Laminado Labo

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
INFORME DE LAMINADO
CURSO: Procesos de Manufactura
DOCENTE: Salazar
SECCIÓN: A
INTEGRANTES:
 Ayala Centeno Lidia Marisol

20150149D
 Casto Torres Sánchez
2015
FECHA DE ENTREGA: 29-05-2018

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA- Facultad de Ingeniería Mecánica 2018
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 2
2. OBJETIVOS ................................................................................................................ 3
3. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 4
3.1 Parámetros de laminación. .......................................................................................................... 5
3.2 Deformaciones producidas en la laminación. ......................................................................... 5
3.3 Tipos de procesos de laminación. ............................................................................................. 5
3.4 Tipos de laminado......................................................................................................................... 8
3.5 Análisis del laminado plano. ....................................................................................................... 9
4. EQUIPOS Y MATERIALES .................................................................................... 14
5. DIAGRAMA DE OPERACIONES .......................................................................... 16
6. CÁLCULOS Y RESULTADOS .............................................................................. 17
7. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 24
8. RECOMENDACIONES............................................................................................ 24
9. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 24
10. ANEXOS ................................................................................................................ 25
1 Procesos de Manufactura
1. INTRODUCCIÓN
El laminado es el proceso de reducir el espesor (o modificar la sección
transversal) de una pieza larga mediante fuerzas de compresión aplicadas a
través de un juego de rodillos (Fig.1); el proceso es similar al aplastado de la
masa con un rodillo de amasar a fin de reducir su espesor. La laminación, que
representa aproximadamente el 90% de todos los metales producidos usando
procesos de metalurgia, fue desarrollada por primera vez a fines del año 1500.
La operación básica es el laminado plano o laminado simple, donde los
productos laminados son la placa plana y la hoja.
Las placas, que en general se consideran como de un espesor superior a 6
mm (1/4 pulg.), se utilizan para aplicaciones estructurales, como son las
estructuras de maquinaria, los cascos de buques, las calderas, los puentes y
los recipientes nucleares. Las placas pueden llegar a tener hasta un espesor de
0.3 m (12 pulg.) para los apoyos de las grandes calderas, 150 mm (6 pulg.) de
espesor para los recipientes de reactores y 100-125 mm (4-5 pulg.) para los
buques y tanques de guerra.
Las hojas comúnmente tienen menos de 6 mm de espesor; se fabrican para
manufacturar materias primas intermedias como piezas planas o como cinta de
rollos para procesamiento posterior en varios productos. Se utilizan en las
carrocerías de automóvil y fuselaje de avión, en enseres domésticos, en
recipientes para alimentos y bebidas, y en equipos para cocinas y oficinas.
Los fuselajes de las aeronaves comerciales usualmente se fabrican de una
hoja de aleación de aluminio de un mínimo de 1 mm (0.040 pulg.) de espesor.
Por ejemplo, la cubierta exterior de un Boeing 747 tiene 1.8 mm (0.071 pulg.);
la de un Lockheed L1011 es de 1.9 mm (0.075 pulg). La latas de refrescos de
aluminio se fabrican ahora de hojas de 0.28 mm (0.011 pulg) de espesor,
misma que se reduce a una pared final de la lata de 0.1 mm (0.004 pulg), el
papel aluminio, que comúnmente se utiliza para envolver dulces y cigarrillos,
tiene un espesor de 0.008 mm (0.0003 pulg).
Figure 1. Esquema de varios procesos de laminado plano y de forma.
2. OBJETIVOS
 Determinar las diferentes deformaciones del material así como la variación

de dureza, determinar las cargas de laminación y la potencia requerida.
 El objetivo de este laboratorios es que el alumno conozca los aspectos
generales sobre este proceso de deformación, las características de los
productos fabricados por este proceso, determinar las fuerzas y presiones
necesarias para producir la deformación deseada e identificar los posibles
defectos en las piezas procesadas y prevenirlos
3. MARCO TEÓRICO
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el
espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que
ejercen dos rodillos sobre la pieza o material de trabajo. Los rodillos giran en
sentidos opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de
compresión y de cizallamiento, originadas por el rozamiento que se produce entre
los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren gran inversión de
capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la producción de
grandes cantidades de productos estándar (láminas, placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por la gran
deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los materiales
laminados en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen de tensiones
residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente
son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que
la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de óxido característica.
Figure 2. Diagrama de un proceso de laminado.
3.1 Parámetros de laminación.
1. Resistencia del material a la deformación plástica, que es función de la

temperatura y las velocidades de deformación.
2. Fricción.
3. Diámetro del rodillo.
4. Presencia de un frente de tensión en el plano de la chapa.
3.2 Deformaciones producidas en la laminación.
Al pasar un metal entre los dos cilindros se producen diferentes tipos de

deformaciones.
 Ensanchamiento: El material apenas se ensancha.

 Dilatación a la salida: Al dejar de aplicar la presión tras salir el material
de los cilindros, aumenta su espesor o altura ligeramente como
consecuencia de la elasticidad del material.
 Alargamiento: Al disminuir su espesor y aumentar un poco su anchura la
velocidad de avance del material a la salida es superior a la velocidad de
entrada.
3.3 Tipos de procesos de laminación.
Existen 2 tipos de formas en la que se puede realizar la laminación y son:
3.3.1 Laminación en caliente.
La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes

lingotes (actualmente también se parte del producto de la fundición
continua), en los que las considerables deformaciones que sufren solo son
posibles con el concurso de energías mecánica y térmica simultáneamente
y para altos volúmenes de producción. Los productos más comunes son
placas, barras, varillas, perfiles estructurales, etc.
Los productos laminados en caliente presentan superficies ligeramente

rugosas cubiertas de óxido conocido como cascarilla o calamina. Las
tolerancias dimensionales se sitúan entre el 2 y 5 %.
3.3.1.1 Etapas de laminación en caliente.
Existen 2 etapas en la laminación en caliente:

1°) Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y petacas
obtenidos en la colada en lingotera para transformarlos en blooms
(palanquillas) o slabs (planchones).
2°) Nuevo calentamiento seguido de la laminación forjadora y acabadora de
los blooms y slabs obtenidos en el paso anterior o en máquina de colada
continua para obtener, respectivamente, largos o planos.
En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es decir,
su capacidad de deformación que es mucho mayor cuanto más elevado
sea su temperatura.
Figure 3.Diagrama de un laminado en caliente.
3.3.2 Laminación en frío.
La laminación en frío se aplica en el caso de producirse deformaciones con

un pequeño campo de tolerancias (mayores precisiones dimensionales),
cuando se desean obtener en el material características propias de estos
tratamientos (mejores propiedades mecánicas), así como conseguir un
acabado superficial más fino. Ejemplos son láminas, largueros, varillas, etc.
 La laminación de frío produce superficies lisas y mejores

tolerancias dimensionales (entre 0.5 y 1%).
 Tiene un acabado brillante y bastante exacto.
 Mejora la resistencia, la maquinabilidad.
El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por

medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida
que es deformado plásticamente. La resistencia del material aumenta al
aumentar el porcentaje de trabajo en frío, sin embargo la ductilidad del
material disminuye.
3.3.2.1 Proceso de laminado en frío.
Por lo general la fabricación se realiza en 5 pasos.

1°) El decapado, realizado en marcha continua en una línea que
comprende un proceso de limpieza y baños con ácido sulfúrico diluido.
2°) El laminado también realizado en forma continua utilizando un rollo,
llamado bobina, con varias toneladas de peso, con un ancho que varía
generalmente entre 680 mm y 1000 y un espesor menos que 3 mm.
3°) El desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor
definitivo por laminación, utilizando silicato de soda activa por electrolisis.
4°) El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oíl
en una atmósfera neutra para evitar una oxidación provocada por la llama
directa.
5°) El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de

propiedades del orden mecánico que se aprecia por un ensayo de dureza
superficial.
Ilustración 1. Laminado en frío.
3.4 Tipos de laminado.

a. Laminado plano.
Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas, placas de sección

rectangular.
b. Laminado de Barras y Perfiles.
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar

un contorno en la sección transversal, es decir, donde la sección
transversal del material es reducida en dos direcciones. Los productos
hechos por este procedimiento incluyen perfiles de construcción como vigas
en I, en L o canales en U; rieles para vías de ferrocarril, barras redondas y
cuadradas, así como varillas.
El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos que
tienen impreso el reverso de la forma deseada.
c. Laminado de Anillos.
Lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes

más delgadas pero de un diámetro mayor. Ejemplos: Collares para
rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para rueda de ferrocarril y
cinchos para tubos, recipientes a presión y máquinas rotatorias.
d. Laminado de Roscas o cuerdas.
Se usa para formar roscas en piezas cilíndricas mediante su laminación

entre 2 matrices. Es un proceso de conformado en frío. Ejemplos: pernos,
tornillos, etc.
e. Laminado de Engranajes.
Es un proceso de conformado en frío muy usado en la industria automotriz

y donde se producen una gran cantidad de engranajes.
f. Laminación de tubos.
Este proceso permite obtener tubos de diferentes diámetros mediante la

reducción del diámetro de un tubo de partida. Existen 2 modelos de tubos:
- Laminación de Tubos sin Costura.
- Laminación de Tubos con Costura. Este proceso consiste en obtener
tubos a partir de una chapa que es curvada por la acción de unos
rodillos con la forma apropiada.
3.5 Análisis del laminado plano.
El laminado plano comprende el laminado de piezas con sección

transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado
plano se reduce el espesor de la pieza una cantidad, que llamamos
diferencia:
d = to − tf……………………………………………. (1)
Dónde:
d = diferencia (mm)
t0 = espesor inicial (mm)

Tf = espesor final (mm).
En ocasiones, la diferencia se expresa en relación al espesor inicial como la
reducción.
d
r = to………………………………………………………(2)
Donde:
r: reduccion
En el caso de que se produzcan varias operaciones de laminado, la
reducción es la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor
inicial.
En la operación de laminado, al reducirse el espesor, aumenta el ancho y la
longitud del material de trabajo. Como tal, existe una relación respecto a las
dimensiones iniciales debido a la conservación del material, de modo que el
volumen inicial es igual al volumen final:
to ∗ wo ∗ Lo = tf ∗ wf ∗ Lf……………………. (3)
Dónde:
w0, L0 corresponden al ancho y largo iniciales de trabajo (mm); wf, Lf son
ancho y largo finales de trabajo (mm).
En el laminado plano también permanece constante la velocidad volumétrica
del material, por tanto, la velocidad de entrada (inicial) y salida (final) del
material se relacionan de la siguiente manera:
to ∗ wo ∗ vo = tf ∗ wf ∗ vf……………………………(4)
Dónde:
v0 y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo,
respectivamente.
La superficie de los rodillos, que está en contacto con el material a lo largo
de un arco definido por el ángulo: Ѳ, tiene una velocidad superficial: 𝑣𝑟 , esta
velocidad es menor que: Vf y mayor que: Vo
A lo largo de la superficie de contacto con los rodillos la velocidad del
material va cambiando gradualmente y hay un punto a lo largo del arco en el
que la velocidad del material es la misma que la de los rodillos. Este punto
recibe el nombre de punto neutro. A ambos lados de dicho punto se
producen deslizamientos y fricción entre el material y los rodillos. La cantidad

de deslizamiento que se produce entre el material y los rodillos se mide
como “deslizamiento hacia delante”:
𝑣𝑓 −𝑣𝑟
𝑠= ……………………………………………(5)
𝑣𝑟
Dónde:
s = deslizamiento hacia adelante,
𝑣𝑓 = velocidad final del trabajo (salida) (m/s)
𝑣𝑟 = velocidad del rodillo (m/s).
Expresamos en forma de ecuación la deformación real (Є) a partir del

espesor inicial y final del material de trabajo. Utilizamos la deformación real
para obtener el esfuerzo de fluencia promedio , que se utiliza para obtener

las estimaciones de fuerza y potencia de la operación de laminado:
Ilustración 2. Esquema que muestra los rodillos de laminación.
Vr: velocidad del rodillo

Vo: velocidad inicial
Vf: velocidad final

R: radio del rodillo
Ѳ: ángulo de contacto
Longitud de contacto:
Lc = R*Ѳ
Esfuerzo de fluencia promedio:
𝐾Є𝑛
𝑌𝑓 = 1+𝑛……………………………………….….. (6)
Dónde:
 : Deformación real
K: coeficiente de resistencia del material
n: Exponente de endurecimiento
Deformación real
𝑡𝑜
Є = ln (𝑡𝑓)………………………………..… (7)
Existe un límite máximo para el d (La reducción de espesor máxima) que

puede alcanzarse en la operación de laminado plano:
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝜇 2 ∗ 𝑅…………………………..… (8)
Dónde:
dmax = diferencia máxima (mm)
μ = coeficiente de fricción, que depende de algunos factores como la
lubricación, el material, la temperatura, etc.
R = radio del rodillo (mm).
La estimación de la fuerza necesaria para la operación de laminado se

obtiene de la ecuación:
𝐹 = 𝑌𝑓 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿……………………………..….(9)
W: ancho de la laminada
L: longitud de contacto
También podemos estimar el momento de torsión para cada rodillo:

𝑇 = 0.5 𝐹 𝐿……………………………….……. (10)
Para calcular la longitud de contacto, usamos la siguiente ecuación:
𝐿 = √R ∗ (to − tf)………………………………(11)
Y finalmente, para obtener la potencia necesaria para realizar la operación
de laminado, usamos la ecuación:
𝑃 = 2𝜋 𝑁 𝐹 𝐿……………………………………. (12)
Dónde:
P: Potencia del laminado (watts)
N: Velocidad de rotación (Rev. /min)
F: Fuerza de laminado (Newton)
L: Longitud de contacto (m)
4. EQUIPOS Y MATERIALES
Figure 4. Lámina de Estaño Figure 5. Lámina de Aluminio
Figure 6. Regla metálica
Figure 7. Vernier
Figure 8. Equipo para medir la tracción Figure 9. Durómetro
5. DIAGRAMA DE OPERACIONES
LAMINADO
Seleccionamos la
pieza
Tomamos todas las

medidas posibles de
la pieza de Al y Es.
Procedemos a
laminar las barras.
Encendemos la
máquina laminadora
Ingresamos la pieza
a la máquina y la
sujetamos en la Repetimos el
salida. proceso 7 veces.
Tomamos las
medidas de la pieza
luego del primer
laminado.
6. CÁLCULOS Y RESULTADOS
1. Determinar la deformación total admitida por el material.
Aluminio:
t
L
Plomo - Estaño:
t
L
Ancho Longitud espesor Longitud de

Aluminio Ɛ
(mm) (mm) (mm) contacto.
Inicial 61.1 121 45
1° laminado 63.4 167 39 17.321 0.143
2° laminado 64.5 195 29 22.361 0.296
3° laminado 64.6 228 24.5 15.000 0.169
4° laminado 64.7 297 22.5 10.000 0.085
5° laminado 64.8 415 12.5 22.361 0.588
6° laminado 65 630 8.5 14.142 0.386
7° laminado 66 890 6 11.180 0.348
Tabla 1.Resultados de la deformación.
- Determinamos la reducción de espesor máxima (𝒅𝒎𝒂𝒙 ).

La reducción de espesor máxima se calcula con la siguiente fórmula:
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑅. 𝜇 2
𝑙 = 2𝜋. 𝑅
Dato: 𝑙 = 314.5 𝑚𝑚
𝑅 = 50 𝑚𝑚
Ahora: 𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑅. 𝜇 2 ......................(1)
Donde:
R: Radio del rodillo.
𝜇: Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2
Para nuestro caso usaremos 𝜇 = 0.1 y El radio del rodillo es 50 mm.
Entonces:
𝑑𝑚𝑎𝑥 = 50𝑚𝑚. 0.12 → 𝑑𝑚𝑎𝑥 = 0.5𝑚𝑚.
- Determinamos la longitud de contacto en el laminado.
La longitud de contacto se puede aproximar mediante:
𝐿𝑐 = √𝑅. (𝑡0 − 𝑡𝑓 )
Para el aluminio:
1er laminado: 𝐿𝑐 = √50𝑚𝑚. (45𝑚𝑚 − 39𝑚𝑚)

→ 𝐿𝑐 = 17.321𝑚𝑚
2do laminado: 𝐿𝑐 = √50𝑚𝑚. (39𝑚𝑚 − 29𝑚𝑚)

→ 𝐿𝑐 = 22.361𝑚𝑚
3er laminado: 𝐿𝑐 = √50𝑚𝑚. (29 𝑚𝑚 − 24.5 𝑚𝑚)

→ 𝐿𝑐 = 15.0𝑚𝑚
4to. laminado: 𝐿𝑐 = √50𝑚𝑚. (24.5 𝑚𝑚 − 22.5 𝑚𝑚)

→ 𝐿𝑐 = 10.0𝑚𝑚

→ 𝐿𝑐 = 22.361𝑚𝑚
→ 𝐿𝑐 = 14.142𝑚𝑚
7mo. laminado: 𝐿𝑐 = √50𝑚𝑚. (8.5 𝑚𝑚 − 6𝑚𝑚)

→ 𝐿𝑐 = 11.180 𝑚𝑚
Para el plomo-estaño:
1er laminado: 𝐿𝑐 = √50𝑚𝑚. (45𝑚𝑚 − 39𝑚𝑚)
→ 𝐿𝑐 = 17.321𝑚𝑚
2do laminado: 𝐿𝑐 = √50𝑚𝑚. (39𝑚𝑚 − 29𝑚𝑚)

→ 𝐿𝑐 = 22.361𝑚𝑚
3er laminado: 𝐿𝑐 = √50𝑚𝑚. (29 𝑚𝑚 − 24.5 𝑚𝑚)

→ 𝐿𝑐 = 15.0𝑚𝑚

→ 𝐿𝑐 = 10.0𝑚𝑚

→ 𝐿𝑐 = 22.361𝑚𝑚

→ 𝐿𝑐 = 14.142𝑚𝑚
7mo. laminado: 𝐿𝑐 = √50𝑚𝑚. (8.5 𝑚𝑚 − 6𝑚𝑚)

→ 𝐿𝑐 = 11.180 𝑚𝑚
- Determine la deformación real. En los diferentes materiales

𝑡
Deformación real: 𝜀 = ln(𝑡0 )
𝑓
Para el aluminio:
45𝑚𝑚
1er laminado: 𝜀 = ln (39 𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.143
39 𝑚𝑚
2do laminado: 𝜀 = ln (29 𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.296
29𝑚𝑚
3er laminado: 𝜀 = ln (24.5𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.169
24.5 𝑚𝑚
4to laminado: 𝜀 = ln (22.5 𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.085
22.5𝑚𝑚
5to laminado: 𝜀 = ln (12.5𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.588
12.5 𝑚𝑚
6to laminado: 𝜀 = ln ( 8.5𝑚𝑚 ) → 𝜀 = 0.386
8.5𝑚𝑚
7mo. laminado: 𝜀 = ln ( 6𝑚𝑚 ) → 𝜀 = 0.348
Para el plomo-estaño:
3𝑚𝑚
1er laminado: 𝜀 = ln (2𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.40546
2𝑚𝑚
2do laminado: 𝜀 = ln (1𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.69314
1𝑚𝑚
3er laminado: 𝜀 = ln (0.5𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.69314
1𝑚𝑚
1𝑚𝑚
1𝑚𝑚
1𝑚𝑚
7mo. laminado: 𝜀 = ln (0.5𝑚𝑚) → 𝜀 = 0.69314
- Para hallar la fuerza del rodillo usamos:
𝐹 = 𝑌𝑓 ∗ 𝑤 ∗ 𝐿𝑐
Dónde:
𝑌𝑓 : Esfuerzo de fluencia promedio.
𝑘. 𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
𝑤: Ancho de laminado.
𝐿𝑐 : Longitud de contacto.
𝜀: Deformación real.
𝑘: coef. de resistencia del material.
𝑛: coef. de endurecimiento.
𝐹: Fuerza de laminado.
De los datos de ensayo de tracción de los materiales y representando la zona
plástica en una escala log-log, el resultado será una relación lineal. Debido a
esta transformación la relación entre el esfuerzo verdadero y la deformación

real en la región plástica se expresa como 𝜎 = 𝑘. 𝜀 𝑛
Para el aluminio: n=0.1518 k=348.806kg
Para el plomo-estaño : n=0.345 k=121.264Kg
Ancho Longitud de Fuerza de

Aluminio Ɛ Yf(Mpa)
(mm) contacto. rodillo (N)
Inicial 61.1
1° laminado 63.4 17.321 0.143 225.441 247561.578
2° laminado 64.5 22.361 0.296 251.772 363122.239
3° laminado 64.6 15.000 0.169 231.128 223963.120
4° laminado 64.7 10.000 0.085 208.360 134809.106
5° laminado 64.8 22.361 0.588 279.367 404794.344
6° laminado 65 14.142 0.386 262.055 240891.518
7° laminado 66 11.180 0.348 258.034 190403.803
Tabla 2. Resultados de la Fuerza aplicada.
2. -¿Cómo influye la temperatura en el proceso de laminado?

Los aspectos más importantes en el comportamiento mecánico de los
metales son:
1. La ductilidad, que es la propiedad de soportar grandes deformaciones
plásticas para producir piezas útiles.
2. La resistencia mecánica, que es responsable de que los metales
soporten grandes esfuerzos sin romperse.
Ambas propiedades son fuertemente dependientes de la temperatura a la
cual se realiza la prueba. En general la resistencia disminuye y la ductilidad
se incrementa al aumentar la temperatura de prueba.
Es por ello que el proceso de laminado se realizará tomando en cuenta los
requerimientos del cliente y el metal a desarrollar.
a) ¿Cuándo se hace necesario la deformación en caliente?
La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes

lingotes (actualmente también se parte del producto de la fundición
continua), en los que las considerables deformaciones que sufren solo son
posibles con el concurso de energías mecánica y térmica simultáneamente
y para altos volúmenes de producción. Los productos más comunes son

placas, barras, varillas, perfiles estructurales, etc.
b) De acuerdo con la temperatura de laminado del aluminio y del estaño.

¿Qué tipo de deformación se le han tenido?
De acuerdo con la teoría para saber el tipo de laminado que se ha
realizado se procede a lo siguiente:
𝑇𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 20°𝐶 𝑦 𝑇𝑓 = 660°𝐶
𝑎𝑙
Pasamos a grados Kelvin:

𝑇𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 20 + 273 = 293 𝐾
𝑇𝑓 = 660 + 273 = 933 𝐾
𝑎𝑙
Para comprobar si el proceso es en frío o caliente se hace la siguiente

comparación.
A la 𝑇𝑓 = 933 ∗ 0.6 lo multiplicamos por un coeficiente de 0.6.
𝑎𝑙
293 𝐾 < 559.8

Para realizar en caliente se necesitaría una temperatura mayor a 559.8 por
ello la deformación de aluminio es en frío.
3. - Defectos que se pueden presentar en un proceso de laminación.
 Borde ondulados: En general, es debido a la flexión del rodillo en la parte

central.
 Grietas en la parte central: Suelen ser debidas a la falta de ductilidad del
material a la temperatura a la que se lamina.
 Grietas en los bordes: Al igual que las grietas en la parte central, suelen
ser debidas a la falta de ductilidad del material a la temperatura a la que se
lamina.
 Rasgado del núcleo: Es un defecto de difícil explicación. Suele ser debido
a la presencia de defectos internos en el material bruto.
7. CONCLUSIONES
 Se observa que el volumen se mantuvo casi constante en las 4 primeras
pasadas, luego se presentó otros valores de volumen y eso fue debido a un
problema técnico que se presentó en el momento del laminado, pero como
este es un proceso sin arrastre de material, se mantendrá siempre
constante.
 Se hicieron los cálculos de la fuerza ejercida en cada pasada, se observa
que el valor es en promedio unos 250 000 N, no se observa una correcta
secuencia o igualdad de la fuerza y eso es debido a que no se siguió un
orden progresivo en la disminución del espesor.
 En general se aprendió mucho sobre las aplicaciones del laminado a
escala industrial y es muy importante conocer los diferentes tipos de
procesos que se pueden realizar, para así en un futuro no cometer los
errores del laboratorio.
8. RECOMENDACIONES
 Se recomienda sujetar bien la pieza a la salida, porque en el laboratorio
ocurrió que por no hacerlo, la pieza se quedó atascada entre los cilindros.
 Se recomienda realizar el laminado solo hasta que la pieza se observe
plana y no con ondas, ya que así será difícil tomar la medida de la longitud.
 Se recomienda que para un mejor aprovechamiento del laboratorio ir
previamente leyendo sobre el proceso que se va a desarrollar.
9. BIBLIOGRAFÍA
 ASKELAND, Ronald R. Ciencia e Ingeniería de los Materiales, tercera
edición.
 GROOVER, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. Tercera
Edición. Mc Graw Hill.
 SMITH, William F. Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de los
Materiales, segunda edición, 1996.
10. ANEXOS
Anexo 1. Productos semimanufacturados.
Anexo 2.Temperatura de fusión de los metales.

Laminado Labo

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Laminado Labo

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: Procesos de Manufactura

 Ayala Centeno Lidia Marisol

FECHA DE ENTREGA: 29-05-2018

3. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 4

3.1 Parámetros de laminación. .......................................................................................................... 5

3.2 Deformaciones producidas en la laminación. ......................................................................... 5

3.3 Tipos de procesos de laminación. ............................................................................................. 5

3.4 Tipos de laminado......................................................................................................................... 8

3.5 Análisis del laminado plano. ....................................................................................................... 9

4. EQUIPOS Y MATERIALES .................................................................................... 14

5. DIAGRAMA DE OPERACIONES .......................................................................... 16

6. CÁLCULOS Y RESULTADOS .............................................................................. 17

10. ANEXOS ................................................................................................................ 25

Figure 1. Esquema de varios procesos de laminado plano y de forma.

 Determinar las diferentes deformaciones del material así como la variación

Figure 2. Diagrama de un proceso de laminado.

3.1 Parámetros de laminación.

1. Resistencia del material a la deformación plástica, que es función de la

3.2 Deformaciones producidas en la laminación.

Al pasar un metal entre los dos cilindros se producen diferentes tipos de

 Ensanchamiento: El material apenas se ensancha.

3.3 Tipos de procesos de laminación.

Existen 2 tipos de formas en la que se puede realizar la laminación y son:

3.3.1 Laminación en caliente.

La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes

Los productos laminados en caliente presentan superficies ligeramente

3.3.1.1 Etapas de laminación en caliente.

Existen 2 etapas en la laminación en caliente:

Figure 3.Diagrama de un laminado en caliente.

3.3.2 Laminación en frío.

La laminación en frío se aplica en el caso de producirse deformaciones con

 La laminación de frío produce superficies lisas y mejores

El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por

3.3.2.1 Proceso de laminado en frío.

Por lo general la fabricación se realiza en 5 pasos.

5°) El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de

Ilustración 1. Laminado en frío.

3.4 Tipos de laminado.

Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas, placas de sección

b. Laminado de Barras y Perfiles.

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar

Lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes

d. Laminado de Roscas o cuerdas.

Se usa para formar roscas en piezas cilíndricas mediante su laminación

Es un proceso de conformado en frío muy usado en la industria automotriz

Este proceso permite obtener tubos de diferentes diámetros mediante la

3.5 Análisis del laminado plano.

El laminado plano comprende el laminado de piezas con sección

t0 = espesor inicial (mm)

producen deslizamientos y fricción entre el material y los rodillos. La cantidad

Expresamos en forma de ecuación la deformación real (Є) a partir del

para obtener el esfuerzo de fluencia promedio , que se utiliza para obtener

Ilustración 2. Esquema que muestra los rodillos de laminación.

Vr: velocidad del rodillo

Vf: velocidad final

Existe un límite máximo para el d (La reducción de espesor máxima) que

La estimación de la fuerza necesaria para la operación de laminado se

También podemos estimar el momento de torsión para cada rodillo:

Figure 4. Lámina de Estaño Figure 5. Lámina de Aluminio

Figure 6. Regla metálica

Figure 8. Equipo para medir la tracción Figure 9. Durómetro