos necesarios en la producción de 9200 [𝑡𝑜𝑛] de ácido fluorhídrico.

Fluorita 𝟏𝟗𝟕𝟖𝟎 [𝒕𝒐𝒏]
Oleum 10120 [𝑡𝑜𝑛]
Ácido sulfúrico 13800 [𝑡𝑜𝑛]
Vapor 4600 [𝑡𝑜𝑛]
Cooling water 322000 [𝑚3 ]
Agua de proceso 4600 [𝑚3 ]
DESCRIPCIÓN DEL CONTROL DE LOS PRINCIPALES EQUIPOS.

 Mezclador MIX-101:

Tabla 8. Instrumentación correspondiente al control del mezclador.

Medición o Recurso
Objetivo Actuador
Controlador administrado
Control de la
Flujo de vapor
temperatura de salida
TIC-101 proveniente de V-2
de ácido sulfúrico en
caldera.
HE-101.
Administrar una
proporción óptima
entre reactantes que
entran a la mezcladora FrIC-101 (razón de
teniendo como WI-101, FI-102 y FI- % de apertura de V-3 V-3
corriente amo a la 101)
fluorita y la
recirculación de ácido
sulfúrico.
Medir la temperatura
de flujo frío de ácido TI-102 - -
sulfúrico al HE-101.

 Reactor R-101:

Tabla 9. Instrumentación correspondiente al control del reactor R-101.

Medición o Recurso
Objetivo Actuador
Controlador administrado
Medir la temperatura
de la corriente de TI-104 - -
salida del reactor
Controlar la presión Flujo de gases de
del flujo de salida del PIC-101 corriente de salida del V-8
reactor. reactor.
Controlar la
Temperatura de flujo
temperatura de los
TIC-102 de gases de salida FIC-101
gases de combustión
horno
de acuerdo a la T° de
 entrada de las
materias primas
Medir el flujo de
gases de salida del FI-104 - -
reactor.
Controlar proporción
FrIC-102
de 40% de % de apertura valvula
(razón FI-103 y FI- V-7
recirculación de V-7
104)
corriente 6.

 Horno H-101:

Tabla 10. Instrumentación correspondiente al horno H-101

Medición o Recurso
Objetivo Actuador
Controlador administrado
Controlar la cantidad
de oxígeno en exceso
AIC-102 Set point FrIC-103 FrIC-101.
de gases de salida del
horno.
Controlar la
temperatura de los Set Point Flujo de
TIC-102 FIC-101
gases de salida del metano.
horno
Medir la presión a la
entrada y salida de la
PI 102 y PI 103 - -
bomba que suministra
combustible al horno.
Medir la presión de
salida de los gases de PI-101 - -
combustión.
  Condensación de ácido sulfúrico de gases de salida del reactor COND-101.

Tabla 11. Instrumentación correspondiente al área de condensación del ácido sulfúrico en COND-101.
Medición o Recurso
Objetivo Actuador
Controlador administrado
Administrar la
temperatura de salida Flujo de Cooling
del condensador para TIC-103 water V-9
una correcta
condensación.
Medir la presión
dentro del PI-104 - -
condensador

 Separación de sólidos.

Tabla 12. Instrumentación correspondiente a la separación de sólidos producida en el ciclón.

Medición o Recurso
Objetivo Actuador
Controlador administrado
Controlar separación
AIC-104 RPM compresor Compresor.
de sólidos en el ciclón

 Segunda condensación COND-102 y COND-103.

Tabla 13. Instrumentación correspondiente a la segunda zona de condensación de la planta.

Medición o Recurso
Objetivo Actuador
Controlador administrado
Medir la presión al
interior del
PI-105 - -
condensador COND-
102
Administrar la
correcta temperatura
TIC-105 Cooling water V-13
del condensado del
COND-102.
Medir la presión del
condensador COND- PI-106 - -
103
Administrar la
TIC-106 Cooling water V-14
correcta temperatura
 del condensado de
COND-103

 Separación de HF de ácido sulfúrico:

Tabla 14. Instrumentación correspondiente a la torre de destilación.

Medición o Recurso
Objetivo Actuador
Controlador administrado
Administrar la
temperatura al interior
TIC-108 Corriente de reflujo V-24
de la torre de
destilación D-102
Administrar la T° de
flujo de condensado
TIC-107 Cooling water V-25
del tope de torre de
destilación
Administrar el nivel
de condensado en el % de apertura válvula
LIC-106 V-27
tanque de V-27
almacenamiento.
Administrar el nivel
de líquido en el fondo % de apertura válvula
LIC-107 V-28
de la torre de torre de V-28
destilación.
Administrar la
Flujo de vapor
temperatura del fondo
TIC-109 proveniente de la V-26
de la torre de
caldera.
destilación.
Medir la presión a la
entrada y la salida de
PI-113 y PI-114 - -
la bomba que impulsa
el condensado.
Administrar que la
presión de salida del
tope de la torre de
% de apertura válvula
destilación D-102 no PAH-102 V-23
V-23
llegue a un nivel
peligroso para el
equipo.
PUESTA EN MARCHA
El proceso de puesta en marcha de una instalación industrial considera etapas que van más
allá del simple funcionamiento de la planta. Para lograr el correcto funcionamiento de los
equipos y lograr el máximo provecho de los equipos.

Antes de comenzar la puesta en marcha se debe contar con un equipo de trabajo especializado
con el cual se procede a realizar una inspección visual del sistema, acompañado de la limpieza
técnica de cada sistema según se necesite, a continuación se realiza un listado en detalle de
los pasos a realizar.

La inspección se realiza con el fin de comprobar el estado y funcionamiento de los equipos

(inspección visual y técnica) para asegurar un correcto funcionamiento de ellos, el uso óptimo
de energía y de materias primas. Los principales son:

1. Condiciones generales:
a. Revisión a nivel de infraestructura, es decir buscar la presencia de grietas y
fracturas que puedan provocar filtraciones en los equipos, correcta instalación de
soportes y descansos, en general se realiza una inspección visual de posibles
daños.
b. Se debe contar con el personal involucrado en la operación, además este debe
contar con la capacitación requerida.
c. Existencia de un stock inicial de materias primas.

2. Personal especializado para la puesta en marcha.

a. Equipo de especialistas (mecánicos, eléctricos, de instrumentación y especialistas
por sistema).
b. Ingeniero de procesos.
c. Organigrama de la puesta en marcha.

3. Limpiezas técnicas
a. Limpiezas químicas por recirculación.
b. Soplados con aire.
c. Soplados con vapor.
d. Flushing.
e. Limpiezas mecánicas.
Una vez finalizada la etapa de inspección y limpieza se sigue con la etapa de inicio de
sistemas

1. Puesta en marcha de sistemas eléctricos.

a. Inspecciones visuales.
b. Megado de cables.
 c. Mediciones en puesta a tierra.
d. Ajuste y tarado de protecciones.
e. Puesta en marcha de subestaciones de transformación.

2. Puesta en marcha de sistemas mecánicos.

a. Puesta en marcha de equipos estáticos.
b. Puesta en marcha de equipos rotativos.

3. Puesta en marcha de sistema de instrumentación.

a. Timbrado de cables.
b. Calibración.
c. Configuración.
d. Loop check.

4. Puesta en marcha de sistemas básicos.

a. Energización de la planta.
b. Puesta en gas.
c. Suministro de agua a la planta.
d. Puesta en marcha del sistema de refrigeración.
e. Puesta en marcha de las calderas auxiliares.
f. Sistemas de aire comprimido.
g. Sistemas contraincendios.
h. Sistemas de vapor.
i. Sistemas de aire térmico.
Con los sistemas de servicios operando correctamente se da paso a la etapa de puesta en
marcha del proceso, durante este periodo se tiene especial consideración en los siguientes
puntos:

1. Puesta en marcha del proceso.

a. Inicio del proceso.
b. Aumento de la carga hasta la nominal.
c. Responsabilidad del operador durante el proceso de la puesta en marcha.

2. Pruebas finales.
a. Pruebas de presentaciones.
b. Pruebas de fiabilidad.
c. Garantía anual de prestaciones.
d. Pruebas periódicas.
 3. Final de la puesta en marcha.
a. Elaboración de lista de puntos pendientes.
b. Entrega provisional.
c. Periodo de garantía.
d. Entrega definitiva.
Tratamiento de residuos

Como todo proceso de producción este no se encuentra exento de la generación de residuos

junto con el producto de interés. Para poder manejar los residuos de la mejor manera posible
se deben tener claros aspectos físicos, químicos, de procedencia, etc. Los residuos serán
rotulados y serán transportados en contenedores apropiados para su almacenamiento hasta
que se deriven a una planta de tratamiento. Entre los residuos obtenidos del proceso
encontramos como residuo sólido, solidos de azufre (𝑆) extraído en el ciclón y como residuos
gaseosos los gases de combustión de la caldera.

En cuanto a los Sulfuros de Calcio (𝐶𝑎𝑆𝑂4 ) generados en el reactor y el Ácido

Hexafluorsilícico (𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 ) recuperado en la zona de absorción, estos son considerados como
sub productos de la reacción en lugar de residuos generados.

Servicios secundarios

Para el correcto funcionamiento del proceso se debe asegurar una entrada continua de los
servicios requeridos. Entre ellos encontramos: óleum, aire y gas metano para la caldera, agua
de refrigeración y producción de vapor.

Comienzo del proceso

- Control de planta apagado.

- Verificación de disponibilidad de corrientes de servicio.
- Inicio de suministros de corrientes frías, abrir válvulas de paso e iniciar sistema de
control (ie: condensadores).
- Ingreso de corriente de materia prima al sistema y encendido de sistemas de control
de la línea principal.
- Paso de la materia prima por MIX-101, donde se mezcla con la corriente de ácido
sulfúrico y posterior llenado de reactor R-101.
- Con el reactor ‘medio lleno’ se da inicio a la línea de vapor que suministra el horno.
Esta etapa ocurre paulatinamente hasta llegar a la temperatura necesaria de chaqueta
para que se vea favorecida la reacción deseada.
- Para el inicio del horno primero se abre la línea de aire y posteriormente la de metano
en un bajo porcentaje al momento de provocar la chispa. La línea de metano se abre
a medida que se requiera aumentar la temperatura de los gases de combustión.
 - Al mismo tiempo que transcurre el paso anterior se abre la válvula de vapor que
aumenta la temperatura de ácido sulfúrico en HE-101.
- A medida que transcurre la reacción se abre la salida de la fase sólida y la fase gaseosa
del reactor.
- La fase solida es transportada mediante la cinta transportadora hacia su tanque de
almacenamiento, durante esta etapa se da inicio al sistema de recirculación de sólidos.
- La fase gaseosa pasa al COND-101, donde el servicio ya se encuentra en operación,
en esta etapa se retira el ácido sulfúrico y agua de la mezcla.
- Los gases no condensados pasan por un compresor y luego por el HE-102 donde
precipitan los sólidos de sulfuro.
- Los sólidos de sulfuro son eliminados en el ciclón C-101.
- Posteriormente la corriente de gases se lleva a un sistema de condensación en el cual
se obtiene un crudo de 𝐻𝐹 con una composición de 80% en peso.
- Por el fondo de MIX-104 se descarga una mezcla hacia la columna de destilación, la
cual no se encuentra en funcionamiento.
- Una vez llegado al nivel de seguridad de la columna de destilación se inicia el
evaporador presente en el fondo de esta. Para ello se abre la válvula de paso de vapor.
- El gas proveniente del tope de la columna (producto final) pasa por un intercambiador
de calor donde es condensado para luego ser recirculado a la torre o enviado a un
estanque de almacenamiento.
- La corriente de fondo es recirculada a MIX-103. Cabe destacar que la salida de esta
corriente depende de la altura del fondo en la torre.
- Finalmente se inicia el procedimiento de limpieza de la corriente de tope de COND-
103. Para ello se pone en contacto la corriente proveniente del equipo de
condensación con una mezcla de ácido sulfúrico y ácido fluorhídrico que es
recirculada en la torre. La razón de recirculación se controla según el nivel de líquido
en la torre.
- El flujo gaseoso proveniente del tope de SCRUB-101 pasa a dos columnas de lavado
con agua donde se obtiene Acido Hexafluorosilícico con una pureza de 35%.
DETENCIÓN

- Cerrar flujo de alimentación de vapor en horno y columna de destilación.

- Cortar entrada de materias primas a la planta, fluorita y ácido sulfúrico. Con el fin de
consumir el material remanente en el reactor antes de continuar con la detención de
la planta.
- Se cierra la válvula de recirculación de solidos hacia el MIX-101 y la válvula de
recirculación de fondo de la columna de destilación.
- Se cierra la válvula de salida de MIX-104. Debido a que se corta el flujo de vapor a
la columna de destilación es preferible almacenar el producto en una etapa anterior a
una menor pureza.
- Se extrae todo el condensado posible del tope de la columna de destilación cerrando
la válvula de reciclo. Esta medida se toma debido a que en etapas anteriores se cerró
la línea de vapor y la alimentación a la torre.
- Se cierran las válvulas de corrientes de lavado en los tres Scrubbers. Las corrientes
de fondo de los Scrubbers 102 y 103 se almacena en el tanque T-106. La corriente de
Scrubber 101 se almacena en T-107.
- Finalmente se cierran las válvulas de servicio de los condensadores en el siguiente
orden:
o Condensador COND-101.
o Intercambiador de calor HE-102.
o Condensador COND-102 y 103.
- El sistema de movimiento de la mezcla gaseosa se corta una vez deja de salir material
de COND-101 para evitar generar un vacío en el sistema.
FALLAS Y EMERGENCIAS

I. Fallas

En la industria del ácido fluorhídrico que se ha propuesto implementar, existe una gran
cantidad de flujos e instrumentos utilizados para su correcto funcionamiento y producción.
Es por ello que la variedad de fallas que se pueden presentar son, variadas en su tipo y deben
ser consideradas tanto su causa, como consecuencias para lograr realizar un rápido análisis y
solución en caso de que se presente alguna de ellas.
Al tener conocimiento de las potenciales panas, se deberá generar un plan de emergencias
ante cualquier eventualidad.

SERVICIOS Y/O
MATERIAS EQUIPOS INSTRUMENTACIÓN
PRIMAS

FALLA ENSUCIAMIENTO FALLA EN

CAVITACIÓN FALLA EN
FALLA ELÉCTRICA SUMINISTRO EN EQUIPOS DE SENSORES,
BOMBAS ACTUADORES
AIRE TQ Y/O TM INDICADORES Y
NEUMÁTICOS
CONTROLADOR

ENSUCIAMIENTO
CAMBIO EN LA CORROSIÓN EN DE LA
CORTE DE AGUA LOS EQUIPOS CHAQUETA
MATERIA PRIMA
(REACTOR)

Gráfico 2. Esquema de potenciales panas detectadas.

A continuación se hará un análisis con todos los tópicos a evaluar de las potenciales panas
expuestas en el diagrama anterior. Sus problemas, causas, consecuencias y las medidas a
tomar:
La tabla 15 establece el análisis de las fallas por servicios y materias primas, la tabla 16
muestra las fallas en equipos haciendo especial énfasis a la corrosión producida por el ácido
fluorhídrico y H2SO4 y la tabla 18 las fallas en instrumentación.
 Tabla 15. Panas por servicios y/o materias primas
PANA CAUSA CONSECUENCIA SOLUCIÓN
1. En el caso de la calcopirita, puede cambiar la
humedad de ésta provocando una disminución en la 1. El controlador AIC 101 se encargará de
conversión de la reacción en R-101. aumentar el flujo de aire “secador” en caso
1.1. Otro inconveniente que se puede presentar, es la de que la humedad del mineral sea mayor
composición de CaF2 presente en la materia prima, a la comúnmente recibida. Por ende, no
produciendo mayor cantidad de residuos y un existirá Pana en términos rígidos.
porcentaje menor de pureza de HF. En el peor de los 1.1. Si se observa una disminución
Cambio de casos podrían presentarse problemas en el ciclón, que drástica en la pureza del HF producido o
Cambio en la
proveedor de no sea capaz de retener todas las partículas sólidas de en la cantidad de HF crudo condensado, se
materia prima
𝐻2 𝑆𝑂4 y/o 𝐶𝑎𝐹2 sulfuro provocando descensos en los intercambios de procede a detener la planta y limpiar
calor en el condensador y ensuciamiento de los platos aquellos equipos afectados (sucios) por
de la torre de destilación. los sólidos de sulfuro.
2. En el caso del ácido fluorhídrico, puede venir una 2. Al detectarse el problema en la pureza
concentración más baja que provocaría un descenso en del HF, determinar la nueva concentración
la conversión de reacción, perdiendo mayor cantidad de de H2SO4 y variar el setpoint del
materias primas en la corriente de sulfuro de calcio aT- controlador de flujo Fric 101.
104.
1. Disminución de flujo de materia prima,
hasta solucionar el problema.
1. Deficiente secado de la calcopirita. 2. Realizar análisis de gases de salida del
Falla en el Falta de
2. Combustión incompleta en el horno. horno, si éstos superan los niveles de
suministro de suministro
3. Deficiente intercambio de calor en la torre de norma, se debe suspender la producción de
aire (externo)
enfriamiento. la planta.
3. Aumentar el make-up de agua de
enfriamiento.
 1. Trabajar a una producción menor,
disminuyendo las cargas de materias
primas, si la baja de agua no es crítica. En
caso crítico detener la producción, debido
I. Falta de a que los equipos que utilizan agua de
Falla en el
suministro 1. Deficiencia en los equipos de intercambio de calor enfriamiento son varios y de gran
suministro de
(externo). (enfriamiento). importancia, hasta recuperar el suministro.
agua de
II. Rompimiento 2. Deficiencia en el lavado del H2SIF6 en los Scrubbers. 2. La misma solución anterior.
enfriamiento
de tubería. 3. En el caso de que la baja de agua se deba
a una tubería rota, se debe detener el
procedimiento de producción, y operarios
de mantenimiento deben reparar la
cañería.
1. Mantener un equipo generador de
energía eléctrica, ante cualquier falla en el
sistema.
1.1. En caso crítico, proceder a detener la
I. Sobrecarga planta
eléctrica 1. Detención de la mayoría de los equipos, debido a la 2. Detener el funcionamiento de la planta,
II. Falta de pana en los compresores. debido a la detención de todos los
Falla eléctrica
suministro 2. Detención de todos los controles de la planta controles.
eléctrico 3. Gran peligro en el horno. 3. Colocar una válvula manual para el
(externo) suministro de CH4 en el horno, de esta
forma un operario corta el combustible
que genera el calor para la chaqueta. Esta
precaución se toma, debido al stop de los
controles de la planta.
 Tabla 16. Panas por servicios y/o materias primas
PANA CAUSA CONSECUENCIA SOLUCIÓN
1. Temperaturas de 1. Los tubos de los intercambiadores de calor 1. Detenciones programadas para la
operación por sobre las de se comienzan a cubrir con suciedad y sales limpieza de los equipos.
precipitación de sales incrustadas, afectando el rendimiento de la 2. Detenciones programadas para la
presentes en flujos transferencia de calor. Esto ocasionaría limpieza de los equipos y
Ensuciamiento
líquidos. menor condensamiento del producto en y por mejoramiento del control de
en equipos de
2. Exceso de impurezas ende mayor pérdida de HF. eliminación de impurezas en
TQ
sólidas en las corrientes de 2. Al igual que en el punto 1. El proceso de procesos anteriores (Ciclón y salida
procesos en IDC (sólidos transferencia de calor se verá afectado, del reactor).
de sulfuro o de CaSO4). reduciendo la producción de la planta.

1. Excesos de impurezas 1. El proceso de transferencia de materia en 1. Detenciones programadas para la

Ensuciamiento sólidas en la corriente de la torre de destilación se verá afectado, limpieza de la torre y mejoramiento
en equipos de alimentación a la torre de disminuyendo la pureza del producto final. del control de eliminación de
TM (Torre de destilación. Ensuciamiento impurezas en procesos anteriores
Destilación) de platos de la torre. (Ciclón y salida del reactor).

3. Incrustación de sales y 3. Disminuirá la transferencia de calor que se 3. Detenciones programadas para la

Ensuciamiento suciedad en las paredes del produce entre los gases al interior de la limpieza del reactor.
de las paredes reactor. chaqueta y el interior del reactor. De esta
del reactor forma se verá afectada la conversión de
reacción.
Cavitación de 1. Disminución en la 1. Daño en el equipo y deterioro de los 1. Utilizar bombas spare que
Bombas presión de succión (NPSH) rodetes. funcionen en paralelo.
 2. Partículas sólidas al 1.1. Disminuye el caudal de salida al 1.1. Si el problema persiste, proceder
interior de la bomba. siguiente equipo, por ende se afecta al a detener la planta, aún más si se
proceso global. bombea el líquido de enfriamiento.
2. Desgaste en los rodetes. 2. Detener la planta o el sector
afectado y cambiar los rodetes,
1. Al trabajar con una 1. Los equipos más afectados por la corrosión 1. Elegir correctamente los
planta de producción de producida por los ácidos son, el reactor por el materiales de los equipos y piping y
ácido fluorhídrico (muy contacto con H2SO4, el piping por el programar cambios de materiales
Corrosión en corrosivo) y con H2SO4 contacto con HF, los tubos de los periódicamente.
los equipos y como materia prima, se intercambiadores de calor por el contacto con
torre de tienen altas probabilidades HF y los platos de la torre de destilación.
destilación de sufrir corrosión intensa,
si no se eligen los
materiales correctos para el
piping y equipos.

A continuación se realizará un análisis extenso de los cuidados al momento de escoger los materiales para esta planta de producción de
HF.

El acero al carbono es comúnmente usado para HF en estado líquido o gaseoso entre los 100°C y 200°C, que puede protegerse con una
capa de fluoruro de hierro, retrasando la corrosión del material principal. Al quedar desprotegido el acero al carbono, debe limitarse el
contacto del ácido fluorhídrico con hasta los 1.5 m/s, de esta forma la corrosión se mantendrá limitada por un buen tiempo.
Por otro lado, la corrosión del acero al carbono produce hidrógeno lo que puede traer como consecuencias:
 La formación de una mezcla explosiva aire-H2, en la cúpula del tanque de almacenamiento.
 Aparición de costras en las superficies de las hojas de metal para el almacenamiento y el transporte de HF.
 Fragilización del acero, que puede por ejemplo, implicar la ruptura de los pernos.
Por lo tanto, el uso del acero al carbono al descubierto, que es muy común en la industria en general, no se aconseja para nada en la
construir de ésta planta de HF, si no se utiliza un recubrimiento de ácido fluorhídrico.

Una buena alternativa es la aleación de níquel y cobre, más conocida como Monel, que es muy resistente al HF (desairado) en todo el
rango de concentraciones y a temperaturas hasta los 150°C. Sin embargo al recubrirse con una aleación de Ni 600 (Níquel-Cr-Fe) se
puede evitar la corrosión en presencia de ácido fluorhídrico en su forma gaseosa hasta los 600°C. Es por esto que éste material recubierto,
es el que se aconseja para la construcción de piping, tubos de los intercambiadores de calor, recipientes de almacenamiento en caliente
y el reactor.
Otra buena opción es el aluminio, aunque debe ser testeado bajo las condiciones de la planta en funcionamiento.
De igual manera el platino es una muy buena alternativa, ya que no es atacada por el HF en cualquier concentración y temperaturas.
El Carbono puede ser utilizado en solitario a temperatura ambiente con concentraciones mayores o iguales al 70%.
El cobre es bastante resistente a soluciones con concentraciones mayores al 60% hasta su punto de ebullición, a condición de que la
velocidad de flujo se limite a 1,5 ms.
Mientras que los materiales que quedan absolutamente descartados son la cerámica que se corroe intensamente con el HF, el vidrio y los
plásticos como el polietileno, polipropileno y el politetrafluoroetileno, que son muy resistentes a las soluciones acuosas de HF, pero a
altas temperaturas se funden. Sin embargo, son la mejor alternativa para su transporte y almacenamiento.

En conclusión, los materiales de construcción que se recomiendan para los equipos y piping de la planta de HF son:

Tabla 17. Materiales elegidos para la construcción de los equipos.

SECCIÓN
Reactor
Piping 9-13-14-16; COND-101; COND-102
Piping 17-18-19-23-34-35-36-37-37.1-37.2-39-40
COND-103; MIX-104; D-102; HE -107
T-105; TR-101
Piping y tanques de ácido sulfúrico
MATERIAL
Monel, recubierto con Ni 600(Níquel-Fe-Cr)
Monel, recubierto con Ni 600(Níquel-Fe-Cr)
Acero al carbono, recubierto c/ fluoruro de hierro (1.5 m/s max.)
Acero al carbono, recubierto c/ fluoruro de hierro (1.5 m/s max.)
Poli-tetra-floro-etileno (PTFE)
Acero inoxidable austenítico
 Tabla 18. Panas por servicios y/o materias primas
PANA CAUSA CONSECUENCIA SOLUCIÓN
1. Defectuosa instalación. 1. Errores en la actuación de los controles de I. Detención del lazo de control
2. Desajuste del rango de equipos. involucrado.
medición. 2. Incoherencia del control efectuado debido II. Operación manual en aquellas
3. Descalibración o mala a la medición realizada con respecto a la corrientes y equipos que lo permitan.
Falla en
calibración. realidad del sistema. III. Limpieza, calibración, reparación
sensores,
4. Término de la vida útil. 3. Incoherencia del control efectuado debido o reemplazo del indicador
indicadores y
5. Corte de suministro a la medición realizada con respecto a la defectuoso.
controladores.
eléctrico. realidad del sistema.
4. Errores en la actuación de los controles de
equipos.
5. Anteriormente explicado.
1. Desgaste en 1. Errores en los controles. I. Detención del lazo de control
instrumentos. 2. Incoherencia en el control efectuado con involucrado.
Falla en 2. Falla en sistema respecto a la necesidad del sistema. II. Operación manual en aquellas
actuadores neumático o electrónico. 3. Obtención de un producto no baja calidad. corrientes y equipos que lo permitan.
neumáticos 3. Corte de suministro 4. Cambio en los perfiles de temperatura, III. Limpieza, calibración, reparación
eléctrico presión y composición del sistema. o reemplazo del indicador
defectuoso.
II. Procedimiento de emergencias

En una planta de producción de ácido Fluorhídrico, sustancia muy corrosiva y peligrosa como
se determinó anteriormente, en la sección de propiedades del producto, es imperioso tener
una planificación con respecto a las emergencias. Se debe tener personal especializado con
tareas claramente asignadas en caso de llevar a cabo una operación rápida y cuidadosa.
A continuación se presenta un diagrama y el detalle respectivos de todos los pasos a seguir.
Donde:

(1): Se detecta la emergencia: Se informa de una emergencia, activación del sistema de

alarma.

(2): Se comunica la emergencia por canal radial al jefe de área.

(3): Se da aviso al capitán de la brigada encargado de área.

(4): Se da la señal de evacuación.

(5): Se determinan acciones para controlar la emergencia.

(6): Evaluación de la situación para llamar a apoyo externo.

(7): Se aplica el procedimiento de control de acuerdo al tipo de emergencia.

(8): Se analiza la situación final para el reintegro.

Finalmente, realizando el proceso propuesto, se reintegra a la producción con normalidad, de

manera formal. Respecto al incidente producido, se realiza una investigación al respecto, con
un seguimiento respectivo y cierre de medidas adoptadas.
 ALARMA
(1)

COMUNICACIÓN
(2)

JEFE DE ÁREA
(3)

BRIGADA DE EMERGENCIA

SEÑAL DE EVACUACIÓN
(4)

ACCIONES DE CONTROL DE
EMERGENCIA (5)

LUGAR DE EVACUACIÓN

DEFINIR LA NECESIDAD DE
APOYO EXTERNO (6)

COORDINADOR DE
EVACUACIÓN

PROCEDIMIENTO DE CONTROL
(7)

EVALUAR CONDICIONES DE
SEGURIDAD (8)

MEDIDAS REINTEGRO A LA
NO ES SEGURO SI
CORRECTIVAS PRODUCCIÓN

Figura 3. Diagrama instructivo para emergencias.

36
Anexo N°1:

Uso industriales del sulfato de calcio 𝑪𝒂𝑺𝑶𝟒 :

 Industria agrícola:
El Sulfato de calcio es un fertilizante natural de uso agrícola, su uso genera que los suelos se
renueven gradualmente y no se degraden tan fácilmente con la utilización de los fertilizantes
químicos y abuso de los cultivos no rotativos. Desplaza sales y corrige las deficiencias de
calcio en los cultivos, no permite que las plantas a través de sus raíces se llenen de hongos y
parásitos. Contribuye en la asimilación del nitrógeno, el metabolismo del fósforo y potasio
implicando la mineralización más rápida de los recursos orgánicos del suelo.

 Industria química:
Utilizado para la hidratación y deshidratación de reacciones, con calefacción adecuada.

 Industria de construcción:
En la industria de la construcción es utilizado como pasta para guarnecidos, de agarre y de
juntas.
Para la fabricación de cemento, pero esta aplicación ha sido desarrollada solo en Alemania y
Japón, en cualquier otra parte del mundo las condiciones económicas no permiten la
utilización del sulfato de calcio, por lo que debe ser descartado.

 Industria alimenticia:
Usado como coagulante en productos como tofu.

Anexo N°2:
Planta Ácido Fluorhídrico ampliada:
Próximas 2 páginas:
Figura 4. Planta de ácido fluorhídrico. Parte 1.
Figura 5. Planta de ácido fluorhídrico. Parte 2.
Respectivamente.

37
 SÓLIDOS DE SULFURO
TIC
104
HF, SO2, SiF4, CO2
14

OLEUM 15
C-101
T-103
HE-102 V-12
V-11 AIC
From CW-101 104
V-10

11 From CW-101 From CW-101

13 To RT-101
PI
V-13 V-14
H2S04, H2O TIC 105
103 20
H2SO4 PI
MIX-103 104 PI
16 18 106
V-9
From CW-101
AIC
103 COND-101 9
COND-102 COND-103
T-101 10

12
To RT-
101
CaF2 (97%) wt
To RT-101
To RT-101
FI
104 19
V-8 17 TIC
TIC
8
106
FI 105
101 Recirculación
1 40% HF (Crudo)
TI PIC
V-4
101 101 9
V-1 PAH 23
TI
aire aire SEC-101 101 104

5
3 LIC HF(80%), H2SO4
R-101
AIC 101
101 TI FRIC
MIX - 101 103 102
V-7

2 SP MIX-104 V-15
V-3
TIC
FI
SP FI 34
103
102 104
6
M-101
TIC
4 CaSO4 (s), CaF2, H2SO4
101 7
WI
101 M-102
52

V-2
Steam HE-101
FrIC TI
101 102
FI PI
102 101
AIC
102 T-104
SP
53
H2SO4 (98%)
T-102
SP
H - 101

54
FIC PI
103
101 51
50 FIC
102 SP

41 CH4
V-5
PI
102 Aire

F comb V-6 FrIC

103
 CO2, SO2
PI SCRUB-101 PI SCRUB-102 PIC SCRUB-10329
107 108 26 102 ATMÓSFERA
V-22
24 H2O, H2SiF6 V-21
H2SO4(l) (L)
32 H2O(L)
20 LIC V-18 LIC LIC
105
103 104

33
28 31

AIC AIC PI
21 30 112
105 106
V-17 PI AIC
111 107 H2SiF6 (35%)
22
25
LIC HF(25%), PI
110
102 H2SO4(75%) V-20
PI
109 27
T-107 V-19
From CW-101
T-106
V-25

35 TIC
107
PAH V-23
102
HE-105 36
D-102 From CW-101
23

TIC LIC
V-27
V-16 108 106 TIC
110

37
HF (99,99%)
PI 37.2 HE-107
113 PI
114 38
To RT-101
V-27
34
37.1 TR-101
V-24 T-105
Steam
40
LIC
107 TIC V-26
109

PIC
103
HE-106
39

V-28 V-29

CH - 101
41

54
PIC
104
To HE-x , COND-x
V-31
R.2

R.1
LIC R.3
108
From HE-x, Agua De
COND-x Enfriamiento
39
RT-101
Makeup water
CW-101

V-30
Bibliografía:
D. Candido & G. P. Mathur. (1974). An Investigation into the Kinetics of Reaction between Fluorspar
and Sulfuric Acid. Departamento de ingeniería química. Universidad de Windsor, Windsor, Ontario,
Canada. Extraído el 21 de mayo de 2016 desde http://pubs.acs.org/doi/pdf/10.1021/i260049a004

Ullmann (2011) Ullmann’s encyclopedia of industrial chemistry. (7°. Ed.). Weinheim : Wiley-VCH
Verlag & Co. KGaA, , 2011.

http://www.canadaperu.org/sites/default/files/fastpack_aceros_para_acido_sulfurico.pdf

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/mgd/hernandez_m_js/capitulo1.pdf

https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/8237/1/CorrTema11.pdf