PAVIMENTOS RIGIDOS

Introduccion

Se demonian pavimentos rigidos a las que estan constituidas por una losa de concreto que reposan
generalmente sobre una base adecuadamente preparada y, a veces, sobre el propio terreno de la
explanada. A causa de su rigidez distribuyen las cargas transmitidas por el tráfico sobre un área
relativamente amplia de la base o de la explanada.

En el pavimento rígido, el concreto absorbe gran parte de los esfuerzos que se ejercen sobre el
pavimento, mientras que en el pavimento flexible este esfuerzo es transmitido hacia las capas
inferiores.

Su Vida útil del pavimento rigido varía entre 20 y 40 años. El mantenimiento que require es mínimo y
solo se efectúa comúnmente es las juntas de las losas. Debido a la alta rigidez del concreto
hidráulico, la distribución de los esfuerzos se produce en una zona muy amplia, además como es
concreto es capaz de resistir un cierto grado de esfuerzo de tensión, el comportamiento de un
pavimento rígido es suficientemente satisfactorio, aun cuando existan zonas débiles en la sub-
razante.
Elementos que integran el Pavimento Rígido

Subrasante

Es aquella capa de terreno de una carretera que soporta la estructura de pavimento y que se
extiende hasta una profundidad que no afecte la carga de diseño que corresponde al tránsito
previsto. Esta capa puede estar formada en corte o relleno y una vez compactada debe tener las
secciones transversales y pendientes especificadas en los planos
finales de diseño.

El espesor de pavimento dependerá en gran parte de la calidad de la subrasante, por lo que ésta
debe cumplir con los requisitos de resistencia, incompresibilidad e inmunidad a la expansión y
contracción por efectos de la humedad, por consiguiente, el diseño de un pavimento es
esencialmente el ajuste de la carga de diseño por rueda a la capacidad de la subrasante.

Subbase

Es la capa de la estructura de pavimento destinada fundamentalmente a soportar, transmitir y

distribuir con uniformidad las cargas aplicadas a la superficie de rodadura de pavimento, de tal
manera que la capa de subrasante la pueda soportar absorbiendo las variaciones inherentes a dicho
suelo que puedan afectar a la subbase

Se utiliza además como capa de drenaje y contralor de ascensión capilar de agua, protegiendo así a
la estructura de pavimento, por lo que generalmente se usan materiales granulares. Al haber
capilaridad en época de heladas, se produce un hinchamiento del agua, causado por el
congelamiento, lo que produce fallas en el pavimento, si éste no dispone de una subrasante o
subbase adecuada

capa superior

Esta construida con concreto hidráulico, por lo que debido a su rigidez y alto módulo de elasticidad,
basan su capacidad portante en la losa, más que en la capacidad de la subrasante, dado que no
usan capa de base. En general, se puede indicar que el concreto hidráulico distribuye mejor las
cargas hacia la estructura de pavimento
TIPOS DE PAVIMENTOS RIGIDOS

Concreto hidráulico simple

No contiene armadura en la losa y el espaciamiento entre juntas es pequeño (entre 2.50 a 4.50
metros ó 8 a 15 pies). Las juntas pueden o no tener dispositivos de transferencia de cargas
(dovelas).

Concreto hidráulico reforzado

Tienen espaciamientos mayores entre juntas (entre 6.10 y 36.60 metros ó 20 a 120 pies) y llevan
armadura distribuida en la losa a efecto de controlar y mantener cerradas las fisuras de contracción.

Concreto hidráulico reforzado continuo

Tiene armadura continua longitudinal y no tiene juntas transversales, excepto juntas de construcción.
La armadura transversal es opcional en este caso. Estos pavimentos tienen más armadura que las
juntas armadas y el objetivo de esta armadura es mantener un espaciamiento adecuado entre fisuras
y que éstas permanezcan cerradas.

Materiales

Cemento tipo Pórtland:

Los cementos hidráulicos deben ajustarse a las Normas AASHTO M-85 para los Cementos Pórtland
y a las normas AASHTO M-240, para Cementos Hidráulicos Mezclados.

El cemento Pórtland debe cumplir con las especificaciones indicadas en la tabla 5-12.
Tabla 5-12 Especificaciones para el Cemento Pórtland

AASHTO Referencia
T – 89 Finura del cemento (por turbidimetro)
T – 105 Composición química del cemento
T – 106 Resistencia a la compresión del
mortero del cemento
T – 107 Expansión del cemento en autoclave
T – 127 Muestreo del cemento
T – 131 Tiempo de fraguado (agua de Vicat)
T – 137 Contenido de aire del mortero de cemento

T – 153 Finura del cemento (permeámetro)

T – 154 Tiempo de fraguado (aguja de
Gilmore)
T - 186 Endurecimiento inicial del cemento

Agregados finos:

Debe consistir en arena natural o manufacturada, compuesta de partículas duras y durables, de

acuerdo a AASHTO M 6, clase B.

Agregados gruesos:

Deben consistir en gravas o piedras trituradas, trituradas parcialmente o sin triturar, procesadas
adecuadamente para formar un agregado clasificado, de acuerdo con AASHTO M 80.

Agua:

El agua para mezclado y curado del concreto o lavado de agregados debe ser preferentemente
potable, limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceite, ácidos, álcalis, azúcar, sales como
cloruros o sulfatos, material orgánico y otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto o al
acero. El agua de mar o salóbregas y de pantanos, no deben usarse para concreto hidráulico.

El agua proveniente de abastecimientos o sistemas de distribución de agua potable, puede usarse

sin ensayos previos.

En donde el lugar de abastecimiento sea poco profundo, la toma debe hacerse de forma que excluya
sedimentos, toda hierba y otras materias perjudiciales.

Aditivo

El uso de aditivos para concreto, tiene por objeto mantener y mejorar esencialmente la composición y
rendimiento del concreto de la mezcla básica.
Ceniza Volante: Se ha usado ceniza volante para mezclas del sistema de pavimentos de concreto de
apertura rápida, pero generalmente como un aditivo y no como sustituto del cemento Pórtland y debe
cumplir con lo estipulado en AASHTO M- 295.

Aditivos Químicos: Son aquellos que sin cambiar las características naturales del concreto hidráulico
para pavimentos, ayudan en los diferentes procesos de construcción, siendo estos: inclusores de aire
según AASHTO M-159, reductores de agua según AASHTO M-194, acelerantes y descelerantes de
fraguado según AASHTO M-194.

Además, se debe indicar su clase de resistencia en MPa o en 2 lbs/pulg, según sea el caso, 21, 28,
35 y 42 MPa (3000, 4000, 5000 y 6000 lb/pulg²), que corresponde a una resistencia mínima a 28
días.

Cuando no se especifique el cemento a usar, éstos deberán tener una clase de resistencia de 28
MPa (4000 lb/pulg²) o mayor.

REQUERIMIENTOS MÍNIMOS PARA PAVIMENTOS HIDRÁULICOS.

Requisitos de los Materiales.

Dosificación.
Equipamiento Necesario.
Procedimiento Constructivo.
Juntas de Hormigonado.
Sellos de Juntas.
Curado y Protección del Pavimento de Hormigón.
Controles y Ensayos.
Recomendaciones.
Prevención y Corrección de Defectos.

REQUISITOS DE LOS MATERIALES DOSIS MÍNIMA DE CEMENTO

Grado corriente 320 kg / mt3 ·

Grado alta resistencia 280 kg / mt3

AGUA DE AMASADO.

El agua de masado deberá ser limpia, exenta de sustancias perjudiciales y satisfacer los requisitos
del Laboratorio Nacional de Vialidad nº 101 ( L.N.V., Chile ).

Límites mínimos tolerables de sustancias en el agua:

Turbidez: 1000 partes por millón. ·

Materiales orgánicos: 0,05 gramos por litro.
Acidez 6 a 8.
Cloruros 2 kg/m3.
Sulfatos 1 k/m3.
ARIDO GRUESO.

Comúnmente llamado Grava, ripio o chancado

Características:

El tamaño máximo absolute será de 40 0 50 mm.

Desgaste según procedimiento de Los Ángeles, máximo 35 % según método
L.N.V. 75.
Porcentaje que pasa por el tamiz ASTM Nº 200, máximo 0.5 % en peso, según
L.N.V. 70.
Porcentaje de partículas chancadas, mínimo 50 % en peso, según método L.N.V. 3.

Si este tamaño máximo aumenta, se puede disminuir la razón agua- cemento, reduciéndose el
consumo de cemento. Sin embargo este tamaño máximo tiene un límite, en los pavimentos este
límite tienen relación con el espesor de la losa.

ARIDO FINO.

Composición granulométrica según tabla nº 2 de la especificación L.N.V. 70.

Porcentaje que pasa por el tamiz ASTM Nº 200, será máximo 2 % en peso según
L.N.V. nº 70.

Para el agregado fino, es importante determinar su módulo de fineza, que se obtiene del análisis
granulométrico. Este nos permite clasificar las arenas, para su uso en las mezclas, en gruesas, finas
y semi-finas.

ADITIVOS.

Son sustancias que se emplean en pequeña cantidad, para modificar alguna de las propiedades del
hormigón cuando esta fresco, o para proporcionar alguna condición especial después de endurecido.

Las propiedades que un aditivo puede modificar, mejorando las características del hormigón fresco,
son:

Trabajabilidad (docilidad): Mediante aditivos Plastificantes.

Fraguado y Resistencia: Mediante aditivos Aceleradores o Retardadores; los aceleradores son
apropiados para tiempo frío y en reparaciones; los retardadores en transporte, bombeo e inyección
de mortero.
Retracción de fraguado: Mediante aditivos expansores

Las propiedades que un aditivo proporciona después de endurecido el hormigón, son:

Impermeabilidad: Mediante aditivos Hidrófugos

Durabilidad: Mediante aditivos dispersores, que tienen por objeto dispersar las partículas de cemento
que por lo general se encuentran aglomerados localmente, produciendo una masa más homogénea
y de mayor durabilidad.

DOSIFICACIÓN.

La dosificación del concreto consistirá en combinar en proporciones definidas, los diferentes

componentes, de modo de obtener un hormigón que cumpla con la resistencia, docilidad, durabilidad
y restantes exigencias requeridas en el proyecto
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO.

Sobre la base compactada, la que deberá estar limpia y cuyas especificaciones están dadas, se
recomienda aplicar una membrana asfáltica del tipo MC-30 o similar, con el objetivo de crear un
puente de adherencia entre la base y el hormigón fresco. Además, sirve para minimizar problemas de
alabeo de losas y evitar la pérdida de agua de amasado.

Deberán verificarse los requisitos topográficos, ya sea de la base, como así mismo del trazado,
pendientes y peraltes.

Se recomienda un cono de trabajo de entre 2 y 5 cms, para el caso de un hormigón vibrado, y entre
5 y 8, en el caso de hormigón apisonado.

Por otra parte, no se colocará hormigón con temperaturas superiores a 35 º C, ni con temperaturas
inferiores a 5ºC. En caso contrario, deberán tomarse las precauciones necesarias.
JUNTAS EN PAVIMENTOS RIGIDOS

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS

El diseño de juntas en los pavimentos de concreto es el responsable del control del agrietamiento,
así como de mantener la capacidad estructural del pavimento y su calidad de servicio en los más
altos niveles al menor costo anual.

Además las juntas tienen funciones más específicas, como lo son:

El control del agrietamiento transversal y longitudinal provocado por las restricciones de contracción
combinándose con los efectos de pandeo ó alabeo
de las losas, así como las cargas del tráfico.

Dividir el pavimento en incrementos prácticos para la construcción (por ejemplo los carriles de
circulación)

Absolver los esfuerzos provocados por los movimientos de las losas.

Proveer una adecuada transferencia de carga.

Darle forma al depósito para el sellado de la junta.

Una construcción adecuada y a tiempo, así como un diseño apropiado de las juntas incluyendo un
efectivo sellado, son elementos claves para el buen comportamiento del sistema de juntas.

CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE JUNTAS.

Como ya se mencionó en los párrafos anteriores la necesidad del sistema de juntas es el resultado
del deseo de controlar el agrietamiento transversal y longitudinal. Este agrietamiento se presenta por
la combinación de varios efectos, entre los que podemos mencionar la contracción por secado del
concreto, los cambios de humedad y de temperatura, la aplicación de las cargas del tráfico, las
restricciones de la subrasante ó terreno de apoyo y también por ciertas características de los
materiales empleados.

En orden para diseñar un adecuado sistema de juntas se recomienda evaluar las siguientes
recomendaciones:

Consideraciones Ambientales: Los cambios en la temperatura y en la humedad inducen movimientos

de la losa, resultando en concentraciones de esfuerzos y en alabeos.

Espesor de losa: El espesor del pavimento afecta los esfuerzos de alabeo y las deflexiones para la
transferencia de carga.

Transferencia de carga: La transferencia de carga es necesaria a lo largo de cualquier junta del

pavimento, sin embargo la cantidad requerida de transferencia de carga varía para cada tipo de
junta. Cuando se empleen barras de amarre ó pasajuntas, el tipo y el tamaño de las barras influyen
en el diseño de juntas.
Tráfico. El tráfico es un factor extremadamente importante para el diseño de juntas. Su clasificación,
canalización y la predominancia de cargas en el borde influyen en los requerimientos de
transferencia de carga para el comportamiento a largo plazo.

Características del concreto: Los componentes de los materiales afectan la resistencia del concreto y
los requerimientos de juntas. Los materiales seleccionados para el concreto determinan las
contracciones de la losa, por ejemplo del agregado grueso influye en el coeficiente térmico del
concreto, en adición a esto los agregados finos tienen una influencia perjudicial en el comportamiento
de las juntas. En muchas ocasiones el despostillamiento es resultado de concentraciones de
materiales malos a lo largo de las juntas.

Tipo de subrasante ó terreno de apoyo: Los valores de soporte y las características friccionantes en
la interfase del pavimento con el terreno de apoyo para diferentes tipos de suelos afectan los
movimientos y el soporte de las losas.

Características del sellador: El espaciamiento de las juntas influye en la selección del tipo de
sellador. Otras consideraciones, tales como adecuados factores de forma y costos ciclos de vida
también afecta la selección del sellador.

Apoyo lateral: El tipo de acotamiento (de concreto y amarrado, de asfalto, de material granular)
afecta el soporte de la orilla del pavimento y la habilidad de las juntas centrales para realizar la
transferencia de carga.

Experiencia pasada: Los datos locales del comportamiento de los pavimentos son una excelente
fuente para establecer un diseño de juntas, sin embargo las mejoras a los diseños del pasado con la
tecnología actual puede mejorar significativamente su comportamiento.

Agrietamiento.

Un adecuado sistema de juntas esta basado en controlar el agrietamiento que ocurre de manera
natural en el pavimento de concreto y las juntas son colocadas en el pavimento precisamente para
controlar su ubicación y su geometría.

Contracción.

La mayor parte de la contracción anticipada del concreto ocurre a muy temprana edad en la vida del
pavimento provocado principalmente por cambios de temperatura. El calor de hidratación y
temperatura del pavimento normalmente alcanza su valor máximo muy poco tiempo después de su
colocación y una vez alcanzado su valor máximo, la temperatura del concreto baja debido a la
reducción de la actividad de hidratación y también debido al efecto de la baja temperatura ambiente
durante la primer noche del pavimento.
Otro factor que contribuye a la contracción inicial es la reducción de volumen a causa de la pérdida
de agua en la mezcla. El concreto para aplicaciones de caminos requiere de mayor cantidad de agua
de mezcla que la requerida para hidratar el cemento, esta agua extra ayuda a conseguir una
adecuada trabajabilidad para la colocación y para las trabajos de terminado, sin embargo durante la
consolidación y el fraguado la mayor parte del agua en exceso sangra a la superficie y se evapora
provocando que con la perdida de agua el concreto ocupe menos volumen.
La fricción de la subrasante ó terreno de apoyo se resiste a la contracción del pavimento por lo que
se presentan en el interior del pavimento algunos esfuerzos de tensión, los cuales de no ser
considerados pueden provocar grietas transversales como las mostradas en la figura 4.2-1.

Figura 4.2-1 Agrietamiento inicial en un pavimento de concreto sin juntas.

El espaciamiento de las grietas iniciales del pavimento varían entre 1.20 y 5.00 metros y dependen
de las propiedades del concreto, espesor, fricción de la base y de las condiciones climáticas durante
y después de la colocación.

Los intervalos de las grietas son más cortos cuando los pavimentos se apoyan en bases rígidas ó
estabilizadas por lo que hay menor abertura en cada grieta, mientras que la separación de las grietas
será mucho mayor para pavimentos sobre bases granulares, por lo que al tener una separación
mayor en las grietas iniciales se puede anticipar una mayor abertura y movimiento para cada grieta.

Gradientes

Los esfuerzos provocados por gradientes de temperatura y de humedad en el interior del pavimento
también pueden contribuir al agrietamiento, la diferencia es que estos esfuerzos ocurren
generalmente después de fraguado el concreto. La cara superior del pavimento (expuesta a la
superficie) experimenta diariamente grandes variaciones en temperatura y en contenido de
humedad, y estos cambios diarios son mucho menores en el fondo ó cerca del fondo del pavimento.

El alabeo de las losas es principalmente el resultado del gradiente de temperatura a través de la

profundidad de la estructura del pavimento. Estos gradientes de temperatura varían con las
condiciones del clima y la hora del día, por ejemplo, el alabeo de las losas en el día se presenta
cuando la porción superior se encuentra a una temperatura superior que la porción del fondo, la
porción superior de la losa se expande más que en el fondo provocando una tendencia a pandearse.
El peso propio de la losa opone resistencia al pandeo e induce esfuerzos de tensión en dirección al
fondo de la losa y esfuerzos de compresión hacia la parte superior de la losa (figura 2). De noche el
patrón de esfuerzos se presenta de manera inversa, es decir que se presentan esfuerzos de tensión
hacia la parte superior de la losa y esfuerzos de compresión hacia el fondo del pavimento.

El alabeo por humedad es un factor que intenta contrarrestar el alabeo por gradientes de
temperatura de día. Este pandeo por humedad es provocado por un diferencial de humedad desde la
parte superior hasta el fondo de la losa. La parte superior se encuentra más seca que el fondo de la
losa y un decremento en el contenido de humedad provoca una contracción, mientras que un
incremento provoca una expansión.

El diferencial tiende a presentar esfuerzos de compresión en la base de la losa donde contrarresta a

la carga y a los esfuerzos de tensión inducidos por el alabeo de día.
 TENSION
Peso Propio de la Losa

COMPRESION
Peso Propio de la Losa

Figura 4.2-2 Alabeo de las losas de los pavimentos de concreto.

Sin embargo es sumamente complicado evaluar el efecto combinado de los alabeos por temperatura
y los provocados por gradientes de humedad debido a su natural contradicción. Es principalmente
por esto que los esfuerzos de alabeo calculados con formulas que únicamente consideran gradientes
de temperatura son muy altos comparados con valores medidos en el comportamiento de un
pavimento.

La combinación de las restricciones que provocan los cambios de humedad y de temperatura en

combinación con las cargas también provocarán grietas transversales adicionales a las grietas
iniciales y en pavimentos con dos carriles de circulación además se formará una grieta longitudinal a
lo largo de la línea central del pavimento.

La figura 4.2.3a muestra el resultado de un padrón natural de agrietamiento, mientras que un

adecuado sistema de juntas (figura 4.2.3b) provee una serie de juntas espaciadas para controlar
(ubicación y geometría) la formación de estas grietas.

Figura 4.2-3 (a) Patrón de agrietamiento provocado por el medio ambiente y los esfuerzos de las
cargas en un pavimento de concreto sin juntas (b) Diseño adecuado de las juntas para controlar la
ubicación y geometría de las grietas en un pavimento de concreto.

Espaciamiento.

En los pavimentos de concreto, la junta es diseñada para formar un plano de debilidad para controlar
la formación de grietas transversales y la separación de las juntas se diseña para que no se formen
grietas transversales intermedias ó aleatorias. Lo más recomendable es que el espaciamiento se
base en las experiencias locales ya que un
cambio en el tipo de agregado grueso puede tener un efecto significativo en el coeficiente térmico del
concreto y por consecuencia en el espaciamiento adecuado para las juntas.

La modulación de losas va a estar regida por la separación de las juntas transversales que a su vez
depende del espesor del pavimento.

Eficiencia De La Junta.

La transferencia de carga es la habilidad de la junta de transferir una parte de la carga aplicada de

uno al otro lado de la junta (figura 4) y se mide por lo que llamamos como “eficiencia de la junta”. Una
junta es 100 % efectiva si logra transferir la mitad de la carga aplicada al otro lado de la junta,
mientras que un 0% de efectividad significa que ninguna parte de la carga es transferida a través de
la junta.

TIPOS DE JUNTAS

Juntas De Hormigonado

Juntas Transversales:

De Contracción.
De Construcción.
De Expansión.

Juntas Longitudinales:

De Construcción.
De Contracción.

Junta Transversal De Contracción.

Su objetivo es inducir en forma ordenada las grietas que se producen a causa de la retracción del
hormigón.
Se recomienda construir a una distancia de 4,5 m entre sí, salvo indicaciones al contrario, debiendo
ser perpendiculares o esviadas al eje del camino.

Salvo que las especificaciones del proyecto indiquen lo contrario, en este tipo de juntas, no se
consultan dispositivos de transferencia de cargas.

En el caso de pavimentos nuevos contiguos a otros ya existentes, la posición de la nueva junta

deberá coincidir con la existente.

Juntas De Contracción En El Hormigón Fresco.

Se construye insertando por vibración una pletina en el hormigón fresco.

El espesor de la pletina es de 4 a 6 mm. Introducida a una altura de 1/3 del espesor del pavimento.

Una vez retirada la pletina vibradora se introducirá una tablilla no absorbente, generalmente del tipo
fibro-cemento o de otro material que no reaccione con el hormigón.

Juntas De Contracción En El Hormigón Endurecido.

Se construye aserrando la superficie del pavimento con un ancho y profundidad indicada por los
planos. Se recomienda un espesor de 5 a 8mm y una profundidad igual a 1/3 del espesor del
pavimento.

Se iniciará tan pronto como lo permita el endurecimiento del hormigón.

Si antes de cortar, se produjeran grietas transversales incontroladas, no se aserrarán las juntas que
queden a una distancia menor de 2 metros.

Aserrado de una junta de contracción en un hormigón endurecido.

Juntas Transversales De Construcción

Deberán ser construidas cuando hay interrupciones de más de 30 minutos.

En este tipo de juntas, deben utilizarse dispositivos de transferencia de carga, los cuales serán de
acero A-44-28-H (según norma chilena), lisas. Con un largo de 460 mm y ubicadas cada 300 mm.

Juntas Transversales De Expansion.

Se usan solamente en determinados casos: empalmes con pavimentos existentes, empalmes con
puentes o losas, o en los contornos de cámaras o sumideros.

Se usan barras de transmisión de cargas de acero A44-28H sin resalte, con un extremo recubierto
con betún asfáltico o envainado en PVC.

La barra de acero deberá estar empotrado en el otro extremo del pavimento, permitiendo su
movimiento en completa libertad.
Junta Longitudinal De Construcción

Son aquellas paralelas al eje del camino, a una distancia entre ellas de 3.5 metros, salvo
indicaciones del proyecto que indiquen otra distancia.

Se deberán usar barras de traspaso de cargas ubicadas en el centro del espesor de la losa,
dispuestas en posición horizontal. Estas barras serán de acero de calidad (según norma chilena) A-
44-28-H con resaltes, de un largo de 650 mm. y de diámetro 12 mm.

La separación de estas barras será de 650 mm. Estas indicaciones se tomarán en cuenta si el
proyecto no indica otra cosa.

Junta Longitudinal De Contracción.

Usadas en fajas de pavimento con más de 5 metros de ancho sin juntura longitudinal de
construcción.

Se emplean barras de trabazón de acero con resalte.

La junta se formará por aserrado con un ancho de 3 a 4 mm y profundidad de 1/3 del espesor del
pavimento.

También puede fabricarse mediante una cinta continua de plástico u otro material que no afecte
químicamente el hormigón, a una profundidad mínima de 50mm.

Sellos De Juntas.

Cuando se especifique el sellado de juntas, éste se hará antes de la entrega al tránsito, usando el
material especificado en el Proyecto. Previa a la colocación del sello, la junta debe estar
perfectamente limpia y seca.

Deberán respetarse las indicaciones del Proyectista o del Proveedor en cuanto a su forma y tamaño
de la junta y condiciones de colocación según el tipo de material.

El material de sellado sólo debe colocarse dentro de la caja de la junta y no sobresalir de la

superficie. Todo material de sellos de juntas de pavimento de hormigón, debe cumplir con las
siguientes características:

Todo material de sellos de juntas de pavimento de hormigón, debe cumplir con las siguientes
características:

Impermeabilidad.
Deformabilidad.
Resiliencia.
Adherencia.
Resistencia.
Estable.
Durable.

Cuando sea necesario sellar las juntas se aplicará un mastic asfáltico de aplicación en caliente, que
cumpla con los requisitos de AASHTO M-173 u otro que se especifique; no se recomienda el empleo
de arena o material similar sobre el sello.

El sellado se hará antes de la entrega al tránsito y previa limpieza de la junta con herramientas
adecuadas y aire comprimido; el momento de aplicar el material de sello, la junta debe estar seca.

Después del sellado se deberán eliminar los eventuales derrames sobre la superficie.