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CURSO PRÁCTICO PARA EL CHANGO

1) Detección de necesidades en conocimientos básicos en aritmética.


a)Suma, restar, multiplicar, dividir.
2) Conocimientos básicos del sistema métrico decimal e ingles.
a) Práctica de conversiones.
3) Conocimientos de la bomba de lodos.
4) Conocimientos del movimiento de las válvulas del Manifoolds y Stan Pipe.
5) Conocimiento y preparativos de los distintos lodos o fluidos de control,
utilizados en la perforación y/o mantenimiento a pozos.
6) Equipos de control de sólidos.
7) Conocimientos básicos de los preventores que se usan en diversas
etapas de perforación y mantenimiento de pozos.
8) Conexiones superficiales de control.
9) Conocimiento de los componentes y manejo de la unidad acumuladora
Koomey (Bomba Koomey).
10) ¿Qué es un brote y cuantos tipos existen?.
11) Conocimiento de causas de indicadores de un brote.
12) Equipos para detección de brotes.
13) Conocimientos básicos para la identificación de las tuberías utilizadas en
la perforación y mantenimiento de pozos.
a) De perforación.
b) Producción.
c) De revestimiento.
d) Lavadoras.
14) Conocimientos básicos de herramientas especiales.
15) Identificación de los diversos tipos de barrenas utilizadas en perforación.
16) Conocimientos básicos de los componentes del equipo.

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SISTEMA DE MEDICIÓN.

En ocasiones utilizamos ciertas unidades y no sabemos si pertenecen a las medidas de


longitud, de superficie o cualquier otra.

En este capítulo identificará primero lo que es el sistema métrico decimal y poder


diferenciarlo del sistema ingles. Se les presentarán los diversos tipos de medidas como son:
Longitud, Superficie, Volumen, Capacidad y Peso, para que llegado el momento los pueda aplicar;
La atención y buen aprovechamiento que tenga cada uno de los temas, redundarán en una mayor
facilidad y eficiencia en el desarrollo de su trabajo.

SISTEMA MÉTRICO DECIMAL

 Es el conjunto de medidas, pesos y monedas que tiene por base el metro, se le llama
decimal por que los múltiplos y submúltiplos del metro siguen una nomenclatura metódica
decimal.

EL METRO.- Es una medida de longitud que equivale a la diez millonésima parte del
cuadrante del meridiano terrestre, fue establecido en Francia en el año 1795 y con el paso del
tiempo ha sido adoptado por muchas naciones.

 EL METRO LINEAL PARA LONGITUDES (m)


 EL METRO CUADRADO PARA SUPERFICIES (m2)
 EL METRO CÚBICO PARA VOLÚMENES (m3)
 EL LITRO PARA CAPACIDAD (lt)
 EL GRAMO PARA PESO (gr)

Para nosotros es mucho más fácil utilizar el sistema métrico decimal por que las unidades
las cambiamos de diez en diez, ya sea 10, 100, 1000 veces mayores o menores según sea la unidad
a la que se requiere de longitud, peso, volumen, etc. Para expresar cantidades mayores o
menores, hay medidas secundarias, es decir múltiplos y submúltiplos, que siguiendo el sistema
decimal son 10, 100, 1000, etc; veces mayores o menores que la unidad principal a la que se
refieren.

Los múltiplos se forman anteponiendo a la unidad respectiva las palabras griegas:

DECA: Que significa diez (Decámetros, 10 metros).


HECTO: Que significa Cien (Hectolitro, 100 litros).
KILO: Que significa Mil (Kilogramo, 1000 gramos).

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Los submúltiplos se forman anteponiendo a la unidad respectiva las palabras latinas:

DECI: Que significa Décima parte.


CENTI: Que significa Centésima parte.
MILI: Que significa Milésima parte.

Suma.

La suma de varios números enteros de igual clase cuyo valor absoluto, es la suma de los
valores absolutos de los sumandos.

Ejemplo.

63
65
+84
96
308

1.- Al conjunto de números se le llama sumandos.


2.- A lo obtenido se llama resultado.

Resta.

La resta tiene dos elementos que son:

1.- Minuendo.
2.- Sustraendo.

Ejemplo.

748
- 329
419

1.- El número que va arriba es minuendo o entero.


2.- El número que va abajo es sustraendo.
3.- El resultado se llama resta o diferencia.

Multiplicación.

Es el producto de dos números enteros distintos, cuyo resultado es otro número entero.

Ejemplo.

329
x 65
1645
1974
21385
1.- El número de arriba se llama multiplicando.
2.- El número de abajo se llama multiplicador.

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División.

La división es la operación inversa a la multiplicación, nos permite conocer las veces que
un valor está contenido en otro.

Ejemplo.

1246.5
22 27423
054
102
143
110
00

SISTEMA INGLES.

El sistema ingles su principal medida es la yarda y se subdivide como sigue.

 EL PIE PARA LONGITUDES (pie).


 LA PULGADA CUADRADA PARA SUPERFICIES (pulg2).
 EL PIE CUBICO PARA VOLUMEN (pie3).
 EL BARRIL PARA CAPACIDAD (bls).
 LA LIBRA PARA PESO (lbs).

Conocimientos Básicos Del Sistema Métrico Decimal e Ingles.


A continuación se darán las equivalencias de un sistema a otro de algunas de las unidades
más comunes que utilizamos.

SMD Sistema Métrico Decimal. Sistema Ingles.

1 Metro Cúbico. 6.3 Barriles.


1 Metro Cúbico. 264.2 Galones.
159 Litros. 1 Barril.
1 Litro. 0.2642 Galones.
3.785 Litros. 1 Galón.
2.54 Centímetros. 1 Pulgada.
0.3048 Metros. 1 Pié (12”).
1 Metro. 3.28 Pies (30”).
30.48 Centímetros. 1 Pié.
(1 Metro). (3´ 3” 3/8´).
1 Kilo. 2.2 Libras.
0.454 Gramos. 1 Libra (16 Onzas).
1 Tonelada (1,000 Kilos). 2200 Libras.

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Estas son algunos de los factores de conversión de mas uso para los sistemas métrico e ingles.

DE A POR

Lbs/Pg2 (psi) kg/cm2 0.0703


Kg/cm2 lbs/pg2 14.22
Gr/cc lbs/gal 8.33
Lbs/gal gr/cc 0.12
Mts pies 3.28
Pies mts 0.3048
M3 bls 6.3
M3 lts 1000
Lts gals 0.2642
Gals lts 3.785
Gals bls 0.02381
Bls m3 0.1589
Bls gals 42
Lbs/pie kgr/mt 1.49
Kg/mt lbs/pie 0.6
M3 pie3 35.28
Pies3 m3 0.0283

PARTES DE UNA PULGADA EN 16os, 8os y 4os.

1/16" 3/16" 5/16"


7/16" 9/16" 11/16"
13/16" 15/16" 1"
1/8" 1/4" 3/8" 1/2" 5/8" 3/4" 7/8" 1"

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Conocimientos De La Bomba De Lodos.

BOMBAS DE LODOS DE DOBLE ACCION Y TRIPLE DE ACCION SIMPLE

OBJETIVOS:

Después del estudio de este capítulo usted:

 Definirá con precisión la función del sistema hidráulico de una bomba de lodos.

 Identificará las fallas más comunes que suceden en el mismo.

 Corregirá cada una de las fallas localizadas.

INTRODUCCIÓN:

En la categoría que usted desempeña o desempeñará, es de vital importancia que conozca el


funcionamiento de la bomba de lodos instalada en el equipo en el cual labora; de las condiciones
de operación que tenga esta unidad dependen las operaciones de control, limpieza o moliendas
que se realicen.

Una de las causas más comunes de paro del equipo se tiene en la reparación del sistema
hidráulico de la bomba de lodos, esto se reduce cuando oportunamente se da el mantenimiento
adecuado y la corrección de las fallas localizadas se efectúa a tiempo.

Recuerde siempre que una de las funciones primordiales en su categoría es: TENER EN BUEN
ESTADO SU SISTEMA HIDRÁULICO DE CIRCULACIÓN. Este capítulo le servirá para identificar las
fallas más comunes, dar el mantenimiento adecuado y reparar los daños localizados en el extremo
hidráulico de una bomba de lodos.

El estudio del capítulo se hará de acuerdo a la secuela siguiente:

1.- Diseño

2.- Funcionamiento

3.- Clasificación

4.- Condiciones de succión

5.- Indicaciones antes de ponerlas en operación

6.- Operación

7.- Cómo localizar fallas

8.- Mantenimiento

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1.- DISEÑO:

Las bombas dobles o triples se componen básicamente de:

 Un conjunto mecánico
 Un conjunto hidráulico

Ambos se unen mediante birlos con sus tuercas y están montados en una misma base o patín.

CONJUNTO MECANICO:

Se compone primordialmente de una caja de engranes en donde se encuentra alocada la


flecha el piñón, el cigüeñal, las bielas, los detectores, los baleros, los sellos y el volante instalado
en la parte superior exterior de la caja de engranes. Esta caja sirve a su vez como recipiente en
donde a el aceite que lubrica todos los componentes, lo cual puede ser a presión por medio de
una bomba o por chapoteo, es decir, por el movimiento de las partes a través de varios conductos.

Conjunto mecánico de bomba doble

Conjunto mecánico de bomba triple

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CONJUNTO HIDRÁULICO:

Se compone de un cuerpo de acero fundido diseñado para alojar las camisas debidamente
empacadas y pistones del mismo diámetro que el interior de las camisas accionados por los
vástagos; también en el cuerpo se alojan los asientos, las válvulas y los resortes, el
prensaestopas con su empaque de labios sellantes, los anillos espaciadores de bronce y el buje
chatarrero, el amortiguador o cámara de pulsaciones, la válvula de seguridad y la bomba para
lubricación de los vástagos.

Extremo hidráulico de bomba de lodos de doble acción

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Extremo hidráulico de bomba triple de acción simple

2.- FUNCIONAMIENTO:

El volante instalado exteriormente a la caja de engranes, está acoplado mediante bandas o


cadenas de rodillos a la unidad de embrague, caja de transferencia o convertidor de torsión,
elemento accionado por el motor de combustión interna.

Al moverse el volante instalado en la flecha que se encuentra dentro de la caja de engranes, hace
girar los componentes del extremo mecánico, impulsando los vástagos en un movimiento
horizontal de lodos, poniendo a funcionar el extremo hidráulico e impulsando el fluido de control
de un nivel más bajo a otro más alto.

3.- CLASIFICACION

Las bombas de lodos se clasifican en dos formas:

Según la potencia de su toma de fuerza (HP)

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Esta sólo es válida cuando la bomba esté operando a la velocidad máxima de diseño y
cuando la presión. de descarga para el tamaño específico de la camisa que se está usando se
encuentre al máximo de su presión indicada, bien sea en kg/cm 2 o lb/pg2.
Por presión

Es la clasificación de más importancia, ya que señala la máxima presión de descarga, o sea


el valor máximo de presión para un tamaño específico de camisa, independientemente de la
velocidad de la bomba.

Cuando la medida de la camisa disminuye, aumenta la presión que podemos alcanzar para las
mismas condiciones de una bomba; y si la camisa aumenta su diámetro, disminuirá la presión,
aumentando el volumen de descarga que se puede obtener.

Esto se debe a que en general el extremo de fuerza de una bomba está disecado para una
carga máxima en el vástago del pistón, como esta fuerza resulta de la presión multiplicada por el
área del pistón, se deduce que al disminuir su área la presión puede ser aumentada.

Es importante señalar que si la presión de descarga para un tamaño específico de camisa o


pistón se excede, se estará imponiendo una fuerza mayor contra los vástagos y así se aplicará una
condición de sobrecarga al extremo de fuerza de la bomba.

4.- CONDICIONES DE SUCCION

Una de las causas de rendimiento insatisfactorio de la bomba de lodos es la falta de llenado


completo del cilindro durante la embolada de succión, ya que conforme entra el fluido a la línea de
succión y fluye a través de la misma, su velocidad varía continuamente por las embotadas que
desarrolle.

Bajo ciertas condiciones el fluido se retarda y produce un vacío en el cilindro; a la mitad de


la carrera el émbolo empieza a marchar más lentamente y el fluido lo alcanza, produciendo un
choque entre ambos, efectuándose un martilleo ruidoso que a veces nos impide distinguir entre
un golpeteo del extremo de fluido o del extremo de potencia.

Analizaremos a continuación las causas y resultados del llenado incompleto del cilindro, ya que
sólo así se advertirá su importancia.

A.- FALTA DE PRESION DEL FLUIDO A LA ENTRADA DE LA SUCCION

Esta deficiencia puede contrarrestar la succión y sus pérdidas a fin de llenar completamente
el cilindro. La presión puede provenir de las siguientes maneras:

Presión atmosférica

Esta puede ser variable, de 0.703 kg/cm 2 (10 lb/pg2) para zonas montañosas a 1 kg/cm2 (14.22
lb/pg2) a nivel del Mar.

La dificultad de la succión es mayor en sitios de gran altitud.

Presión estática del fluido

Depende del nivel del fluido sobre el tubo de succión de la bomba.

La presión real viene a ser de 0. 1 kg/cm 2/m (0.433 lb/pg2/pie) de carga sobre la succión,
cuando el fluido de control es agua natural.

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Solución

Utilizar la presión de una bomba centrífuga es el medio más seguro de conseguir que se
llene completamente el cilindro, dando como resultado una mayor eficiencia de la bomba, que
operada a más alta velocidad mejorará la potencia y presión de descarga, además de otras
ventajas.

La bomba centrífuga seleccionada deberá tener un gasto de fluido por lo menos igual al de
la bomba de lodos.

Las bombas sobrealimentadoras pueden ser accionadas por bandas desde el eje intermedio
de la bomba, o desde una fuente de energía independiente.

Fig. 89 Bomba centrífuga sobrealimentadora impulsada por motor auxiliar

Fig. 90 Instalación típica de succión con centrífuga


sobrealimentadora en bomba triple
B.- RESTRICCIONES DEL TUBO DE SUCCION

Actuando la presión tendiente a llenar el cilindro de la bomba varias fuerzas impiden que se
llene completamente, siendo algunas las siguientes:

El colador de succión deberá mantenerse libre de desechos todo el tiempo. Es muy


importante que la línea de succión, válvulas, mangueras y conexiones múltiples puedan

mantenerse libres de sólidos que se han asentado.

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Fig. 91 Limpiando colador de succión

El área transversal del tubo debe ser mayor que la conexión de la bomba; un tubo que
contenga sedimentos originará que el volumen de succión se vea reducido.

Una manera de detectar el sedimento es la temperatura en la línea de succión, ya que el

fluido que no contenga sólidos estará más caliente que el que los tenga. Se deberá revisar la
manguera de succión para evitar un posible aplastamiento o entrada de aire.
Fig. 92 Instalación de la succión de una bomba de lodos
a la presa de fluido de control

Un tubo o manguera de succión demasiado largo produce excesivas pérdidas de presión.


Coloque la bomba tan cerca como sea posible.

Las vueltas y codos, tanto en la tubería de succión como en la de descarga, deben ser tan
sencillas corno las posibilidades lo permitan. Los codos, tees y válvulas que no sean de apertura

total o el cambio de diámetro de tubería pueden crear puntos de deflexión, que originarán un golpe
de ariete hidráulico causando vibraciones severas.

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Deben preferirse curvas de radio largo a las vueltas en ángulo recto.

Todas las secciones de la línea deben andarse a una estructura rígida y los extremos de las
mangueras de alta presión sujetarse, contra la posibilidad de que chicoteen libremente en caso de
una rotura.
La tubería de enlace, de preferencia debe ser soldable y no roscable.

C.- ACCESORIOS

AMORTIGUADOR DE PULSACIONES

Absorbe las variaciones de presión, reduciendo al mínimo los daños a la línea de descarga,
la bomba y las partes hidráulicas de la misma. Cuando se utiliza correctamente un amortiguador
de pulsaciones, empareja las variaciones de la presión de descarga. Los amortiguadores deberán
instalarse tan cerca de la descarga de la bomba como sea posible.

La presión de nitrógeno deberá estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

Fig. 93 Instalación del amortiguador de pulsaciones en


líneas de succión y descarga

VALVULA DE SEGURIDAD

Con el propósito de proteger la bomba cuando la línea de descarga y otra parte del sistema
se llegara a tapar, se debe usar una válvula de seguridad o alivio de presión en la línea de
descarga de fluido de la bomba.

Esta válvula puede ser con resorte de reajuste automático o de perno de corte; la descarga
debe dirigirse a la presa y estar anclada perfectamente, nunca se debe regresar a la succión de la

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bomba, ya que al dispararse por exceso de presión, ésta puede dañar las conexiones de baja
presión.

Fig. 94 Válvula de seguridad Cameron tipo "B" de resorte

Fig. 95 Válvula de seguridad Cameron tipo perno de corte

5.- INDICACIONES ANTES DE OPERAR LAS BOMBAS

Calibre la válvula de seguridad a la presión que debe operarse la bomba, de acuerdo con el
diámetro de la camisa.

Revise y mantenga el nivel del aceite en la caja de engranes, utilizando para ello el lubrican
te Engranes Universal MP SAE-90.

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Precargue el amortiguador antes de arrancar la bomba. La presión de carga no debe ser
más de dos tercios de la presión de descarga de la bomba y un mínimo de 45.7 kg/cm 2 (60 lb/pg2).
Solamente use nitrógeno o bióxido de carbono. NO CARGUE CON OXIGENO.

Cebe la bomba antes de la operación, ya que unas cuantas embotadas de un pistón en una
camisa seca pueden arruinar el elemento elástico del pistón. Cuando no se cuente con una bomba
de sobrealimentación o si el nivel del fluido en sus presas es bajo,. quite las tapas y válvulas de
succión y llene con fluido el extremo, ponga a funcionar su bomba. También puede
sobrealimentar su bomba con la centrífuga utilizada para mezclar los productos químicos.

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6.- OPERACION DE LAS BOMBAS DE LODOS

Cuando ya estén operando las bombas debe observar lo siguiente:

Si no se obtiene la presión deseada de acuerdo con las camisas instaladas y las embotadas
calculadas, inspeccione los empaques de sello de los coples inflables o de expansión en la
succión. También verifique que la manguera de succión no esté flexionada.

Compruebe que el prensaestopa no tire fluido y que la lubricación del vástago sea la
adecuada. Utilice una mezcla de agua con aceite Nacional Soluble número 4 en proporción de 4 a 1
para esta operación.

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De la misma forma, observe que la empaquetadura del vástago no esté excesivamente
apretada, ya que esto lo rayaría.

Fig. 97 Vástago rayado por exceso de apriete en la empaquetadura

Cuide que no exista fuga de fluido por el orificio delator (chismoso) en la empaquetadura de
las camisas, ya que, esto puede cortar el cuerpo de la bomba.

Fig. 98 Revisión del orificio delator

Revise que no haya fugas tanto en los empaques de las cabezas de las camisas como en los
las tapas de las válvulas.

El deflector y el empaque del vástago así como el contravástago deberán conservarse en


buen estado

para evitar la entrada de escurrimiento de aceite o fluido del vástago a la cámara de la caja
engranes.

Deberá inspeccionarse la contratuerca del vástago para verificar su apriete.

Recuerde que una mezcla de fluido y aceite es muy abrasiva y puede desgastar los

cojinetes, dientes de engranes y patines de cruceta.

Revisar el nivel de aceite de la caja de engranes así como la mezcla agua-aceite Nacional
soluble número 4, para enfriamiento y lubricación de los vástagos.

7.- COMO LOCALIZAR FALLAS

En una bomba de lodos pueden existir fallas que causan golpeteos, bien sean en el extremo
mecánico o en el hidráulico.

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El golpeteo mecánico normalmente es más agudo que el del extremo de fluido y ocurre a
cualquier velocidad de la bomba. Generalmente es de un tono más alto que el del fluido y con
tiene el sonido de una resonancia metálica.

Si el ruido viene del extremo de fuerza de la bomba, puede que sea mecánico o de fluido. En
caso de provenir del lado del fluido se deberá localizar utilizando una varilla de sol estetoscopio;
con esta sencilla técnica por lo general es posible determinar cuál cilindro o caja de válvula está
causando el ruido.

Es de suma importancia el que usted decida qué revisar y qué hacer al encontrar alguno
mas de golpes o ruidos que no deberían producirse. A continuación se describe una relación
tomas y la revisión que se debe realizar.

SINT0MAS REVISI0N
Un golpeteo mecánico empieza inmediata Verifique que la bomba esté cebada
mente al poner en servicio la bomba, después correctamente.
que se ha reparado el extremo hidráulico. Asegúrese que las partes repuestas sean las
adecuadas y que estén instaladas
correctamente.
Verifique el apriete de las camisas,
contratuerca del vástago, tuerca del
prensaestopa y pistones apretados
correctamente.
Después de un tiempo considerable, a la Verifique si la bomba no ha perdido su cebado.
bomba, le sale un golpe mecánico en el Verifique si en las válvulas hay sedimentos o
extremo de fluido. materiales extraños.
Verifique el apriete de camisas, pistones,
tuercas del prensaestopa y contratuerca del
vástago.
El ruido se encontró en el extremo de fuerza. Llame al mecánico para su revisión y
reparación.
El ruido se encontró en el extremo de fluido, Verifique si la línea de succión está ensolvada,
las mangueras de succión, descarga y el amortiguador de pulsaciones está
rotatoria chicotean. correctamente cargado o si el extremo
hidráulico de succión de la bomba está
ensolvado.
El golpeteo se siente sólo a altas velocidades Verifique el nivel del fluido, si la succión de la
de la bomba. bomba está ensolvada, o el extremo hidráulico
de succión está sucio, la temperatura del
fluido de control; examine las válvulas de
succión, a veces se pegan.

Chicoteo de la manguera rotatoria y golpeteo Inspeccione que el fluido no contenga gas, si


en la bomba. contiene, extreme sus precauciones. Falta de
alimentación en la succión. Verifique las
condiciones de ésta y si es necesario
sobrealimente el extremo de fluido.
Caída de la presión aunque no haya golpe. Observe el extremo hidráulico verificando que
el sonido de succión y descarga del fluido sea
uniforme en los tazones de las válvulas, así
como en los cilindros, examine el colador de
descarga y si esto está normal verifique si la
tubería no tiene fugas.

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Excesiva y dispareja fluctuación de la presión Compruebe ambos cilindros para ver si hay
de descarga. sonido revelador de corte o fuga del líquido
alrededor del pistón, si los émbolos están
buenos, compruebe cada tazón de válvula.

8.- MANTENIMIENTO PARA BOMBAS DE LODOSS DOBLES DE ACCION DOBLE Y TRIPLES DE

ACCION SENCILLA.

Los costos de operación de una bomba son más bajos con un programa de mantenimiento,
antes que las partes se desgasten completamente.

Si las operaciones se efectúan cuando el equipo esté parado por otras actividades (esperas
diversas y operaciones como disparos, registros, etc.), los costos por cambio de partes son
mínimos.

Las partes se deberán reponer en grupos que han rendido la vida útil esperada.

Las bombas dobles así como algunas bombas triples utilizan empaques para el vástago;
otras bombas no los usan. Es importante que estos empaques trabajen correctamente, ya que de
no ser así los vástagos se deteriorarán.

Fig. 99 Empaquetadura para vástago con sello de labio y anillo espaciador

Fig. 99-A Armado del conjunto dé empaques en el prensaestopa

Las camisas representan el costo mayor de las partes reemplazables del extremo del fluido
y cuestan más que los pistones, por lo que es prudente obtener el mejor servicio de ellas. Para
esto se recomienda inspeccionar, medir el interior de las camisas y efectuar un cambio al
registrarse un desgaste excesivo.

RECUERDE: Una camisa gastada acortará la vida útil de un pistón nuevo.

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Fig. 100 Pistón dañado por uso en camisa desgastada

Fig. 101 Verificación de desgaste en la camisa.

Fig. 104 Deterioro externo de camisa causado por presión al operarse con empaques dañados

Hay empaques de camisa que se pueden obtener con o sin anillos de alta presión
denominados "de Farol".

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Los anillos "de Farol" deben alinearse con el agujero indicador en el cuerpo de la bomba,
cuando la camisa y el conjunto de empaques se ponen en su lugar y asientan sólidamente.
Después que la bomba ha estado operando y el empaque de las camisas se ha asentado, puede
ser necesario volver a apretar para evitar el movimiento de la camisa. Nunca apriete el empaque
de la camisa mientras la bomba tenga presión. Una precaución que deberá observarse en las
camisas de paredes delgadas es no apretar excesivamente el empaque al grado que a la camisa se
le haga un cuello de botella.

Fig. 105 Camisa con cuello de botella originado por apriete


excesivo de empaques

Las cabezas y empaques de las cabezas de los cilindros varían según la marca y el modelo.

Los pernos o tapas roscadas de cabeza de cilindro se deben inspeccionar regularmente y


reponerlos si están desgastados o rotos. Los empaques de las cabezas de cilindros deberán estar
en buen estado o reponerse, los escurrimientos de los tornillos de ajuste deberán pararse
apretando los prensaestopas. Las tuercas de los pernos de la cabeza del cilindro deberán
apretarse uniformemente siguiendo un patrón de cruz, aún cuando en algunas bombas hay
tazones para tapa de válvula o cabeza de cilindros roscados que se pueden remover o apretar
valiéndose de una barra larga o tubo.

Fig. 106 Aflojando tapas roscadas de válvulas en bomba


de lodos de doble acción

Los vástagos de pistón de una bomba de lodos de doble acción deben ser reemplazados
periódicamente debido al desgaste que sufre su diámetro exterior con el movimiento del vaivén

durante la carrera del pistón a través del empaque del estopero. Están diseñados para resistir el
desgaste en esta área; hay dos tipos de vástagos, el de alta presión y el de bombas de lodos para
alto caballaje. Ambos requieren un tratamiento de alta resistencia a la corrosión y a la abrasión.

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Esto no sucede en los vástagos de una bomba triple, debido a que no utilizan empaquetadura, ya
que no operan dentro del fluido de control. Estos son hechos para usarse en cilindro o núcleo
recto, en pistones de acción simple.

Vástago con desgaste máximo

Conexión API-HP en vástago y émbolo

Las conicidades "HP" son definidas por el API con respecto a la relación entre el diámetro mayor
del cono y la posición del hombro, el cual le ayuda a prevenir el movimiento del émbolo y la acción
de dobladura en la sección cónica, bajo condiciones de alta presión, cuando ha sido debidamente
armado.

Los vástagos que no tengan suficiente diámetro para proporcionar un hombro en el extremo del
cono, no podrán ser utilizados en una conexión "HP".

Para evitar fallas en la parte cónica de los vástagos y pistones, utilice las especificaciones de
apriete recomendadas por el API en bombas de lodos de doble acción.

TORSIÓN PARA CONEXIONES ESTÁNDAR API


CONICIDAD Y FUERZA DE APRIETE
VÁSTAGO
GD-1 Apretar con 1 llave de 18 pg y 1 hombre de 80 kg aproximadamente.
API-1 Apretar con 1 llave de 18 pg y 1 hombre de 80 kg aproximadamente

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API-2 Apretar con 1 llave de 18 pg y 1 hombre de 80 kg aproximadamente
API-3 Apretar con 1 llave de 36 pg y 1 hombre de 80 kg aproximadamente
API-4 Apretar con 1 llave de 72 pg y 1 hombre de 80 kg aproximadamente, con
extensión
API-4 Apretar con 1 llave de 48 pg y 2 hombres de 80 kg aproximadamente
API-5 Apretar con 1 llave de 102 pg y 2 hombres de 80 kg aproximadamente, con
extensión
API-6 Apretar con 1 llave de 90 pg y 3 hombres de 80 kg aproximadamente, con
extensión
API-6 Apretar con 1 llave de 120 pg y 2 hombres de 80 kg aproximadamente, con
extensión

RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACION DE PISTONES

Se debe tener mucho cuidado con las roscas de los conos debido a que si se aprietan
demasiado se trasroscan; los vástagos API-5 y 6, se deben apretar de acuerdo a las
especificaciones de apriete, ya que si se aprietan menos, pueden ocasionarse cortes y fallas por la
alta presión de operación.

Para prevenir cortes en los conos y roturas en vástagos, los siguientes procedimientos de
instalación deberán seguirse con todo cuidado:

a) Coloque el pistón en el cono del vástago y apriételo, debe quedar de 1/32 a 3/32 pg del
hombro del vástago.

b) Después de colocado el pistón en el vástago, lubrique los hilos de la rosca de éste y la


cara de la tuerca para prevenir la fricción al apretar.

c) Acerque el pistón al hombro del vástago con la tuerca.

d) Después del contacto inicial con el hombro, marque la posición relativa de la tuerca y el
pistón con un punzón, una raya de pintura o de grasa, etc.

e) Continúe apretando de 60° a 72°, esto debe avanzar de 2 a 2 1/2 ranuras de la tuerca API-5
que tiene 12 ranuras o 2 1/2 a 3 ranuras de la tuerca API-6 que tiene 15 ranuras.

La experiencia nos enseña que la gran mayoría de las roturas de vástagos se debe a un
inadecuado apriete de la unión API.

VALVULAS Y ASIENTOS

Como otras partes del extremo hidráulico, las válvulas y sus asientos son disecados con
respecto al servicio en el cual estos deberán ser usados, por lo que hay que cambiarlos cuando
excedan el límite de desgaste, ocasionado éste por erosión o por corte de fluido.

El espacio libre para la elevación de la válvula deberá revisarse conjuntamente con las guías
para observar si no hay desgaste excesivo. Si esto sucede, cámbielas de inmediato ya que si no lo
hace, las guías desgastadas ocasionan que las válvulas se inclinen, causando un deterioro
prematuro en éstas o posibles pegaduras o deslaves.

Cuando cambie asientos y válvulas cuide que sean nuevos, así mismo los resortes también,
ya que son los que proporcionan la carga correcta a la válvula en ambas posiciones (abierta y
cerrada).

30
Cuando se extraigan los asientos del cuerpo hidráulico de la bomba, hágalo de preferencia
con un extractor de cuña mecánico o hidráulico.

Antes de instalar el asiento nuevo inspeccione la superficie cónica del asiento de la válvula
para que no haya rayaduras. Después colóquelo en su base, éste deberá afianzarse al empujarlo
con la mano, si no sucede así, revise las dos conicidades para asegurarse de que hay contacto en
ambas.

Instalación de asiento nuevo en su base y fijación


con válvula usada y marro
Fig. 109
Tan pronto se compruebe que hay fijación, coloque una válvula usada en el asiento, con un
vástago y marro golpee en la guía de la válvula para empuñarlo dentro de su base.

Cuando el sonido sea sólido, indicará que el asiento está correctamente asentado.

RESUMEN - CONCLUSION

Este capítulo le ha servido para aprender a diferenciar el extremo hidráulico del mecánico en
bombas de lodos dobles de acción doble y triples de acción simple. La parte mecánica recoge el
movimiento de un motor de combustión interna, transmitiéndolo a la parte hidráulica, que se
encarga de enviar el fluido de control de un nivel bajo a otro más alto.

De la misma forma se analizaron las diversas fallas en el extremo hidráulico de la bomba,


determinando que la mayoría de ellas ocurren por llenado incompleto de las camisas, siendo estas
causas las siguientes:

 Falta de presión del fluido en el extremo de succión.

 Presión atmosférica.

 Carga estática del fluido debido al nivel del fluido contenido en las presas.

31
Asimismo, se determinó que el funcionamiento óptimo de las bombas de lodos se logrará
mediante la instalación de una bomba sobrealimentadora "centrífuga", que puede ser
independiente o bien movida por el mismo motor que impulsa a la primera.

Por último, se dieron las recomendaciones para el cambio o reposición de piezas en el


extremo hidráulico, determinando las causas que originan el deterioro de las mismas.

Bomba triples simple acción Ideco 1300 7 ½” x 12”.


Camisa Max. Presión. PSI Max. Q=Gls. Gls/Emb.95%
7 ½” 2428 895 6.54
7” 2787 786 5.7
6 ½” 3232 672 4.9
6 ¼” 3460 530 4.54
6” 3793 572 4.18
5 ½” 4514 481 3.51
5” 5462 397 2.9

Gasto de Bomba Triplex

QT = D2 x L.. = GLS/EMB.
98

La bomba de lodos se compone de parte mecánica impulsada por 2 motores G.E. de 1000 H.P. c/u.
Parte hidráulica cámara de pulsaciones y válvula de seguridad.

Bomba Triplex simple acción National 12 – p 160.


Camisa Max. Presión. PSI Gls/Emb 95%
7 1/4” 3200 6.11
7” 3430 5.7
6 ½” 3980 4.9
6 ¼” 4305 4.54
6” 4670 4.18
5 ½” 5085 3.51
5 ¼” 5555 3.2

QT = D2 x L = GLS/EMB.
98
Válvulas de succión y Manifoold de válvulas de 4” de descarga.

Bombas de lodos Duplex doble acción National 1300 7 ¼” x 16” x 3 ½”


Max.
EPM Presión GLS
80 75 70 65 60 55
Des. Por EMB.
PSI
ǿ Camisa Galones por Minuto
7 ¼” 830 780 725 675 625 570 2810 10.4
7” 777 720 670 625 575 530 3030 9.6
6 ¾” 710 665 520 575 530 485 3290 8.85
6 ½” 650 610 570 530 490 445 3580 8.13
6 ¼” 595 560 520 485 445 410 3915 7.12
6” 540 510 475 440 405 375 4300 6.77
Max. HP 1600 1500 1400 1300 1200 1100

Gasto de una bomba Duplex.

Qd = (2 x D2 – d2) x L
148

Qd = (6 x 6.252 - 3.52) 162 = 7.12 x 0.952/6.76 GLS/EMB.


148

Bombas de lodos Duplex doble acción National 1600 7 ¼” x 16” x 3 ½”

32
Max.
EPM Presión GLS
80 70 65 60 55 50
Des. Por EMB.
PSI
ǿ Camisa Galones por Minuto
7 ¼” 815 715 665 610 560 510 3515 10.2
7” 750 660 615 565 520 470 3810 9.4
6 ¾” 695 610 565 520 475 435 4135 8.7
6 ½” 640 560 515 475 440 400 4510 8.0
6 ¼” 585 510 470 435 400 365 4940 7.3
6” 530 460 430 395 365 330 5440 6.6
Max. HP 1970 1725 1600 1475 1355 1230

Bomba Gardener – Denver Triplex


Simple acción PZ – 9 1000 HP 7” x 9”
ǿ Camisa Max. Pres. PSI Max. Q= GLS/MIN GLS/EMB
7” 2285 675 4.5
6 ½” 2650 582 3.68
6 ¼” 2875 537 3.58
6” 3110 496 3.30
5 ½” 3710 416 2.77
Max. EPM 150 Max HP 1000

Bomba Gardener – Denver Triplex


Simple acción PZ – 11 1600 HP 7” x 11”
ǿ Camisa Max. Pres. PSI Max. Q= GLS/MIN GLS/EMB
7” 3454 715 5.5
6 ½” 4006 616 4.74
6” 4702 525 4.04
5 ½” 5595 441 3.39
Max. EPM 130 Max. HP 1600

Bomba Gardener – Denver Triplex


Simple acción PZ – 7 550 HP 7” x 7”
ǿ Camisa Max. Pres. PSI Max. Q= GLS/MIN GLS/EMB
7” 1470 577 3.5
6 ½” 1705 498 3.02
6” 2000 424 2.57
5 ½” 2380 356 2.16
5” 2880 295 1.79
4 ½” 3556 238 1.45
Max. EPM 165 Max. HP 550

Bomba Gardener – Denver Triplex


Simple acción PZ – 8 750 HP 6 ¼” x 8”
ǿ Camisa Max. Pres. PSI Max. Q= GLS/MIN GLS/EMB
6 ¼” 2200 526 3.19
6” 2385 485 2.94
5 ½” 2840 407 2.47
5” 3430 337 2.04
4 ½” 4240 273 1.65
4” 5380 215 1.31
Max. EPM 165 Max. HP 750

QT = D2 x L = GLS/EMB.
98

Bolsa Continental EMSCO


F – 500 triplex 6 ¾” x 7 ½” simple acción
EPM 175 170 165 160 150 140 Max. Pres. GLS por
Desc. PSI EMB
ǿ Camisa Q = Galones por minuto
6 ¾” 610 592 575 557 522 488 1341 3.48
6 ½” 565 549 533 517 485 452 1447 3.23
6 ¼” 523 508 493 478 448 419 1565 2.99
6” 481 468 454 440 413 385 1699 2.75
5 ½” 404 393 381 370 347 323 2024 2.31
5” 335 325 316 306 287 268 2440 1.91

33
4 ½” 271 263 255 248 232 216 3025 1.55
4” 214 208 202 196 184 171 3818 1.22
Max HP 530 515 500 484 454 424

Bomba Gardener – Denver Triplex 7” x 7”


PY – 7 500 HP Simple acción
ǿ Camisa Max. Pres. PSI Max. Q= GLS/MIN GLS/EMB
7” 1300 560 3.05
6 ½” 1510 483 3.02
6” 1770 411 2.52
5 ½” 2110 346 2.16
5” 2550 286 1.79
4 ½” 3150 231 1.45
Max. EPM 160 Max. HP 500

Qt = D2 x L = GLS/EMB.
98

34
Conocimiento de las válvulas del Manifoolds y stan pipe.

Objetivo.

1.- Al termino de este capitulo , usted reconocerá las lineas del los circuitos de el sistema de
lodos.

2.- Realizara los cambios según la línea a circular.

Los conocimientos que se deben de tener para una pronta respuesta para cambiar de una línea a
otra, y de bloqueo de una bomba.

MANIFOOLD DE STAN PIPE.

STAN PIPE No. 1 STAN PIPE No. 2

LINEA DE LLENADO DE T.P.

LINEA DE LLENAR. LINEA No.


LINEA No.
2
1

LINEA ARBOL DE EXTRANGULACION.


LINEA DE UNIDAD ALTA.

35
DESCARGA A PRESAS MANIFOOLD DE BOMBAS. DESCARGA A PRESAS
DE BOMBA No. 2. DE BOMBA No. 1.

LINEA STAN PIPE No. 2. LINEA STAN PIPE No. 1.

4 3

8 8

5
7 2 1

BOMBA No. 2.
BOMBA No. 1.

 1,2,3,4 Y 5 VÁLVULAS DE 4 1/16” 5 M.


 6 Y 7 VÁLVULAS DE 2 1/16” 5 M.
 8 MANÓMETROS ESCALA 0 – 6,000 PSI.

36
Conocimientos y preparativos de los distintos lodos o fluidos de control utilizados en la
perforación y mantenimiento a pozos.

Preparación y acondicionamiento de fluidos de control.

Objetivos:

1. Al termino del estudio de este capitulo, usted identificara sin dificultad los materiales que
se utilizan en la preparación y acondicionamiento de los fluidos de control.
2. Realizará correctamente las prácticas de laboratorio.
3. Destacará la importancia del manejo de accesorios en el acondicionamiento de los fluidos
de control.

De las distintas informaciones que se tienen de los fluidos de control se analizaron los tipos
de fluidos, propiedades, funciones, preparación, cálculos de caída de presión, etc, etc, Que nos
servirán de base para las prácticas que se efectúan en la identificación, preparación y
acondicionamiento de los fluidos de control.
Recuerde que los fluidos de control equilibran las presiones de las formaciones, evitando de
tal manera que el gas, agua ó aceite fluyan hacia el pozo, de aquí la importancia de tratar los temas
siguientes:
1. Identificación y manejo de materiales.
2. Manejo de accesorios.
3. Prácticas de laboratorio.
4. Preparación de fluidos.
5. Acondicionamiento de fluidos.

Tipos de materiales:
Los principales tipos de materiales que se utilizan en la preparación de fluidos de control,
son los siguientes:
1. Viscosificantes.
2. Alcalinizantes.
3. Precipitantes de Ión Calcio.
4. Inhibidores de corrosión.
5. Emulsificantes.
6. Dispersantes.
7. Densificantes.
8. Secuestrantes.
9. Obturantes.

1. Materiales Viscosificantes:
Proporcionan al fluido de control, buena gelatinosidad, mayor viscosidad y óptima
reducción del filtrado.
El material viscosificante más usual es la “Bentonita”
En fluidos de control base agua, alcanza densidad, hasta de 1.06 gr/cm 3, y
viscosidad Marsh de 40 a 50 segundos.
2. Materiales Alcalinizantes:
Se emplea para alcalinizar, para aumentar el PH de algunos fluidos base agua. El
principal alcalinizante que se utiliza es la “Sosa Cáustica”.
Uso, incrementa el potencial Hidrógeno, solubilizar dispersantes y contrarrestar la
acción corrosiva en las salmueras.

37
3. Materiales Precipitantes del Ión Calcio:
Compuestos “acidicos” que producen exceso de iones hidrógeno, su empleo principal,
es eliminar el ión calcio, producido por la contaminación del cemento en los fluidos de
control bentoníticos, los más usuales son: “Carbonato De Sodio, Bicarbonato De Sodio Y
Pirofosfato Ácido De Sodio”.
4. Materiales Inhibidores de corrosión:
Son materiales que al añadirse al fluido de control sirven para disminuir o quitar la
corrosión que estos pudieran provocar en las T.P. de producción, trabajo ó revestimiento,
el más utilizado es el “Bicromato De Sodio”.
En ocasiones actúa para evitar la gelificación en fluidos bentoníticos que se usan en
pozos con alta temperatura.
5. Materiales Emulsificantes:
Este tipo de materiales se utiliza para producir una emulsión (mezcla líquida
heterogénea permanente), su función principal es facilitar la dispersión de un líquido en
otro manteniéndolos en suspensión o dispersión sin que las fases se separen, los más
usados son: “Drilex Y Drilox”.
En fluidos de emulsión inversa actúa como estabilizador de la emulsión, mejorando
las propiedades de filtración.
6. Materiales Dispersantes:
Su función principal, es reducir la viscosidad en fluidos de base de agua tratados
químicamente los más usuales son: “Lignex Y Supercaltex”.
Son utilizados cómo reductor de viscosidad de filtrado y emulsificante, en los fluidos
de control cromolignosulfonato emulsionado (ClSe), resiste alta temperaturas y
presiones.
7. Materiales Densificantes:
Materiales inertes o productos químicos que se utilizan para aumentar la densidad den
los fluidos de control base agua y salmueras, los más conocidos son: “Barita, Carbonato
De Calcio, Cloruro De Calcio Y Cloruro De Sodio Fino”
8. Materiales Secuestrantes:
Se utiliza como secuestrante del Ácido Sulfhídrico en los fluidos de control, el más
conocido es: “Ironite Sponge”.
Se usa en fluidos de control base agua o aceite para reducir la corrosión producida por el
ácido sulfhídrico.
9. Materiales Obturantes:
Se emplean para evitar pérdidas y recuperar la circulación de los fluidos de control, el
más usual es la: “Sal En Grano”.
En fluidos de control de baja densidad FaPX con altas viscosidades (600 a 1000
segundos) para controlar perdidas de circulación en yacimientos con gradientes de
presión bajos. El tapón formado es fácilmente removido circulando con agua dulce, ya
que la sal es soluble en agua.

PRACTICAS DE LABORATORIO.

DENSIDAD

La densidad de un fluido de perforación es su peso en una unidad de volumen. la densidad


puede ser expresada en lbs/gal (ppg), lbs/pie3 (pcf), grs/cm3, gradiente de presión (psi/pie).
El instrumento usado con mas frecuencia para determinar la densidad de fluidos
perforación es la balanza BAROID. Este instrumento permite mediciones con una

38
precisión entre 0.1 ppg, ó 0.5 pcf, ó 0.01 gr/cm 3. la balanza consiste da las siguientes
partes: una base de soporte, un recipiente con cubierta, un graduado con caballete móvil y
punto de apoyo con una brújula de nivel.

PROCEDIMIENTO:

a) Colocar la base de la balanza a nivel.


b) Remover la balanza y la cubierta asegurándose que ambas estén limpias y secas.
c) Llenar el recipiente hasta el tope con la muestra de fluido y lentamente asentar la
cubierta con movimientos giratorios firmes.
d) Lavar todo el fluido en el exterior del recipiente y el brazo tapando el orificio de
respiración.
e) Colocar la balanza sobre el soporte y equilibrarlo moviendo el caballete (contra
peso) a lo largo de la escala.

Medidas de un lado de lb/pie3 y de gr/cm3.

Medidas de otro lado lb/gal y lb/pg2/1,000 pie.

Viscosidad de embudo MARSH.

39
Es la resistencia al flujo de un fluido, causada principalmente por las
fuerzas de atracción de sus partículas, y en menos grado por la fricción creada entre ellas, a
una determinada velocidad de corte: La viscosidad de un fluido es afectada por la temperatura.
Medidas de viscosidad, la medida de la viscosidad aparente, o punto de escurrimiento, se
efectúa, con el embudo Marsh. Su unidad se expresa en segundos Marsh, que indica el tiempo
que tarda en fluir por el embudo un litro de fluido.

Las medidas que debe tener el embudo son:

a) Longitud de 12 pulgadas.
b) Diámetro parte superior 06 pulgadas.
c) Diámetro del orificio parte inferior 3/16" por 2 pulgadas de longitud.
d) La medida de la malla de 12.
e) La capacidad del embudo hasta el ras de la malla debe de ser de 1.5 lts.

Procedimiento:

a) Cubrir el orificio de salida del embudo con el dedo y llenarlo a través de la malla con el
fluido que se va a medir hasta la misma malla.
b) Quitar el dedo y tomar el tiempo en segundos que tarda en llenar el un recipiente con
capacidad de un litro.

Propiedades Reológicas De Los Fluidos De Control.

40
Reología:

Es la ciencia que se encarga de la deformación de los fluidos cuando se someten a fuerzas


externas.

Las Propiedades Reológicas De Un Fluido Son:

1. Viscosidad aparente.
2. Viscosidad plástica.
3. Punto de cedencia.
4. Fuerza de gelatinosidad.
5. Enjarre.
6. Filtración.

PROCEDIMIENTO:

Los viscosímetros rotacionales de lectura directa son aquellos que miden las propiedades
Reológicas de los lodos de perforación, dichos viscosímetros tienen un espacio anular entre dos
cilindros. La muestra de lodo es colocada en el espacio anular y la camisa exterior gira a una
velocidad constante lo cual produce cierta torsión sobre el cilindro interior. El movimiento del
cilindro interior es restringido por un resorte de torsión, y un dial conectado registra el
desplazamiento del cilindro a interior a diferentes revoluciones por minuto de la camisa exterior.

Viscosidad Aparente (va

En el laboratorio la medición de esta viscosidad se lleva a cabo con el viscosímetro de la


velocidad variable (llamado Viscosímetro FANN ), que nos indica su resultado en las unidades que
conocemos como centipoises (C.P.).

Procedimiento para determinar va.


Obtener una muestra del lodo y llenar hasta la marca indicada.
Sumergir la camisa rotatoria en la muestra de lodo hasta la marca.
Con la camisa rotando a una velocidad de 600 rpm. registrar la lectura del dial una vez que se ha
estabilizado.
La viscosidad aparente se determina al dividir la lectura a 600 rpm. entre dos y es en centipoises.

Viscosidad Plástica. (vp)


Es la resistencia al flujo debida a la fricción mecánica, generada por el rozamiento y concentración
de los sólidos entre si y la viscosidad de la fase líquida que los rodea. Esta definición nos permite
deducir dos útiles conclusiones:
1. A mayor densidad o concentración de sólidos por volumen, la fricción entre las
partículas aumentará por incrementarse el rozamiento entre ellas y bajo tales
condiciones, la viscosidad plástica, que es una medida de fricción se incrementará
aumentando también la viscosidad aparente.
2. Si se disminuye el diámetro o tamaño de las partículas sólidas también aumentara
la viscosidad plástica, por que se aumentará en el área de superficie de las
partículas y esto incrementará el rozamiento y la fricción entre ellas.

Procedimiento para determinar vp.


Mismo procedimiento que el de va solo que cambiando la rotación a 300 rpm.
Una vez registra la lectura, a la lectura a rotación 600 rpm se resta la de 300 rpm y tenemos la
viscosidad plástica.

Punto de Cedencia (pc).

41
Valor de la resistencia al flujo, debida a las fuerzas de atracción que existen entre las partículas o
sólidos en suspensión, condición dinámica.
El punto de cedencia, es otro de los componentes de la resistencia al flujo de un fluido, se debe a
las fuerzas de atracción que existen entre las partículas o sólidos en suspensión. Estas fuerzas de
atracción son una consecuencia de las cargas eléctricas concentradas sobre la superficie de las
partículas.

El valor de esta fuerza de atracción o punto de cedencia está en función de:

1. El tipo de sólidos y cargas eléctricas asociadas con ellos.


2. La concentración en volumen de sólidos.
3. La concentración iónica de las sales contenidas en la fase líquida.

Un alto punto de cedencia tiene efectos indeseables sobre el control de pérdida de filtrado:
las presiones de circulación y las resistencias de los geles; por lo cual muchas veces es necesario
reducirlos.

Procedimiento para determinar pc.


El punto de cedencia se determina restando a el registro de lectura a 300 rpm la viscosidad
plástica y el resultado se da en Lbs/100 pies2.

Fuerza de Gelatinosidad .
Es la medida de la fuerza de atracción de las partículas del fluido cuando está en reposo.

Esta propiedad reológica es determinante para lograr la función de suspensión de recortes, ya


que la fuerza de gelatinosidad de un fluido define su capacidad para mantener estos sólidos en
suspensión.
Gelatinosidad Y Punto De Cedencia:Estas dos propiedades Reológicas están en función de el
punto de cedencia, también se disminuye la gelatinosidad, sin embargo un valor bajo del punto de
cedencia no será indicativo de que la gelatinosidad sea cero.

Tipos De Gelatinosidad:

Gel Progresiva.
Gel Frágil.

Gel Progresiva:
Una gelatinosidad progresiva es la que comienza con valores bajos y aumenta en forma
constante al poner el fluido en reposo, esto ocurre cuando existe alta concentración de sólidos,
este tipo de fuerza de gel es firme y se requiere un incremento adicional a la presión de circulación
normal, para que éste recupere su fluidez.

Gel Frágil:
En éste tipo de gel, se inicia una fuerza de gel en los primeros minutos, pero aumenta muy
poco con el tiempo en reposo, este tipo de fuerza de gel, es menos firme y requiere una menor
presión de bombeo para establecer la circulación.

Procedimiento para determinar los geles. Gel 0 y Gel 10.


Una vez que se determino la VA, VP y PC, se agita la muestra a 600 rpm por 10 segundos, después
permitir que permanezca en reposo por 10 segundos, hacer girar el rotor a 3 rpm y la lectura
máxima es la resistencia del gel a 10 segundos en lbs/100 pies2.
Posteriormente se agita la muestra a 600 rpm por 10 segundos, se deja en reposo durante 10
minutos, y se vuelve hacer girar el rotor a 3 rpm. y la lectura a máxima es registrada, como la
resistencia al gel a 10 minutos en lbs/100 pies 2.

42
Filtración:
Es la pérdida de fracción líquida de un fluido hacia la formación, cuando la permeabilidad de
esta lo permite. La fase líquida puede ser agua o aceite.

La filtración del fluido a la formación se contrarresta mediante la formación de un enjarre que


sirve de medio filtrante y disminuyendo la diferencial de presión entre la columna Hidrostática y la
presión de formación.

No hay medio adecuado para medir la filtración dinámica, por eso se toma como datos los de
la filtración estática.

Enjarre:
Es la propiedad que tienen los fluidos de control, de formar una costra o película sobre la
formación para reducir el filtrado del fluido, para que se pueda formar un enjarre ó costra de
sólidos en la formación se requiere:
A. Que el yacimiento contenga un medio poroso y permeable.
B. Una Diferencial depresión.
C. Un fluido de control con sólidos en suspensión capaces de formarlo.

43
Formación De Enjarre:

Si los poros son suficientemente grandes, el primer efecto es un “chisguete” de fluido que
penetra entre los agujeros, por la cara de la pared del pozo. Después de perder la fase líquida, con
los sólidos del fluido, se forma una costra (enjarre) sobre la pared de la formación.

Composición:
Esta costras se compone de los sólidos del fluido de control, y de los sólidos encontrados
(naturales) en el agujero, o intervalos perforados; más importante que el contenido de sólidos de
fluido, es el tamaño, forma y distribución de las partículas.

Propiedades y características:
Para obtener propiedades óptimas en el enjarre, debe darse importancia, no solo a los sólidos
básicos del fluido, sino también a los materiales usados para el control de la pérdida de filtrado.

Baja Permeabilidad:
Generalmente las partículas pequeñas forman enjarres de baja permeabilidad, por que se
compactan más. Generalmente las partículas más pequeñas, proveen la parte más importante de
un enjarre de baja permeabilidad.

Alta Permeabilidad:
Una distribución coloidal deficiente, o una baja concentración por volumen de sólidos o un
rango de tamaño pobre, puede producir enjarre con alta permeabilidad con riesgo de permitir que
por filtrado se produzcan daños irreparables en la formación.

Espesor:
A menor espesor del enjarre habrá una menor permeabilidad y menos posibilidad de filtración,
y a mayor espesor del enjarre, se tendrá mayor permeabilidad y más posibilidad de filtración.
Para obtener la medición del filtrado y enjarre se emplea el filtro prensa de baja presión y baja
temperatura y el resultado se da en centímetros cúbicos (cm 3) o milímetros (mm)

Medición:

Filtrado a baja temperatura.

El filtrado y las características de formación de pared (ENJARRE), se determinan por medio


de un filtro prensa. esencialmente el filtro prensa consiste en una celda cilíndrica de 3" de
diámetro interior y de 2 1/2" de altura.
Esta cámara hecha de materiales altamente resistentes a soluciones alcalinas y construida de tal
manera que soporte una determinada presión interior y poder liberarla por arriba. Y esta arreglada
de manera que se pueda colocar una hoja de papel filtro de 9 cm. de diámetro en el fondo de la
cámara. El área de filtración es de 7.1 pg 2 abajo del soporte de la cámara esta localizado un tubo
de drenaje para la descarga del filtrado, el sello de la cámara es por medio de empaques y se
puede aplicar presión ya sea por gas, ó por un liquido, el aparato esta equipado con reguladores
de presión, la presión se obtiene de cilindros portátiles ó cartuchos presionados de CO 2 ó por
presión hidráulica, el filtro es papel WHATMAN No. 50 ó su equivalente.

Procedimiento:
1. Obtener una muestra de lodo recientemente agitada.
2. Asegurarse de que cada pieza del filtro este limpia y que los empaques no estén
desgastados.
3. Coloque el empaque despeues la malla, el papel filtro y el otro empaque en su asiento.
Llenar la cámara hasta 1/4" del asiento del empaque. Termine de armar la cámara y
colocarla en su base.
4. Coloque una probeta seca debajo del tubo de drenaje para recibir el filtrado.

44
5. cerrar válvula de alivio de seguridad y ajustar regulador para una presión de 100 psi. Esta
presión debe ser aplicada en menos de 30 segundos.
6. la prueba debe efectuarse por 30 min. comenzando al momento de aplicar la presión.
7. después de 30 min. cortar la presión, abrir la válvula de alivio asegurándose que toda la
presión fue liberada. El volumen del filtrado se registra en cm 3 como filtrado API.
8. Remover la cámara y desarmarla tirar el lodo y conservar el papel filtro sin dañar su
enjarre, lavar cuidadosamente el enjarre con agua y medir su espesor.

Contenido de arena:

El contenido de arena en el lodo es estimado por medio de un cedazo de un diámetro de 2


1/2" con una malla 200, en un embudo que encaja en el cedazo y en un recipiente de vidrio
calibrado desde ó hasta 20%, el porcentaje de arena se lee directamente del recipiente de vidrio.

Procedimiento:

1. Obtener una muestra de lodo recientemente agitada.


2. Llenar el recipiente hasta la marca "LODO HASTA AQUÍ".
3. Añadir agua hasta la marca "AGUA HASTA AQUÍ".
4. Cubrir la boca del recipiente con el dedo pulgar y sacudir enérgicamente.
5. Verter la mezcla sobre la malla añadir mas agua al recipiente sacudir y nuevamente verter
la mezcla sobre la malla repetir la operación hasta que el agua este clara.
6. Colocar el embudo boca abajo sobre el extremó superior del cedazo y cuidadosamente
invertir la unidad. Colocar el embudo en la boca del recipiente de vidrio y lavar la arena
rociando agua sobre la malla. Permitir que la arena se precipite y registre el porcentaje de
arena por volumen tomando la lectura directamente del recipiente de vidrio.

45
Contenido de agua, aceite y sólidos.

Este grupo de propiedades es lo que se conoce como análisis de balance de material del
fluido, el cual nos proporciona % en volumen de agua, de aceite y sólidos, tanto de baja (menor de
3.0 gr/cm3) como de alta densidad (mayor de 4.0 gr/cm3). Lo que nos permite evaluar cuanta barita
tenemos en el lodo y cuanta se pierde por remoción de sólidos. Así mismo el conocer al cantidad
de barita nos permitirá calcular las concentraciones de reactivos sin tomar en cuenta el volumen
de lodo debido al desplazamiento de la barita. Permitiéndonos con esto evaluar la acción de los
reactivos de manera eficaz para determinar la cantidad de líquidos y sólidos en un lodo de
perforación.

Procedimiento para determinar % de agua, aceite y sólidos.

46
1. Limpiar y secar la cámara antes del uso, asegurándose que el interior de la cámara
permanezca uniforme.
2. Obtener una muestra de lodo recientemente agitada, asegurándose que todo el aire y gas
ha sido liberado.
3. Llenar la cámara de la retorta con la muestra de lodo (10 cm 3).
4. Colocar la tapa sobre la camara y limpiar el exceso de lodo que sale a través del orificio.
5. Colocar fibra de acero en el interior de la parte superior de la camara.
6. Acopla la cámara con el elemento de condensación y colocarlo en el elemento térmico.
7. Colocar una probeta graduada bajo la espiga de condensación y conectar retorta.
8. dejar que la retorta caliente hasta que la condensación cese y luego permitir 10 min. de
calentamiento adicional.
9. Leer el volumen de aceite y agua recolectados en la probeta determinar el % de sólidos
restándole a 10 cm3, la cantidad de líquidos recolectados en la probeta, y multiplicarlo por
diez para reportar el porciento.

Preparación De Fluidos.

En la correcta preparación de un fluido de control es necesario saber cómo se calcula la


cantidad requerida de materiales, conforme a las funciones que debe desempeñar.
Los fluidos de control más utilizados en perforación son:

47
1. Lodo Bentonítico.
2. Salmuera.
3. Fluido De Emulsión.
4. Fluido De Baja Densidad.
1. Lodo Bentonítico.

Componentes Proporciones por M3


Agua Dulce 1,000 Lts/M3
Bentonita 75 Kg/M3

Cómo preparar 60 M3 de Lodo Bentonítico.


Ejemplo.
Agua necesaria 1,000 x 60M3 = 60,000 Lts.
Bentonita 75 x 60M3 = 4500 Kg.
4,500 % 50 Kg/Saco = 90 sacos.

Procedimiento De Preparación.
1. Almacenar en las presas metálicas 60,000 Lts. de agua dulce.
2. Agregar lentamente la bentonita por el embudo manteniendo agitación con las pistolas
mezcladoras para evitar la formación de grumos.

NOTA: Con 75 Kg/M3 de bentonita de buena calidad se obtiene viscosidad de 45 – 50 segundos


Marsh y densidad de 1.06 Gr/Cm 3. En caso de no lograr estos valores, NO agregue más bentonita,
para evitar valores de viscosidad y gelatinosidad elevados.

Salmueras Con Cloruro De Sodio.

En la preparación de este fluido se emplea agua dulce y sal en grano o fina.

Componentes Proporciones
- Agua dulce
- Cloruro de Sodio
- Inhibidor de corrosión de 10 a 15 Lts/M 3 ó Sosa Cáustica Las cantidades varían conforme a la densidad requerida
1 Kg/Cm3
- Cal viva 1 Kg/Cm3

CANTIDADES DE LOS COMPONENTES PARA PREPARAR UN METRO CÚBICO (M 3) DE SALMUERA DE CLORURO DE


SODIO (NaCl)
DENSIDAD gr/cm3 CLORURO DE SODIO (NaCl) AGUA DULCE Lt. PRESIÓN HIDROSTÁTICA
Kg. CADA 1000 METROS kg/cm2
1.00 - 1000 100
1.02 26 988 102
1.03 46 978 103
1.04 62 973 104
1.05 79 963 105
1.06 90 958 106
1.07 102 953 107
1.08 113 947 108
1.09 133 942 109
1.10 153 931 110
1.11 160 925 111
1.12 173 920 112
1.13 189 908 113
1.14 211 902 114
1.15 231 893 115
1.16 243 887 116
1.17 263 878 117
1.18 280 871 118

48
1.19 291 865 119

Ejemplo:

Preparar 30 M3 de salmuera Sódica con densidad de 1.12 Gr/Cm 3 (Tomar como referencia la
tabla anterior).

Cálculos:

Agua Dulce 920 x 30 M3 = 27,600 Lts.


Cloruro de Sodio 173 x 30 M3 = 5,190 Kg.
Inhibidor de Corrosión 12 x 30 M3 = 360 Lts.
Cal Viva 1Kg x 30 M3 = 30 Kg.

Procedimiento De Preparación

1. Agregar en la presa metálica el agua calculada.


2. Añadir la sal en grano o fina por el embudo manteniendo agitación.
3. Adicionar el inhibidor de corrosión y la cal viva ejerciendo pistoleo continuo para que se
incorporen los aditivos al fluido.

Fluido De Emulsión Inversa.

Para preparar este fluido, se necesita: Diesel, Agua Dulce, Cloruro de Sodio, Drilex,
Drilox, Barita ó Carbonato de Calcio.

Componentes Proporciones
- Diesel Las proporciones a cambiar de estos materiales, varían
- Agua Dulce según el valor de la densidad que se requiera.
- Cloruro de Sodio ó de Calcio 41.50 Kg/Cm3
- Drilex
- Drilox
Barita, ó Carbonato de Calcio

Para preparar este tipo de fluido consulta la tabla.

Ejemplo.

Preparar 70 M3 de Emulsión Inversa con densidad de 1.50 Gr/Cm3

Cálculos 462 Lts. x 70 M3 = 32,340.00 Lts.


Agua Dulce 327 Lts. x 70 M3 = 22,890.00 Lts.
Sal 16 Lts. x 70 M3 = 1,120.00 Lts.
Drilex 27 Lts. x 70 M3 = 1,890.00 Lts.
Drilox 30 Lts. x 70 M3 = 2,100.00 Lts.
Barita 720 Lts. x 70 M3 = 50,400.00 Lts.
(41.50 x 70 M3)

49
Procedimiento De Preparación.

- Agregar en las presas metálicas, el volumen de diesel calculado.


- Añadir el drilex agitando el lodo hasta homogenizar la solución.
- Adicionar al fluido una tercera parte (7630 Lts.) de agua manteniendo la agitación.
- Hechar a través del embudo el Drilox y el cloruro de sodio.
- Agregar el volumen restante del agua.
- Densificar con barita.
- Después de terminar la preparación del fluido agitar por lo menos 30 minutos y verificar las
características finales del fluido.

Fluido De Baja Densidad.

Material que se necesita para preparar este fluido de control:

Relación 70/30
Componentes Porciones
Agua Dulce 300 Lt/M3
Canadex 20 Lt/M3
Diesel 700 Lt/M3
Carbonato de Calcio 25 Lt/M3

Ejemplo:

Preparar 85 M3 de fluido de baja densidad a 0.81 Gr/Cm3.

Cálculos:

Agua Dulce 300 Lt/M3 x 85 M3 = 25,500.00 Lt.


Canadex 20 Lt/M3 x 85 M3 = 1,700.00 Lt.
Diesel 700 Lt/M3 x 85 M3 = 59,500.00 Lt.
Carbonato de Calcio 25 Lt/M3 x 85 M3 = 2,125.00 Lt

Procedimiento De Preparación:

- Con el agua calculada adicionar el Canadex por el embudo agitando hasta formar
bastante espuma.
- Agregar el diesel y agitar durante una hora, todo el volumen del fluido.
- Vacié por el embudo el carbonato de calcio, agite todo el volumen durante dos
horas.
- Registrar la densidad y viscosidad.

Acondicionamiento de fluidos,

Al realizar sus funciones dentro del pozo, los fluidos de control, están expuestos a
diferentes tipos de contaminaciones. Por eso es necesario acondicionarlos con la finalidad de
restituir sus propiedades y así obtener de ellos los factores que se requieren en su empleo, tales
como:

1. Mantener controlada la presión de formación.


2. Suspender y extraer partículas indeseables.
3. Enfriar y lubricar herramientas, etc.

En este tema se estudiará la forma práctica de acondicionar los fluidos de control, y su


cuidado en las contaminaciones más frecuentes.

50
Estos fluidos son los más empleados en perforación y se presentaron en el tema anterior:

2. Lodo Bentonítico.
3. Salmueras..
4. Fluido de Emulsión Inversa
5. Fluido de Baja Densidad.

1. Lodo Bentonítico.

Contaminación con cemento:

Es una contaminación frecuente en este tipo de fluido, en los trabajos de molienda de


cemento se agrega bicarbonato de sodio (5 kg/m 3) al fluido contaminado y soca cáustica (1
kg/m3)estas cantidades se pueden incorporar al fluido de control antes de que se rebaje el
cemento.

El bicarbonato de sodio es un producto químico que precipita el calcio y puede utilizarse en


combinación con el carbonato de sodio. La sosa cáustica permite aumentar el P.H. (aumenta
los iones de hidrógeno).

Contaminación con aceite y gas:

Cuando se presenta este tipo de contaminación, existe un riesgo muy elevado de explosión
en el sistema de circulación debido al das disperso en el fluido.

Se recomienda eliminar el fluido de control y preparar nuevamente el volumen; su empleo se


sugiere en pozos que no exceden de una temperatura de 180°c, ya que ocasiona aumento de la
viscosidad.

2. Salmuera Cloruro de Sodio:

Contaminación con Cemento:

Debido a que el cemento no se disuelve en la salmuera, este se elimina en la malla del


vibrador, evitando que se pase a las presas y que pueda dañar la eficiencia de las bombas
centrífugas y de lodos.

Cuando la contaminación es con cemento no fraguado, se debe eliminar el total del fluido
contaminado.

Contaminación con Agua:

Se deberá vigilar constantemente la densidad de salida del fluido de control, ya que puede
ocasionar una alteración en la densidad.

En caso de aumentar la densidad, agregue agua natural, pero si disminuye,, añada cloruro
de sodio para restablecer la densidad original, que no pueda ser mayor de 1.19 gr/cm 3 debido a
que el cloruro de sodio se precipuita por la saturación.

Contaminación con Aceite y Gas:

Si este tipo de contaminación se presenta muy ligera, deberá eliminar el gas por agitación y
por el Desgasificador, además de restituir la densidad original; pero si la contaminación es

51
severa se eliminará todo el fluido contaminado, desplazándolo a la batería o presas de
desperdicio.

3. Fluido De Emulsión Inversa:

Para aumentar la viscosidad:

Agregar agua salada, drilex como emulsificante líquido y Drilox como emulsificante sólido,
esto hace que la relación, aceite-agua disminuye y la viscosidad aumenta.

Para reducir la viscosidad:

Agregar diesel, drilex como emulsificante líquido y Drilox como emulsificante sólido, esto
hace que la relación aceite-agua aumente y la viscosidad disminuya.

Para reducir la densidad:

Añada agua salada, diesel, drilox y drilex en cantidades proporcionales según la tabla de
preparación para evitar aumento en la viscosidad.

Para aumentar la densidad:

Agregue agua salada, diesel, drilex, drilox y barita en cantidades proporcionales según la
tabla de preparación. La agitación en los cuatro puntos anteriores, se realizará con la bomba
centrífuga sin emplear los agitadores de fondo. La relación Aceite-Agua está en proporción
con la densidad y viscosidad entre los rangos siguientes, de 60 – 40 a 80- 20.

OJO:

A menor relación aceite-agua, mayores valores Reológicos.


A mayor relación aceite-agua, menores valores Reológicos.

IMPORTANTE:

Este tipo de fluido no debe estar en contacto con agua natural debido a que ocasiona el
rompimiento de la emulsión.

4. Fluido De Baja Densidad:

Para reducir la viscosidad:

Agregue diesel Canadex, con agitación de las pistolas aéreas sobre el nivel del fluido en las
presas.

Para aumentar la viscosidad:

Agregue agua natural en poco volumen y Canadex, y con agitación con las pistolas sobre el
nivel del fluido en las presas.

Separación De Las Fases, Aceite-Agua:

Adicione el emulsificante Canadex en proporción de 0.25 – 0.50 Lt/M 3 de fluido agitando


continuamente.

52
En la relación de aceite-Agua se deben cuidar constantemente los valores óptimos 90-140,
80-20 y 70- 30.

53
Equipos de control de sólidos.

Manejo De Accesorios.

En las presas de almacenamiento del equipo, durante las etapas de preparación y


acondicionamiento de los fluidos de control, es necesario emplear accesorios que permitan que se
efectúe la mezcla homogénea de materiales y reactivos químicos para obtener fluido de control en
óptimas condiciones, así como accesorios cuya función sea eliminar sólidos y gases que afectan los
valores reológicos de los fluidos de control.
Recordemos que los fluidos de control desempeñan varias funciones dentro del pozo, y algunas veces
requieren de preparación con materiales o reactivos quími9cos, es aquí donde se utilizan los accesorios
principales.
1. Bomba centrífuga.
2. Embudo mezclador.
3. Pistolas de agitación superficial.
4. Pistolas de agitación de fondo.
5. Agitadores de fondo eléctrico.
6. Separadores de sólidos (Temblorinas)
7. Separadores de fluido-gas (Desgasificador)

Estos accesorios desempeñan una función especifica en cada tipo de problemas ó necesidad, por
lo que analizaremos cada uno de ellos.

Bomba Centrífuga

Existen dos diferentes marcas: Mission y Metales Transformados, ambos modelos son 6x8R (6” de
descarga y 8” de succión, de rotación derecha).

Las dos marcas son similares y tienen la función de mezclar los fluidos de las presas con gasto elevado y
poca presión.

54
Para utilizar la bomba centrífuga realice los siguientes pasos:

2°. Verifique la posición de las válvulas, la de succión, 8” deberá estar abierta; la de descarga 6” abierta,
la del embudo mezclador abierta si se va a utilizar y las válvulas de las pistolas mezcladoras abiertas, el
embrague de la bomba deberá estar fuera.
3°. Embrague la bomba centrífuga y observe si funciona correctamente, en caso contrario suspenda y
verifique nuevamente.
4° Una vez que el funcionamiento de la bomba es correcto, acelere lentamente hasta lo requerido.
Asegure el mecanismo del acelerador para evitar alteraciones en la operación del motor, originadas por la
vibración.
5°. El enfriamiento con agua del vástago impulsor en el estopero deberá ser constante durante la
operación.
6° Aunque el funcionamiento de esta unidad es seguro, se recomienda la revisión del mismo, en periodos
no muy prolongados, según el esfuerzo a que se somete y las condiciones de la bomba centrífuga.

Recomendaciones Prácticas.
1. No coloque líneas de descarga en dirección de la succión, ya que esto provocará un
funcionamiento deficiente, debido al aire que pueda llevar el fluido al succionarlo.
2. Mantenga un flujo de agua sobre el Vástago Impulsor en el pedestal, para evitar el calentamiento
excesivo.
3. Antes de embragar la bomba centrífuga, verifique que la válvula de succión y mínimo la mitad de
pistolas agitadoras estén abiertas.
4. Evite estrangular demasiado la línea de descarga debido al daño que se pueda causar al rotor o
romper el envolvente (Caracol).
5. Durante el funcionamiento de la bomba, tener mucho cuidado de no tirar papel, madera ó
herramienta, etc, en la presa de asentamiento, ya que pueden ser succionados por la bomba y
causarle daños considerables.
6. Los empaques del estopero se lubrican solo con grasa, debido a que el aceite se elimina con el
calentamiento.

55
Embudo Mezclador.
La finalidad de este accesorio es agregar al fluido de control, material y reactivos químicos a
granel, mezclándose ambos al fluido por el paso de este en el embudo.

56
Las medidas que presentan son las recomendadas para la construcción de embudos mezcladores.

Funcionamiento:
El fluido entra al embudo por una línea de 5 ó 6”, que se reduce a una boquilla por dónde sale a alta
velocidad. Esto origina que baje la presión estática en la tolva formando un vacío, así al agregar el
material en el embudo se mezcla al paso del fluido.

57
Pistolas De Agitación Superficial
Función:
Las pistolas de agitación superficial, descargan en las presas de lodo el fluido proveniente de la bomba
centrífuga, con la finalidad de mezclar los fluidos de control y homogenizarlos.
Estos accesorios constan de las siguientes partes:

Recomendaciones Prácticas:

1. Todas las pistolas tienen un válvula de control, esta deberá estar totalmente abierta o cerrada.
2. Cuando las pistolas estén instaladas, deberán de contar con todas sus partes y estar lubricadas
en las áreas de movimiento.
3. Las boquillas de estrangulación de seleccionan de acuerdo con el tipo de densidad del fluido de
control.
4. Cuando las pistolas no sean utilizadas deben de tener los seguros puestos.
5. Cuando se agite cualquier fluido de control el extremo de descarga de las pistolas debe estar
sumergido dentro del fluido.
6. Revisar periódicamente las pistolas superficiales, ya que pueden dañarse en los niples, uniones,
válvulas y boquillas.
7. Al instalar las pistolas superficiales, se realizará en lugares donde puedan trabajarse.
8. Las pistolas deben de arrojar el fluido de control lejos de la succión de la bomba, para evitar que
succiones fluido con aire.

58
Pistolas De Agitación de Fondo.
Función:

Al igual que las pistolas de agitación, estos accesorios mezclan los materiales y reactivos que se
agregan al fluido de control, la diferencia radica en que los anteriores agitan el fluido en la superficie,
logrando que se incorporen los materiales ubicados en la parte superior de la presa: y las pistolas de
agitación de fondo, como su nombre lo indica, lo hacen en el fondo de la presa con los materiales que se
precipitan en el fluido. El movimiento de estas pistolas se producen por el flujo del fluido, que descarga la
bomba centrífuga.
Es poco usual que por su diseño se instalen fijas, ya que su mecanismo funciona al girar el tubo de
descarga.
Este accesorio se compone de las siguientes partes:

Recomendaciones Prácticas:

1. Las boquillas de estrangulación se seleccionaran de acuerdo con el numero de estas, densidad


del fluido de control y capacidad de la bomba centrífuga.
2. No se instalen cerca de la succión de la bomba centrífuga, y de lodos, ya que pueden alterar el
funcionamiento de las bombas.
3. Las válvulas de control deben estar totalmente abiertas o cerradas.
4. Se deben revisar periódicamente ya que están largo el tiempo dentro del fluido de control.

Agitadores Eléctricos De Fondo.


Función:

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Mantiene el fluido de control en continua agitación dentro de las presas de lodo, conservando la
suspensión de los materiales densificantes, y así evitando la formación de “Geles”.
Este tipo de agitadores se impulsan por medio de un motor eléctrico, con capacidad de 5 a 10 H.P. de
esta forma se transmite la fuerza a un conjunto de engranes y estos a su vez a la flecha impulsora que la
hace girar produciendo el movimiento (generalmente a 50 r.p.m.) dentro del fluido de control.
Constan de las siguientes partes:

1. Conjunto De Engranes (Generalmente modelo 83).


2. Motor Eléctrico (El de mayor uso 5 HP).
3. Flecha Impulsora.
4. Cople Opcional.
5. Aletas Opcionales.
6. Aleta Inferior.
Recomendaciones Prácticas:
1. Al utilizar los agitadores eléctricos se debe revisar el nivel de aceite en la caja de engranes y las
condiciones de abastecimiento de la energía eléctrica.
2. Revisar periódicamente el motor eléctrico que no tenga calentamiento.
3. Vigilar cuando la planta de luz abastezca al alumbrado para evitar daños al motor eléctrico.
4. Si las aspas del agitador no funcionan, suspender el funcionamiento del mismo.

Separador De Sólidos (Temblorina).


Función:
Elimina del fluido de control, que sale del pozo en la circulación, partículas de formación, cemento,
hule ó metal que puedan volver a circula, ocasionando daños durante el funcionamiento de las bombas
centrífugas o de lodos y perdida de tiempo al taparse las herramientas que están trabajando dentro del
pozo.
Gran variedad de casas comerciales distribuyen este accesorio, entre otras, Brandt, Harris Burg,
Derrike, etc. El funcionamiento y partes de cada accesorio son similares.
Para trabajos de perforación, en donde se eliminan partículas mayores en la malla superior y
partículas más finas en la interior, se usará malla doble.
Comúnmente se utilizan separadores de sólidos de tres carriles con malla de 20 x 20 (la malla
tiene 20 aberturas por pulgada lineal) de construcción sencilla, este tipo de malla elimina partículas

60
grandes, piezas de hule o metal, las partículas más pequeñas, en su mayoría se adhieren a las más
grandes
El compartimiento inferior de la malla tiene un declive que desaloja el material acumulado al
exterior de la presa.
Siempre que se utilice la temblorina; la trampa para elevar el fluido en la descarga, deberá estar
abajo, esto es con la finalidad de que el material acumulado en el depósito no pase a la presa.
Después de utilizar la temblorina y antes de levantar la trampa, se debe de sacar el material
acumulado.
Cuando se efectúen trabajos, sobre metálicos deberá colocar en este deposito un Colector
Magnético suspendido.
Los motores eléctricos que hacen funcionar las temblorinas son de 3 a 5 H.P. y operan con 1200 a
1400 R.P.M..

La siguiente tabla de especificaciones de las mallas le indicaran, como se utiliza en los vibradores.

TAMAÑO DE LA MALLA ABERTURA PG.


12 x 12 0.0606
14 x 14 0.0483
16 x 16 0.0403
18 x 18 0.0362
20 x 20 0.0330
30 x 30 0.0213
40 x 40 0.0150
50 x 50 0.0110
60 x 60 0.0092
80 x 80 0.0070
100 x 100 0.0055
150 x 150 0.0041
200 x 200 0.0029

Recomendaciones prácticas:
La selección de la malla es muy importante, ya que si el área permisible no es suficiente para el
fluido, este podrá tirarse fuera de la presa, en caso contrario, el material que debió ser eliminado circulará
nuevamente ocasionando daños.

61
Conocimientos básicos de los preventores que se usan en las diferentes etapas de perforación y
mantenimiento de pozos.

OBJETIVOS.

Después del estudio de este capitulo usted.

 Analizara los diferentes conjuntos de preventores seleccionados.

 Identificara el funcionamiento y manejo de los mismos.

 Valorara las normas de seguridad para su mantenimiento.

INTRODUCCIÓN

Debido a las diferentes presiones que existen en los diversos campos petroleros del país,
se han diseñado algunos arreglos para las diferentes etapas de perforación. Esto de acuerdo a las
tuberías de revestimiento que se tengan programadas.

En este capitulo se les mostraran los diferentes conjuntos que se usan, así como se les
indicara el funcionamiento y mantenimiento al conjunto de preventores.

1.- GENERALIDADES

Dentro del conjunto de preventores mas utilizados, los mas comunes son:

1. Esféricos.
2. De arietes.

Los preventores esféricos que mas se usan son de marca HYDRILL ó CAMERON, y pueden
sellar en cualquier tipo de tubería ó completamente.

Los preventores de arietes son en la mayoría marca CAMERON, pero también hay de otras
marcas como HYDILL, SHAFFER. Y los arietes pueden ser para tubería, ciegos, ciegos de corte ó
variables.

2.- DISEÑO

En las plataformas de perforación (FIJAS, AUTOELEVABLES) se tienen tres diferentes


etapas en las cuales se tiene por norma un arreglo ya diseñado, para cada una de estas de
acuerdo al diseño de las tuberías de revestimiento programadas, tomando encuenta las NORMAS
API RG 53.

62
3.- ARREGLO DE PREVENTORES PARA AUTOELEVABLES.

PRIMER ETAPA CONDUCTOR 30”.

HYDRILL 29 1/2” MSP.

Válvula mecánica de 8” 3M.

Brida soldable de 29 ½” 500 PSI. Válvula hidráulica de 8” 3M.

Conductor de 30”

63
SEGUNDA ETAPA 20 ”.

HYDRILL 20 3/4” 3 M

LINEA DE EXTRANGULAR
LINEA DE MATAR

CAMERON SENCILO 20 34” 3 M.

RAM’S.
T.P. 5”.

RAM’S CIEGOS

MECANICA 3 1/16” 10 M.

4 1/16” 3 M x 3 1/16” 10 M.
CAMERON SENCILLO 20 34” 3 M.

RAM’S T.P. 5”.

MECANICA 2 1/16” 3 M.

Conductor 30”

T.R. 20”
64
TERCER ETAPA PRIMERA OPCION

LINEA EXTRANGULAR
HYDRILL 13 5/8” 5 M
LINEA DE MATAR

CAMERON DOBLE 13 5/8” 5 M.

RAM’S.
T.P. 5”.

RAM’S CIEGOS

MECANICA 3 1/16” 10 M.

HIDRAULICA 3 1/16” 10 M.

4 1/16” 10 M x 3 1/16” 10 m.
CAMERON SENCILLO 13 5/8” 5 M.

RAM’S T.P. 5”.

MECANICAS 2 1/16” 5 M.
13 5/8” 5 M. X 13 5/8” 5 M.
CARRETE DE CONTROL
13 5/8” 10 M. CON SALIDAS
DE 4 1/16” 10 M.
C.C. CAMERON
13 5/8” 5 Mx20 3/4” 3 M

B. D. S. 20 3/4” 3 M.
CABEZAL 20 3/4” 3 M. MECANICA 2 1/16” 3 M.

CONDUCTOR 30”

T.R. 20”
T.R. 13 3/8”
65
T.R. 9 5/8”
TERCER ETAPA SEGUNDA OPCION.

HYDRILL 16 3/4” 3 M

LINEA DE EXTRANGULAR
LINEA DE MATAR

CAMERON SENCILO 16 3/4” 5 M.

RAM’S.
T.P. 5”.

RAM’S CIEGOS

MECANICA 3 1/16” 10 M.

4 1/16” 5 M x 3 1/16” 10 M.
CAMERON SENCILLO 16 3/4” 5 M.

RAM’S T.P. 5”.

C.C. CAMERON
16 3/4” 5 Mx20 3/4” 3 M

B. D. S. 20 3/4” 3 M.
CABEZAL 20 3/4” 3 M.

CONDUCTOR DE 30”

T.R. 20”
T.R. 16”
66
T.R. 11 7/8”
TERCER ETAPA TERMINACIÓN Ó PROFUNDIZACION

HYDRILL 13 5/8” 10 M

LINEA DE EXTRANGULAR
13 5/8” 5 M.
RAM’S.
T.P. 5”” 5”.
LINEA DE MATAR

RAM’S CIEGOS CORTE

MECANICA 3 1/16” 10 M.

CHEC 3 1/16” 10 M. HIDRAULICA 3 1/16” 10 M M.

13 5/8” 5 M.

RAM’S T.P. 5”.

CONDUCTOR 30”

67
T.R. 20”

T.R. 13 3/8”
T.R. 9 5/8” FIJAS
AREGLO DE PREVENTORESPARA PLATAFORMAS

CAMPANA Y LINEA DE FLOTE.

Hydrill 29 ½”

LINEA AL MAR. LINEA AL MAR

PISO DE PREVENTORES
CONDUCTOR 30”

PISO DE PRODUCCION

68
LINEA AL ARBOL DE EXTRANGULACION
LINEA STAND PIPE DE MATAR.
SEGUNDA ETAPA
PRIMERA OPCION.

16 ¾” 5 M

LINEA A 16 3/4” 5 M.
UNIDAD DE ALTA RAM’S.
T.P. 5”.

RAM’S CIEGOS

PISO PREVENTORES

16 3/48” 5 M.

RAM’S T.P. 5”.

PISO DE PRODUCCION
69
30”
16”
LINEA AL ARBOL DE EXTRANGULACION
SEGUNDA ETAPA SEGUNDA OPCION.
LINEA STAND PIPE DE MATAR.

20 ¾” 3 M

20 3/4” 3 M.
RAM’S.
T.P. 5”.
LINEA A
UNIDAD DE ALTA

RAM’S CIEGOS

20 3/4” 3 M.

RAM’S T.P. 5”.

PISO PREVENTORES

PISO DE PRODUCCION 70
30”
20”
LINEA AL ARBOL DE EXTRANGULACION
TERCERA ETAPA PRIMERA OPCION.

LINEA STAND PIPE DE MATAR.

13 5/8” 5 M

LINEA A
UNIDAD DE ALTA 13 5/8” 5 M.
RAM’S.
T.P. 5”.

RAM’S CIEGOS DE CORTE

PISO DE PREVENTORES

16 3/48” 5 M.

RAM’S T.P. 5”.

30” 71
16”
11 7/8”
PISO DE PRODUCCION

LINEA AL ARBOL DE EXTRANGULACION


STAN PIPE LINEA DE MATAR.
TERCERA ETAPA SEGUNDA OPCION.

RBOP 11”

LINEA A
TEMBLORINAS

13 5/8” 5 M
UNIDAD ALTA
LINEA MATAR

DOBLE 13 5/8” 5 M.
RAM’S VAR. 2 7/8” x 5”

RAM’S CIEGOS DE
CORTE

LINEA DE VENTEO A 5 m. DEL NIVEL DEL MAR.


PISO PREVENTORES

13 5/8” 5 M.

RAM’S T.P. 3 1/2”.

16 3/4” 5 M.

RAM’S T.P. 5”.


LINEA DE IGUALACION

B. D. S. 16 3/4” 3 M.

PISO DE PRODUCCION

30”
72
16”
11 7/8”
4.- DESCRIPCION DE UN PREVENTOR DE ARIETES

El preventor de arietes que se utiliza en los arreglos de control secundario, es el CAMERON tipo
"U", unidad sencilla y doble, y tiene las características siguientes:

- Se pueden usar en pozos terrestres o marinos.


- La presión del pozo ayuda a cerrar los arietes.
- Los arietes pueden cambiarse o repararse en el campo.
- Tiene un sistema de operación secundario de sello para cerrar manualmente.
- Los conductos de fluido para cerrar y abrir son parte integral del cuerpo.
- Los arietes se autoalimentan de hule en las operaciones de cierre como lo señala la figura 113.

Fig. 113 Autoalimentación de los hules de arietes

73
Fig. 114 Preventor de arietes sencillo Cameron tipo "U" mostrando sus dimensiones

ESPECIFICACI0NES

TABLA 57

MEDIDA pg PRESION DE AGUJERO A pg B pg C pg E pg F pg G pg PESO kg


TRABAJO pg VERTICAL
Pg
7 1/16 5,000 7 1/16 74,000 27,500 20,250 10,406 9,625 5,500 1,270
7 1/16 10,000 7 1/16 74,000 30,562 20,625 11,062 12,031 5,500 1,610
11 5,000 11 96,250 34,312 25,125 12,438 13,156 6,750 2,540
11 10,000 11 96,250 35,688 25,750 13,125 13,840 6,750 2,903

D es una distancia variable que es determinada para especificaciones individuales.

Fig. 115 Preventor de arietes doble Cameron tipo "U"


mostrando sus dimensiones

ESPECIFICACIONES

TABLA 58

MEDIDA pg PRESION AGUJERO A pg B pg C pg E pg F pg G pg H pg PESO


DE VERTICAL kg
TRABAJO Pg
pg
7 1/16 5,000 7 1/16 74,000 44,188 20,250 10,406 9,625 5,500 27,094 2,359
7 1/16 10,000 7 1/16 74,000 48,625 20,625 11,062 12,031 5,500 29,125 2,903
11 5,000 11 96,250 54,500 25,125 12,438 13,156 6,750 32,625 4,627
11 10,000 11 96,250 55,875 25,750 13,125 13,844 6,750 33,312 5,126

74
Fig. 116 Preventor de arietes sencillo Cameron tipo "U"
y componentes en vista expansivo

PARTES DEL PREVENTOR DE REVENTONES CAMERON TIPO “U”


LISTA DE PARTES (UNIDAD SENCILLA Y DOBLE)

ESPECIFICACI0NES
TABLA 59
NUMERO DESCRIPCI0N CANTIDAD CANTIDAD
DE PARTE REQUERIDA REQUERIDA DOBLE
SENCILLO
1A CUERPO SENCILLO 1 1
1B CUERPO DOBLE 4
2 BRIDA INTERMEDIA 2 4
3 BONETE 2 4
4 ARIETE COMPLETO 2 4
5 PISTON DE OPERACIÓN 2 4
6 CILINDRO DE OPERACIÓN 2 4
7 CAJA DEL TORNILLO FIJADOR 2 4
8 TORNILLO FIJADOR 2 4
9 PISTON PARA CAMBIO DE ARIETES (ABRIR) 2 4
10 PISTON PARA CAMBIO DE ARIETES (CERRAR) 2 4
11 CILINDRO PARA CAMBIO DE ARIETES 4 8
12 TORNILLO DEL BONETE 8 16
13 TORNILLO PARA CAJA DEL TORNILLO FIJADOR 16 32
14 TUERCAS DE LA CAJA DEL TORNILLO FIJADOR 16 32
15 VALVULA DE RETENCION PARA EMPAQUE PLASTICO 2 4
16 TORNILLO PARA EMPAQUE PLASTICO 2 4
17 TAPON PARA EMPAQTJE PLASTICO 2 4
18 ANILLO RETEN EMPAQUE PLASTICO 2 4
19 ANILLO SELLO DEL EMPAQUE PLASTICO 2 4
20 ANILLO SELLO DE VARILLA DEL PISTON 2 4
21 ANILLO DE AGUANTE 2 4
22 SELLO DEL BONETE 2 4
23 PASADOR GUIA DEL ARIETE 4 8
24 ANILLO "O" DEL CILINDRO OPERADOR 4 8
25 ANILLO "O" VARILLA DEL PISTON OPERADOR A BRIDA 2 4
INTERMEDIA
26 ANILLO "O" DE PISTON OPERADOR 2 4
27 ANILLO SELLO DEL CONTRAVÁSTAGO 2 4
28 ANILLO "O" 2 4
29 ANILLO "O" DEL PISTON DE CAMBIO DE ARIETE A CUERPO 4 8
30 ANILLO "O" VARILLA DE PISTON DE CAMBIO DE ARIETE A 4 8
BRIDA INTER
31 ANILLO "O" CILINDRO DE CAMBIO DE ARIETE A BRIDA 4 8
INTERMEDIA
32 ANILLO "O" CILINDRO DE CAMBIO DE ARIETE A BONETE 4 8
33 ANILLO "O" PISTON DE CAMBIO DE ARIETES 4 8
34 ANILLO "O" RETEN DEL TORNILLO DE BONETE 8 16
35 TORNILLO CACHUCHA BRIDA INTERMEDIA A BONETE 16* 32*
36 TUERCA DE PURGA 2 4
37 TAPON DE PURGA 2 4

75
38 PERNO DE ARGOLLA 2 2
39 EMPAQUE PLASTICO 10 20
40 ROLDANA 2 4
41 ANILLO RETEN 2 4
42 ANILLO DE DESGAI-TE DEL PISTON DE OPERACIÓN 2 4
* Se requieren 24 en preventor sencillo de 13 5/8 hasta 16 3/4 pg y de 20 ¾ hasta 26 3/4 pg y 48 para
preventor doble, se requieren 23 para preventor sencillo de 18 3/4, pg y 64 para preventor doble.
A los preventores CAMERON tipo "U" se les pueden instalar cuatro tipos de arietes: ciegos, anulares,
ajustables y ciegos de corte. Las cuatro figuras siguientes ilustran dichos arietes con sus partes.

Fig. 117 Arietes ciegos

Fig. 118 Arietes anulares

Fig. 119 Arietes ajustarles

76
Fig. 120 Arietes ciegos de corte

IMPORTANTE

No instale arietes ciegos de corte en un preventor CAMERON tipo "U" sencillo o doble; cuando sea
necesario hacerlo cambie el conjunto de bonete y brida intermedia como la que muestra la figura 121, o
en su defecto solicite una unidad sencilla con preparación para instalar este tipo de arietes.

Fig. 121 Conjunto de brida intermedia y bonete para arietes de corte (vista expansivo)

ESPECIFICACI0NES

TABLA 60

NUM. DE PARTE DESCRIPCI0N


ENSAMBLE DE BONETE DERECHO.
ENSAMBLE DE BONETE IZQUIERDO.
2A BRIDA INTERMEDIA DE CORTE.
3A BONETE PARA ARIETES DE CORTE.
5A PISTON DE OPERACIÓN PAR ARIETES DE CORTE.
12 A TORNILLO PARA BONETE DE CORTE.
24 A ANILLO DE SELLO INTERIOR DE BRIDA INTERMEDIA.
26 A EMPAQUE DE LABIOS.
42 A ANILLO DE DESGASTE DEL PISTON DE OPERACIÓN.

FUNCIONAMIENTO DEL PREVENTOR

Los preventores de arietes operan para abrir y cerrar, por medio de unidades que nos proporcionan
potencia hidráulica.

El fluido que se utiliza para esta operación debe ser aceite hidráulico "MH-150".

CIERRE.-

Para efectuar el cierre de los arietes se aplica presión por los orificios de cerrar, comunicándose la
presión en los bonetes hacia la parte exterior de los pistones de operación.

A presiones de 21 a 35 kg/cm2 (300 a 500 lb/pg2), debe efectuarse el cierre en condiciones


normales, pero como medida de seguridad se le asigna al sistema una presión máxima de operación de
105 kg/cm2 (1,500 lb/pg2) para preventores con 352 kg/cm2 (5,000 lb/pg2 ) de presión de trabajo y de 140
kg/cm2 (2,000 lb/pg2) para los de 703 y 1,055 kg/cm2 (10,000 y 15,000 lb/pg2) de presión de trabajo.

77
En casos de emergencia se pueden aplicar presiones hasta de 352, kg/cm 2 (5,000 lb/pg2).

Esto se efectúa cuando en ocasiones los arietes son obstruidos por impurezas depositadas en el
interior del cuerpo del preventor, ocasionadas por la falta de limpieza.

ABRIR.-

Para efectuar la apertura de los arietes se aplica presión por los orificios de abrir, la cual se
comunica en los bonetes hacia la parte interior de los pistones de operación, esta acción se realiza en
condiciones normales con una presión de 21 a 35 kg/cm2 (300 a 500 lb/pg2).

Cuando se requiere cambiar los arietes o elementos de hule, se aflojan los tornillos de los bonetes
hasta desenroscarlos totalmente; se aplica presión en el lado de cerrar, y los arietes se mueven hacia el
interior del pozo empujando los bonetes hacia fuera, quedando separados del cuerpo del preventor y
poder efectuar el cambio.

Una vez que se realizó el cambio de arietes, se aplica presión en el lado de abrir jalando éstos
hasta topar con los bonetes y en este momento se inicia el cierre de los mismos. En esta operación los
arietes anulares o ajustables nunca están en contacto con la tubería ni obstruyen el orificio vertical del
pozo.

5.- INSTALACION, OPERACION, DESMANTELAMIENTO Y MANTENIMIENTODEL CONJUNTO DE


PREVENTORES

Es conveniente que usted tenga presente algunas normas de seguridad que se emplean en el
conjunto de preventores antes de su instalación, en su instalación, en su operación y durante su
desmantelamiento, permitiéndole con esto un adecuado manejo de los mismos y un mayor rendimiento en
su área de trabajo.

NORMAS DE SEGURIDAD

ANTES DE SU INSTALACIÓN

- La medida y capacidad del preventor deberá ser igual que la del cabezal de producción
donde se va a instalar.
- Efectúe la revisión del preventor en posición correcta.
- Abra los bonetes del preventor, revise el empaque y las pistas de sello.
- Verifique que los empaques frontales y superiores de los arietes estén en buenas condiciones.
- Revise la operación de los tornillos candado (yugos), ésta deberá ser fácil y rápida.
- Al cerrar los bonetes, apriete adecuadamente los tornillos en forma de cruz. Para facilitar esto mantenga
la presión de operación en el lado de abrir arietes (no use grasa).
- Instale y pruebe las líneas de 1 pg de los preventores.
- Revise la operación de los arietes verificando el movimiento de los vástagos contra la presión de
operación.
- Limpie y revise las pistas para los anillos metálicos empacadores en las bridas.
- El anillo metálico empacador será del número adecuado para las bridas que se unan e invariablemente
nuevo.
- Verifique las medidas y cantidades de birlos y tuercas que se van a usar y repáselos.
- Revise las pistas de sello de las bridas laterales e instale las válvulas adecuadas.
- Compruebe que la cantidad de birlos y tuercas para las bridas laterales sea adecuada y de la medida
correcta.

DURANTE SU INSTALACION

78
- Antes de quitar el árbol de válvulas, confirme el total control del pozo, e invariablemente proceda a
instalar una válvula de contrapresión tipo " H " en el copie colgador o bola colgadera que tenga la
preparación para alojaría,
- Al manejar los preventores de su base de transporte al cabezal de tubería de producción, el Encargado
de Operación de Equipo deberá acordar con el personal la maniobra por realizar.
- Manéjelos usando cables de acero de 1 pg o mayor diámetro (no los maneje con los cáncamos, éstos se
usan sólo para el cambio de arietes o de bonetes).
- Inspeccione nuevamente la ranura de sello inferior y la del cabezal de tubería de producción.
- Lave y seque las ranuras e instale el anillo metálico empacador correctamente; éste deberá ser nuevo.
- Proteja la boca del pozo mientras se efectúa la operación de instalación del preventor.
- Oriente los preventores al sentarlos en el cabezal de tubería de producción e introduzca dos birlos para
utilizarlos como guías. Siéntelos con precaución para no dañar el anillo metálico empacador.
- Revise que el apriete de los birlos se efectúe en forma de cruz hasta lograr el apriete adecuado.
- En caso de instalarse dentro de un contrapozo profundo deberá darse la altura adecuada para lograr la
apertura de los bonetes. (Use carretes espaciadores).
- Antes de conectar las mangueras hidráulicas de 1 pg, selecciónelas, púrguelas e instálelas
correctamente al preventor.
- Instale el sistema de operación manual de los preventores.
- Compruebe la instalación del preventor con respecto al pozo y mesa rotatoria.
- Instale la campana con su línea de flujo.
- Los cáncamos deberán permanecer conectados en el cuerpo del preventor.

DURANTE SU OPERACION

- Siempre deberá estar instalado el sistema de operación manual a los preventores. (Crucetas,
extensiones, volantes, seguros y soportes)-
- Los tornillos candado (yugos) deberán permanecer engrasados.
- En las líneas de operación de los preventores no deberán existir fugas.
- Revise periódicamente el apriete de la tornillería de los preventores y válvulas laterales.
- No exceda la presión de operación continua de 105 o 140,kg/cm 2 (1,500 o 2,000 lb/pg2).

Sólo en caso necesario.

- Inspeccione que las líneas de matar y estrangular estén conectadas a las válvulas del preventor y no a
las válvulas del cabezal.
- Al efectuar un cambio de arietes al conjunto de preventores, debe ser en el menor tiempo posible.
- Al cambiar los arietes, revise los sellos de los bonetes y sus pistas. Al cerrarlos apriete correctamente los
tornillos.
- El agujero de paso del conjunto de preventores deberá permanecer centrado respecto a la tubería y a la
mesa rotatoria.
- Durante la operación, si se observa movimiento en el conjunto de preventores, debe sostenerse a la
subestructura por medio de tensores.
- Durante la intervención del pozo se deberán tener arietes de las medidas de las tuberías que se
manejan, así como elementos de sello de los arietes y los bonetes.

DURANTE SU DESMANTELAMIENTO

- Al manejar los preventores del cabezal de tubería de revestimiento o de producción a la base de


transporte, el Encargado de Operación de Equipo deberá acordar con el personal la maniobra por realizar.

- Revise que los arietes estén cerrados y los yugos adentro.

- Desconecte las líneas hidráulicas de operación del conjunto de preventores y proteja sus conexiones.

79
- Desconecte las líneas conectadas a las válvulas laterales del preventor.

- Coloque todo el material en un lugar donde no obstruya la maniobra.

- Asegúrese que todas las tuercas de los birlos de enlace del conjunto de preventores al cabezal de la
tubería de revestimiento o de producción estén fuera.

- Efectúe la maniobra con precaución para no dañar el conjunto de preventores o partes del equipo.

- Elimine la brida o carrete de enlace (en caso de haberse usado) y coloque el preventor sobre su base de
transporte.

- Seccione el Arreglo Número 1 cuando menos en dos partes y efectué la maniobra de quitar el conjunto
de preventores en el menor tiempo posible.

MANTENIMIENTO

Diariamente opere los arietes para verificar su funcionamiento, si la operación requiere más de 35
kg/cm2 (500 lb/pg2) deberá revisarse el sistema.

Al terminar la intervención del pozo y quitar el conjunto de preventores, se deben limpiar y lubricar
cuidadosamente; los arietes deben sacarse, limpiarse e inspeccionarse, así como lubricarse. El orificio de
alojo de los arietes también deberá limpiarse y lubricarse; en caso de encontrar rayones o raspaduras
deberán corregirse; la ranura y el sello del bonete no deberán tener daños.

Durante la intervención del pozo, el conjunto de preventores deberá probarse a su presión de


trabajo para verificar su correcto funcionamiento y detectar posibles fugas.

Los arietes y orificios de los mismos deberán lubricarse con grasa repelente al agua (la grasa Litio
“EP-3 " es adecuada), así mismo las roscas se deben lubricar con grasa metálica a base de Zinc.

Cuando un preventor va a estar un tiempo considerable sin operación, es recomendable quitarle


los arietes, debiendo limpiarse y engrosarse todas las partes de movimiento del preventor, así
como todas las superficies maquinadas del mismo, debiendo poner especial atención en los orificios para
los arietes y las ranuras de las bridas.

7. PREVENTOR ESFERICO ANULAR

Se le denomina con este nombre a la unidad que forma parte del conjunto de preventores, y tiene
como principal característica, efectuar cierres herméticos a presión sobre cualquier forma o diámetro de
tubería o herramienta que pueda estar dentro del pozo.

Estos preventores se emplean con el uso de un anillo grueso de hule sintético que se encuentra
en el orificio interno del mismo y al operarlo, se deforma concéntricamente hacia el interior del
preventor,
Ocasionando el cierre parcial o total del pozo. El hule estando en posición abierta tiene el mismo
diámetro de paso del preventor. Además permite el paso o giro de tuberías aún estando cerrado (esta
operación se debe efectuar regulando la presión de trabajo a su mínimo valor de sello) y logrando un
cierre total sin tubería dentro del pozo.

Al detectar un brote con tubería dentro del pozo, el preventor esférico anular es el primero que
debe cerrarse.

El preventor esférico anular deberá ir colocado en la parte superior de los preventores de arietes,
debiendo ser de las mismas características.

80
Los preventores esféricos anulares utilizados en los equipos son el CAMERON tipo "D" y el
HYDRIL tipo "GK"

PREVENTOR ESFERICO ANULAR CAMERON TIPO "D"

El funcionamiento de los preventores de este tipo se ejerce por la presión hidráulica de cierre que
forza hacia arriba al pistón de operación y el plato impulsor desplaza el aro de hule sólido, forzando al
elemento de empacamiento al cerrar en el interior. A medida que el elemento de empaque va cerrando los
insertos de acero que reforzan al elemento de sello, giran interiormente hasta formar un anillo de acero de
soporte continuo, tanto en la parte superior como en la inferior del elemento de empaque.

Los insertos de acero permanecen en contacto entre sí, aún estando el elemento de sello cerrado
en tubería pozo franco o totalmente abierto.

Este preventor ofrece ventajas con respecto a los demás fabricados, en cuanto a sus dimensiones
de altura, diámetro y peso, aunque su mantenimiento representa mayor grado de dificultad.

Fig. 122 Preventor esférico anular Cameron tipo "D"

ESPECIFICACI0NES

TABLA 61

MEDIDA PRESION DE TRABAJO ALTURA DIÁMETRO PESO FLUIDO ABRIR


NOMINAL (PG) (PG) REQUERIDO
(PG) CERRAR

81
kg/cm2 lb/pg2 kg lb lt lt

7 1/16 352 5,000 25 ½ 27 7/8 1,260 2,778 6.397 6.397


7 1/16 703 10,000 34 7/32 37 3/8 3,291 7,255 11.129 9.652
11 352 5,000 34 15/16 41 ¼ 3,831 8,447 21.387 17.753
11 703 10,000 41 1/16 48 ½ 6,329 13,954 38.421 34.295
13 5/8 352 5,000 40 3/16 52 3/8 7,355 16,215 45.878 39.140
13 5/8 703 10,000 49 3/32 61 12,547 27,662 68.514 61.133

El elemento de empaque de tipo "A" tiene la característica de ser compacto y está diseñado para
optimizar su rendimiento, además cuenta con anillos limpiadores separados por una cámara de paso que
protege el sistema de operación del preventor de la presión del pozo.

Para cambiar el elemento de empaque, se saca la parte superior quitando el aro de una sola pieza
que sirve de seguro, permitiendo el cambio del empaque. Aunque el cambio es fácil y rápido, es
recomendable realizar esta operación en los talleres para efectuarle una revisión general.

82
Fig. 123 Preventor esférico anular
Cameron tipo "D' (vista expansiva)

83
ESPECIFICACI0NES

TABLA 62
NÚMERO DE PARTE DESCRIPCIÓN
1 CUERPO PRINCIPAL
2 TAPA
3 PISTON
4 CILINDRO INTERIOR
5 CILINDRO EXTERIOR
6 PLATO DE EMPUJE
7 HULE EXTERIOR DEL ELEMENTO SELLO
8 ELEMENTO DE EMPAQUE
9 ANILLO CANDADO
10 ANILLO ACTUADOR
11 TORNILLOS DEL ACTUADOR
12 INSERTOS DEL ACTUADOR
13 SEGMENTOS CANDADO DEL CILINDRO
14 ANILLO RETEN
15 PLATO DE SOPORTE
16 SELLO SUPERIOR
17 ROLDANA DEL TORNILLO ACTUADOR
18 GRILLETE PARA ANCLA
19 BIRLOS DEL CILINDRO INTERIOR
20 TUERCAS DEL CILINDRO INTERIOR
21 TAPON
22 ORIFICIO DE DRENE
23 BIRLOS DEL PLATO DE EMPUJE
24 BIRLOS DEL ANILLO ACTUADOR
25 TORNILLOS DEL ANILLO ACTUADOR
26 ORIFICIO DE LUBRICACION
27 RODAMIENTO DEL PLATO DE SOPORTE
28 ANILLO DE PISTON
29 SELLO EXTERIOR DEL CILINDRO INTERIOR
30 SELLO INTERIOR DEL CILINDRO EXTERIOR
31 ANILLO EXTERIOR DEL PISTON
32 ANILLO DEL PLATO DE EMPUJE
33 ANILLO LIMPIADOR INTERIOR DEL PLATO DE EMPUJE
34 ANILLO LIMPIADOR EXTERIOR DEL PLATO DE EMPUJE
35 SELLO INTERNO DEL CILINDRO INTERIOR
36 SELLO INTERNO DEL CILINDRO INTERIOR
37 SELLO EXTERNO DEL CILINDRO INTERIOR
38 SELLO INTERNO DEL PISTON
39 SELLO EXTERNO DEL PISTON
40 SELLO INTERNO DEL CILINDRO EXTERIOR
41 SELLO EXTERNO DEL CILINDRO EXTERIOR
42 SELLO EXTERNO DEL CILINDRO EXTERIOR

84
43 SELLO INTERNO DE LA TAPA
44 SELLO EXTERNO DE LA TAPA
45 SELLO INTERNO DEL CILINDRO EXTERIOR
46 SELLO EXTERNO DEL CILINDRO INTERIOR
47 ANILLO SELLO DEL ACTUADOR
48 CUERPO PRINCIPAL
49 TAPA
50 PISTON
51 CILINDRO INTERIOR
52 CILINDRO EXTERIOR
53 PLATO DE EMPUJE
54 HULE EXTERIOR DEL ELEMENTO SELLO
55 ELEMENTO DE EMPAQUE
56 ANILLO CANDADO
57 ANILLO ACTUADOR
58 TORNILLOS DEL ACTUADOR
59 INSERTOS DEL ACTUADOR
60 SEGMENTOS CANDADO DEL CILINDRO
61 ANILLO RETEN
62 PLATO DE SOPORTE
63 SELLO SUPERIOR
64 ROLDANA DEL TORNILLO ACTUADOR
65 GRILLETE PARA ANCLA
66 BIRLOS DEL CILINDRO INTERIOR
67 TUERCAS DEL CILINDRO INTERIOR
68 TAPON
69 ORIFICIO DE DRENE
70 BIRLOS DEL PLATO DE EMPUJE

PREVENTOR ESFERICO ANULAR HYDRIL TIPO “GK”'

Para la operación de los preventores de este tipo, la presión hidráulica de cierre se ejerce sobre el pistón
de operación y sube a medida que asciende el elemento de sello, comprimiéndose hacia adentro, hasta
sellar alrededor de cualquier tubería o herramienta que esté dentro del preventor 0 hasta cerrar el pozo
franco totalmente.

85
Fig. 124 Preventor esférico anular Hydril tipo "GK"

ESPECIFICACI0NES

TABLA 63

MEDIDA PRESION DE TRABAJO ALTURA DIÁMETRO PESO FLUIDO REQUERIDO


NOMINAL CERRAR ABRIR
(PG) kg/cm2 lb/pg2 (pg) (pg) kg lb (lt) (lt)
7 1/16 352 5,000 36 7/8 29 ¼ 1,814 4,000 14.611 12.500
7 1/16 703 10,000 48 1/8 43 ¾ 5,534 12,200 35.660 26.800
11 352 5,000 47 13/16 37 ½ 3,719 8,200 37.134 30.207
11 703 10,000 63 ½ 56 ½ 11,857 26,140 95.020 71.807
13 5/8 352 5,000 54 1/8 45 ½ 6,260 13,800 68.060 53.600
13 5/8 703 10,000 71 3/8 61 15,207 33,525 140.738 100.311

Fig. 125 Preventor Hydril tipo "GK" con enlace bridado (vista expansivo)

86
Las presiones excesivas de operación de cierre reducen el servicio efectivo del elemento de sello.
Además deberá regularse a la menor presión de cierre apenas se logre el sello hermético.

Estos preventores son de acción hidráulica, la presión del pozo o presión de prueba ayuda a cerrar
el elemento de sello.

Se les puede instalar tres tipos de elementos de sello:

TABLA 64

TIPO DE HULE COLOR LETRA USO


Natural Negro R ó NR Fluidos a base de agua.
Caucho Nitrílico Rojo S ó NBR Fluidos a base de aceite ó con aditivos
Neopreno Verde N ó CR Fluidos a base de aceite a bajas temperaturas.

Fig. 126 Unidad obturadora de caucho natural

Fig. 127 Unidad obturadora de caucho nitrilíco

87
Fig. 127-A Unidad obturadora de caucho de neopreno

PASOS PARA EL CAMBIO DEL ELEMENTO DE SELLO

Saque el tornillo de bloqueo de la cabeza.

Desenrosque la cabeza girando hacia la izquierda

Fig. 128

Levante la cabeza del preventor.

Fig. 129

88
Levante la unidad y cambie el elemento de sello dañado.

Fig. 130

Vuelva a enroscar la cabeza apretando hasta alinear el


agujero con el tornillo de bloqueo.
Coloque y apriete el tornillo de bloqueo de la cabeza.

Se recomienda realizar esta operación en los talleres para efectuar una revisión general.

Fig. 131
El cambio del elemento de
sello se puede efectuar con
tubería dentro del pozo.

89
RESUMEN – CONCLUSIÓN

En este capítulo estudió los conjuntos de preventores, su instalación, operación y mantenimiento.

Se dio a conocer que los preventores como equipo de control superficial, son la unidad de mayor
importancia en el desarrollo de las operaciones que se realizan en la intervención de un pozo.

Los preventores de arietes utilizados en los arreglos son CAMERON tipo "U", unidad sencilla y doble,
a los cuales se les puede instalar cuatro tipos de arietes:

Ciegos
Anulares
Ajustables
Ciegos de corte

Se mencionó que los preventores esféricos anulares que más se usan en los equipos son el CAMERON
tipo "D" y el HYDRIL tipo "GK".

El primero opera con una presión hidráulica de cierre que forza hacia arriba
al pistón de operación y el plato impulsor desplaza el aro de hule sólido, forzando el elemento de
empaque al cerrar en el interior.

El segundo al aplicarse presión hidráulica de cierre sobre el pistón de operación, sube a medida que
asciende el elemento de sello y se comprime hacia adentro hasta sellar alrededor de cualquier
herramienta que esté dentro del pozo.

Aplicando un adecuado mantenimiento al conjunto de preventores, se mantendrá en óptimas condiciones


de operación.

Así mismo, si se aplican correctamente todas las normas de seguridad establecidas, se disminuirán
errores y por consecuencia los accidentes en el equipo de trabajo.

90
Conexiones Superficiales De Control.

IDENTIFICACION
DE
ACCESORIOS

Los accesorios que se emplean en el sistema de bombeo, van desde la bomba de Iodos hasta la
unión giratoria en los arreglos 1, 2 y 3 en conjuntos de preventores, deberán soportar 5000 lb/pg 2 de
presión de trabajo.

Accesorios desde la bomba de Iodos hasta el múltiple del tubo vertical

NIPLES DE TUBERIA DE PRODUCCION con diámetro exterior de 2 3/8 pg, diámetro interior de
1.995 pg, grado J-55, peso 4.70 lb/pie, resistencia a la presión interna de 7700 lb/pg 2, rosca plana
maquinada de 11 1/2 hilos por pulgada (no se debe usar tarraja) o niples de los mismos diámetros
exteriores e interiores grado E, clase 2, peso nominal de 4.85 lb/pie, resistencia a la presión interna de
7800 lb/pg2.

VÁLVULA CAMERON

FLEX-SEAL tipo "S" con extremos roscados, diámetro hominal de 2 y 3 pg y con sello de metal en
hule.

Fig. 163

91
NIPLE DE TUBERIA DE PRODUCCION con diámetro exterior de 3 1/2 pg, diámetro interior de 2.992 pg,
grado J-55, peso 9.3 lb/pie, resistencia a la presión interna de 69801b/pg 2 NIPLES de los mismos
diámetros exteriores e interiores, grado "E', clase 2, peso nominal 9.5 lb/pie, resistencia a la presión
interna de 7080 lb/pg2 con rosca plana maquinada de 8 hilos por pulgada.

Fig. 164

CODOS AMERICAN DE 90° de 3 pg de radio largo; presión de trabajo 5000 lb/Pg 2

Fig. 165

MANGUERAS FLEXIBLES VIBRATORIAS con diámetro interior de 2 1/2 pg, grado "E', presión de
trabajo 5000 lb/pg2 y longitud de 20 pies o más si así se requiere.

T. AMERICAN de 3 pg de radio largo,

presión de trabajo 5000 lb/pg2

Fig. 166

TUBERIA de 3 1/2 pg diámetro exterior, grado J-55,9.30 lb/pie, diámetro interior de 2.992 pg resistencia
a la presión interna 6980 lb/pg2 con rosca maquinada de 11 1/2 hilos por pulgada o TUBERIA con
diámetro exterior de 3 1/2 pg, grado "E', clase 2, peso nominal 9.5 lb/pie, diámetro interior de 2.992 pg,
resistencia a la presión interna de 7080 lb/pg2 y rosca-plana maquinada de 8-hilos por pulgada.

92
MANOMETRO DE PRESION

rango 0-6000 lb/pg2.

UNIONES DE GOLPE

Presion de trabajo y prueba de las uniones de golpe en PSI.

FIGURA 100 200 206 207 211 400 600 602 1002 1003 1502 2002

PRESION
DE 1000 2000 2000 2000 2000 2500 6000 6000 10000 10000 15000 20000
TRABAJO
PRESION
DE 1500 3000 3000 3000 3000 3750 9000 9000 15000 15000 22500 30000
PRUEBA

93
CRUZ AMERICAN de radio largo con presión de trabajo de 5000 lb/pg 2.

Fig. 172

Accesorios desde el tubo vertical hasta la unión giratoria

TUBERIA con diámetro exterior de 3 1/2 pg, diámetro interior de 2.992 pg, grado J-55, peso 9.3 lb/pie,
resistencia a la presión interna de 6980 lb/pg 2, o TUBERIA con diámetro exterior de 3 1/2 pg, diámetro
interior de 2.992 pg, grado "E", clase 2, peso nominal 9.5 lb/pie, resistencia a la presión interna de 7080
lb/pg2 y rosca plana maquinada de 8 hilos por pulgada.

CODO AMERICAN de 160° ó 180° conocido como cuello de ganso.

Fig. 173

UNIONES DE GOLPE, figura 602, presión de trabajo de 6000 lb/pg 2.

MANGUERA VIBRATORIA. Para el arreglo o conjunto de preventores 1, se requiere manguera con


longitud de 55 pies,diámetro interior de 2 1/2 pg, grado "E", presión de trabajo 7500 lb/pg 2 y presión de
prueba de 15000 lb/pg2

En los arreglos 2 y 3 únicamente varía el grado o resistencia a la presión: grado "D', presión de trabajo
5000 lb/pg2 y presión de prueba 10000 lb/pg2.

En ocasiones la manguera se somete a efectos de vibración y contaminación, esto le causa severos


daños.

94
BOMBAS PARA ACCIONAR PREVENTORES

OBJETIVOS

Después del estudio de esta unidad usted:

- Conocerá los diferentes tipos de marcas de bombas para accionar los preventores.

- Identificará las partes que los componen.

- Enlistará las normas de seguridad establecidas para la operación de los mismos.

INTRODUCCION

Para efectuar la apertura o el cierre del control secundario formado por el conjunto de preventores y
válvulas hidráulicas, se hace necesario contar con elementos que conjuguen el manejo de fluidos y
presiones, lo que permitirá accionar el sistema en un tiempo mínimo y con seguridad.

Para esta operación se cuenta en los equipos con un circuito hidráulico cerrado denominado
conjunto para accionar preventores. De acuerdo a los arreglos de control superficial descritos en el
capítulo anterior, esta unidad le permitirá conocer los diferentes tipos y marcas de los conjuntos para
accionar cada uno de los preventores, las partes que los componen, así como las normas de seguridad
para la operación de los mismos.

La Categoría de Ayudante de Producción Chango que desempeña, le permitirá conocer a la


perfección cada conjunto; por lo tanto el interés que usted ponga en aprender esta unidad, le ofrecerá
obtener mayor seguridad en las operaciones y, por consiguiente, realizar mejor su trabajo para beneficio
propio, de sus compañeros de cuadrilla y de la empresa en que labora.

1.- CONJUNTO KOOMEY

En algunas áreas de trabajo se intervienen pozos que manejan alto gasto y alta presión, por lo que
para su control durante las intervenciones se emplea el Arreglo Número 1 que consta de tres
preventores de arietes, un preventor esférico anular y cuatro válvulas hidráulicas; para
accionarlos se utiliza actualmente la Unidad Koomey que reúne las características de operación
siguientes:

MARCA Koomey
TIPO Hidroneumático
MODELOS 060-LISX, 26-160-35

Está integrado por las siguientes unidades:

A.- Acumuladores y depósito de fluido

B.- Bombas hidráulicas accionadas neumáticamente.

C.- Bomba triple de acción simple accionada por motor eléctrico

D.- Múltiple de control

E.- Consola de control remoto

95
A. - Acumuladores y depósito de fluido

Son del tipo flotador guiado y del tipo separador, precargándose con nitrógeno a una presión de 70
kg/cm2 (1,000 lb/pg2) y cargándose a una presión de trabajo de 211 kg/cm 2 (3,000 lb/pg2). Cada
acumulador tiene una capacidad nominal de 37.8 a 41.6 lt (10 a 11 gal).

En el depósito se almacena el fluido para la operación de la unidad, teniendo líneas de succión


individuales tanto para las bombas hidráulicas como para la bomba triple de acción simple. El sistema
opera regresando nuevamente el fluido hidráulico al depósito.

B.- Bombas hidráulicas accionadas neumáficamente.

Estas unidades requieren un suministro de aire a suficiente presión y volumen para operarlas.
Cada una consta de un múltiple de suministro de aire, un múltiple de succión del fluido y un interruptor de
presión hidroneumático.

FUNCIONAMIENTO

El sistema opera con presión de aire de 8.4 kg/cm 2 (120 lb/pg2) entrando por el filtro (número 4) y el
lubricador (número 5), permitiendo que funcionen las dos bombas número 12 hasta alcanzar una presión
de 21 1 kg/cm2 (3,000 lb/pg2), en donde actúa el interruptor de presión hidroneumático (número 7)
cortando el paso de aire.

Si la presión de operación desciende a 190 kg/cm 2 (2,700 lb/pg2) el interruptor permite el paso del
aire nuevamente para restablecer por medio de las bombas la presión a 211 kg/cm 2 (3,000 lb/pg2).

96
97
NÚMERO DESCIPCIÓN
DE PARTE
1 ACUMULADORES CON PRESIÓN DE TRABAJO DE 211
KG/CM2 (3,000 LB/PG2).
2 VÁLVULAS DEL BANCO ACUMULADOR (CERRAR CUANDO
SEA NECESARIO APLICAR PRESIONES MAYORES DE 211
KG/CM2 (3,000 LB/PG2)).
3 VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL BANCO ACUMULADOR,
CALIBRADA A 246 KG/CM2 (3,500 LB/PG2).
4 FILTRO DE AIRE.
5 LUBRICADOR DE AIRE (6 GOTAS POR SEGUNDO).
6 MANÓMETRO PARA PRESIÓN DE AIRE DE 0 A 21 KG/CM 2 (0
A 300 LB/PG2).
7 INTERRUPTOR DE PRESIÓN AUTOMÁTICO
(HIDRONEUMATICO).
8 VÁLVULA PARA NULIFICAR EL INTERRUPTOR
HIDRONEUMÁTICO.
9 VÁLVULA PARA SUMINISTRAR AIRE A LAS BOMBAS HIDRO-
NEUMÁTICAS.
10 VÁLVULA DE SUCCIÓN.
11 FILTROS DE SUCCIÓN.
12 BOMBAS NEUMÁTICAS.
13 VÁLVULAS DE CONTRAPRESIÓN DE BOMBAS
NEUMÁTICAS.
14 MOTOR ELÉCTRICO Y ARRANCADOR.
15 BOMBA DOBLE O TRIPLE, ACCIONADA POR MOTOR
ELÉCTRICO.
16 VÁLVULA DE SUCCIÓN.
17 FILTRO DE SUCCIÓN.
18 VÁLVULA DE CONTRAPRESIÓN DE BOMBA ELÉCTRICA.
19 VÁLVULA PARA NULIFICAR EL INTERRUPTOR
HIDROELÉCTRICO.
20 INTERRUPTOR DE PRESIÓN AUTOMÁTICO
HIDROELÉCTRICO.
21 MANÓMETRO DE PRESIÓN EN EL ACUMULADOR DE O A
422 KG/CM2 (0 A 6,000 LB/PG2)
22 FILTRO PARA FLUIDO DEL ACUMULADOR.
23 VÁLVULA REGULADORA PARA PREVENTORES DE
ARIETES.
24 MANÓMETRO DE PRESIÓN EN EL MÚLTIPLE DE 0 A 703
KG/CM2 (0 A 10,000 LB/PG2).
25 VÁLVULA REGULADORA PARA NULIFICAR LA VÁLVULA
NÚMERO 23 QUE OPERA LOS PREVENTORES DE ARIETES
A MÁS DE 105 KG/CM2 (1,500 KG/CM2)
26 VÁLVULA REGULADORA PARA PREFENTOR ESFÉRICO
ANULAR.
27 MANÓMETRO DE PRESIÓN PARA PREVENTOR ESFÉRICO
ANULAR DE 0 A 211 KG/CM2 (0 A 3,000 LB/PG2).
28 VÁLVULA DE 4 PASOS (RAMLOK).
29 VÁLVULA DE PURGA.
31 VÁLVULA DE SEGURIDAD CALIBRADA A 387 KG/CM2 (5,500
LB/PG2)
32 CAJA DE CONEXIONES DE CONTROL REMOTO.
33 REGULADOR NEUMÁTICO PARA PRESION DEL
PREVENTOR ESFERICO ANULAR.
34 REGULADOR NEUMÁTICO PARA PRESION DEL MÚLTIPLE.
35 REGULADOR NEUMÁTICO PARA PRESIÓN DEL
ACUMULADOR.
36 VÁLVULA REGULADORA DE LA VÁLVULA 26
50 VÁLVULA DE SEGURIDAD CALIBRADA A 5,500 PSI..

En las bombas neumáticas, la relación entre el área del pistón del motor neumático y el área
del pistón en el extremo hidráulico es de 60 a 1 por lo que 0.07 kg/cm 2 (1 lb/pg2) de presión de aire
proporcionará 4.22 kg/cm2 (60 lb/pg2) de presión hidráulica.

Las válvulas que controlan el paso de aire a las bombas, normalmente deben estar abiertas.

98
Las bombas toman el fluido del depósito a través de la válvula número 10 (en operación normal
deberá estar abierta) y del filtro de succión (11) bombeando el fluido a presión por la válvula de
retención (13) al sistema.

El fluido a presión es comunicado a las válvulas de cuatro pasos (28) y a los acumuladores (1)
a través de la válvula aisladora (19) que deberá estar abierta y cerrarse solamente cuando se vayan a
generar presiones mayores de 211 kg/cm2 (3,000 lb/pg2).

La presión del sistema se registra en el manómetro número 24 y la de los acumuladores en el


manómetro número 21.

El sistema cuenta con una válvula de seguridad (3) que está calibrada para abrir a 246 kg/cm 2
(3,500 lb/pg2) , en caso de que fallara el interruptor hidroneumático, descargando la presión en el
depósito de fluido.

El fluido hidráulico regresa de los preventores a través de las válvulas de cuatro pasos al
depósito.

Cuando se requieren presiones mayores de 211 kg/cm 2 (3,000 lb/pg2) se abre la válvula número
8 para evitar el paso por el interruptor de presión y permitir que las bombas continúen funcionando
hasta alcanzar una máxima presión de 387 kg/cm2 (5,500 Ib/pg2)

Al operar el sistema y disminuir la presión en los acumuladores, las bombas funcionan


automáticamente para recargarlo a la máxima presión de operación.

C.- Bomba triple de acción simple

El conjunto de la bomba accionada por motor eléctrico es otra de las fuentes de alta presión
usadas en la Unidad Koomey. Este conjunto requiere de potencia eléctrica de 220 a 440 volts, 60
ciclos y 3 fases. La cantidad de corriente requerida depende de la potencia del motor eléctrico.

El conjunto de la bomba triple está formado por el múltiple de succión del fluido, la bomba, el
arrancador e interruptor de presión, el motor eléctrico y accesorios que incluyen cadena o bandas y
tolva para las mismas.

La bomba número 15 opera a velocidad constante hasta la presión máxima de 211 kg/cm 2
(3,000 lb/pg2) y el interruptor de presión hidroeléctrico (20) suspende la energía eléctrica al motor
y lo hace funcionar nuevamente cuando la presión desciende a 190 kg/cm 2 (2,700 lb/pg2).

El sistema en operación normal está comunicado a una válvula de seguridad (3) calibrada para
abrir a 246 kg/cm2 (3,500 lb/pg2) en caso de falla del interruptor hidroeléctrico, descargando la presión
en el depósito de fluido.

La bomba triple toma el fluido del depósito a través de la válvula número 16 (en operación
normal debe estar abierta), pasando por el filtro (1 7) y bombea el fluido por la válvula de retención
(18). Esta válvula permite reparar la bomba sin abatirse la presión en el sistema.

El fluido generado a presión por la bomba triple se comunica a las válvulas de cuatro pasos
(28) a través de la válvula aisladora (19) que deberá estar abierta a los acumuladores pasando por la
válvula número 2.

Igualmente la presión de los acumuladores se registra en el manómetro número 21 y la presión


del sistema se observa en el manómetro número 24.

D.- Múltiple de control

Se usa para dirigir el flujo del fluido hidráulico a alta presión generado por las bombas y
almacenado en los acumuladores para operar los preventores y válvulas hidráulicas.

99
Incluye válvulas de cuatro pasos (una para cada preventor y válvulas hidráulicas), interruptores
de presión, manómetros, tuberías, filtro de alta presión, válvulas de seguridad, de descarga y líneas
hidráulicas.

E.- Consola de control remoto

Es un tablero auxiliar que se instala en el piso del equipo para facilitar las operaciones de cierre
y apertura del control secundario, el cual deberá asegurarse sobre una base firme.

Fig. 133 Consola de control remoto Koomey

La interconexión a la unidad acumuladora se hace por medio de una terminal múltiple con caja
de conexiones y manguera flexible protegida.

Deberá purgarse la línea de suministro de aire antes de conectarla al tablero y revisar el


lubricador de aceite.

También es importante que antes de conectar el módulo de tubos y líneas que vienen de la
unidad se purguen individualmente, operando cada función (abrir y cerrar) desde la unidad para
asegurarse que estén libres de impurezas. Cada caja tiene un perno alineador que asegura la
conexión, debiéndose revisar los sellos para asegurarse que no estén dañados o sucios.
Instalada la consola, deberán operarse todas las funciones a control remoto para verificar que
las conexiones se efectuaron correctamente. Para operar una función debe mantenerse en posición
abierta la válvula maestra de seguridad.

100
¿QUÉ ES UN BROTE?
Generalidades Del Petróleo.

PETROLEO

LOS SERES HUMANOS CONOCEN ESTOS DEPÓSITOS SUPERFICIALES DE PETRÓLEO


CRUDO DESDE HACE MILES DE AÑOS. DURANTE MUCHO TIEMPO SE EMPLEARON PARA
FINES LIMITADOS, COMO EL CALAFATEADO DE BARCOS, LA IMPERMEABILIZACIÓN DE
TEJIDOS O LA FABRICACIÓN DE ANTORCHAS. EN LA ÉPOCA DEL RENACIMIENTO, EL
PETRÓLEO DE ALGUNOS DEPÓSITOS SUPERFICIALES SE DESTILABA PARA OBTENER
LUBRICANTES Y PRODUCTOS MEDICINALES, PERO LA AUTÉNTICA EXPLOTACIÓN DEL
PETRÓLEO NO COMENZÓ HASTA EL SIGLO XIX. PARA ENTONCES, LA REVOLUCIÓN
INDUSTRIAL HABÍA DESENCADENADO UNA BÚSQUEDA DE NUEVOS COMBUSTIBLES Y LOS
CAMBIOS SOCIALES HACÍAN NECESARIO UN ACEITE BUENO Y BARATO PARA LAS
LÁMPARAS. EL ACEITE DE BALLENA SÓLO SE LO PODÍAN PERMITIR LOS RICOS, LAS VELAS
DE SEBO TENÍAN UN OLOR DESAGRADABLE Y EL GAS DEL ALUMBRADO SÓLO LLEGABA A
LOS EDIFICIOS DE CONSTRUCCIÓN RECIENTE SITUADOS EN ZONAS METROPOLITANAS.

LA BÚSQUEDA DE UN COMBUSTIBLE MEJOR PARA LAS LÁMPARAS LLEVÓ A UNA


GRAN DEMANDA DE “ACEITE DE PIEDRA” O PETRÓLEO, Y A MEDIADOS DEL SIGLO XIX
VARIOS CIENTÍFICOS DESARROLLARON PROCESOS PARA SU USO COMERCIAL. POR
EJEMPLO, EL BRITÁNICO JAMES YOUNG Y OTROS COMENZARON A FABRICAR DIVERSOS
PRODUCTOS A PARTIR DEL PETRÓLEO, AUNQUE DESPUÉS YOUNG CENTRÓ SUS
ACTIVIDADES EN LA DESTILACIÓN DE CARBÓN Y LA EXPLOTACIÓN DE ESQUISTOS
PETROLÍFEROS. EN 1852, EL FÍSICO Y GEÓLOGO CANADIENSE ABRAHAM GESSNER
OBTUVO UNA PATENTE PARA PRODUCIR A PARTIR DE PETRÓLEO CRUDO UN
COMBUSTIBLE PARA LÁMPARAS RELATIVAMENTE LIMPIO Y BARATO, EL QUEROSENO.
TRES AÑOS MÁS TARDE, EL QUÍMICO ESTADOUNIDENSE BENJAMIN SILLIMAN PUBLICÓ UN
INFORME QUE INDICABA LA AMPLIA GAMA DE PRODUCTOS ÚTILES QUE SE PODÍAN
OBTENER MEDIANTE LA DESTILACIÓN DEL PETRÓLEO.

CON ELLO EMPEZÓ LA BÚSQUEDA DE MAYORES SUMINISTROS DE PETRÓLEO.


HACÍA AÑOS QUE LA GENTE SABÍA QUE EN LOS POZOS PERFORADOS PARA OBTENER
AGUA O SAL SE PRODUCÍAN EN OCASIONES FILTRACIONES DE PETRÓLEO, POR LO QUE
PRONTO SURGIÓ LA IDEA DE REALIZAR PERFORACIONES PARA OBTENERLO. LOS
PRIMEROS POZOS DE ESTE TIPO SE PERFORARON EN ALEMANIA ENTRE 1857 Y 1859, PERO
EL ACONTECIMIENTO QUE OBTUVO FAMA MUNDIAL FUE LA PERFORACIÓN DE UN POZO
PETROLÍFERO CERCA DE OIL CREEK, EN PENNSYLVANIA (ESTADOS UNIDOS), LLEVADA A
CABO POR EDWIN L. DRAKE, EL CORONEL, EN 1859. DRAKE, CONTRATADO POR EL
INDUSTRIAL ESTADOUNIDENSE GEORGE H. BISSELL —QUE TAMBIÉN PROPORCIONÓ A
SILLIMAR MUESTRAS DE ROCAS PETROLÍFERAS PARA SU INFORME—, PERFORÓ EN
BUSCA DEL SUPUESTO “DEPÓSITO MATRIZ”, DEL QUE PARECE SER SURGÍAN LAS
FILTRACIONES DE PETRÓLEO DE PENNSYLVANIA OCCIDENTAL. EL DEPÓSITO
ENCONTRADO POR DRAKE ERA POCO PROFUNDO (21.2 M) Y EL PETRÓLEO ERA DE TIPO
PARAFÍNICO, MUY FLUIDO Y FÁCIL DE DESTILAR.

EL ÉXITO DE DRAKE MARCÓ EL COMIENZO DEL RÁPIDO CRECIMIENTO DE LA


MODERNA INDUSTRIA PETROLERA. LA COMUNIDAD CIENTÍFICA NO TARDÓ EN PRESTAR
ATENCIÓN AL PETRÓLEO, Y SE DESARROLLARON HIPÓTESIS COHERENTES PARA
EXPLICAR SU FORMACIÓN, SU MOVIMIENTO ASCENDENTE Y SU CONFINAMIENTO EN
DEPÓSITOS. CON LA INVENCIÓN DEL AUTOMÓVIL Y LAS NECESIDADES ENERGÉTICAS

101
SURGIDAS EN LA I GUERRA MUNDIAL, LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO SE CONVIRTIÓ EN
UNO DE LOS CIMIENTOS DE LA SOCIEDAD INDUSTRIAL.

QUE ES UN BROTE.

UN BROTE ES SENCILLAMENTE UNA ENTRADA NO DESEADA DE FLUIDOS DE LA FORMACIÓN


DEL POZO. SI SE LE RECONOCE Y SE CONTROLA A TIEMPO, UN BROTE (DESCONTROL)
PUEDE SER MANEJADO Y ELIMINADO DEL POZO EN FORMA SEGURA. SI SE LE DEJA SEGUIR
EL CURSO, PUEDE TORNARSE INCONTROLABLE. ESTO ES LO QUE SE CONOCE COMO
REVENTÓN (BLOWOUT), QUE NO ES OTRA COSA QUE UN BROTE FUERA DE CONTROLES
ENTONCES QUE SE UTILICEN TODOS LOS METODOS POSIBLES POR DETECTAR Y PREVENIR
UN BROTE.

COMO SE PREDICEN LAS PRESIONES DE FORMACIÓN.

LA MEJOR FORMA DE EVITAR UN BROTE ES QUE EL LODO DEL POZO SEA LO SUFICIENTE
PESADO PARA CONTROLAR LAS PRESIONES DE FORMACIÓN Y LO SUFICIENTE LIGERO PARA
EVITAR UNA PERDIDA DE CIRCULACIÓN, EXISTEN DIFERENTES INFORMACIONES PARA
PREDECIR LAS PRESIONES DE FORMACIÓN Y EVITAR UN BROTE, Y LAS PRINCIPALES SON
TRES.

1. INFORMACIÓN SISMICA.
2. INFORMACIÓN GEOLÓGICA.
3. INFORMACIÓN HISTORICA.

INFORMACIÓN SÍSMICA.

EN LOS ESTUDIOS PARA DETERMINAR DONDE SE ENCUENTRA PETROLEO ES LA SÍSMICA,


EN LOS ESTUDIOS SISMOLOGICOS, SE CREAN ONDAS DE SONIDO QUE PENETRAN EN LAS
CAPAS DE LA TIERRA, EN DIRECCIÓN DESCENDENTE, ESTAS ONDAS REBOTAN CONTRA LAS
FORMACIONES Y VUELVEN A LA SUPERFICIE, DONDE SON REGISTRADAS POR UN
SISMÓGRAFO SENSIBLE QUE MIDE SU INTENSIDAD. UNA BUENA INTERPETRACION DE
ESTOS REGISTROS POR PARTE LOS INGENIEROS GEÓLOGOS DE EXPLORACIÓN PERMITE
DETERMINAR LA FORMA Y EXTENSIÓN DE LAS LAS FORMACIONES DEL SUBSUELO, Y CON
ESTAS DETERMINAR DONDE SE PUEDE ENCONTRAR PETROLEO, Y DESARROLLAR
PROGRAMAS DE PERFORACIÓN MUCHO MÁS SEGUROS.

102
INFORMACIÓN GEOLÓGICA.

EL PLANEAMIENTO GEOLÓGICO PREVIO AL POZO PERMITE OBSERVAR LA GEOLOGÍA DEL


AREA. CIERTAS CONDICIONES GEOLÓGICAS PROVOCAN PRESIONES ALTAS Y PELIGROSAS
DURANTE LA PERFORACIÓN Y DEBEN TENERSE ENCUENTA CUANDO SE PLANIFICA UN POZO
Y PUDEN SER.

1. FALLAS.
2. DOMOS SALINOS
3. ESTRUCTURAS ANTICLINALES.
4. ZONAS RECARGADAS.
5. MACIZOS DE ARCILLA.

INFORMACIÓN HISTORICA.

LA FORMA MÁS SIMPLE Y OBVIA DE DETECTAR POSIBLES PROBLEMAS, ES ESTUDIAR LA


INFORMACIÓN DE POZOS ANTERIORES EN EL AREA. LOS REGISTROS DE LODO, REGISTROS
ELÉCTRICOS, INFORMES DE PERFORACIÓN. ESTOS REGISTROS JUNTOS CON EL
SISMOLOGICO Y GEÓLOGO NOS DAN UN PANORAMA GENERAL DE LAS CONDICIONES A
PERFORAR Y EVITAR POSIBLES PROBLEMAS.

CAUSAS DE UN BROTE.

1. DENSIDAD INSUFICIENTE DEL LODO


2. LLENADO INSUFICIENTE AL SACAR LA TUBERIA.
3. SONDEO (SUCCION) DEL POZO AL SACAR LA TUBERIA.
4. COMPRESION DEL POZO AL METER LA TUBERIA.
5. PERDIDAS DE CIRCULACIÓN.
6. PRESION ANORMAL DE FORMACIÓN.
7. OBSTRUCCIÓN EN EL POZO. (EMPACADOR, TAPONES DE CEMENTO, TAPONES
MECÁNICOS, ZAPATAS)
8. PROBLEMAS CON EL EQUIPO SUPERFICIAL.

1. - DENSIDAD INSUFICIENTE DEL LODO.

UNA CAUSA DE UN BROTE ES LA DENSIDAD INSUFICIENTE DEL LODO, ESTO QUIERE DECIR
QUE EL LODO NO TIENE EL PESO SUFICIENTE PARA CONTROLAR LA FORMACIÓN. EL LODO
DEL POZO DEBE DE EJERCER LA SUFICIENTE PRESION HIDROSTATICA PARA CUANDO
MENOS IGUALAR LA PRESION DE FORMACIÓN. SI LA DENSIDAD DEL LODO ES MENOS QUE
LA DE LA FORMACIÓN SÉ PRODUCIRA UN BROTE. PUEDEN SER MUCHAS LAS CAUSAS PARA
NO TENER LA DENSIDAD ADECUADA.

103
 SI LAS PRESAS NO ESTAN LO SUFICIENTEMENTE CUBIERTAS, POR LO CUAL PUDE
PENETRAR AGUA DE LLUVIA, Y AFECTAR LA DENSIDAD DEL LODO BAJÁNDOLA,
ADEMÁS DE ALTERAR LAS CONDICIONES REOLOGICAS.
 AL ESTAR MEZCLANDO Y AUMENTANDO EL VOLUMEN EN PRESAS, SE DEBE DE
TENER EL VOLUMEN QUE SE VA AGREGAR, EL VOLUMEN QUE SE TIENE Y EL
VOLUMEN FINAL, POR SI HAY UN AUMENTO EN EL VOLUMEN DE PRESAS SE
DETECTE.

2. - LLENADO INSUFICIENTE AL SACAR LA TUBERÍA.

EL LLENADO INSUFICIENTE DEL POZO A MEDIDA QUE SE EXTRAE LA TUBERÍA DEL POZO, EL
NIVEL DEL POZO BAJA, OCACIONANDO QUE LA PRESION HIDROSTATICA BAJE IGUALMENTE.
DE LO ANTERIOR SE DEDUCE LA IMPORTANCIA DE LLENAR EL POZO PERIÓDICAMENTE,
EVITANDO UN BROTE. EL PUNTO CRITICO DE ESTE MOVIMIENTO ES AL MOMENTO DE
ESTAR SACANDO LA TUBERÍA PESADA (H.W.) Y LOS LASTRABARRENAS.
DE ACUERDO A LA NORMA “API-16D” AL ESTAR SACANDO LA TUBERÍA, SE DEBE DE
LLENAR EL ESPACIO ANULAR CON LODO ANTES DE QUE LA PRESION HIDROSTATICA DE LA
COLUMNA TENGA UN DECREMENTO DE 5 Kg/cm², TODAS LAS MEDIDAS PARA DETERMINAR
LA PRESION HIDROSTATICA DEBERAN SER LA VERTICAL REAL.

3. - SONDEO (SUCCION) AL SACAR LA TUBERÍA.

EL EFECTO DE SONDEO SE REFIERE A LA ACCION DEL PISTONEO QUE EJERCE LA SARTA DE


PERFORACIÓN DENTRO DEL POZO. ESTE EFECTO SE REALIZA CUANDO SE MUEVE LA SARTA
HACIA ARRIBA, ESTA ACCION TIENDE A LEVANTAR EL LODO CON MAYOR RAPIDEZ QUE LA
QUE EL LODO TIENE A CAER POR LA SARTA Y LA BARRENA. PRODUCIENDO UNA PRESION DE
VACIO DEBAJO DE LA TUBERÍA ESTE DESCENSO DE LA PRESION PERMITE QUE EL POZO
AVANCE HASTA QUE EL FLUIDO LLENA EL ESPACIO VACIO BAJO LA TUBERÍA, ASI ESTE
EFECTOPERMITE EL INGRESO DE FLUIDO NO DESEADO DENTRO DEL POZO,
CUANDO SÉ ESTA PERFORANDO LUTITAS PLASTICAS ESTAS TIENDEN A PEGARSE EN LOS
ESTABILIZADORES Y LA BARRENA, PROVOCANDO LO QUE CONOCEMOS COMO
“EMBOLAMIENTO” OCACIONANDO QUE EL ESPACIO ENTRE LA PARED DEL POZO Ó T.R. Y
LA TUBERÍA SE REDUZCA HACIENDO LA ACCION DE SUAVEO, CUANDO ESTO OCURRE EL
LODO NO PUEDE FLUIR A TRAVEZ DE LA SARTA Y EN CONSECUENCIA ES EXTRAIDO DEL
AGUJERO CON LA REDUCCIÓN SEVERA DE LA PRESION HIDROSTATICA.

4. - COMPRESION DEL POZO AL METER LA TUBERÍA.

AL ESTAR METIENDO LA TUBERÍA EL FLUIDO QUE ESTA POR DELANTE ES IMPULSADO


SOBRE EL FONDO DEL POZO Ó LAS PAREDES DEL AGUJERO, OCACIONANDO CON ESTO
UNA MAYOR PRESION, DENOMINADA PRESION DE COMPRESIÓN, SIESTA PRESION
AUMENTA DEMASIADO , PUEDE OCACIONAR UNA PERDIDA DE CIRCULACIÓN, FRACTURA
DE FORMACIÓN Ó ROTURA DE LA T.R. LO QUE TRAE CONSIGO UN DESENSO EN LA
PRESION HIDROSTATICA. SI ESTA CAE POR DEBAJO DE LA PRESION DE FORMACIÓN
PUEDE SURGIR UN BROTE.

5.- PERDIDAS DE CIRCULACIÓN.

LAS PERDIDAS DE CIRCULACIÓN DURANTE LA PERFORACIÓN DE UN POZO SON UNO DE


LOS PROBLEMAS MAS COMUNES Y SE CLASIFICAN EN DOS.

1. PERDIDAS NATURALES O INTRINCECAS.


2. PERDIDAS MECANICAS O INDUCIDAS.

104
SI LA PERDIDA DE CIRCULACIÓN SE PRESENTA DURANTE LA PERFORACIÓN DE UN POZO, SE
CORRE EL PELIGRO DE TENER UN BROTE, ESTO SE INCREMENTA AL ESTAR PERFORANDO,
ZONAS DE ALTA PRESION O DE UN YACIMIENTO EN UN POZO EXPLORATORIO O
DELIMITADOR. AL PERDER LA COLUMNA DE LODO, LA PRESION HIDROSTATICA QUE EJERCE
PUEDE DISMINUIR AL PUNTO DE QUE LA PRESION DE FORMACIÓN SEA MAYOR
PERMITIENDO QUE SE PRODUZCA UN BROTE.
CON EL OBJETO DE MINIMIZAR LAS PERDIDAD DE CIRCULACIÓN SE PUEDE RECOMENDAR
LO SIGUIENTE.

 EMPLEAR LA DENSIDAD MINIMA EN EL LODO DE ACUERDO A LA PRUEBAS DE


FORMACIÓN.
 MANTENER EL MINOMO DE SOLIDOS EN EL POZO. (CIRCULAR SIEMPRE ANTES DE
SACAR LA SARTA UN CICLO Y MEDIO)
 REDUCIR LAS PERDIDAS DE PRESION POR FRICCION EN EL ESPACIO ANULAR.
 EVITAR INCREMENTOS BRUSCOS DE PRESION EN ESPACIO ANULAR.(METER
RAPIDO LA SARTA).

6. – PRESION ANORMAL DE FORMACION.

LA DENSIDAD DEL LODO DE PERFORACIÓN DEBE SER SUFICIENTE PARA CREAR UNA
PRESION HIDROSTATICA QUE SEA IGUAL O MAYOR QUE LA PRESION DE FORMACIÓN PARA
ASI EVITAR UN POSIBLE BROTE. CUANDO SE PERFORA UN POZO, ALGUNAS VECES SE
LLEGA A ENCONTRAR QUE SE REQUIERE UNA DENSIDAD MAYOR EN EL LODO PARA
CONTROLAR LA PRESION DE CIERTAS FORMACIONES. A ESTA SE LE CONOCE COMO
FORMACIONES DE PRESIONES ANORMALES. A MENOS QUE SE TENGA DETECTADO QUE UN
INTERVALO TIENE PRESION ANORMAL Y QUE EL LODO SE DENSIFIQUE HASTA LO
NECESARIO, SE TENDRA UN BROTE CUANDO SE PERFORE LA ZONA PERMEABLE CON
PRESION ANORMAL.
LA PRESION DE LA FORMACIÓN ES LA QUE EXISTE DENTRO DE LOS ESPACIOS PORALES DE
LA ROCA DE ESA FORMACIÓN. ESTA PRESION ES EL RESULTANTE DE LA SOBRECARGA
ENCIMA DE LA FORMACIÓN, Y EJERCE TANTO PRESION SOBRE LA FORMACIÓN COMO
SOBRE LOS FLUIDOS CONTENIDOS EN ELLA.

7.– OBSTRUCCIONES EN EL POZO.

CUANDO SE METE UNA T.R. Y NO SE LLEGA A FONDO, SE MUELE UN EMPACADOR, SE


REBAJA UN TAPON DE CEMENTO O UN EMPACADOR, SE ABRE UNA VENTANA EN LA T.R. SE
DEBEN DE TOMAR PRECAUCIONES, POR QUE SE PUEDE TENER UNA ZONA CON FLUIDO
LIGERO Y NOS PUEDE DESCOMPENSAR LA COLUMNA OCACIONANDONOS UN BROTE.

8.– PROBLEMAS CON EL EQUIPO SUPERFICIAL.

LOS EQUIPOS DE CONTROL SUPERFICIAL ESTAN DISEÑADOS PARA CONDICIONES


EXTREMAS DE TRABAJO, PERO ESTAN EXPUESTOS A DESGASTE Y ROTURAS.

PRINCIPALES INDICADORES DE UN BROTE.

1. INDICADORES FIJOS.

 TOTALIZADOR DE VOLUMEN EN PRESAS


 REGISTRADOR DE FLUJO EN LINEA DE RETORNO (AUMENTO DE FLUJO AL
CIRCULAR O FLUJO SIN CIRCULACIÓN).
 TANQUE DE VIAJES ( MENOS VOLUMEN AL LLENAR POZO Ó MÁS VOLUMEN DE
REGRESO AL METER SONDEO.

105
2. INDICADORES INDEFINIDOS.

 AUMENTO EN LA VELOCIDAD DE PENETRACIÓN.


 DISMINUCIÓN DE PRESION DE CIRCULACIÓN.
 AUMENTO DE EMBOLADAS.
 AUMENTO DE SALIDA DE LODO EN LINEA DE FLOTE.
 CAMBIO EN LA FORMA Y TAMAÑO DEL RECORTE.
 AUMENTO DE TORQUE.
 AUMENTO EN LAS LECTURAS DE CONTENIDO DE GAS. ( GAS DE FONDO Ó DE
CONECCION.
 VARIACIÓN EN EL EXPONENTE “D”.
 AUMENTO EN PESO DE LA SARTA.
 CAMBIO EN LAS PROPIEDADES REOLOGICAS DEL LODO. (TEMPERATURA,
CLORUROS, CORTADO CON GAS Ó AGUA SALADA.
 VARIACIÓN EN ESTUDIO “MWD”.
 SACAR LA TUBERÍA LLENA SIN LLEVAR VÁLVULA DE CONTRA PRESION.

Origen y Migración Del Petróleo.

ORIGEN.

Petróleo (del latín petra = roca y oleum = aceite) es el término general con el que se designan todos
los hidrocarburos naturales, ya sean sólidos ó gaseosos que se encuentran en las rocas.
El petróleo se compone se una mezcla de hidrocarburos (compuestos de Carbón e Hidrógeno)
diferentes, por lo general acompañados de pequeñas cantidades de compuestos de Nitrógeno, Azufre
y Oxígeno.
Siendo fluidos, el aceite y el gas se comportan muy análogamente a las aguas subterráneas; ocupan
los intersticios o espacios porosos de las rocas tales como arenas, areniscas, y calizas cavernosas o
fisuradas, en aquellos lugares en que estas rocas almacén están convenientemente encuadradas por
rocas impermeables, de modo que el aceite quede encerrado entre ellas. Las acumulaciones en
escala suficiente para compensar los gastos de explotación, se denominan yacimientos de gas y
aceite.
El petróleo no conserva evidencia visible de su origen; básicamente se manejan dos teorías: la
inorgánica y la orgánica.
La inorgánica sostiene que el aceite se formó con procesos volcánicos y químicos en le profundidad
de la corteza terrestre, desplazándose posteriormente a través de las rocas porosas hasta acumularse
en trampas naturales.
La teoría orgánica es la más aceptada por los científicos, ésta afirma que el Carbón e Hidrógeno que
forman el petróleo, provienen de restos de plantas y animales acumulados a través del tiempo
geológico. A medida que se acomodaron los sedimentos, la acción de las bacterias junto con las
condiciones de presión y temperatura dieron lugar a la formación de hidrocarburos.

MIGRACIÓN.

Por migración se entiende al movimiento de líquidos y gases del área donde se formaron (roca
madre) y que van hacia la roca donde se puedan acumular (roca almacén).

106
La migración es un proceso continuo, una ves que los hidrocarburos son generados y
expulsados de su lugar de origen, sin tomar en cuenta si se mueven a través de rocas porosas o por
un sistema de fracturas.

Los esquemas sucesivos de la figura 8 muestran el movimiento de ellos.

En la etapa1 se ilustra la estratificación del gas, aceite y agua arriba del punto de rebose de la
trampa.

En la etapa 2 se muestra cómo los hidrocarburos llenan la trampa hasta el punto de rebose,
causando que el aceite migre hacia arriba.

La etapa 3 señala cómo la trampa está llena de gas, éste se mueve de abajo entrando a la
trampa, pero un volumen igual se rebasa al mismo tiempo y el aceite se ha desviado completamente
de la trampa.

De la interpretación anterior, se deduce que deberá existir una barrera necesaria para impedir
una migración, con objeto de tener una acumulación de hidrocarburos.

En algunos casos el peso de las rocas y en otros la presión hidrostática ejercida sobre los
hidrocarburos, darán la fuerza necesaria para expulsarlos a través de las capas más porosas o
fracturadas hacia regiones de más baja presión.

107
Almacenamiento De Hidrocarburos.

Las rocas de depósito son rocas porosas capaces de almacenar gas, aceite y agua.

Para que una explotación sea comercial debe tener suficiente espesor y espacio poroso, con
el fin de que produzca los fluidos contenidos en una relación satisfactoria cuando se penetra al
depósito a través de uno o varios pozos.

Las areniscas y calizas son las rocas de acumulaciones más comunes.

La Figura número 10 muestra un yacimiento típico.

108
Aquí podemos observar cómo los fluidos del depósito, que son el gas, el aceite y el agua, por
tener diferentes densidades ocupan determinados espacios en la trampa.

De esta forma los hidrocarburos migran hacia arriba a través de las rocas y a lo largo de
muchos kilómetros; invariablemente existirá una fuerza que los impulse, y en este caso es el agua
salada quien la está ejerciendo.

A continuación se dan las características de estas tres rocas.

La caliza es un tipo de roca sedimentaria, rica en carbonato de calcio, que la mayoría de las
veces sirve como roca almacenante para el petróleo.

La lutita es una roca formada por partículas finísimas de arcilla muy compactas entre sí. Los
poros entre ellos son muy pequeños para que los hidrocarburos puedan fluir a través de los mismos.

La arenisca es una roca sedimentaria formada por granos de arena separados por la
disgregación de las rocas pre-existentes . Tienen muchos poros entre sí y normalmente con buena
porosidad.

La porosidad es afectada adversamente por la compactación y cementación de los


sedimentos. En las areniscas la porosidad se debe a la mezcla de distintos tamaños de granos y a la
forma de empacarse.

A continuación se muestran dos formas de empacamiento de granos esféricos.

109
En la figura del lado izquierdo los granos están arriba unos de otros, mientras que en la del
lado derecho cada grano se apoya en dos granos inferiores. Además aquí podemos observar que la
del lado izquierdo tiene poros grandes.

La compactación por sobre peso de las rocas aplastará a los granos de arena, dando como
resultado una menor porosidad.

En los carbonatos (calizas), la porosidad y la permeabilidad están relacionados con la


sedimentación y con los cambios que han tenido lugar después de la acumulación.

La porosidad de una roca puede cambiar por procesos posteriores, por lo que las rocas
pueden romperse y ser fracturadas por el asentamiento o movimiento de la corteza terrestre.

Las fracturas y las juntas pueden aumentar la porosidad de una caliza.

El agua disuelve a la caliza cuando no está saturada con minerales disueltos, fluyendo a
través de la formación provocando que las fracturas y las juntas se hagan más grandes.

Las corrientes subterráneas que circulan a través de los poros de una caliza pueden aumentar
mucho el tamaño de éstos al disolverse la roca. Estas corrientes aumentarán las fracturas, las juntas y
los poros.

Con referencia a la primera tabla de clasificación de las rocas sedimentarias, descrita


anteriormente, existe un proceso llamado DOLOMITIZACIÓN que se presenta cuando la caliza
cambia a DOLOMITA. Esta roca surge del proceso químico que sufre la caliza por el intercambio de
sus partes de calcio por magnesio.

110
Las fallas inversas ocurren ordinariamente en zonas que han sufrido compresión. Los pozos
que pasan por estas fallas normalmente repiten la sección, pasando de capas antiguas por encima e
la falla a capas más jóvenes por debajo de la misma. Este tipo de fallas suceden en flancos de
montañas levantadas en donde la compresión horizontal influye principalmente en la formación de
estructuras regionales.

ESTATIGRÁFICA.

Se le llama así a la estructura o trampa que tiene un acuñamiento de una arena productiva
atrapada por capas impermeables. Estas discordancias o periodos de erosión seguidos de
depositación llegan a formar trampas ricas en hidrocarburos. Aunque la figura muestre una arenisca
truncada, las discordancias pueden atrapar petróleo en calizas o en dolomitas.

DE CUÑA.

111
Se forman cuando una arenisca porosa gradualmente se convierte en lutita o en caliza
compacta. Estos adelgazamientos pueden ser vestigios de antiguos bancos y extenderse en muchos
kilómetros a lo largo de una faja angosta, en el límite de buzamiento, arriba de la arenisca.

Aunque son cuñas estratigráficas pueden tener pliegues y fallas influyentes en el control de la
producción.
Existen otras como la cuña por traslape, originada en antiguos litorales, donde las arenas más
recientes se extienden buzamiento arriba y cada arena es un yacimiento aparte, desarrollándose en
varios rumbos, pudiéndose extender con la producción confinada a trampas o altos regionales.

DE CUÑA POR CAMBIO DE PORODENSIDAD-PERMEABILIDAD.

Fig. 20 TRAMPA POR CAMBIO DE POROSIDAD

Esta cuña estratigráfica ocurre donde una roca porosa y permeable cambia gradualmente en
impermeable. Frecuentemente una dolomita no porosa se convierte buzamiento arriba en caliza no
porosa par formar la trampa.

ESTRUCTURA SALINAS.

112
Están presentes a lo largo de la costa del Golfo. El núcleo o tapón salino ha sido por entre
sedimentos superyacentes. La producción ocurre en muchas trampas diferentes donde suelen haber
fallas complejas.

La sal puede estar cubierta por roca caliza, yeso, azufre ó anhidrita y esta capa de roca puede
ser productiva.

Un campo de domo salino presenta gran variedad de trampas. En muchos la sal o roca tapa,
cuelga o sobre sale por los sedimentos invadidos. Las fallas complejas son típicas de domos salinos y
atrapan el petróleo.

A continuación se anotan algunos datos numéricos de la tierra:

Diámetro Ecuatorial. 12,757 kms.


Diámetro Polar. 12,714 kms.
Longitud del Ecuador. 40,077 kms.
Longitud del Meridiano Polar. 40,000 kms.
Superficie Total. 510 millones de kms2.
Superficie Cubierta por Mares. 361 millones de kms2 (70.78%)
Superficie de Tierra Emergida. 149 millones de kms2 (29.22)
Mayor Altura Conocida. 8,882 m. Sobre el nivel del mar.
Mayor Profundidad Marina Conocida 10,480 m. Bajo el nivel del mar.

Como el libro de la tierra es inmensamente largo, se ha clasificado su contenido, del mismo


modo que un libro extenso se divide en volúmenes, secciones y párrafos; así se dividen los intervalos
correspondientes de tiempo, o sea:

División de un libro:

Volumen Capítulo Sección Párrafo

Intervalos de tiempo:

Era Periodo Época Edad

La tabla 1 representa la llamada Escala Geológica del tiempo, la cuál nos da referencia de la
historia de la Tierra y de la Vida.

ESPESOR MÁXIMO DURACIÓN


VIDA
ERAS PERIODOS DE ESTRATOS EN APROXIMADA EN
CARACTERÍSTICA
MTS. AÑOS
CUATERNARIO.
- Actual. 25,000
Hombre moderno.
- Pleistoceno. 1,200. 1’00,000
Hombre de la edad de
TERCIARIO.
CENOZOICA. piedra.
- Plioceno. 4,000. 15’000,000
- Mioceno. 6,400. 35’000,000
Mamíferos y plantas
- Oligoceno. 4,570. 50’000,000
con flores.
- Eoceno. 4,270. 70’000,000
- Cretácico. 19,500. 120’000,000
MESOZOICA. - Jurásico. 6,100. 150’000,000
Reptiles.
- Triásico. 7,620. 190’000,000
- Pérmico. 4,000. 220’000,000 Anfibios y plantas
- Carbonífero. 12,190. 280’000,000 primitivas.
- Devónico. 11,280. 320’000,000 Peces.
PALEOZOICA.
- Silúrico. 4,570. 350’000,000
- Ordovícico. 12,190. 400’000,000 Invertebrados y fósiles
- Cámbrico. 12,190. 500’000,000 abundantes.
Desconocidos en Restos escasos de
- Proterozoico.
detalle pero esponjas y algas.
PRECAMBRICA. - Arqueozoico. 1’750’000,000
inmensamente Sin evidencia fósil de
- Eozoico.
grandes. vida.
ORIGEN DE LA - Por lo menos
- -
TIERRA. 5’000,000,000

113
Conocimientos de causas de indicadores de un brote.

Seminario antes del simulacro.

1.- Personal que debe estar presente para efectuar el simulacro de control de brotes.

 Coordinador de operación
 Inspector técnico de pozos.
 Inspector técnico de fluidos.
 Perforador, Encargado Operador de equipo.
 2° ayudante de perforador.
 Chango.
 Ayudantes de piso.

Deberá efectuarse el simulacro, con una cuadrilla por semana en cada equipo, llevando un
control de las operaciones efectuadas, del personal asistente y del equipo.

2.- Deberán revisarse las instalaciones de acuerdo a:

1.- El arreglo de preventores


2.- Condiciones de seguridad.
3.- Condiciones de operación.
4.- Prueba de equipo (Diaria)

Se tomará decisión, si se efectúa o no el simulacro, si se detecta alguna falla, corregirla y


efectuar el simulacro.

Si la operación no lo permite dar el seminario teórico.

Datos necesarios anticipados que deben tenerse en el equipo:

1.- Longitud de la tubería que podría ser expulsada.


2.- Presión reducida de circulación.
3.- Volumen del espacio anular.
4.- Volumen de la tubería de trabajo.
5.- Desplazamiento de la bomba.
6.- Emboladas necesarias para desplazar el volumen de la tubería de trabajo.
7.- Emboladas necesarias para desplazar el volumen del espacio anular.
8.- Volumen de desplazamiento de diez paradas de tubería de trabajo.
9.- Emboladas necesarias para llenar el desplazamiento de diez paradas de tubería de trabajo.
10.- Densidad del trabajo.
11.- Gradiente de fractura.
12.- Resistencia de las tuberías de trabajo y de revestimiento o equipo superficial.
13.- Presión de prueba del equipo y conexiones.
14.- Presión máxima esperada.
15.- Geometría del pozo.
16.- Parte más débil de la tubería de revestimiento o equipo superficial.
17.- Capacidad y potencia de las bombas.
18.- Inventario del material químico y equipo.

Condiciones que impiden detectar un brote a tiempo.

- Descompensación de columnas.

114
- No llevar control del llenado de pozo.
- No observar la línea de flote.
- No prestar atención a ruidos de motores en el equipo.
- No revisar las condiciones del equipo de control superficial.
- No tener instalado el equipo de control adecuado.
- No probar el equipo de control periódicamente.
- No conocer los procedimientos de control.

Causas de brotes.

- Llenado inapropiado del pozo al sacar la tubería.


- Densidad inadecuada del fluido de control.
- Empleo de fluidos inapropiados.
- Rotura de tubería de revestimiento.
- Presión diferencial de formación.
- Desconocimientos de procedimientos de control y operaciones inadecuadas.
- Prueba de producción con árbol sobre rotatoria.

Señales de brotes o descontrol de pozos.

- Aumento de volumen del fluido en presas.


- Disminución de la presión de bombeo.
- Contaminación del fluido de control con gas y aceite.
- Flujo en la línea de flote sin bombear fluido.
- Aumento de flujo en línea de flote sin aumentar el volumen de bombeado.
- Aumento en el peso de la sarta por disminución de la densidad del fluido.
- Comunicación entre tuberías de revestimiento por fugas de gas o fluidos.
- El pozo se llena con menos del volumen requerido.
- En el caso de estar perforando, cambios en la velocidad de penetración.

115
Procedimiento de cierre.
Arreglo # 1.

Procedimientos de cierre al estar circulando con preventor esférico instalado.

- Levantar la flecha hasta que la primera junta de tubería quede en posición de desconexión
(Perforador).
- Parar la bomba de lodos (Chango).
- Abrir la válvula hidráulica de desfogue (Perforador).
- Cerrar preventor esférico anular (Perforador).
- Sentar sarta en cuñar (Perforador y 3 ayudantes de piso).
- Cerrar la válvula de seguridad inferior de la flecha (1 ayudante de piso).
- Cerrar preventor de arietes de tubería en uso (Perforador).
- Desviar flujo al estrangulador abriendo válvulas número 28 y cerrarla número 30 (Chango y
Ayudantes de piso).
- Cerrar válvulas número 28 (Chango).
- Abrir preventor esférico anular, con cuidado por presiones atrampadas (Perforador).

Procedimientos de cierre el estar sacando:

- Sentar T.P. en cuñas (Perforador y los 3 ayudantes de piso).


- Abrir válvula hidráulica de desfogue número 6 (Perforador).
- Instalar válvula de seguridad abierta en T.P. (3 ayudantes de piso).
- Cerrar preventor esférico anular (Perforador).
- Abrir válvula número 28 y cerrar número 30 para desviar el flujo al estrangulador (Ayudantes
de piso y Chango).
- Cerrar pozo con válvula número 28 (Chango).
- Abrir preventor esférico anular (Perforador).
- Seminario después del cierre.

Datos que deben obtenerse durante el brote:

- Presión instantánea de cierre en T.P. y T.R.


- Volumen ganado en presas.
- Longitud y características de la(s) tubería(s) que quedó(quedaron) dentro del pozo.
- Densidad del fluido original.
- Densidad del fluido invasor.
- Densidad del fluido de control necesario.
- Cantidad de material químico necesario.

Evaluación después del cierre:

- ¿Resisten el equipo y conexiones superficiales las presiones esperadas?.


- ¿No será expulsada la tubería de trabajo o de producción?.
- ¿Puedo controlar por circulación a la profundidad que me quedó la tubería?
- ¿Qué densidad de control es necesaria?.
- ¿Qué método de control debo emplear?.
- ¿Qué fluido entró de la formación al pozo?.
- ¿Puedo mantener cerrado el pozo?.
- ¿Qué personal adicional debo pedir?.
- ¿Tengo el material necesario?.
- El equipo con el que cuento ¿Es el adecuado?.
- ¿Qué equipo adicional debo pedir?.
- ¿Qué medidas de seguridad debo aplicar?.
- ¿Cuento con el agua suficiente?.

116
Cuidados que deben tenerse.

1.- Que la presión del pozo no rebase la presión con que se probó el equipo y conexiones
superficiales.
2.- Si se determinó que el fluido que entró es gas, cuidar que la presión de fondo ejercida no rompa
las tuberías de revestimiento, desfogándolo o controlándolo por el método adecuado.
3.- Que el manejo de la válvulas se efectúe con cuidado para evitar roturas de tuberías, primero abrir
después cerrar.
4.- Limpiar el área del pozo.
5.- Vigilar que no se fume ni prenda lumbre en el área.
6.- Vigilar el acceso al área para evitar que personal no necesario al pozo se encuentre en la
localización.
7.- Desalojo de casas cercanas a la localización.

Cerrado el pozo y obtenidos los datos necesarios para el control, el I.T.P., perforador y el
chango, serán instruídos, en el método del operador, que consiste en:

A. Que al detectar el brote, se desplace todo el fluido de la formación por medio de circulación
directa, con el fluido original, manteniendo la presión de fondo igual, o poco mayor a la presión
de formación.
B. Aumentar la densidad del fluido de control en presas al valor de la densidad necesaria para
controlar.
C. Desplazar todo el fluido original por el fluido de control adecuado, cuidando que la presión en
el fondo sea igual a la presión de formación.

Con esto hemos aprendido lo básico sobre que es un “BROTE”.

117
Equipo para detección de brotes.

El equipo se compone de:

1.- Un indicador de nivel de fluido de control en presas, para la detección y pérdida o ganancia de
fluido. Este dispositivo deberá estar equipado con alarma audible y visual.
2.- Un contador de emboladas para cuantificar el volumen desplazado al introducir la T.P.
3.- Un indicador de flujo en línea de retorno, con alarma audible y visible que indique, si el
volumen que sale del pozo es igual al bombeado.

118
Conocimientos básicos para la identificación de las tuberías utilizadas en la perforación y
mantenimiento de pozos.

a) De perforación.
b) Producción.
c) De Revestimiento.

La tubería de perforación es un tubo de acero usado para transmitir energía rotatoria y fluido de
perforación a la barrena situada al fondo del pozo.

La mayoría de la T.P. que se fabrica hoy en día es una sola pieza y se forma de una barra
sólida la cual se taladra en caliente hasta formar un tubo el cual se conoce como tubería de
perforación sin costura. Esta tubería se fabrica de acuerdo a las especificaciones del A.P.I. para
resistencias a punto cedente y de tensión.

La resistencia mínima a punto cedente se refiere a la fuerza necesaria para estirar o comprimir
la tubería de perforación hasta deformarla permanentemente, la resistencia mínima a la tensión se
refiere a la fuerza necesaria para estirar la tubería hasta romperla.

Otro factor importante es la resistencia al colapso o a la fuerza necesaria para aplastar los
lados de la tubería hasta socabarla entre si.

LA mayoría de las tuberías sin costura hoy en día pertenecen a uno de los cuatro grados A.P.I.

Grado E-75 resistencia mínima a punto cedente 75,000 lb/pg 2

Grado X-95 resistencia mínima a punto cedente 95,000 lb/pg 2

Grado G-105 resistencia mínima a punto cedente 105,000 lb/pg 2

Grado S-135 resistencia mínima a punto cedente 135,000 lb/pg 2
La resistencia a la torsión a punto cedente de la t.p. es la fuerza de torsión que ella puede
resistir antes de torcerse, la resistencia a la torsión de la tubería ,es generalmente menos que aquella
en las uniones de tubería excepto cuando se usa una sarta de perforación de alta resistencia y
conjunto para pozos de diámetros reducidos.

La resistencia a la ruptura de una tubería de perforación es la presión interna que puede


reventar una tubería dritinando una fuga, la presión de ruptura en una sarta de perforación en un pozo,
es la suma de la presión de la bomba aplicada en el interior de la sarta más la presión hidrostática.

La causa más común de fallas en la t.p. es la fatiga como son los cortes producidos por las
cuñas, los desgarres ocasionados en el metal al girar la tubería.

Los tres tipos de fatiga son:

La fatiga pura.
La fatiga por mella.
La fatiga por corrosión.

119
IDENTIFICACION DE TUBERIAS DE PERFORACION, REVESTIMIENTO, PODUCCION Y
HERRAMIENTAS TUBULARES.

EN LA PERFORACIÓN DE UN POZO SE UTILIZAN VARIAS TUBERÍAS Y


HERRAMIENTAS TUBULARES. POR LO CUAL ES NECESARIO CONOCERLAS E
IDENTIFICARLAS Y LAS MAS QUE MÁS SE UTILIZAN SON:

 TUBERÍA DE PERFORACIÓN (T.P.).


 TUBERÍA PESADA (T.P.H.W.) HEAVY WATE.
 DRILL COLLAR Y ESTABILIZADORES.
 TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (T.R.).
 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN.

LA IDENTIFICACIÓN DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN ES EN BASE DE UN CODIGO


DE BANDAS Y COLORES DISTRIBUIDAS EN SU CUERPO.

PROCEDIMIENTO PARA IDENTIFICAR CLAVES DE CODIGOS DE COLORES


UTILIZADOS PARA MARCAR TUBERÍA DE PERFORACIÓN.

BANDA DE PINTURA PARA IDENTIFICAR LOS TUBOS POR SU CLASE

BANDAS PARA IDENTIFICAR LA TUBERÍA POR GRADO

BANDA PARA IDENTIFICAR LA TUBERÍA POR SU PESO.

120
COLORES DE LAS BANDAS PARA IDENTIFICAR POR CLASE.

1. CLASE 1 UNA BLANCA


2. CLASE PREMIUM DOS BLANCAS
3. CLASE 2 UNA AMARILLA
4. CLASE 3 UNA AZUL
5. CLASE 4 UNA VERDE
6. CHATARRA UNA ROJA

COLORES DE LAS BANDAS PARA IDENTIFICAR POR PESO.

1. AZUL BAJO LIBRAJE


2. NARANJA ALTO LIBRAJE

EJEMPLO: T.P. 5" 19.5 # AZUL


T.P. 5" 25.6 # NARANJA.

COLOR Y NUMERO DE BANDAS PARA IDENTIFICAR POR GRADO.

1. GRADO "E" UNA BLANCA.


2. GRADO "X" DOS BLANCAS.
3. GRADO "G" TRES BLANCAS.
4. GRADO "S" CUATRO BLANCAS.

LAS TUBERÍAS DE PERFORACIÓN SE FABRICAN EN TRES DIFERENTES MEDIDAS (RANGOS).

1. RANGO 1 DE 5.6 M. A 6.8 M.


2. RANGO 2 DE 8.4 M. A 9.4 M.
3.- RANGO 3 DE 11.8 M. A 14.1 M.

LA TUBERÍA PESADA SE IDENTIFICA POR TENER LOS PIÑONES Y CAJAS MAS


LARGAS QUE DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN Y EN LA PARTE MEDIA UN RESALTE
DEL MISMO DIÁMETRO DE LAS CAJAS.

EL TAMAÑO DE ESTA VARIA Y SON DE 3 1/2", 4 1/2" Y 5".

TUBERÍA PESADA HEAVY WATE.

121
LOS DRILL COLLAR ES LA TUBERÍA MAS PESADA QUE SE UTILIZA Y ES PARA
CARGAR PESO A LA BARRENA Y SE IDENTIFICA POR TENER EL CUERPO LISO Ó
ELICOILDAL (ESPIRAL).

EL TAMAÑO DE ESTOS VARIA Y SON DE 9 1/2", 8", 7 1/4", 6 1/2", 6 1/4", 4 3/4" y
3 1/8".

DRILL COLLAR NORMAL.

DRILL COLLAR ELICOILDAL.

TAMAÑO DE LOS DRILL COLLAR DE ACUERDO AL DIÁMETRO DEL AGUJERO.


DIÁMETRO DE LA BARRENA DIÁMETRO DE DRIL COLLAR
DE 4 ¾” A 5 ½” 3 1/8” x 1 ¼” ROSCA 2 3/8 REG.
DE 5 ½” A 6 ¾” 4 ¾” x 2” ROSCA 3 ½ I.F. Ó NC-35.
DE 7 5/8” A 9 ½” 6 ¼” x 2 13/16” ROSCA 4 I.F. ó 6 ½” x 2 13/16” ROSCA 4 ½
I.F.
DE 9 ½” A 12” 7 ¼” x 2 15/16” ROSCA 5 ½ REG.
DE 12 ¼” A 17 ½” 8” x 2 13/16” ROSCA 6 5/8 REG.
DE 17 ½” A 36” COMBINADOS DE 8” x 2 13/16” ROSCA 6 5/8 REG. Y 9 ½” x
3” ROSCA 7 5/8 REG.

LOS ESTABILIZADORES SON HERRAMIENTAS QUE SE OCUPAN ENTRE LOS


DRILL COLLAR Y SON PARA ESTABILIZAR EL POZO Y CENTRAR LA SARTA EVITANDO QUE
LOS DRILL COLLAR SE PEGUEN A LAS PAREDES DEL POZO, ESTOS TIENEN UNAS ALETAS
EN SU CUERPO, Y PUEDEN SER DE ALETAS SOLDABLES, INTERCAMBIABLES Ó DE CUERPO
INTEGRAL.

SÉ UZAN DE ACUERDO AL DIÁMETRO DE LA BARRENA Y DE LOS DRILL


COLLAR.

POR EJEMPLO SE PERFORA CON BARRENA DE 26" CON DRILL COLLAR DE 9


1/2", LOS ESTABILIZADORES DEBEN DE SER DE CUERPO DE 9 1/2" y ALETAS DE A 26".

122
LAS TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO EN UN POZO SE CLASIFICAN DE LA
SIGUIENTE MANERA:

1. T.R. CONDUCTORA DE DIÁMETRO DE 20" A 30".


2. T.R. SUPERFICIAL DE DIÁMETRO DE 13 3/8" A 20".
3. T.R. INTERMEDIA DE DIÁMETRO DE 7" A 13 3/8".
4. T.R. DE EXPLOTACIÓN DE DIAMTRO DE 4 1/2" A 9 5/8".

ESTADO MECANICO DE UN POZO EXPLORATORIO.

T.R´S. BARRENAS

36”
30” @ 170 m.

20” @ 550 m. 26”

13 3/8” @ 3,300 m. 17 ½”

12 ¼”
9 5/8”” @ 5,050 m.
B.L. 5” @ 5,060 m.

8 ½”
7” @ 5,630 m.

5” @ 6,200 m. 5 7/8”

123
ESTADO MECANICO DE UN POZO DE DESARROLLO.

T.R´S. BARRENAS

36”
30” @ 150 m.

16” @ 800 m.
22”

B.L. 9 5/8” @ 2,645 m.

11 7/8”” @ 2,745 m.
14 3/4”

B.L. 7 5/8” @ 3,100 m.

10 5/8”
9 5/8” @ 3,200 m.

7 5/8” @ 3,600 m. 8 ½”

124
ESTAS TUBERÍAS VIENEN CON UN CODIGO DE COLORES PARA
IDENTIFICARLAS POR SU GRADO DE ACERO, Y CON NUMEROS SU PESO Y TAMAÑO
DESPUÉS DEL CODIGO DE COLORES.
CODIGO DE COLORES PARA TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO Y PRODUCCIÓN API 5CT.
GRADO DE COPLE CUERPO DEL TUBO CODIGO DE COLORES
ACERO COLOR BANDA BANDA COPLE Y TUBO

H - 40 NEGRA UNA NEGRA

J - 55 VERDE UNA VERDE


TUBING

J - 55 VERDE 1 BLANCA UNA VERDE


CASING

K - 55 VERDE DOS VERDES

UTILIZA COPLE EN
M - 65 UNA VERDE L - 80
UNA AZUL

N - 80 ROJO UNA ROJA

L - 80 ROJO 1 CAFE UNA ROJA


UNA CAFE

C - 90 PURPURA UNA PURPURA


TIPO 1
UNA
C - 90 PURPURA AMARILLA UNA PÚRPURA
TIPO 2 UNA AMARILLA

T - 95 PLATA UNA PLATA


TIPO 1
UNA
T - 95 PLATA AMARILLA UNA PLATA
TIPO 2 UNA AMARILLA

C - 95 CAFE UNA CAFE

P - 110 BLANCO UNA BLANCA

Q - 125 NARANJA UNA NARANJA


TIPO 1
UNA
Q - 125 NARANJA AMARILLA UNA NARANJA
TIPO 2 UNA AMARILLA
UNA
Q - 125 NARANJA VERDE UNA NARANJA
TIPO 3 UNA VERDE

Q - 125 NARANJA CAFE UNA NARANJA


TIPO 4 UNA CAFÉ

125
CODIGO DE COLORES PARA TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO Y PRODUCCIÓN DST.

GRADO DE COPLE CUERPO DEL TUBO CODIGO DE COLORES


ACERO COLOR BANDA BANDA COPLE Y TUBO

DST - 80 CAFE 1 AZUL UNA AZUL


SS UNA CAFE
UNA
DST - 90 CAFE PURPURA UNA PURPURA
SS UNA CAFE
UNA UNA NARANJA
DST - 95 CAFE NARANJA UNA CAFE
SS 1 AZUL UNA AZUL

DST - 100 CAFE 1 PLATA UNA PLATA


SS UNA CAFE
1 ROSA UNA ROSA
DST - 110 CAFE UNA UNA AMARILLA
SS AMARILLA UNA CAFE

DST - 80 BLANCO 1 AZUL UNA BLANCA


HC UNA AZUL
UNA UNA NARANJA
DST - 95 BLANCO NARANJA UNA AZUL
HC 1 AZUL UNA BLANCA
1 ROSA UNA ROSA
DST - 110 BLANCO UNA UNA AMARILLA
HC AMARILLA UNA BLANCA

DST - 140 BLANCO UNA CAFE UNA BLANCA


HC UNA CAFE

126
CODIGO DE COLORES PARA TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO Y PRODUCCIÓN TAMSA.

GRADO DE COPLE CUERPO DEL TUBO CODIGO DE COLORES


ACERO COLOR BANDA BANDA COPLE Y TUBO

TRC - 80 CAFE 1 AZUL UNA CAFE


UNA AZUL
UNA
TRC - 85 CAFE AMARILLA UNA CAFE
UNA AMARILLA

TRC - 90 CAFE 1 BLANCA UNA CAFE


UNA BLANCA

TRC - 95 CAFE 1 ROSA UNA CAFE


UNA ROSA
UNA
TRC - 95 HC CAFE NARANJA UNA CAFE
UNA NARANJA

TRC - 100 CAFE 1 VERDE UNA CAFE


UNA VERDE

TRC - 110 CAFE 1 ROJA UNA CAFE


UNA ROJA

TAC - 80 BLANCO 1 AZUL UNA BLANCA


UNA AZUL
UNA
TAC - 95 BLANCO NARANJA UNA BLANCA
UNA NARANJA

TAC - 110 BLANCO 1 VERDE UNA BLANCA


UNA VERDE

TAC - 140 BLANCO 1 CAFE UNA BLANCA


UNA CAFE

TODAS LAS TUBERÍAS AL SER SUBIDAS Ó BAJADAS DEL PISO DE PERFORACIÓN


DEBERAN DE TENER SUS GUARDAROSCAS PROTECTORES EN PIÑONES Y CAJAS. DE
IGUAL FORMA AL EMBARCAR Ó DESEMBARCAR Y SE DEBERAN DE SEGUIR LAS
RECOMENDACIONES DE SEGURIDADDE MANEJO DE TUBERÍAS.

127
ESPECIFICACIONES DE TUBERÍAS DE PERFORACION

DIAM. PESO PESO AJUSTADO I.D. O.D. ID. UP. SET TIPO TIPO DESPLT CAPAC. RESISTENCIA A LA RESISTENCIA A LA TORSIÓN
NOM. NOMIN. INCL. JUNTAS P. LISA JUNTAS JUNTAS GRADO DE DE O. INT. TENSIÓN LIBRAS LBS/PIE
PULG. LBS/PIE LBS/PIE KG/MT PULG. PULG. PULG. JUNTA JUNTA LTS/MT LTS/MT CLASE I PREMIU CLASE CLASE I PREMIU CLASE II
M II M
19.5 20.87 31.06 4.276 6.378 3.755 E NC-50 4 ½” IF 3.959 9.264 396,000 311,850 270,67 41,180 32,324 27,970
5
22.30 33.19 4.276 7.005 3.755 E 5 ½” FH 5 /2” FH 4.230 9.264 396,000 311,850 270,67 41,180 32,324 27,970
5
21.39 31.83 4.276 6.378 3.502 X NC-50 4 ½” IF 4.058 9.264 501,750 395,100 342,90 52,177 40,885 35,424
0
22.58 33.58 4.276 7.005 3.755 X 5 ½” FH 5 /2” FH 4.280 9.264 501,750 395,100 342,90 52,177 40,885 35,424
0
21.87 32.55 4.276 6.504 3.254 G NC-50 4 ½” IF 4.149 9.264 554,400 436,725 378,90 57,638 45,239 38,188
0
22.56 33.58 4.276 7.005 3.755 G 5 ½” FH 5 /2” FH 4.280 9.264 554,400 436,725 378,90 57,638 45,239 38,188
0
22.56 33.57 4.276 6.631 2.755 S NC-50 4 ½” IF 4.280 9.264 713,025 561,375 487,12 77,490 58,154 50,405
5
23.42 34..86 4.276 7.257 3.502 S 5 ½” FH 5 /2” FH 4.443 9.264 713,025 361,375 487,12 77,490 58,154 50,405
5”
5
25.6 26.88 40.00 4.000 6.378 3.755 E NC-50 4 ½” IF 5.009 8.107 539,775 415,125 359,10 53,324 40,590 34,981
0
28.30 42.12 4.000 7.005 3.755 E 5 ½” FH 5 /2” FH 5.369 No 539,775 415,125 359,10 53,324 40,590 34,981
0
27.82 41.40 4.000 6.504 3.002 X NC-50 4 ½” IF 5.278 8.107 872,300 525,825 454,72 66,272 51,365 44,280
5
28.54 42.48 4.000 7.005 3.502 X 5 ½” FH 5 /2” FH 5.414 8.107 872,300 525,825 454,72 66,272 51,365 44,280
5
25.26 42.48 4.000 6.631 2.755 G NC-50 4 ½” IF 4.792 8.107 743,175 581,175 502,65 73,210 56,826 48,929
0
29.11 43.32 4.000 7.257 3.502 G 5 ½” FH 5 /2” FH 5.523 8.107 743,175 581.175 502,65 73,210 56,826 48,929
0
29.38 43.73 4.000 7.257 3.254 S 5 ½” FH 5 /2” FH 5.574 8.107 955,350 747,450 646,20 94,095 73,082 62,951
0

129
DIAM. PESO PESO AJUSTADO I.D. O.D. ID. UP. SET TIPO PRESIÓN INTERNA P.S.I. PRESIÓN AL COPALPSO APRIETE JUNTA CONEXION
NOM. NOMIN. INCL. JUNTAS P. LISA JUNTAS JUNTAS GRADO DE P.S.I. LBS/PIE
PULG. LBS/PIE LBS/PIE KG/MT PULG. PULG. PULG. JUNTA CLASE I PREMIU CLASE II CLASE I PREMIU CLASE CLASE PREMI CLASE II
M M II I UM
19.5 20.87 31.06 4.276 6.378 3.755 E NC-50 9,500 8,690 7,060 9,990 7,060 5,510 18,849 15,970 14,037
22.30 33.19 4.276 7.005 3.755 E 5 ½” FH 9,500 8,690 7,060 9,990 7,060 5,510 30,693 15,970 14,037
21.39 31.83 4.276 6.378 3.502 X NC-50 12,030 10,990 9,630 12,010 8,220 6,420 22,347 20,229 17,778
22.58 33.58 4.276 7.005 3.755 X 5 ½” FH 12,030 10,990 9,630 12,010 8,220 6,420 30,693 20,228 17,778
21.87 32.55 4.276 6.504 3.254 G NC-50 13,300 12,150 10,640 12,990 8,760 6,550 25,741 22,361 19,653
22.56 33.58 4.276 7.005 3.755 G 5 ½” FH 13,300 12,150 10,640 12,990 8,760 6,550 30,693 22,361 19,653
22.56 33.57 4.276 6.631 2.755 S NC-50 17,110 15,630 13,670 15,690 10,050 7,090 31,210 28,752 25,269
5”
23.42 34..86 4.276 7.257 3.502 S 5 ½” FH 17,110 15,630 13,670 15,690 10,050 7,090 36,265 28,752 25,269
25.6 26.88 40.00 4.000 6.378 3.755 E NC-50 13,110 11,990 10,500 13,500 11,460 10,340 22,347 20,317 17,874
28.30 42.12 4.000 7.005 3.755 E 5 ½” FH 13,110 11,990 10,500 13,500 11,460 10,340 30,693 20,317 17,874
27.82 41.40 4.000 6.504 3.002 X NC-50 16,620 15,200 13,300 14,100 14,500 12,630 27,874 25,741 22,642
28.54 42.48 4.000 7.005 3.502 X 5 ½” FH 16,620 15,200 13,300 17,100 14,500 12,630 30,693 25,741 22,642
25.26 42.48 4.000 6.631 2.755 G NC-50 18,370 16,790 14,700 18,890 16,040 13,690 31,120 28,450 25,026
29.11 43.32 4.000 7.257 3.502 G 5 ½” FH 18,370 16,790 14,700 18,890 16,040 13,690 36,265 28,450 25,026
29.38 43.73 4.000 7.257 3.254 S 5 ½” FH 23,610 21,590 18,890 21,290 20,530 16,590 38,597 38,575 32,177

DIAM. DIAM. PESO RECALC O.D. I.D. UP. TIPO TIPO DESPLTO CAPC. RESIST. DEL TUBO RESIST. CONEXIÓN TORSIÓN DE
O.D. I.D. AJUSTADO CENTR JUNTA JUNTA SET DE DE LTS/MT INT. APRIETE
PULG PULG INCL. JUNTAS O PLUG PULG. PULG. GRAD JUNTA JUNTA LTS/MT TENSIÓ TORSIÓ TENSIÓ TORSIÓ
. . O N N N N
LBS/PI KG/M LBS LBS/PIE LBS LBS/PIE LBS/PI KGS/MT
E T E
3 ½” 2 25.30 37.70 4” 4 ¾” 2 3/16” 3 ½” IF NC-38 4.804 2.197 345,400 19,575 748,750 17,575 9,900 2,475
1/16”
4” 2 29.70 44.25 4 ½” 5 ¼” 2 4 F.H. NC-40 5.836 3.364 407,550 27,635 711,475 23,525 13,250 3,313
9/16” 11/16”
4 ½” 2 ¾” 41.00 61.09 5” 6 ¼” 2 7/8” 4 I.F. NC-46 7.784 3.873 548,075 40,715 1,024,50 38,800 21,800 5,450
0
5” 3” 49.30 73.46 5 ½” 6 ½” 3 1/16” 4 ½” NC-50 9.360 4.605 691,185 56,495 1,266,00 51,375 29,400 7,350
0

130
CONVERSIONES

APRIETE CONEXION. KGS/MT = LBS/FT X 0.138 = KGS/MT EQUIVALENTES.


CAPACIDAD INTERIOR LTS/MT = D2 X 0.5067 = LTS/MT NC-26 2 3/8” I.F.
DESPLTO. ACERO. LTS/MT = LBS/FT X 0.18973 = LTS/MT NC-31 2 7/8” I.F.
KGS = LBS/FT X .453 = KGS. NC-38 3 ½” I.F.
NC-40 4” F.H.
NC-46 4” I.F.
NC-50 4 ½” I.F.

ESPECIFICACIONES DE TUBERIAS DE PERFORACIÓN.

DIAM. PESO PESO AJUSTADO I.D. O.D. ID. UP. SET TIPO TIPO DESPLT CAPAC. RESISTENCIA A LA RESISTENCIA A LA TORSIÓN
NOM. NOMIN. INCL. JUNTAS P. LISA JUNTAS JUNTAS GRADO DE DE O. INT. TENSIÓN LIBRAS
PULG. LBS/PIE LBS/PIE KG/MT PULG. PULG. PULG. JUNTA JUNTA LTS/MT LTS/MT CLASE I PREMIU CLASE CLASE I PREMIU CLASE II
M II M
9.5 10.34 15.38 2.992 4.755 2.691 E NC-38 3 ½” I.F. 1.961 4.536 194,400 153,225 132,79 14,169 11,070 9,540
5
13.3 13.95 20.76 2.764 4.755 2.691 E NC-38 3 ½” I.F. 2,646 3.871 271,800 212,400 183,60 18,598 14,391 12,398
0
14.81 21.75 2.764 5.000 2.565 X NC-38 3 ½” I.F. 2.772 3.871 344,475 269,100 232,42 23,542 18,229 15,846
5
14.71 21.89 2.764 5.000 2.438 G NC-38. 3 1/2” 2.790 3.871 380,700 297,450 256,95 25,978 20,074 17,343
I.F 0
14.92 22.21 2.764 5.000 2.127 S NC-38 3 ½” I.F. 2.830 3.871 489,375 382,500 330.30 333,431 25,904 22,228
0
3 ½”
15.30 22.72 2.764 5.378 2.438 S NC-40 4 FH 2.902 3.871 489,375 382,500 330,30 33,431 25,904 22,288
0
15.5 16.57 24.65 2.802 5.000 2.565 E NC-38 3 ½” I.F. 3.143 3.430 323,100 250,875 216,22 21,107 16,162 13,800
5
16.83 25.05 2.802 5.000 2.438 X NC-38 3 ½” I.F 3.193 3.430 408,275 317,700 273,82 26,716 20,443 17,495
5
17.05 25.37 2.802 5.000 2.217 G NC-38 3 ½” I.F 3.234 3.430 452,475 351,225 302,62 29,520 22,583 19,336
5
17.78 26.47 2.802 5.504 2.253 S NC-40 4 HF 3.373 3.400 581,265 451,350 389,02 38,007 29,225 24,871
5
4 ½” 13.75 15.03 22.37 3.958 6.378 3.755 E NC-50 4 ½” I.F. 2.851 7.937 270,450 212,525 185,62 25,904 20,443 17.712
5
16.6 17.99 26.77 3.826 6.378 3.755 E NC-50 4 ½” I.F. 3.413 7.417 330,975 260,325 225,90 30,848 24,133 20,885
0
18.37 27.33 3.826 6.256 3.254 E NC-46 4 I.F. 3.485 7.417 330,975 260,325 225,90 30,848 24,133 20,885
0

131
18.36 27.33 3.826 6.378 3.755 X NC-50 4 ½” I.F. 3.483 7.417 419,175 329,850 286,20 39,040 30,627 26,494
0
18.81 27.70 3.826 6.256 3.000 X NC-46 4 I.F. 3.530 7.417 419,175 329,850 286,20 39,040 30,627 26,494
0
18.36 27.33 3.826 6.378 3.755 G NC-50 4 ½” I.F. 3.483 7.417 463,275 364,500 316,50 43,173 33,800 29,299
0
18.61 27.70 3.826 6.256 3.000 G NC-46 4 I.F. 3.530 7.417 463,275 364,500 316,50 43,173 33,800 29,299
0
18.62 27.71 3.826 6.378 3.502 S NC-50 4 ½” I.F. 3.532 7.417 595,800 468,675 406,80 55,498 43,468 37,838
0
18.62 28.02 3.840 6.256 2.754 S NC-46 4 I.F. 3.532 6.713 595,800 468,675 406,80 55,498 43,468 37,838
0
20 21.63 32.19 3.840 6.378 3.628 E NC-50 4 ½” I.F. 4.103 6.713 412,875 323,325 279,67 36,900 28,708 24,797
5
22.12 32.91 3.840 6.250 3.000 E NC-46 4 I.F. 4.196 6.713 412,875 232.325 279,67 36,900 28,708 24,797
5
22.09 32.88 3.840 6.378 3.502 X NC-50 4 ½” I.F. 4.191 6.713 522,900 409,500 354,37 46,789 36,383 31,365
5
22.62 33.66 3.840 6.256 2.754 X NC-46 4 I.F. 4.291 6.713 522,900 409,500 354,37 46,789 36.383 31,365
5
22.09 32.86 3.840 6.378 3.502 G NC-50 4 ½” I.F. 4.191 6.713 578,025 452,700 391,22 51,734 40,147 34,686
5
22.81 33.94 3.840 6.256 2.502 G NC-46 4 I.F. 4.327 6.713 578,025 452,700 391,22 51,734 40,147 36,686
5
23.08 34.31 3.840 6.631 3.002 S NC-50 4 ½” I.F. 4.375 6.713 743,175 582,075 503,55 66,494 51,660 44,575
0
23.98 34.20 3.840 6.256 2.253 S NC-46 4 I.F. 4.360 6.713 743,175 582,075 503,55 66,494 51,660 44,575
0

DIAM. PESO PESO AJUSTADO I.D. O.D. ID. UP. SET TIPO PRESIÓN INTERNA P.S.I. PRESIÓN AL COPALPSO APRIETE JUNTA CONEXION
NOM. NOMIN. INCL. JUNTAS P. LISA JUNTAS JUNTAS GRADO DE P.S.I. LBS/PIE
PULG. LBS/PIE LBS/PIE KG/MT PULG. PULG. PULG. JUNTA CLASE I PREMIU CLASE II CLASE I PREMIU CLASE CLASE PREMI CLASE II
M M II I UM
3 ½” 10.34 15.38 2.992 4.755 2.691 E NC-38 9,510 8,700 7,600 10,030 7,090 5,540 9,063 5,941 4,827
9.5
13.3 13.95 20.76 2.764 4.755 2.691 E NC-38 13,790 12,620 11,030 14,110 12,020 10,860 9,063 7,218 6,347
14.81 21.75 2.764 5.000 2.565 X NC-38 17,470 15,980 13,980 17,880 15,210 13,750 10,170 9,136 8,040
14.71 21.89 2.764 5.000 2.438 G NC-38 19,310 17,650 15,460 19,750 16,820 15,040 11,114 10,103 8,886
14.92 22.21 2.764 5.000 2.127 S NC-38 24,820 22,710 19,870 25,390 21,620 18,400 13,018 12,989 11,424
15.30 22.72 2.764 5.378 2.438 S NC-40 24,820 22,710 19,870 25,390 21,620 18,400 14,974 12,989 11,424
15.5 16.57 24.65 2.802 5.000 2.565 E NC-38 16,830 15,380 13,470 16,760 14,470 13,170 10,170 8,207 7,225
16.83 25.05 2.802 5.000 2.438 X NC-38 21,320 19,490 17,050 21,100 18,330 16,680 11,114 10,398 9,151

132
17.05 25.37 2.802 5.000 2.217 G NC-38 23,560 21,550 18,850 23,480 20,260 18,440 13,018 11,491 10,118
17.78 26.47 2.802 5.504 2.253 S NC-40 30,310 27,700 24,240 30,170 26,040 23,710 16,480 14,775 13,004
13.75 15.03 22.37 3.958 6.378 3.755 E NC-50 7,900 7,220 8,320 7,190 4,710 3,390 18,849 10,036 8,819
16.6 17.99 26.77 3.826 3.378 3.755 E NC-50 9,830 8,990 7,860 10,380 7,540 5,950 18,849 11,956 10,509
18.37 27.33 3.826 6.256 3.254 E NC-46 9,830 8,990 7,860 10,380 7,540 5,950 17,010 11,956 10,509
18.36 27.33 3.826 6.378 3.755 X NC-50 12,440 11,380 9,960 12,750 8,850 6,830 18,840 15,144 13,314
18.81 27.70 3.826 6.256 3.000 X NC-46 12,440 11,380 9,960 12,750 8,850 6,830 19,837 15,144 13,314
18.36 27.33 3.826 6.378 3.755 G NC-50 13,760 12,570 11,010 13,820 9,450 7,180 19,849 16,738 14,716
18.61 27.70 3.826 6.256 3.000 G NC-46 13,760 12,570 11,010 13,820 9,450 7,180 19,845 16,738 14,716
18.62 27.71 3.826 6.376 3.502 S NC-50 17,690 16,170 14,150 16,790 10,890 7,920 22,347 21,520 18,915

4 ½” 18.62 28.02 3.826 6.256 2.754 S NC-46 17,690 16,170 14,150 16,790 10,890 7,920 22,450 21,520 18,915
20 21.63 32.19 38.40 6.378 3.625 E NC-50 12,540 11,470 10,030 12,950 10,890 9,630 20,627 14,347 12,620
22.12 32.91 38.40 6.250 3.000 E NC-46 12,540 11,470 10,030 12,950 10,890 9,630 19,845 14,347 12,620
22.09 32.88 38.40 6.378 3.502 X NC-50 15,880 14,510 12,700 16,410 13,890 11,600 22,347 18,170 15,978
22.62 33.66 38.40 6.256 2.754 X NC-46 15,880 14,510 12,700 16,410 13,890 11.600 22,450 18,170 15,978
22.09 32.86 38.40 6.378 3.502 G NC-50 17,560 16,030 14,330 18,140 15,340 12,510 22,347 20,081 17,660
22.81 33.94 38.40 6.256 2.502 G NC-46 17,560 16,030 14,330 18,140 15,340 12,510 24,834 20,081 17,660
23.08 34.31 38.40 6.631 3.002 S NC-50 22,580 20,630 18,850 23,320 18,830 15,020 27,847 25,823 22,708
23.98 34.20 38.40 6.256 2.253 S NC-46 22,580 20,630 18,050 23,320 18,830 15,020 26,981 25,823 22,708

CONVERSIONES EQUIVALENTES
APRIETE DE CONEXIÓN KGS/MT = LBS/FT X 0.138 = KGS/MT NC-26 2 3/8” I.F.
CAPACIDAD INTERIOR LTS/MT = D2 X0.5067 = LTS/MT NC-31 2 7/8” I.F.
DESPLTO. DE ACERO LTS/MT = LBS/FT X 0.18973 = LTS/MT NC-38 3 ½” I.F.
KGS = LB/FT X .453 = KGS NC-40 4” F.H.
NC-46 4” I.F.
NC-50 4 ½” I.F.

133
ESPEFICICACIONES DE TUBERIAS DE PERFORACION.

DIAM. PESO PESO AJUSTADO I.D. O.D. ID. UP. SET TIPO TIPO DESPLT CAPAC. RESISTENCIA A LA RESISTENCIA A LA TORSIÓN
NOM. NOMIN. INCL. JUNTAS P. LISA JUNTAS JUNTAS GRADO DE DE O. INT. TENSIÓN LIBRAS LBS/PIE
PULG. LBS/PIE LBS/PIE KG/MT PULG. PULG. PULG. JUNTA JUNTA LTS/MT LTS/MT CLASE I PREMIU CLASE CLASE I PREMIU CLASE II
M II M
4.85 7.89 5.30 1.995 3.376 1.753 E NC-26 (I.F.) 1.497 1.011 97,875 76,950 66,825 4,797 3,764 3,247
7.59 5.10 3.376 2.000 E WO 1.440 1.011 97,875 76,950 66,825 4,797 3,764 3,247
7.29 4.90 3.128 2.000 E OH 1.383 1.011 97,85 76,950 66,825 4,797 3,764 3,247
7.44 5.00 3.254 2.000 E SL-H90 1.412 1.011 97,875 76,950 66,825 4,797 3,764 3,247
6.65 10.43 7.01 1.85 3.376 1.753 E NC-26 (I.F.) 1.979 0.919 138,375 107.775 92,925 6,273 4,797 4,133
10.27 6.90 3.254 1.753 E OH 1.949 0.919 138,375 107.775 92,925 6,273 4,797 4,133
2 3/8”
10.12 6.80 2.876 1.375 E PAC 1.920 0.919 138,375 107.775 92,925 6,273 4,797 4,133
10.57 7.10 3.376 1.753 X NC-26 (I.F.) 2.005 0.919 175,275 136,575 117,67 7,897 6,125 5,240
5
10.42 7.00 3.254 1.824 X SL-H90 1.977 0.919 175,275 136.575 117,67 7,897 6,125 5,240
5
10.57 7.10 3.376 1.753 G NC-26 (I.F.) 2.005 0.919 193,725 150,975 130,05 8,782 6,716 5,756
0
10.42 7.00 3.254 1.824 G SL-H90 1.977 0.919 193.725 150,975 130,05 8,782 6,716 5,756
0
2 7/8” 6.85 7.50 11.16 2.441 4.129 2.128 E NC-31 (I.F.) 1.423 1.237 136.125 107,100 92,925 8,118 6,347 5,491
7.30 10.86 4.129 2.439 E WO 1.385 1.237 136,125 107,100 92,925 8,118 6,347 5,491
6.90 10.27 3.755 2.439 E OH 1.309 1.237 136,125 107,100 92,925 8,118 6,347 5,491
7.10 10.57 3.877 2.439 E SL-H90 1.347 1.237 136,125 107,100 92,925 8,118 6,347 5,491
1040 10.90 16.21 2.151 4.129 2.128 E NC-31 (I.F.) 2.068 1.090 214,650 166,725 143,77 11,587 8,856 7,601
5
10.60 15.78 3.877 2.159 E OH 2.011 1.090 214,650 166,725 143,77 11,587 8,856 7,601
5
10.60 15.78 3.877 2.159 E PAC 2.011 1.090 214,650 166,725 143,77 11,587 8,856 7,601
5
11.20 16.67 4.255 1.875 E XH 2.125 1.090 214,650 166,725 143,77 11,587 8,856 7,601
5
10.40 15.48 3.377 1.753 E NC-26 (I.F.) 1.973 1.090 214,650 166,,725 143.75 11,587 8,856 7,601
5
10.30 15.33 3.128 1.501 E PAC 1.954 1.090 214,650 166,725 143,75 11,587 8,856 7,601
5
11.09 16.50 4.129 2.002 X NC-31 (I.F.) 2.104 1.090 271,800 211,050 182,02 14,686 11,218 9,594
5

134
10.90 16.22 3.877 2.159 X SL-H90 2.068 1.090 271,800 211,050 182,02 14,686 11,218 9,594
5
11.09 16.50 4.129 2.002 G NC-31 (I.F.) 2.104 1.090 300,375 233,325 201,15 14,162 12,398 10,627
0
10.90 16.22 4.003 2.002 G Sl-h90 6.068 1.090 300,375 233,325 201,15 14,162 12,398 10,627
0
11.55 17.19 4.377 1.627 S NC-31 (I.F.) 2.191 1.090 386,325 300,150 258,52 20,812 15,941 13,653
5
11.30 16.82 4.129 1.627 S SL-H90 2.144 1.090 386,325 300,150 258,52 20,812 15,941 13,653
5

DIAM. PESO PESO AJUSTADO I.D. O.D. ID. UP. SET TIPO PRESIÓN INTERNA P.S.I. PRESIÓN AL COPALPSO APRIETE JUNTA CONEXION
NOM. NOMIN. INCL. JUNTAS P. LISA JUNTAS JUNTAS GRADO DE P.S.I. LBS/PIE
PULG. LBS/PIE LBS/PIE KG/MT PULG. PULG. PULG. JUNTA CLASE I PREMIU CLASE II CLASE I PREMIU CLASE CLASE PREMI CLASE II
M M II I UM
4.85 7.89 5.30 1.995 3.376 1.753 E NC-26 10,498 9,599 8,396 11,035 8,541 6,844 3,240 1,852 1,624
7.59 5.10 1995 3.376 2.000 E WO 10,498 9,599 8,396 11,035 8,541 6,844 2,266 1,852 1,624
7.29 4.90 1.995 3.128 2.000 E OH 10,498 9,599 8,396 11,035 8,541 6,844 2,266 1,852 1,624
7.44 5.00 1.995 3.254 2.000 E SL-H90 10,498 9,599 8,396 11,035 8,541 6,844 2,561 1,852 1,624
6.65 10.43 7.01 1.815 3.376 1.753 E NC-26 15,471 14,152 12,369 15,588 13,369 12,137 3,240 2,428 2,140

2 3/8” 10.27 6.90 1.815 3.254 1.753 E OH 15,471 14,152 12,369 15,588 13,369 12,137 3,151 2,428 2,140
10.12 6.80 1.815 2.876 1.375 E PAC 15,471 14,152 12,369 15,588 13,369 12,137 2,347 2,428 2,140
10.57 7.10 1.815 3.376 1.753 X NC-26 19,590 17,908 15,370 19,749 16,951 15,130 3,240 3,085 2,708
10.42 7.00 1.815 3.254 1.824 X SL-H90 19,590 17,908 15,370 19,749 16,951 15,130 3,446 3,085 2,708
10.57 7.10 1.815 3.376 1.753 G NC-26 21,649 19,807 16,979 21,837 18,720 16,980 3,240 3,410 2,996
10.42 7.00 1.815 3.254 1.824 G SL-H90 216,49 19,807 16,979 21,837 18,720 16,980 3,466 3,410 2,996
2 7/8” 6.85 7.50 11.16 2.441 4.129 2.128 E NC-31 9,903 9,063 7,917 10,469 7,671 6,047 5,941 3,137 2,760
7.30 10.86 2.441 4.129 2.439 E WO 9,903 9,063 7,917 10,469 7,671 6,047 3,756 3,137 2,760
6.90 10.27 2.441 3.755 2.439 E OH 9,903 9,063 7,917 10,469 7,671 6,047 2,797 3,137 2,760
7.10 10.57 2.441 3.877 2.439 E SL-H90 9,903 9,063 7,917 10,469 7,671 6,047 3,815 3,137 2,760
10.40 10.90 16.21 2.151 4.129 2.128 E NC-31 16,530 15,109 13,224 16,501 14,210 12,934 5,941 4,494 3,956
10.60 15.78 2.151 3.877 2.159 E OH 16,530 15,109 13,224 16,501 14,210 12,934 4,413 4,494 3,956
10.60 15.78 2.151 3.877 2.159 E PAC 16,530 15,109 13,224 16,501 14,210 12,934 5,653 4,494 3,956
11.20 16.67 2.151 4.255 1.875 E XH 16,530 15,109 13,224 16,501 14,210 12,934 6,804 4,494 3,956

135
10.40 15.48 2.151 3.337. 1.753 E NC-26 16,530 15,109 13,224 16,501 14,210 12,934 3,240 3,889 3,889
10.30 15.33 2.151 3.128 1.501 E PAC 16,530 15,109 13,224 16,501 14,210 12,934 3,446 3,446 3,446
11.09 16.50 2.151 4.129 2.002 X NC-31 20,924 19,140 14,748 20,909 18,009 16,385 6.598 5,697 5,011
10.90 16.22 2.151 3.877 2.159 X SL-H90 20,924 19,140 14,748 20,909 18,009 16,385 6.620 5,697 5,011
11.09 16.50 2.151 4.129 2.002 G NC-31 23,128 21,141 18,502 23,099 19,909 18,111 6,598 6,369 5,542
10.90 16.22 2.151 4.003 2.002 G SL-H90 21,128 21,141 18,502 23,099 19,909 18,111 6,620 6,369 5,542
11.55 17.19 2.151 4.377 1.628 S NC-31 29,740 27,188 23,795 29,711 25,593 23,287 8,480 8,8096 7,129
11.30 16.82 2.151 4.129 1.627 S SL-H90 29,740 27,188 23,795 29,711 26,593 23,287 8,620 8,8096 7,129

CONVERSIONES EQUIVALENTES
APRIETE DE CONEXIÓN KGS/MT = LBS/FT X 0.138 = KGS/MT NC-26 2 3/8” I.F.
CAPACIDAD INTERIOR LTS/MT = D2 X0.5067 = LTS/MT NC-31 2 7/8” I.F.
DESPLTO. DE ACERO LTS/MT = LBS/FT X 0.18973 = LTS/MT NC-38 3 ½” I.F.
KGS = LB/FT X .453 = KGS NC-40 4” F.H.
NC-46 4” I.F.
NC-50 4 ½” I.F

136
DESCARGA Y ALMACENAMIENTO:

A la llegada de la TR al pozo esta se debe estibar en los cargadores sin golpearse.


Auxiliándose con una grúa de estrobos de acero con capacidad de resistencia (factor 5), mayor
al peso de cada tramo de TR.
Se almacenará en los cargadores en estibas no mayores de 5 camas.
Estas acciones deben acatarse para evitar accidentes personales y no dañar la tubería.

RECOMENDACIONES GENERALES:

Previo a la introducción de la TR se inspeccionará en campo por personal especializado.


Medir y numerar cada tramo.
Utilice la trúa para subir el equipo de introducción de TR, así como los tramos.
En caso de ser necesario utilice andamos de trabajo.
Efectuar cambio de arietes previo a la introducción de TR.
Contar con combinación sólida de acuerdo al diámetro de la TR (liner).
Previo a la introducción calcular el peso de la TR y efectuar el guarnido necesario.
Verificar las condiciones del changuero de alinear TR.
Contar con tapones de levante y collarines de arrastre de acuerdo al diámetro.
Verificar nivelación del equipo previo a la introducción de TR.
Levantar la parrilla de trabajo, asegurar telescopio en el changuero y lingadas.
Contar con llaves de apriete, unidad de potencia y computadora adicional.
Solicite oportunamente la cantidad de agua necesaria, cemento y equipo de cementación.
Verifique el funcionamiento del equipo de correr TR.
Efectúe junta de seguridad antes de introducir el primer tramo.
Al inicio de la introducción de los primeros tramos de TR deberá colocar collarín de
herramienta.
Personal necesario para auxilio de introducción de TR y no permitirles laborar más de dos
jornadas.
Usar elevador de tope solamente al 40% de su capacidad de carga.

137
HERRAMIENTAS ESPECIALES

OBJETIVO:

Proporcionar al chango los conocimientos básicos para que conozca y tenga conciencia de
algunas de las herramientas especiales más usuales.

ENCHUFE DE PESCA EXTERIOR DOWEN SERIE-70 DE AGARRE CORTO.

Descripción.

Su diseño y construcción están basados en el mismo principio que el de los pescantes s-150-

Esta serie representa el medio más eficaz para recuperar un pescado, cuyo extremo superior
es tan corto que apenas mida dos pulgadas de longitud.

Se compone básicamente de:

a) Sustituto superior.
b) Tazón.
c) Control de la cuña.
d) Cuña de canasta.

138
Función.

El enchufe S-70 se diseñó únicamente para agarrar pescados en porciones expuestas


demasiado cortas que, por consiguiente es imposible atraparlas con pescantes convencionales.

Características y especificaciones

Como ya se mencionó, el enchufe S-70 está basado en el S-150. La diferencia consiste en que
al armarlo, la cuña de canasta se introduce al tazón por la parte superior de la cuña, quedando ésta en
el extremo inferior del tazón.

Este enchufe no utiliza cuñas de espiral por lo tanto, se pueden agarrar piezas de diámetro
exterior con un máximo específico (ver las tablas de especificaciones) o cualquier diámetro menos e
instalar la cuña de canasta del tamaño deseado.

139
140
ENCHUFE DE PESCA EXTERIOR DERECHO BOWEN SERIE –150

Descripción.

Es la herramienta de pesca más segura y versátil que se tiene en Reparación y Terminación de


Pozos en cuanto a la sencillez de su mecanismo de conexión y desconexión; así como su resistencia
a la tracción, tensión, y torsión sin sufrir daño ni deformación.

Los componentes que integran al enchufe son:

El enchufe puede armarse interiormente con cuñas de espiral o canasta, según sea el diámetro
exterior del pescado.

Si el diámetro del pescado des mucho menos que el agarre máximo de éste (usualmente ½
pg), instale una cuña de canasta y un molino de control liso o con dientes fresadores.

141
Si el diámetro del pescado se aproxima al máximo interior del enchufe, se utilizará una cuña
tipo espiral y un empaque tipo “A”

142
ARPON DESPRENDEDOR BOWEN “TIPO ITCO”

DESCRIPCIÓN.

Es una herramienta de construcción sólida y de manejo sencillo, que se ha seleccionado con un


mínimo de partes por su efectividad en jalones, percusiones y trabajos extrapesados.

Sus componentes principales son los siguientes:

143
BARRENAS Y MUESTREROS.

Las barrenas son herramientas de perforación utilizadas para triturar y cortar la formación de
roca que se desea atravesar al perforar un pozo. Dependiendo de la profundidad, tipo de formación y
tiempo estimado, para terminar dicho pozo se pueden utilizar distintos tipos de barrena.

Tipos de barrenas.

Hoy en día existen diversos tipos de barrenas para la perforación de pozos petroleros. Estos
tipos difieren entre si, ya sea por su estructura de corte o por su sistema de rodamiento, cuando son
de conos por ejemplo, o por los materiales utilizados en su construcción. De acuerdo con lo anterior,
las barrenas se clasifican de la siguiente forma:

 Barrenas Tricónicas.

 Barrenas de Diamante.

 Barrenas de Compactos Strata o policristalina.

 Barrenas Bicéntricas.

Las barrenas Tricónicas tienen generalmente tres conos cortadores que giran sobre su eje, las
hay también de dientes fresados y de insertos de carburo de tungsteno. Por su sistema de rodación
puede ser de balero estándar, de balero sellado y de chumacera. Por el tipo de descarga de lodo o
fluido circulante, las hay de toberas o convencionales, estas últimas solo se utilizan para casos
especiales.
Las barrenas de diamante son cuerpos compactos sin partes móviles, con rocas de diamante
incrustadas parcialmente en su superficie inferior y lateral, que trituran la formación por fricción o
arrastre.
Las barrenas de compactos Strata o de policristalina aparecieron recientemente en el campo y
son parecidas a las de diamante, con la diferencia de que en ves de diamantes se le incrustan
compactos sintéticos de tamaño relativamente grande que perforan por el mismo sistema de fricción o
arrastre. Estas barrenas, que se les conoce como Strata o policristalina, en algunos casos aún están
en fase de experimentación o en pruebas de campo.
Las barrenas Bicéntricas son un nuevo diseño que se utiliza para perforar y ampliar al mismo
tiempo, teniendo la particularidad de no poder rotar y rebajar cemento dentro de la tubería de
revestimiento. Se aplica para perforar formaciones suaves y semi duras, así como para operar pozos
direccionales.
En términos generales, en México se utilizan en la perforación petrolera las barrenas Tricónicas
en mas del 95% de los casos; quizás un tres o cuatro de las de diamante y algunas policristalinas en
la fase de experimentación de campo.

Las barrenas se fabrican para perforar cuatro diferentes tipos de formaciones las cuales son:

 Formaciones suaves.
 Formaciones medias.
 Formaciones duras.
 Formaciones extra duras.

CLASIFICACIÓN DE LAS BARRENAS IADC (CÓDIGO DE TRES DIGITOS).

 IADC (ASOCIACIÓN INTERNACIONAL DE CONTRATISTAS DE PERFORACIÓN).

144
Para evitar la confusión entre los tipos de barrenas equivalentes en relación con sus distintos
fabricantes, la IADC (ASOCIACIÓN INTERNACIONAL DE CONTRATISTAS DE PERFORACIÓN).
Creó el sistema de clasificación de tres dígitos, que funciona de la siguiente manera:

 El primer dígito identifica dos situaciones: el tipo de estructura de corte y el tipo de formación.
 El segundo dígito señala el grado de dureza del tipo de formación.
 El tercer dígito precisa alguna característica del diseño de la barrena.

En la tabla A se muestra en forma tabular este sistema de clasificación y puede observarse que
el rango de variación del primer dígito será del 1 al 8, con el siguiente significado:

1.- Dientes fresados formación blanda.


2.- Dientes fresados formación media dura.
3.- Dientes fresados formación dura.
4.- Dientes de insertos formación muy blanda.
5.- Dientes de insertos formación blanda.
6.- Dientes de insertos formación media dura.
7.- Dientes de insertos formación dura.
8.- Dientes de insertos formación extra dura.

Cada tipo de formación tendrá cuatro grados de dureza, por lo tanto el segundo dígito variara
del 1 al 4, de la siguiente manera:

1.- Suave.
2.- Media suave.
3.- Media dura.
4.- Dura.

El tercer dígito variara entre el 1 y el 9 e indicará lo siguiente:

1.- De toberas para lodos.


2.- De toberas para aire, toberas para lodo dientes T.
3.- Protección del calibre.
4.- Balero sellado.
5.- Balero sellado y protección del calibre.
6.- Chumacera sellada.
7.- Chumacera sellada y protección del calibre.
8.- Para perforación direccional.
9.- Otras.

La tabla B muestra la clasificación de las barrenas de diferentes marcas, de acuerdo con este
código.

Cómo ejemplo de lo anterior, describimos un tipo de barrena correspondiente a tres dígitos.

517, barrena de insertos para formación blanda, suave con chumacera sellada y protección de
calibre.

En la tabla B se puede observar que los tipos de barrenas de cada fabricante que reúne las
características de una tipo 517 son:

 S84F SECURITY.
 J22 HUGHES.
 FP51A REED.
 F2 SMITH.

145
Otro ejemplo sería el caso de una barrena tipo 121, de dientes fresados formación blanda,
media suave, estándar. Consultando la tabla B los fabricantes ofrecen las siguientes barrenas que
reúnen las siguientes características:

S3 SECURITY.
R2 O OSC-3 HUGHES.
Y 12 REED.
DT SMITH.

146
SELECCIÓN DEL TIPO ADECUADO DE BARRENA.

Para seleccionar el tipo de barrena que reemplace a una usada o durante la planeación de un
pozo, hay mucha de donde escoger. Los factores fundamentales son:

a.- Características anticipantes de la formación.


b.- Limitaciones mecánicas del equipo de perforación del pozo.
c.- Máximo rendimiento con el costo / metro mínimo.

Las barrenas para formación blanda requieren solo de una carga o peso mínimo para que sus
dientes largos y espaciados, efectúen su acción de triturado y rascado; los factores limitantes de su
rendimiento son la eficiencia hidráulica del equipo de perforación. Debe recordarse que un factor muy
importante en estas formaciones es la velocidad de rotación (RPM).

Las barrenas para formaciones medias – blandas tienen una estructura de corte capaz de
resistir la mayor carga unitaria para penetrar la formación y el desgaste por abrasión en el área del
calibre. Por esta razón, sus dientes son más fuertes y numerosos con mayor cantidad de metal en las
hileras del cable.

Las barrenas para formaciones medias – duras destruyen la formación por trituración con un
mínimo de rascado. Requieren cargas unitarias altas para exceder la resistencia a la compresión de la
formación. Las que generalmente son más abrasivas que las anteriores.

147
Las barrenas para formaciones duras requieren los máximos niveles de energía para vencer la
alta resistencia compresiva de la formación que contiene considerables cantidades de material
abrasivo. La mecánica de perforación de estas barrenas es básicamente por cincelamiento y
necesitan la máxima protección del calibre.

La operación de la barrenas se define por tres parámetros:

 Peso sobre barrena.


 Velocidad de rotación (Rotatoria).
 Hidráulica de perforación.

Peso sobre barrena.- Es la carga aplicada a la barrena por medio de los Drill Collars. Para que
esta efectúe la penetración de las capas rocosas del subsuelo, llamadas también formaciones. La
penetración se logra cuando la carga aplicada sobre la barrena supera la resistencia de compresión
de la formación en contacto con los dientes de la barrena. La respuesta de la formación en relación
con el peso de la barrena se puede medir a través de la velocidad de perforación. De esta forma
podemos decir que la velocidad de perforación está en función directa con el peso sobre la barrena.

Velocidad de rotación.- Se le llama generalmente “rotatoria” y consiste en la cantidad de


vueltas por minuto que la mesa rotaria transmite a la sarta de perforación y ésta a su vez, a la barrena.

Las tablas siguientes No. 1 y 2 presentan algunos rangos de variación de estos parámetros PSB y
RPM que se han utilizado en algunos campos de perforación en México.

TABLA No. 1 PESO SOBRE B ARRENA (PSB)


DIAM DE BNA. FORM. SUAVE. FORM. MEDIA. FORM. DURA.

14 ¾ - 12 ¼ 8 – 12 Tons. 12 – 16 Tons. 15 – 22 Tons.


9½-8½ 6 – 10 Tons. 9 – 15 Tons. 14 – 18 Tons.
6 ½ - 5 7/8 6 – 8 Tons. 7 – 9 Tons. 9 – 12 Tons.

TABLA No. 2 VELOCIDAD DE ROTACIÓN (R.P.M.)


DIAM DE BNA. FORM. SUAVE. FORM. MEDIA. FORM. DURA.

14 ¾ - 12 ¼ 130 – 160 rpm. 80 – 100 rpm. 50 – 70 rpm.


9½-8½ 120 –150 rpm. 80 – 110 rpm. 50 – 75 rpm.
6 ½ - 5 7/8 100 –120 rpm. 80 – 100 rpm. 50 – 70 rpm.

Hidráulica de perforación.- La hidráulica de perforación e la distribución adecuada d a


potencia útil desarrollada por la bomba de lodo. Para lograr este propósito se tienen que manejar y
balancear los factores involucrados en este fenómeno. Estos factores son:

 Peso específico y viscosidad del lodo.


 Gasto y Presión máximos de bombeo.
 Diámetro de barrena.
 Velocidad de perforación.
 Profundidad del pozo.
 Características geométricas de la sarta de perforación.

En la mayoría de los casos, de todos estos factores, solo tres pueden ser modificados según el
criterio del ingeniero de perforación (presión de bomba, gasto, área de toberas).

148
Finalmente cabe señalas que también existe en el área de perforación de los denominados
barriles muestreros los cuales se utilizan para recuperar muestra el fondo o de algún intervalo
productor que se necesite estudiar más a fondo. Estos muestreros funcionan con el mismo principio
de las barrenas, pero están diseñados para recuperar un cierto número de muestra de roca por
ejemplo unos 3 a 5 metros.

RECOMENDACIONES IADC PARA BARRENAS Y MUESTREROS.

A.- Cuando se coloca la barrena de perforación en un quebrador de barrena, no deben


colocarse ni las manos ni los pies en el quebrador de barrenas mientras la barrena y el lastra barrenas
son guiados a la abertura del quebrador de barrena. No use sus pies para ajustar la cerradora en el
quebrador de barrena.
B.- Las herramientas removidas de la sarta de perforación no deben ser arrojadas o que caigan
en el piso del equipo. Deben manejarse con un cable de malacate.
C.- Cuando se quitan los núcleos de un barril de muestrero en el piso de perforación, los
empleados no deben colocar sus manos y pies bajo la abertura del barril muestrero.

A continuación se muestran algunas figuras con los tipos más comunes de barrenas y muestreros, así
como algunos accesorios que se utilizan a la hora de quebrarla (desenroscarla).

149
CONOCIMIENTOS BÁSICOS DE LOS COMPONENTES DEL EQUIPO.

MALACATE.

Es la unidad de potencia más importante de un equipo de perforación y/o mantenimiento a


pozos, por lo cual su selección requiere de una atención especial, cuando los equipos son comprados,
ó utilizados en programas de trabajo especiales.

Los malacates han venido sufriendo algunos cambios, pero sus funciones son las mismas.

Función del malacate.

Es un sistema de levantamiento en el que se puede aumentar o disminuir la capacidad de


carga a través de un cable enrollado en un carrete.

Partes que integren un malacate.

Motor, convertidor, embrague, transmisión, cadenas, bandas, flechas, rodamientos, bombas y


mangueras.

Tipos de malacates.

Los malacates más conocidos entre otros son: Ideco 2100, CM. Ideco, C. Emsco, y national.

150
SISTEMA DE ELEVACIÓN.

Función.

La función del sistema elevador es la de meter y sacar las distintas tuberías y herramientas
necesarias al pozo lo más rápido posible.

Al meter y sacar tubería se le llama hacer un viaje.

Principales componentes del sistema de elevación.

1.- Aparejo de poleas.


 Corona.
 Polea Viajera.
 Cable 1 3/8
2.- Mástil.
3.- Malacate.
4.- Equipo de elevación.
 Ganchos.
 Elevadores.
 Indicadores de peso.

151
MESA ROTATORIA.

Función.
Es la de soportar el peso total de las distintas sartas de tubería T.R. y algunas altas especiales
que se metan al pozo.

Principales componentes de la rotaria.


1.- Buje de cuñas.
2.- Buje maestro.

Capacidad de cargo de algunas mesa rotatoria conocidas en toneladas.


1.- National 800 –650 – 500 – 350.
2.- Emsco 800 – 650 – 500 – 300
3.- Ideco 1,000 – 425 – 350 – 314

UNION GIRATORIA (SWIVEL)

Función.

Su función principal es la de que a través de el circula al pozo el fluido de control, se hacen


operaciones como botar el cemento, operar algunos mts. de pesca, etc, etc. Soportan el peso de las
tuberías que estén en uso.

Los swivel más conocidos son los T 500 y L 650 National entre otros.

Capacidad de carga en toneladas.

 National T500 500 – 430 – 300 – 212


 Emsco 650 – 500 – 400 – 400
 Ideco 650 – 500 – 400 – 300

152
POLEA VIAJERA.

Función.

Se puede decir que es la parte principal del sistema de elevación, ya que por el se hacen las
guarnidas de cable (1 3/8) de la corona al tambor principal y al ancla de la línea muerta y de el pende
el gancho de aparejo.

Capacidad de la polea viajera en toneladas entre otras las mas conocidas.

 National 500 – 350 – 250 – 175 – 100


 Emsco 650 – 500 – 350 – 250
 Ideco 525 – 360 – 265 – 210 – 160
 Mc Iissick 350 – 250 – 150 – 100 – 65

153
BLOQUE DE CORONA.

Función.

Por donde pasa el cable (1 3/8) de la polea viajera al tambor principal del malacate.

Esta se encuentra asegurada en la mesa de agua de la torre.


Capacidad en toneladas.

 Oil Well 760 – 600 – 350 – 250 – 200


 Emsco 650 – 500
 Ideco 900 – 760 –585 – 575

154
GANCHO DE APAREJO.

Función.

El gancho está suspendido de la polea viajera, y del gancho, se instalan las gafas, cortas o
largas y en las gafas se instala los elevadores.
El gancho también está constituido para soportar el peso total de las sartas de trabajo.

Capacidad del gancho en toneladas.

 Oil Well 350 – 250 –156


 Sky Top 500 – 300
 National 500 – 350 – 250
 Ideco 525 – 360

155