2) PARTE EXPERIMENTAL:

 PROCEDIMIENTO:
 Para el trabajo experimental, se seleccionó la laminación en caliente tipo 410 SS con un
espesor de 3 mm. Tipo 410 SS es un acero inoxidable de ferrita. Es ampliamente utilizado en
la industria, incluido el campo de la automoción. El calentamiento por inducción solo es
posible en acero ferromagnético. La composición química básica del tipo 410 SS es Fe.
 El acero Tipo 410 SS se cortó en rectángulos (200 por 150 por 3 mm) a lo largo de la dirección
de laminación con las caras de unión cuidadosamente maquinadas para asegurar ángulos
rectos en los bordes. Las placas de metal se limpiaron con acetona y se secaron al aire antes
de soldarlas.
 Los experimentos se llevaron a cabo en una fresadora vertical HMT FN2V convencional con
una capacidad de 7,5 HP, velocidades del husillo que van de 54 a 1800 rpm, y una velocidad
de desplazamiento de hasta 135 mm / min. Se usó un calentador de inducción portátil de 220
V a 50/60 Hz monofásico con una corriente de entrada máxima de 20 A para precalentar el
tipo 410 SS. La entrada del calentador de inducción se dio en términos de vataje. Mediante el
uso de imágenes térmicas, fue posible determinar la cantidad de calor producido en la bobina
de calentamiento por inducción para la potencia correspondiente.
 La bobina de calentamiento por inducción está hecha de tubos de cobre con un diámetro
exterior de 2 mm y un diámetro interno de 1,8 mm. El agua fría circula continuamente a través
de esta bobina durante el proceso de calentamiento. Esta bobina facilita el calentamiento
localizado del metal donde se mueve la herramienta. El diámetro de la bobina y del hombro
de la herramienta es el mismo.
 Para investigar el comportamiento de corrosión de las muestras, se adoptó el método de
pérdida de peso. Las muestras de 10 por 10 por 3 mm se pulieron con un pulidor de tambor
utilizando 200 a 1000 planchas de lija de grano utilizadas para cada prueba de 24 horas fueron
1,0 M de cloruro de hidrógeno (hcL) (92 ml de agua destilada y 8 ml de HCl) y Ácido sulfúrico
0,5 M () (96 ml de agua destilada y 4 ml de ácido).
 Cada muestra limpia se pesó y luego se sumergió en las dos soluciones durante 24 h, luego se
recogió y limpió de nuevo. Los pesos finales de los especímenes se compararon con los pesos
originales.
 Para investigar el comportamiento mecánico de las juntas de IH-FSW bajo diferentes
condiciones de unión, las muestras de tracción se maquinaron en la dirección transverese
para que la soldadura encajara exactamente en el medio. La prueba de tracción se realizó de
acuerdo con ASTM E8-04 a una velocidad de deformación de 1x10-3 s-

 HERRAMIENTA:
La herramienta constituye la parte fundamental del proceso, se compone de dos cuerpos
cilíndricos concéntricos, el de menor diámetro denominado “pin” es el que actúa en la interfase
de la junta y produce la plastificación, agitación y mezcla del metal, el de mayor diámetro o
“hombro” trabaja sobre la superficie de la junta y es el que precalienta y consolida el material
plastificado. La combinación de ambos efectos produce la recristalización y coalescencia de las
piezas, Fig. 2. La forma y tamaño de la herramienta tiene gran influencia sobre la sanidad de la
unión. Durante el proceso la misma es sometida a altas solicitaciones mecánicas a temperatura
próximas al punto de fusión del metal base, por lo cual el material y tratamiento empleado para
su fabricación son fundamentales en lo concerniente a su vida útil. Existen investigaciones
tendientes a dilucidar el mecanismo por el cual la herramienta produce la unión y a optimizar los
diseños [1-2]. Al presente lo común es partir de un diseño genérico e ir ajustando el mismo
mediante prueba y error, hasta obtener la calidad de soldadura requerida.
 EQUIPO

En principio el equipo debe ser capaz de ejecutar cuatro operaciones básicas: avance longitudinal
de la pieza y/o de la herramienta, ajuste vertical del husillo porta herramienta, giro del husillo
sobre su eje e inclinación de este respecto a la pieza. En particular cuando se emplea para la
puesta a punto de procedimientos debe además permitir operar dentro de rangos
suficientemente amplios de velocidades de giro y translación. Debido a los grandes esfuerzos que
se producen durante la soldadura la rigidez estructural es otro requerimiento fundamental. En
general para muchas aplicaciones dichas características se pueden encontrar en máquinas
herramientas convencionales o ligeramente modificadas, Fig.3.