CORROSION

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO PROYECTO DE CORROSIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES
VELOCIDAD DE CORROSIÓN DE PLACAS DE AL Y FE EN

SOLUCIÓN DE AGUA DE MAR ARTIFICIAL Y DIFERENTES
AMBIENTES
I. RESUMEN:
La corrosión es una de las causas más frecuentes de fallas en estructuras
metálicas en contacto con electrolitos (aguas y suelos); por tal motivo, a
nivel mundial se dedican grandes esfuerzos destinados a evitar estos daños,
los cuales generan un alto impacto en el ambiente, metas de producción,
costos de operación, penalizaciones y mantenimiento, traduciéndose en
pérdidas equivalentes entre 3 y 5 % del PBI en los países industrializado.
El presente trabajo de investigación intitulado “PROYECTO DE
VELOCIDAD DE CORROSIÓN EN SOLUCIÓN ACUOSA Y
ATMOSFÉRICO”, que tiene por finalidad analizar el grado corrosivo en
los sectores de Trujillo, Buenos Aires – Victo Larco, el Milagro.
Su experimentación se ha realizado con placas de fierro (Fe) y aluminio
(Al), mediante placas de (4 x 10 cm) las cuales son expuestos a medios
electrolíticos y al medio ambiente; así determinar las diferencias de ambos
medios, nuestras variables a destacar son: los medios, el tiempo y el lugar
donde se expuso a la corrosión.
El procedimiento para el medio atmosférico se utilizaron cuatros placas de
fierro y aluminio, donde se procedió a lijar las placas con los diferentes
números de lijas al agua (60 hasta 220), luego se armó las placas para ser
expuesta al medio atmosférico de diferentes partes de la ciudad de Trujillo;
las demás placas eran bañadas en solución (agua destilada + NaCl),
dejándolas un cierto tiempo para luego poder ver el cambio de textura,
color y formación de óxido.
El presente trabajo consiste en el estudio del fenómeno de corrosión en los
metales Fe y Al inmerso en soluciones ácidas con cantidades variables de
NaCl.
De aquí en adelante trataremos de explicar detalladamente lo que tiende a
llevar la velocidad de corrosión todo lo que tenga que ver con este proceso
y en el cuerpo de la investigación nos entraremos en el baño ácido, los
procedimientos, preparación del objeto a recubrir, cálculo de cantidades.
Finalmente serán objetiva las conclusiones.
II. OBJETIVOS:
2.1 OBJETIVOS GENERALES
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1
 Comparar cuál de los dos métales presenta mayor velocidad de corrosión en
solución acuosa y corrosión atmosférica en diferentes lugares específicos de
la ciudad de Trujillo
 Observar la formación, color y textura de los productos de corrosión del Fe
y Al.
 Determinar los sectores de Trujillo con mayor grado de Corrosión.
.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Observar la velocidad de corrosión atmosférica y en solución acuosa en el
sector de Buenos Aires.
sector del Milagro.
sector del Centro de Trujillo.
III. FUNDAMENTO TEÓRICO:

3.1 CORROSIÓN
Se entiende por corrosión a la destrucción o deterioro de un material a causa de

la reacción con su medio ambiente. (13)
A causa de este fenómeno los metales pierden su estado elemental y retornan al

estado combinado (formado por los minerales como los óxidos, sulfuros,
carbonatos, hidróxidos, etc.) de origen. Los componentes químicos de los
productos de corrosión constituyen la misma composición química de los
minerales. (13)
En la actualidad el término corrosión se aplica solamente al ataque

electroquímico de los metales, aunque algunos autores opinan que no es muy
estricto y se puede considerar también a los no metales como cerámica, plásticos,
goma, etc. (13)
Es necesario tener claro que la corrosión involucra un cambio químico y que el

deterioro de los materiales por causas físicas no debe ser llamado corrosión. En
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2
algunos casos, el ataque químico se acompaña de deterioro físico (por ejemplo la
erosión), por lo que este fenómeno se describe como “Corrosión-Erosión”. (13)
3.2 FENÓMENOS DE CORROSIÓN

Los Fenómenos de corrosión pueden clasificarse de acuerdo con muy variados
criterios. Por la morfología del ataque: ataque uniforme, ataque localizado, ataque
intergranular, etc. Por el medio del atacante: corrosión por ácidos, corrosión
aerobia, corrosión atmosférica, etc. Por las acciones físicas que junto con las
químicas motivan al deterioro del metal: corrosión bajo tensión, corrosión por
fatiga, corrosión por cavitación, corrosión por corrientes vagabundas, etc. Por
mecanismos de reacción: oxidación directa y corrosión electroquímica. (13)
Es bien sabido que metales diferentes poseen tendencias diferentes a corroerse en
un medio dado. La corrosión representa el proceso opuesto por el cual el metal es
producido a partir del mineral en el cual aquel existe en forma natural como oxido,
sulfuro, cloruro, etc. Se puede decir que entre más difícil sea el proceso de
extracción del metal de su forma natural, mayor será la tendencia a regresar a esa
forma por medio de la corrosión, pero la velocidad con que ocurra esto dependerá
del medio. (13)
3.3 TIPOS DE CORROSIÓN
3.3.1 FORMAS DE CORROSIÓN
3.3.1.1 GENERALIZADA
Se presenta ataque y depósitos producto de la corrosión, sobre toda
el área de la pieza expuesta al medio corrosivo. (9)
Fig.1: Probeta oxidada Fig.2: Probeta oxidada

Fig.
3.3.1.2 GALVÁNICA
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3
Cuando se presenta corrosión acelerada de un metal, por el hecho de
estar en contacto con otro diferente más resistente al ataque, dentro
de un mismo medio corrosivo. (9)
3.3.1.2.1 Problema real de corrosión galvánica(10)
 Material: aluminio
 Ambiente: Industrial
 Sistema: Marco de puerta
 Tiempo de falla: 10 años
 Apariencia: Ataque uniforme en la zona de contacto de
la bisagra.
 Causa: Formación de par galvánico
 Solución: construir los dos elementos del mismo material
Fig.3: Acero al carbono Fig4: Acero

(corroído) galvanizada
3.3.1.3 GRADIENTE DE CONCENTRACIÓN

Se da por corrosión localizada en ciertas zonas de una superficie
metálica expuesta a un medio corrosivo, producto de gradientes de
composición química en el seno del medio atacante. (9)
Fig. 5: Gradiente de concentración por Fig. 6: Formación de picaduras en las

condensación de vapor (gotas). zonas de goteo
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4
3.3.1.4 PREFERENTE EN SOLDADURAS
Se tiene corrosión acelerada en el metal de soldadura, la ZAC (zona
afectada por el calor) y/o en el metal base, dentro de una junta soldada
expuesta a un medio corrosivo, producto de las diferencias en
composición química y durezas entre estas zonas (9)
Fig.7: Metal de soldadura Fig.8: Metal de soldadura

3.3.1.5 RENDIJA
Muestra ataque localizado en zonas de traslape de piezas, donde el
fluido corrosivo al infiltrarse genera gradientes de composición
química respecto al fluido exterior, que aceleran el ataque. (9)
Fig.9: Muestra ataque localizado en Fig.10: Muestra ataque

zonas de traslape de piezas localizado en zonas de
traslape de piezas
3.3.1.6 BAJO DEPÓSITOS

Muestra ataque localizado en zonas debajo de depósitos, pinturas,
productos de corrosión, etc., donde el fluido corrosivo al infiltrarse
genera gradientes de composición química respecto al fluido exterior,
que aceleran el ataque.(9)
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5
Fig.11: Depósitos debajo de los Fig.12: Ampollado de pintura

cuales se tiene ataque corrosivo. debajo del cual hay ataque
corrosivo.
3.3.1.7 TUBERCULACIÓN
Es una forma de corrosión bajo depósitos, donde los productos de la corrosión
presentan un crecimiento descontrolado en forma de tubérculos, los cuales
pueden taponar tuberías. (9)
Fig.13: Tuberculación Fig.14: Tuberculación

3.3.1.8 DEALEADO
Se da por ataque corrosivo selectivo de un elemento químico de una
aleación, lo que origina extracción o de aleación de dicho elemento de
la superficie, dejando los demás en la pieza. (9)
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6
Fig.15: Latón con zonas Fig.16: Corrosión por

descincificadas. dealeado.
3.3.1.9 EROSIÓN – CORROSIÓN

Cuando un fluido corrosivo en movimiento presenta una rata de
corrosión mayor a la esperada, producto de la cooperación de la acción
erosiva del propio fluido o de partículas abrasivas que viajen con él.
Las zonas corroídas muestran patrón de flujo. (9)
Fig.17: Erosión- Corrosión Fig.18: Erosión-

Corrosión
Fig.19: Fallo por erosión
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7
3.3.2 MECANISMOS DE CORROSIÓN (SEGÚN LAS ZONAS ATACADAS)
3.3.2.1 UNIFORME
Toda la superficie metálica expuesta al medio presenta pérdida de
material. (10)
Fig.20: Corrosión uniforme
3.3.2.2 PICADURA
La corrosión ataca zonas específicas generando cavidades. (10)
Fig21. : Corrosión por picadura.

3.3.2.3 INTERGRANULAR
El ataque se concentra en los límites de grano de la superficie metálica.
(10)
Fig.22: Intergranular.
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8
3.3.2.4 AGREGAMIENTO
Cuando en una pieza metálica estando bajo la acción de un esfuerzo,
se concentra la corrosión formando grietas transgranulares (Fig.1) o
intergranulares (Fig2). (10)
Fig.23: Agregamiento Fig.24: Agregamiento

(formando grietas) (formando grietas)
3.3.2.5 SELECTIVO DE FASE

El ataque se concentra en una sola fase de la aleación, dejando las demás en
la pieza. (10)
Fig25.: Selectividad de fase
Fig.26: En el siguiente cuadro se muestran los mecanismos de corrosión según zonas

atacadas.
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9
3.4 MECANISMOS DE CORROSIÓN
La corrosión es el medio químico por el que se deterioran y destruyen los
metales y se han reconocido dos mecanismos básicos: el ataque químico
directo y el ataque electroquímico, que puede subdividirse en cierto número
de formas diferentes de corrosión [8].
Por lo común, se encuentran implicadas una o más de las reacciones químicas

incluidas en la sección 9.3, sea cual fuere el mecanismo básico por el que se
efectúa el ataque [8].
El ataque químico directo incluye todos los tipos de corrosión en los que no
hay un flujo apreciable de corriente a través del metal, en distancias
apreciables [8].
Por supuesto, los electrones abandonan los átomos de un metal, cuando éstos
se convierten en cationes metálicos de un compuesto; sin embargo, no hay un
flujo de electrones por el metal a escala macroscópica, y no hay zonas
macroscópicas claras del ánodo y cátodo. [8]
El ataque químico directo da como resultado una reacción uniforme sobre toda
la superficie expuesta. Por lo común, se produce en el material metálico una
capa escamosa o un depósito de espesor uniforme [8].
Aunque dicho depósito se adhiere frecuentemente muy bien, son también

comunes las capas depositadas que no se adhieren [8].
El espesor de las películas adheridas aumenta, aproximadamente, en

proporción directa a la raíz cuadrada del tiempo [8].
𝟏
La relación puede expresarse por medio de: 𝜔∞𝒕𝟐
Relación donde w es el peso de la película y t es el tiempo para la reacción.

Esta expresión justifica el uso del término de ley parabólica, en relación con
el engrosamiento de las capas de productos de corrosión.
De manera sorprendente, los depósitos aumentan por movimientos del metal,

a través de la película, hasta el corrosivo (Cu2O sobre Cu, FeO sobre Fe),
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así como también mediante la difusión del corrosivo a través de la película,
hasta el metal (Fe2O3 sobre Fe).
Asimismo, se han observado casos de movimientos contrarios, tanto del metal

como del corrosivo (Fe3O4 sobre Fe). El mecanismo básico preferido
depende del tipo de metal y las condiciones de corrosión, sobre todo la
temperatura [8].
3.4.1 MECANISMOS DE CORROSIÓN E INHIBICIÓN

ELECTROQUÍMICA DEL ACERO GALVANORRECOCIDO
El acero galvanizado es uno de los materiales con mayores aplicaciones en

la ingeniería civil por su relativo bajo coste y sus buenas propiedades tanto
mecánicas como de resistencia a la corrosión, fundamentalmente
atmosférica [1 y 2].
Una variedad de este material es el conocido como acero galvanorrecocido

(galvannealed según la nomenclatura sajona), desarrollado a finales de los
años 80 debido a las exigencias demandadas en la industria del automóvil;
esto es, 10 años sin perforación y 5 años sin corrosión cosmética en la
carrocería de los automóviles[3].
El acero galvanorrecocido es el resultado de un proceso de difusión térmica

que sufre un acero galvanizado cuando es sometido a un tratamiento de
recocido a temperaturas de entre 500 ºC y 550 ºC durante, aproximadamente,
10 s. Este tratamiento térmico suele estar acoplado en las líneas de
galvanizado en continuo. El recubrimiento que se obtiene mediante este
proceso térmico cuenta con distintas fases Fe-Zn [4].
Presenta un aspecto uniforme, gris mate y libre de floreado. Los espesores

del recubrimiento suelen estar comprendidos entre 6 y 11 mm. La formación
del galvano recocido depende del control de numerosos factores siendo
especialmente importantes el tiempo de permanencia en el horno, la
temperatura de tratamiento y la velocidad de enfriamiento. Por otro lado, la
estructura del recubrimiento a su vez dependerá de la composición del
sustrato y del baño. Este proceso está restringido técnicamente a
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11
galvanizados de bajo peso (máximo 100 g/m2 por superficie, lo que equivale
a 14 µm). En la actualidad el galvano recocido es el recubrimiento más
utilizado en la industria del automóvil, empleándose en la fabricación de
piezas de motor, carrocería, etc., y se ha convertido en una alternativa en
algunas de las aplicaciones en las que se hasta ahora se usaba la chapa de
acero galvanizado debido a la mejora en la soldabilidad y pintabilidad
respecto al zinc [5].
Una de las situaciones que origina mayores problemas de corrosión en la

industria automovilística es la que se desarrolla en las uniones entre chapas,
debido a la acumulación de agua, sales y otros agentes agresivos. Por tanto,
el objetivo del presente trabajo es la evaluación del mecanismo de corrosión
de la aleación Zn-Fe, acero galvano recocido, en soluciones de cloruro
sódico que simulan las condiciones en servicio en las que se desarrollan
principalmente los problemas de corrosión. Además, se evaluará el efecto
inhibidor de las sales de cerio añadidas en el medio agresivo, para determinar
su eficacia como inhibidores ambientalmente limpios para el acero galvano
recocido. [6 y 7]
3.5 PROTECCIÓN
3.5.1 RECUBRIMIENTOS:
Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la
difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que
inicia la corrosión o la oxidación. [11]
3.5.1.1 Recubrimientos no-metálicos:
Podemos incluir dentro de éstos las pinturas, barnices, lacas, resinas
naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados durante el
almacenamiento o transporte de materiales metálicos ya
manufacturados y que proporcionan una protección temporal. [11]
3.5.1.2 Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos:
Esmaltes vitrificados resistentes a la intemperie, al calor y a los
ácidos. [11]
3.5.1.3 Recubrimientos metálicos:
Pueden lograrse recubrimientos metálicos mediante la
electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio,
estaño, cromo, etcétera. [11]
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3.5.1.4 Reducción química (sin paso de corriente):
Por ese procedimiento se pueden lograr depósitos de níquel, cobre,
paladio, etc. Recubrimientos formados por modificación química de
la superficie del metal. Los llamados recubrimientos de conversión
consisten en el tratamiento de la superficie del metal con la
consiguiente modificación de la misma. Entre las modificaciones
químicas de la superficie del metal podemos distinguir tres tipos
principales: [11]
3.4.1.4.1. Recubrimientos de fosfato:
El fosfatado se aplica principalmente al acero, pero
también puede realizarse sobre cinc y cadmio. Consiste en
tratar al acero en una solución diluida de fosfato de hierro,
cinc o manganeso en ácido fosfórico diluido. Los
recubrimientos de fosfato proporcionan una protección
limitada, pero en cambio resultan ser una base excelente
para la pintura posterior. [11]
3.4.1.4.2. Recubrimiento de cromato:
Se pueden efectuar sobre el aluminio y sus aleaciones,
magnesio y sus aleaciones, cadmio y cinc. Por lo general,
confieren un alto grado de resistencia a la corrosión y son
una buena preparación para la aplicación posterior de
pintura. [11]
3.5.2 ELECTRÓLISIS
Después de una cuidadosa preparación superficial que incluye un
decapado ácido, seguido de neutralización y lavado, las piezas por
tratar se sumergen en soluciones que contienen sales de los metales a
depositar. Las piezas se colocan en posición catódica, conectadas al
polo negativo de un generador. Bajo la acción de la corriente eléctrica
proporcionada por el generador, el acero se recubre del metal
contenido en el baño o bien puede ser suministrado por un ánodo
soluble del metal en cuestión. [11]
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13
Los metales corrientemente depositados por vía electroquímica son:
cromo cobre, níquel, cinc, cadmio y estaño. Los depósitos obtenidos
son por lo general de espesor pequeño (2 a 30 micrones). [11]
3.5.3 GALVANIZADO:
Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con

otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a
partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus
experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata
cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego
descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en
la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica
diferente.
Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede
recubrirse un metal con otro, aprovechando esta cualidad (siempre
depositando un metal de carga mayor sobre uno de carga menor). De
su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la
galvanotecnia, y luego la galvanoplastia. La función del galvanizado
es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso.
El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn)
sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable que el hierro y
generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse
al oxígeno del aire. Otros procesos de galvanizado muy utilizados son
los que se refieren a piezas decorativas. Se recubren estas piezas con
fines principalmente decorativos, las hebillas, botones, llaveros,
artículos de escritorio y un sinfín de productos son bañados en cobre,
níquel, plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc...
En el caso de la bisutería se utilizan baños de oro (generalmente de 18

a 21 quilates). También se recubren joyas en metales más escasos
como platino y rodio. En los procesos de galvanizado se utilizan los
siguientes elementos: Fuente de alimentación: es un transformador que
baja el voltaje de 380 V, 220 V ó 110 V a tensiones menores (de 0,1 a
12 V). Además, estos equipos poseen semiconductores (placas de
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selenio, diodos y últimamente tiristores) que transforman la corriente
alterna, en corriente continua, que es la que se utiliza para estos
procesos. Esta fuente debe tener en lo posible un sistema de regulación
de voltaje, puesto que cada proceso tiene un rango de tensión en el que
el resultado es óptimo. Electrolito: es una solución de sales metálicas,
que serán las que servirán para comenzar el proceso entregando iones
metálicos, que serán reemplazados por el ánodo. Por ejemplo, los
baños de niquelado se componen de sulfato de níquel, cloruro de
níquel y ácido bórico. Los baños de cincado contienen cianuro de
sodio, hidróxido de sodio y soda cáustica (los alcalinos) o cloruro de
cinc, cloruro de potasio y ácido bórico (los ácidos).
Además se agregan a los electrolitos sustancias orgánicas como

tensoactivos, agentes reductores y abrillantadores: sacarina sódica,
trietanolamina, formalina, urea, sulfuro de sodio, carboximetilcelulosa
y varios tipos de azúcares (derivados por ejemplo de extractos del
jarabe de maíz). Ánodos: son placas de metal muy puro, puesto que la
mayoría de los procesos no resisten las contaminaciones: níquel
99,997 %; cobre 99,95 %; zinc 99,98%.
Cuando un ion entrega su átomo de metal en el cátodo, inmediatamente

otro lo reemplaza desprendiéndose del ánodo y viajando hacia el
cátodo. Por lo que la principal materia prima que se consume en un
proceso de galvanizado es el ánodo. [12]
3.5.4 PAVONADO:
El pavonado consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido

abrillantado, de composición principalmente Fe2O3 de color azulado,
negro o café, con el que se cubren las piezas de acero para mejorar su
aspecto y evitar su corrosión. Los orígenes del pavonado son un tanto
inciertos, remontándose a cerca de tres siglos. Lo que sí se conocía es
que calentando el acero hasta alcanzar un tono azulado y
sumergiéndolo en aceite, aumentaba considerablemente su resistencia
a la herrumbre. Existen dos métodos de pavonado: el ácido y el
alcalino. El ácido es sin duda el método que proporciona mejor calidad,
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durabilidad y aspecto. Pero requiere mucho tiempo para lograr el
resultado deseado. Se obtiene mediante la aplicación de ácidos que
proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y
durabilidad. En cambio el alcalino es mucho más fácil de lograr y en
muy poco tiempo, por lo que es el método utilizado habitualmente.
[12]
3.5.5 CROMADO:
El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del

cual se deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos
metálicos e incluso sobre material plástico. El recubrimiento
electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para
proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones.
El llamado cromo duro son depósitos electrolíticos de espesores
relativamente grandes (0,1 mm) que se depositan en piezas que deben
soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de
depósitos especialmente en asientos de válvulas, cojinetes cigüeñales
ejes de pistones hidráulicos y en general en lugares donde se requiera
bastante dureza y precisión. El cromo brillante o decorativo son finas
capas de cromo que se depositan sobre cobre, latón o níquel para
mejorar el aspecto de algunos objetos. La grifería doméstica es un
ejemplo de piezas cromadas para dar embellecimiento. El cromo tiene
poco poder de protección, menos aun si las capas que se depositan son
tan delgadas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben
estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas. El cromo se aplica bien
sobre el cobre, el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.
[12]
3.5.6 NIQUELADO:
El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado

mediante baño electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su
resistencia a la oxidación y a la corrosión y mejorar su aspecto en
elementos ornamentales.
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Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante. El
niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro,
cobre, latón y otros metales (el aluminio es un caso aparte) es un baño
muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20
amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesas
capas de níquel en tiempos razonables. Los componentes que se
utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido
bórico y humectante. El niquelado brillante se realiza con un baño de
composición idéntica al anterior al que se le añade un abrillantador que
puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la placa
base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura óptima de
trabajo está entre 40 y 50 ºC, pero se puede trabajar bien a la
temperatura ambiente. En los baños de niquelado se emplea un ánodo
de níquel que se va disolviendo conforme se va depositando níquel en
el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en teoría no
debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin
necesidad de añadirles sales. Si en vez de emplear un ánodo de níquel
se emplea un ánodo que no se disuelva en el baño (platino, plomo...)
las sales de níquel se convertirán por efecto de la electrólisis
paulatinamente en sus ácidos libres, sulfúrico y clorhídrico, con lo que
se producirán dos fenómenos, una diminución del pH (aumento de la
acidez) y una disminución de la concentración de sales, esto llevara a
la progresiva pérdida de eficiencia del baño. Por esto los baños con
ánodo inactivo no pueden aprovechar todo el níquel que llevan en
disolución y cuando han consumido aproximadamente el 50% del
níquel en sales disueltas se tornan ineficientes y sus depósitos no son
buenos. [12]
3.5.7 ANODIZADO:
El anodizado es un proceso electroquímico industrial aplicado al

aluminio para aumentar el espesor creando una densa capa de óxido de
aluminio, la cual proporciona al metal una mayor resistencia a la
abrasión y a los agentes químicos y atmosféricos. Esta capa de óxido
aumentada artificialmente, al formar parte del material, es de difícil
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remoción. Ella mejora la natural resistencia del aluminio a la
corrosión, garantiza el aspecto uniforme y prolonga la vida útil del
metal. El anodizado puede ser en color: Plateado - Dorado - Negro -
Verde - Azul - Rojo; y sus terminaciones en tonos Mate o Brillante.
[12]
3.5.8 NITRURACIÓN:
La nitruración es un tratamiento termoquímico, dado que se modifica

la composición del acero incorporando nitrógeno, dentro del proceso
de tratamiento térmico. Proporciona dureza superficial a las piezas, por
absorción de nitrógeno mediante calentamiento en una atmósfera de
nitrógeno. El proceso es en un recinto, un horno de tratamiento
térmico, se somete al amoníaco a temperaturas de 500°C, se
descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno, más ligero, se
separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado
por la descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el interior
del horno que, en contacto con la superficie de hierro y a esa
temperatura, forma nitruro de hierro, un compuesto de gran dureza
pero frágil. Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la
pieza, la velocidad de penetración es muy lenta, aproximadamente 1
mm en 100 horas de tratamiento, pero no necesita de temple posterior.
La nitruración se da a piezas sometidas a grandes fuerzas de
rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de rodamientos,
camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan un núcleo con
cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie
de gran dureza contra desgaste y deformaciones. Características:
Endurece la superficie de la pieza, Aumenta el volumen de la pieza, Se
emplean vapores de amoniaco, Es un tratamiento muy lento, Las
piezas no requieren ningún otro tratamiento. La pieza después de ser
nitrurada, al ser sometida a trabajos en temperaturas hasta la
temperatura de nitruración (500 ºC) sin perder su dureza después de
rebasarse dicha temperatura la dureza comienza a disminuir. Si el
acero tiene bajo contenido de carbono favorece la formación que se
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mezcle el N+Fe y formen nitruros inestables, haciendo frágil la
estructura. [12]
3.6 ESTUDIO DE CASOS DE CORROSIÓN
3.6.1 LAS TUBERÍAS DE AGUA
La corrosión forma parte del diario que hacer.

Desgraciadamente, no sufrimos sus efectos hasta que estos se
hacen visibles. (14)
Un ejemplo común lo constituye la rotura de una tubería de agua.

Inicialmente, al abrir el grifo, el agua, en vez de presentar su
claridad habitual tiene una cierta tonalidad o coloración castaña.
Al probarla, nos parece percibir un sabor que nos recuerda
bastante al de las sales de hierro. Ha empezado a atacarse el
material base de la tubería galvanizada: el acero de la red de
distribución de agua potable. (14)
La continuación puede ser una historia conocida para muchos.

Al cabo de poco tiempo, al abrir el grifo del agua caliente del
lavabo, especialmente al aumentar la salida del agua, empieza a
salir ésta turbia y rojiza, con gran cantidad de partículas en
suspensión. Algunas de éstas parecen ser de arcilla que estarían
sedimentadas sobre la pared de las tuberías de conducción y
distribución y que se han incorporado al agua al pasar ésta a
régimen turbulento. Otras partículas tienen un aspecto
gelatinoso y una coloración pardo rojiza (característica del
hidróxido férrico). A continuación hacemos la misma
comprobación con el grifo del agua fría. El agua sale limpia,
incolora. Sólo cuando el régimen de circulación es claramente
turbulento se observa una cierta turbiedad y algunas partículas
en suspensión que parecen provenir del sedimento que pudiera
existir ya en el interior de la tubería de conducción de agua.
Aquellas partículas rojizas, gelatinosas, no se observan en esta
ocasión.(14)
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La aparición de humedades y goteras es una consecuencia que
no se deja esperar. Al inspeccionar con más detalle la zona en
que ha aparecido la gotera, podemos tener la sorpresa de que la
aparición de la humedad, que creíamos debida a la perforación
de la tubería por el lado del agua, ya que el agua rojiza que salía
por el grifo desde tiempo atrás así lo hacía presagiar, ha tenido
lugar en cambio en la parte exterior. Retirado el tubo que
presentaba la perforación, pudimos observar en él que el ataque
perforante provenía del exterior. (14)
En este caso, el responsable de la avería no era el agua

transportada, sino el material de construcción que se hallaba en
estrecho contacto con el exterior del tubo. Un análisis más
cuidadoso nos permite observar claramente que la zona afectada
coincidía con la existencia de "restos" de yeso que sin duda
pusieron los albañiles en la etapa de fijación de los tubos. (14)
El yeso tiene la particularidad de que además de ser corrosivo

por sí mismo frente al hierro y acero galvanizado, entre otros
materiales metálicos, es higroscópico, por lo cual tiene tendencia
a captar y retener la humedad y con ello proseguir la corrosión
hasta sus últimas consecuencias. (14)
3.6.2 LA LAVADORA AUTOMÁTICA
Otro caso que se presenta con cierta frecuencia hace referencia

a la lavadora automática. Cierto día, al funcionar la lavadora, se
nota que hace algunos ruidos extraños. Al vaciar el tambor, nos
encontramos con la sorpresa de que tiene una fisura. No había ni
rastro de herrumbre, que en el caso de la tubería de agua nos
había servido de indicio para suponer que algo andaba mal.
Aquí, sólo unos ruidos extraños.
El tambor, a pesar de ser de acero inoxidable, había sufrido un

cierto tipo de corrosión, conocido por los especialistas como
Página
20
corrosión fisurante, precisamente por el tipo de daño provocado.
(14)
Este tipo de corrosión, muy localizada en una determinada zona

del tambor de la lavadora, es especialmente insidiosa y
preocupante porque uno no se da cuenta de su existencia sino
cuando se produce la falla. (14)
3.6.3 EL AUTOMÓVIL
Empiezan apareciendo manchitas y picaduras minúsculas en los

parachoques, que si bien no afectan su resistencia mecánica, sí
deslucen su presentación. Posteriormente, se pueden localizar
puntos aislados de ataque en las partes cubiertas por molduras
que iban fijadas en agujeros de la carrocería; cada vez que
lavamos el coche observamos la afluencia de herrumbre que sale
de debajo de tales molduras bajo las alfombrillas han aparecido
picaduras perforantes y lo que es peor, el sonido emitido al
percutir es análogo al de una hojalata llena de herrumbre.
Problemas similares han aparecido en el guardabarros,
especialmente en las zonas más escondidas, donde se había
acumulado barro. Del mismo modo hemos detectado una fuente
corrosión en los alveolos de los faros delanteros que sufren la
influencia desfavorable de las salpicaduras de lodo de los
vehículos que nos preceden en la época de lluvias. (14)
Este efecto de agentes corrosivos sobre la carrocería se agrava

en las zonas costeras, por la influencia de la brisa marina que
llega a poner en contacto con la carrocería gotitas cargadas de
cloruro de sodio (sal). Así mismo, es perniciosa la acción de la
sal común que se echa en invierno sobre las calzadas heladas, en
muchos países con inviernos largos y duros, con el fin de que
puedan transitar los vehículos por ellas.(14)
La corrosión sufrida por la carrocería aumenta con el grado de

humedad y con la temperatura, todo ello acrecentado por el
Página
21
contenido de gases sulfurosos en la atmósfera. Por ello, no es
raro ver en ciudades costeras e industriales una verdadera legión
de auténtica chatarra rodante. (14)
3.6.4 CONSTRUCCIONES DE CONCRETO
Un buen observador puede haber notado, especialmente en las

grandes ciudades o en las zonas costeras, la aparición de
manchas de herrumbre en las estructuras de concreto, por
ejemplo, en un estacionamiento subterráneo, un puente o en los
postes de las líneas de distribución de corriente eléctrica. (14)
Estas estructuras están reforzadas interiormente con varillas de

acero, las cuales se cubren de concreto (mezcla de cemento
portland, arena, agua y agregado de PH alto, aproximadamente
12) con el objeto de proporcionar una adecuada resistencia
mecánica a la estructura. En condiciones normales, o sea en un
medio con atmósfera limpia, no debe ocurrir nada que afecte a
la estructura, ya que el concreto es un medio perfectamente
compatible con el acero, precisamente por el alto valor del PH.
(14)
El concreto es un material discontinuo, duro y de alta densidad.

Debido a su propia constitución, contiene una gran cantidad de
poros, los cuales pueden estar interconectados, siendo por tanto
permeable a líquidos y gases. Esto es de una gran importancia
para el proceso de corrosión del acero de refuerzo, pues tanto el
oxígeno como el agua pueden difundirse hacia el acero a través
de la masa de concreto. Por ejemplo, cuando la estructura de
concreto está en contacto frecuente con agua que contenga iones
de cloruro (agua de mar), a través de la propia porosidad del
concreto puede llegar a las varillas de acero. En este momento
se inicia la corrosión del acero. La herrumbre que se va
formando como resultado del proceso de corrosión en el acero,
por una parte disminuye la sección original de la varilla, y por
Página
22
otra, hace perder la adherencia inicial y deseada entre el acero y
el concreto. El óxido de hierro formado (herrumbre) ocupa un
volumen aproximadamente cuatro veces mayor que el acero sin
corroer. A medida que se va formando herrumbre por la
corrosión del acero, ésta ejerce una gran presión sobre el
concreto que lo rodea. Las fuerzas son de tal magnitud dentro
del concreto que provocan grietas que lo fragilizan, perdiendo
éste sus buenas propiedades mecánicas. El proceso continúa
hasta que la herrumbre llega a aparecer en la superficie del
concreto y se pueden observar las estructuras "manchadas". (14)
La presencia de herrumbre en una determinada estructura es por

tanto evidencia de que el proceso de corrosión de la varilla de
acero de refuerzo está muy avanzado y de que la seguridad de la
estructura, por ejemplo en el caso de un puente, deja mucho que
desear.
El efecto producido por los cloruros (agua de mar) en un medio

ambiente marino, es sustituido por el dióxido de azufre o
anhídrido sulfuroso (s02), proveniente de industrias que queman
gasóleo, escapes de los autos, etc., en el caso de las grandes
ciudades, produciendo las mismas consecuencias. (14)
3.6.5 LA CORROSIÓN DE ENVASES METÁLICOS PARA

CONSERVAS
Cuando guardamos un bote o lata de conserva durante mucho

tiempo, podemos tener la sorpresa de encontrarlo con un
hinchamiento anormal, de tal manera que lo desechamos. Esta
deformación abombada es debida a la acumulación de gas
hidrógeno y es una manifestación extrema de la corrosión.
Significa el final de la vida útil de la conserva y ocurre, por lo
general, tras un prolongado periodo de almacenamiento. Antes
de llegar a estos extremos tienen lugar otras consecuencias
prácticas del fenómeno de corrosión, que afectan tanto al envase
Página
23
como al producto envasado, incidiendo más o menos
desfavorablemente sobre la calidad de la conserva, como por
ejemplo: cambios en los atributos sensoriales (color, olor, sabor)
y características nutritivas del producto envasado; desestañado
de la hojalata con pérdida de su aspecto brillante, o bien un
desestañado intenso localizado en los envases barnizados, que
puede originar el rechazo del consumidor por presentación
inadecuada (incorporación de iones metálicos, particularmente
estaño, hierro y plomo, al producto envasado).(14)
Los materiales de uso más frecuente en la fabricación de los

envases son el aluminio, la hojalata y la chapa cromada, si bien
la hojalata sigue siendo el material de mayor utilización.(14)
La corrosión de la hojalata por los alimentos envasados es un

proceso electroquímico que se desarrolla como consecuencia de
la propia estructura del material. Las distintas capas
constituyentes de la hojalata presentan siempre una estructura
discontinua como consecuencia de su propia porosidad y de los
daños o defectos mecánicos derivados de las manipulaciones a
que es sometido el material. La falta de continuidad de las capas
metálicas permite que el producto envasado entre en contacto
con los distintos metales constituyentes de la hojalata, con la
consiguiente formación de pilas galvánicas, actuando el
alimento como electrolito. (14)
La presencia de la aleación soldante utilizada en la costura

lateral del envase convencional de tres piezas, así como el
barnizado de la hojalata, con la conductividad propia de la
película de barniz, significan una contribución adicional a la
formación de pilas galvánicas. Dada la presencia mayoritaria de
hierro y estaño en la hojalata, en la práctica el sistema descrito
puede compararse a una pila formada por ambos metales.(14)
Página
24
La corrosión de la hojalata por los alimentos ácidos produce la
disolución del estaño y la formación de gas hidrógeno,
consecuencia de la reacción catódica de los iones de hidrógeno
del medio (véase en el capítulo ii las reacciones catódicas más
comunes) que pasa a acumularse en el espacio de cabeza del
envase.(14)
Hasta aquí hemos visto y analizado una serie de problemas de

corrosión, más o menos comunes en la vida diaria y que se
presentan con cierta frecuencia. Existen, sin embargo, como ya
se dijo, muchos otros tipos y formas de corrosión que afectan a
la industria y el transporte, y que son muy específicos de cada
actividad. Los más peligrosos son aquellos que tienen lugar sin
un aviso previo, sin presentar manifestaciones externas visibles
como la presencia de la herrumbre. Por lo general, están
relacionados con el empleo de metales y aleaciones especiales.
El metal falla, sin más, poniendo en peligro muchas veces vidas
humanas. (14)
En la actualidad, los problemas derivados de la presencia

simultánea de un medio agresivo y un esfuerzo mecánico
(corrosión bajo tensión, corrosión-fatiga), o de la corrosión muy
localizada (corrosión por picaduras) son demasiado frecuentes.
Algunas veces se producen en aleaciones que fueron
específicamente diseñadas para resistir en un determinado
medio. Los problemas de corrosión tienen mucho que ver con el
grado de avance tecnológico y, desgraciadamente, muchas veces
no se conocen las verdaderas limitaciones de un material, hasta
que este falla. (14)
Página
25
IV. EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES
4.1 EQUIPOS
 Balanza analítica con precisión de 300 +/- 0.0001.(fig. 27)
4.2 HERRAMIENTAS
 Vernier (fig. 28)
 Probeta graduada de 500 ml ( fig.29)
 Pipeta Graduada de 10 ml (fig. 30)
4.3 Materiales
 Tiner ( fig. 31)
 3 Placas de Al de 10cm x 5cm x 0.2cm.
 3 Placas de Fe de 10cm x 5 cm x 0.2cm.
 Cepillo.
 Franela
 Recipiente de vidrio de 20cm x 10cm y 15 cm
 Pinzas metálicas recubiertas en los agarradores con polímero.
 Detergente
 Lijas al agua n° 80, 120, 220, 320, 400 y 600.
 Sal de mesa. (Fig. 32)
 Agua destilada (fig. 33)
 Ácido Muriático al 28%
V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
5.1 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS
Lijamos las placas con una lija número 80, procedimos con la siguiente
pero rotamos 90° en la dirección del lijado, hasta la lija 600 con la cual
terminamos de pulir las placas. (fig. 34)
5.2 ENSAMBLADO DE LA CELDAD DE CORROSIÓN
Se realizó la toma de medidas de las placas (ancho, largo y espesor), con
la ayuda del vernier digital, también pesamos cada placa después de
Página
26
haber sido lijadas, con la ayuda de la balanza analítica con precisión de
300 +/- 0.0001.(fig. 27)
Se anexo cada placa a 15 cm de largo de cobre aislado con moldimix.
5.3 PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN
 Se calculó el volumen del recipiente de manera que la solución cubra la
superficie de la placa sin que tenga conexión con el área del cobre.
 Con el volumen obtenido del recipiente se calculó el 3,5 % el cual se
remplazó por sal.
 Se realizó la mezcla de la solución (agua destilada + NaCl) en una
probeta. (fig.33)
 En nuestro caso trabajamos con 12 placas (6 de acero y 6 de aluminio)
pero contamos con cuatro pares restantes, las cuales fueron distribuidas
en 4 lugares distintos, con variada salinidad en el ambiente.
5.4 ENJUAGUE
Se procedió a enjuagar en un recipiente con la ayuda de un cepillo y un
poco detergente las probetas, lavando durante 5 minutos por lado cada
probeta de fierro. Posteriormente se procedió a repetir el proceso con las
probetas de aluminio.
5.5 DESENGRASE
Se procedió a enjuagar en un recipiente con tiner las probetas,
ayudándonos de un cepillo para desengrasar, lavando durante 5 minutos
por lado cada probeta de fierro. Posteriormente se procedió a repetir el
proceso con las probetas de aluminio.
5.6 LIMPIEZA EN SOLUCION ACIDA
5.6.1 Preparación de la solución acida
Paralelamente al desengrase de las ultimas probetas se inició preparando la
solución acida con 0.29% de ácido muriático en una solución de 1 Litro de
agua destilada.
5.6.2 Limpieza de las probetas
Sumergimos las probetas por 2 minutos en una solución acida; luego con
un cepillo limpiamos las probetas hasta reducir al mínimo el óxido.
Página
27
5.7 MEDICIÓN FINAL
Una vez terminado todo el proceso de limpieza de las probetas se procedió
a la medición de la masa de las mismas utilizando una balanza analítica
para este fin.
VI. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

6.1 PLACAS DE FE Y AL EN UNA SOLUCIÓN ACUOSA
I. Como se puede apreciar en la Figura N° 27, se encuentra las placas
sumergidas en un medio corrosivo 3% NaCl (Sal).
Fig. N° 27: Exposición al medio corrosivo 3% NaCl (Sal).

II. Luego de pasado del tiempo determinado (una semana) expuesto en un
medio corrosivo 3% NaCl, se pudo enjuagar y hacer sus respectivas
medidas como se pue apreciar el figura N° 28.
Fig. N° 28: Las Probetas luego de una semana

III. En la Tabla N° 3 se puede observar los datos calculados sobre la
Velocidad de Corrosión
IV. En la formación de herrumbre (productos de corrosión de apariencia

color marrón rojizo), la cual se forma debido a que la superficie
Página
28
descubierta se corroe por estar en contacto con el agua , permitiendo
la formación de iones oxidrilos (OH-) por reducción del oxígeno en
medio acuoso, como se muestra en la siguiente reacción de semi-celda:
2H2O + O2 + 4e- ->4OH- (1)
V. La reacción catódica (1) recibe los electrones necesarios cuando el
acero desde sus zonas anódicas que se corroen (oxidan),
produciéndose iones metálicos, mediante la reacción:
2Fe -> 2Fe 2+ + 4e- (2)
VI. Como resultado de las reacciones (1) y (2) se da lugar a la formación
del hidróxido ferroso Fe(OH)2 ; debido a la unión de iones metálicos
(Fe2+) y iones oxidrilo (OH-), según la reacción:
Fe2+ + 2OH- ->Fe (OH)2 (3)
VII. El hidróxido ferroso formado en la reacción anterior, debido a que no
es un producto de corrosión estable, tiende a reaccionar con el
oxígeno y agua, oxidándose aún más para dar lugar a la formación de
la conocida herrumbre Fe(OH)3, llevándose a cabo la siguiente
reacción:
4Fe (OH)2 + 2H2O + O2 -> 4Fe (OH)3 (4)
6.2 PLACAS DE FE Y AL EXPUESTO ALA ATMOSFERA DE LUGARES
ESPECÍFICOS DE TRUJILLO
I. En la Tabla N° 1 y 2 se puede apreciar las variaciones de las áreas
de las placas de Fe y Al, ubicadas en diferentes sectores de la Ciudad
de Trujillo, expuesta al medio atmosférico como se aprecia en la
Figura N° 29, obteniendo resultados contundentes de que el Sector con
mayor grado de Corrosión de los metales seria “Buenos Aires – Víctor
Larco”.
Fig. N°29: Placas expuesta al medio atmosférico

Página
29
II. El fenómeno corrosivo seco que se observa en la Figura N°30, en la
cual la superficie del área expuesta al medio Atmosférico presentando
la formación de herrumbre (productos de corrosión de apariencia color
marrón rojizo) en las probetas de Fe, la cual se forma debido a que la
superficie de las placas entra en contacto con el oxígeno que presenta
la atmosfera y al no tener una debida protección se produce este dicho
fenómeno corrosivo.
Fig. N° 30: Resultados de las Placas después de una semana
VII. CONCLUSIONES
 El fierro muestra un oxido color rojizo mientras que el aluminio

presenta oxido incoloro; debido a que forma una capa protectora que
evita que prosiga el proceso de oxidación.
 El fierro muestra mayor velocidad de corrosión que el aluminio debido
a que el Al al oxidarse, presentan una capa protectora que está libre de
porosidad y por tanto no deja entrar al oxígeno, impidiendo que se
corroan rápidamente.
 Observar la velocidad de corrosión atmosférica en buenos aires,
muestra una alta velocidad de corrosión debido a la salinidad del
ambiente ya que esta zona es cercana al mar.
 En el milagro la velocidad de corrosión es alta, pero no tanto como en
buenos aires, ya que esta zona se encuentra más alejada del mar, por
lo tanto muestra baja salinidad.
 Presenta una velocidad de corrosión ya que la zona centro de Trujillo
donde estuvieron expuestos las placas presentan poca salinidad al estar
muy alejado del mar.
Página
30
 Las placas en solución presentan una velocidad de corrosión promedio
comparadas con las velocidades de las placas que estuvieron
expuestas en el ambiente, esto debido a que la solución contenía una
salinidad muy inferior a la del mar, un aproximado de 0.29% mientras
que en el mar la salinidad es de 3.5%.
 Las muestras en solución acuosa son las muestras menos afectadas por
la oxidación, debido al bajo porcentaje de salinidad, estas solo fueron
sometidas a una ambiente con el 0.29% de NaCl las muestras con
corrosión atmosférica presentan gran variación en sus velocidades de
corrosión de acuerdo al medio al cual fueron expuestas.
VIII. RECOMENDACIONES
 Llevar un control adecuado de las muestras en los diferentes medios
ya sean acuosos o atmosféricos.
 Toma en cuenta los tiempos de curado para estas probetas.
 Examinar la corrosión del aluminio con un microscopio electrónico.
 Dedicar más tiempo al lijado con los menores números de lija, para
conseguir mayor uniformidad en las muestras
 Contar con varios depósitos herméticos y cepillos para acelerar el
proceso de lavado y desengrase de las probetas pasado el tiempo de
curado.
 Llevar un control adecuado del tiempo de lavado en solución acida.
Página
31
IX. ANEXOS
9.1 ANEXO DE IMÁGENES
Fig. 31: Balanza analítica con precisión de 300 +/- 0.0001.
Fig. 32: Vernier
fig. 33: Probeta graduada de 500 ml conteniendo la solución salina.
Página
32
Fig. 34: Pipeta Graduada de 10 ml
Fig.35: Thinner
Fig. 36: sal de mesa Fig. 37: Agua destila
Página
33
Fig. 38: Lijas Utilizadas
Fig. 39: Lijado de las placas
Fig. 40: Ubicación de las Placas dentro de la cuba
Página
34
Fig. 41: Agregado de la solución dentro de la cuba donde se encuentra sumergida las
placas de aluminio y acero.
Fig. 42: Lavando con detergente y enjuague
Fig. 43: Pasos de limpieza de las placas
Página
35
9.2 ANEXO DE CUADROS
TABLA N° 1:
Cuadro de datos de las placas de Fierro
PLACAS Antes Después ÁREA ÁREA FINAL VARIACIÓN

INICIAL DEL ÁREA
F1 Ancho 50mm 52.44mm
Espesor 2mm 1.92mm 5000mm 5222.4996mm 222.4996mm
Largo 100mm 99.59mm
K Ancho 50mm 50.76mm
Espesor 2mm 1.94mm 5000mm 4965.3432mm -34.6568mm
Largo 100mm 97.82mm
G Ancho 50mm 51.66mm
Largo 100mm 98mm
TABLA N° 2:
Cuadro de datos de las placas de Aluminio
PLACAS Antes Después ÁREA ÁREA FINAL VARIACIÓN

INICIAL DEL ÁREA
A1 Ancho 50mm 49.75mm
Largo 100mm 100.93mm
A2 Ancho 50mm 50.32mm
Largo 100mm 100.22mm
G1 Ancho 50mm 50.11mm
Espesor 2mm 1.44mm 5000mm 4996.9692mm -3.0308mm
Largo 100mm 99.72mm
Página
36
Tabla 03: Velocidad de corrosión del Al y Fe, expuestos en solución NaCl al 3%.
PROBETA PROMEDIO
Vcorr. Vcorr.
O CÓDIGO Vcorr.
(g/m2.año) (µm/año)
ELECTRODO (µm/año)
Cu (3c) 41666.7 15432.1

Aluminio 10416.6
Cu (4c) 52083.3 19290.1
Acero de bajo Fe (1c) 72916.7 9265.14

10588.7
carbono Fe (2c) 93750.0 11912.3
Tabla 4: Registro de datos para el cálculo de la velocidad de corrosión en medio acuoso
PROBETA MASA MASA PERDIDA

ÁREA TIEMPO
O CÓDIGO INICIAL FINAL DE MASA 2
(m ) (años)
ELECTRODO (g) (g) (g)
Al (3c) 200 196 4.00 0,005 0,0192

41Al
Al (4c) 200 195 5.00 0,005 0,0192
Fe (1c) 200 193 7.00 0,005 0,0192

Acero de bajo
carbono Fe (2c) 200 191 9.00 0,005 0,0192
Página
37
VII. BIOGRAFIA
[1] L.S. HERNANDEZ, J.M. MIRANDA Y O. DOMINGUEZ, Rev. Metal. Madrid

38 (2) (2002) 108-116.
[2] F.C. PORTER, Corrosion Resistance of Zinc and Zinc Alloys, Ed. Marcel
Dekker, Inc.NY, USA, 1994, pp. 101-248.
[3] A.R. MARDER, Prog. Mater. Sci. 45 (2000) 191- 271.
[4] A. VAZQUEZ, Corrosión y Protección Metálicas, vol. I., S.Feliu y M.C.

Andrade (Coordinadores), Ed. Consejo de Investigaciones Científicas, Madrid,
España, 1991, pp. 219- 242.
[5] A. PÉREZ, I. GONZÁLEZ, L. J. ANDRÉS, B. FERNÁNDEZ Y J. M. PUENTE.

Rev. Metal. Madrid 34 (1998) 319-323.
[6] L. M FRIEDMAN Y R. B. MCCANLEY, Welding J. 48 (1969) 454S-462S.
[7] F. E. TRAPP, J. Paint Technol. 39 (1987) 225- 232.
[8] http://www.conocimientosweb.net/dcmt/ficha10709.html
(9) http://www.monografias.com/trabajos-pdf2/corrosion-metales/corrosion-
metales.pdf
(10)
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/ingenieria/2023293/und_2/pdf/afiche_corros
ion.pdf
[11] http://medidasdedefensacontralacorrosion.blogspot.com/2012/06/medidas-de-
proteccion-contra-la.html
[12] http://hasaelduranluna.galeon.com/p.pdf
(13) http://cdigital.dgb.uanl.mx/te/1020147933/1020147933_02.pdf
(14)http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/09/htm/sec_6.
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38

CORROSION

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO PROYECTO DE CORROSIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES

VELOCIDAD DE CORROSIÓN DE PLACAS DE AL Y FE EN

III. FUNDAMENTO TEÓRICO:

Se entiende por corrosión a la destrucción o deterioro de un material a causa de

A causa de este fenómeno los metales pierden su estado elemental y retornan al

En la actualidad el término corrosión se aplica solamente al ataque

Es necesario tener claro que la corrosión involucra un cambio químico y que el

3.2 FENÓMENOS DE CORROSIÓN

Fig.1: Probeta oxidada Fig.2: Probeta oxidada

Fig.3: Acero al carbono Fig4: Acero

3.3.1.3 GRADIENTE DE CONCENTRACIÓN

Fig. 5: Gradiente de concentración por Fig. 6: Formación de picaduras en las

Fig.7: Metal de soldadura Fig.8: Metal de soldadura

Fig.9: Muestra ataque localizado en Fig.10: Muestra ataque

3.3.1.6 BAJO DEPÓSITOS

Fig.11: Depósitos debajo de los Fig.12: Ampollado de pintura

Fig.13: Tuberculación Fig.14: Tuberculación

Fig.15: Latón con zonas Fig.16: Corrosión por

3.3.1.9 EROSIÓN – CORROSIÓN

Fig.17: Erosión- Corrosión Fig.18: Erosión-

Fig.19: Fallo por erosión

Fig.20: Corrosión uniforme

Fig21. : Corrosión por picadura.

Fig.23: Agregamiento Fig.24: Agregamiento

3.3.2.5 SELECTIVO DE FASE

Fig25.: Selectividad de fase

Fig.26: En el siguiente cuadro se muestran los mecanismos de corrosión según zonas

Por lo común, se encuentran implicadas una o más de las reacciones químicas

Aunque dicho depósito se adhiere frecuentemente muy bien, son también

El espesor de las películas adheridas aumenta, aproximadamente, en

Relación donde w es el peso de la película y t es el tiempo para la reacción.

De manera sorprendente, los depósitos aumentan por movimientos del metal,

Asimismo, se han observado casos de movimientos contrarios, tanto del metal

3.4.1 MECANISMOS DE CORROSIÓN E INHIBICIÓN

El acero galvanizado es uno de los materiales con mayores aplicaciones en

Una variedad de este material es el conocido como acero galvanorrecocido

El acero galvanorrecocido es el resultado de un proceso de difusión térmica

Presenta un aspecto uniforme, gris mate y libre de floreado. Los espesores

Una de las situaciones que origina mayores problemas de corrosión en la

Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con

En el caso de la bisutería se utilizan baños de oro (generalmente de 18

Además se agregan a los electrolitos sustancias orgánicas como

Cuando un ion entrega su átomo de metal en el cátodo, inmediatamente

El pavonado consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido

El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del

El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado

El anodizado es un proceso electroquímico industrial aplicado al

La nitruración es un tratamiento termoquímico, dado que se modifica

3.6 ESTUDIO DE CASOS DE CORROSIÓN

3.6.1 LAS TUBERÍAS DE AGUA

La corrosión forma parte del diario que hacer.

Un ejemplo común lo constituye la rotura de una tubería de agua.

La continuación puede ser una historia conocida para muchos.

En este caso, el responsable de la avería no era el agua

El yeso tiene la particularidad de que además de ser corrosivo

3.6.2 LA LAVADORA AUTOMÁTICA

Otro caso que se presenta con cierta frecuencia hace referencia

El tambor, a pesar de ser de acero inoxidable, había sufrido un

Este tipo de corrosión, muy localizada en una determinada zona

Empiezan apareciendo manchitas y picaduras minúsculas en los

Este efecto de agentes corrosivos sobre la carrocería se agrava

La corrosión sufrida por la carrocería aumenta con el grado de

3.6.4 CONSTRUCCIONES DE CONCRETO