Para introducirnos al tema, Faenadora San Vicente es la Planta Faenadora de aves más

moderna de Latinoamérica y exporta sus productos a los cinco continentes. Esta planta
cuenta con tecnología de punta y estrictos controles de calidad para el procesamiento,
envasado y conservación de la carne de pollo, contando con certificación ISO 9.001
(Calidad), ISO 14.001 (Medio Ambiente), OHSAS 18.001 (Seguridad y Salud Ocupacional),
HACCP, BRC y HALAL.

Tomando como referencia la norma ISO 14.001, la cual dentro de sus objetivos se
encuentra identificar, prevenir y controlar los impactos ambientales que generan las
actividades, servicios y productos que lleva a cabo la organización, nos centraremos en el
impacto producido por la Caldera de Lodos, específicamente en su emisión de Material
Particulado.

En el año 2009 se declaró zona saturada para Material Particulado Respirable MP10, como
concentración anual y de 24 horas, al Valle Central de la Región del Libertador General
Bernardo O'Higgins (Decreto Nº7), razón por la cual se establece plan de descontaminación
atmosférica para el valle central de la Región del Libertador General Bernardo O'Higgins
(Decreto Nº 15).

Es por esto que se propuso un proyecto que consiste en implementar sistemas de

abatimiento, los cuales consisten en estrategias de control y reducción de las emisiones de
material particulado atmosféricos

Los objetivos de esta presentación son:

Objetivo General

Evaluar y presentar propuesta para la implementación de Sistemas de Abatimientos en

Caldera de Lodos para cumplir con los límites máximos de las regulaciones vigentes para el
Valle Central de la Región Del Libertador General Bernardo O’Higgins (Decreto 15).

Objetivos Específicos

 Identificar diversos sistemas de abatimiento de material particulado, aplicable a caldera

de lodos.
 Definir criterios técnicos relevantes para seleccionar sistemas de abatimiento.
 Comparar sistemas de abatimiento aplicables a la caldera de lodos.
 Proponer la implementación de sistemas de abatimiento más eficientes para la caldera
de lodos.
FSV se dedica a la Faenación, Elaboración y Comercialización de Productos Alimenticios
derivados de aves y se encuentra ubicada en la Carretera H-66-G Km. 19,2 en San Vicente
T.T., la cual cuenta con 32 mil metros cuadrados de construcción con una capacidad para
faenar en promedio 24.000 aves por hora. También cuenta con una edificación y tecnología
tan avanzada que el ave recorre el 80% del proceso sin la necesidad de manipulación
humana.

El proceso es el siguiente:

Aquí podemos ver un pequeño organigrama en donde se destaca el área de Servicios, ya

que en esta área la estudiante realizó su práctica profesional.

El área de Servicios se destaca por diversas funciones dentro de ellas se encuentran:

Optimizar costos; gestionar y dirigir los procedimientos del área de servicios (asegurar el
cumplimientos de las metas); Verificar, planificar y coordinar acciones que conduzcan al
cumplimiento (cumplir las normativas internas y externas vigentes); Planificar, dirigir y
controlar la gestión de los recursos humanos (disponer de personal competente, mantener
buen clima laboral, asegurar que los procesos de entrenamiento (capacitación) cumplan con
las necesidades productivas, de higiene, seguridad y medio ambiente, siendo ajustados al
presupuesto de la Planta); Coordina el Sistema Integrado de Gestión Ambiental,
manteniendo certificación Norma ISO 14.001.
Para la ejecución misma de la práctica profesional la estudiante debió imprimir variados
documentos, tales como: lista de asistencia, inspecciones, observaciones, normas,
decretos, etc.

Debido al constante desgaste de constante y a la instalación de nuevos letreros, la

estudiante debido plastificar constantemente diversas hojas, para posteriormente instalarlos
en el lugar correspondiente.

La estudiante realizó observaciones a colaboradores de diversas áreas ya sea de manera

incidental (observaciones que no son planeadas) u observaciones planeadas (las que se
realizan con una lista de chequeo y/o procedimiento), ya que debemos tener presente que
del 100% de los accidentes que ocurren en los lugares de trabajo el 80% corresponde a
acciones subestándar. La estudiante realizó esto con el objetivo de evitar accidentes en los
distintos puestos de trabajo y verificar que las tareas se realizaran de buena manera en
relación a la seguridad. Todas las observaciones se debían plasmar en un reporte de
observación

La estudiante realizó diversas inspecciones ya sean de forma planeada con listas de

chequeo para verificar el cumplimiento de lo que se deseaba inspeccionar y no planeadas,
que se detectaban en el momento, con el fin de verificar las condiciones de los lugares de
trabajo y las diferentes maquinarias, herramientas y equipos que se usan en FSV para que
así el trabajador pueda realizar su tarea de forma segura. Todas las inspecciones se debían
plasmar en un reporte de inspecciones.

La estudiante realizó diversas charlas de seguridad a los colaboradores, estas charlas son
de suma importancia por el hecho de que explican la forma correcta de cómo ejecutar una
tarea, La estudiante realizó esto con el objetivo de evitar que los colaboradores sufran
accidentes debido al desconocimiento, ya que las charlas realizadas son debido a una
necesidad detectada. Todas las charlas debían quedar evidenciadas en una Lista de
Asistencia

En esta actividad la estudiante tuvo que dirigirse a la Bodega RESPEL, con el fin de
clasificar diferentes envases con residuos peligrosos ya que se encontraban
desorganizados y distribuidos por toda la bodega en conjunto con envases de residuos no
peligrosos. En donde debió utilizar los elementos de protección designados para dicha tarea
(guantes de látex, botas de seguridad, pechera desechable, manguilla desechable,
mascarilla, etc), para posteriormente clasificarlos y ordenarlos en su pallet y/o tambor
correspondiente.

Debido a las diversas visitas a terreno, la estudiante evidenció la falta de señaléticas en

diversos sectores, lugares de trabajo y lugares para disponer diversos residuos; además,
evidenció que muchas de estas simplemente estaban deterioradas y necesitaban
reponerse. Razón por la cual, la estudiante dio aviso y fue autorizada para realizar esta
labor.
Para el desarrollo del proyecto de título se utilizó el siguiente método, el cual consiste en un
proceso creativo de resolución de problemas y en general consta de las siguientes partes o
etapas:

Reconocimiento del problema: Cuando comenzamos el levantamiento de la información o

diagnóstico, nos encontramos con la existencia de una gran cantidad de problemas que
posteriormente deben ser solucionados.

Para este proyecto, el problema encontrado fue que se declaró como zona saturada para
Material Particulado Respirable MP10, al Valle Central de la Región del Libertador General
Bernardo O'Higgins razón por la cual se creó un Plan de Descontaminación Atmosférica con
diversos límites que deben cumplir tanto la comunidad como las empresas.

Presentación de soluciones: En base al problema identificado se deben presentar

soluciones con el fin de subsanar la condición.

Para este proyecto, la solución es proponer la implementación de sistemas de abatimiento

con el fin de reducir la emisión de MP10 de la Caldera de Lodos, ya que es la que se
mantiene en constante funcionamiento dentro de la Faenadora.

Formulación de objetivos: Los objetivos son la razón de ser y hacer en un proyecto. Ayudan
a definir qué es lo que se pretende obtener.

Para este llevar a cabo este proyecto se formuló los siguientes objetivos:

Identificar diversos sistemas de abatimiento de material particulado, Definir criterios técnicos

relevantes para seleccionar sistemas de abatimiento, Comparar sistemas de abatimiento
aplicables a la caldera de lodos.

Desarrollo del proyecto: Se trata de una descripción, lo más detallada posible de los
objetivos que hemos definido.

Para desarrollar el proyecto se utilizaran diversas herramientas, tales como:

Gráficos, Métodos (ecuaciones) para realizar estimaciones, Normativa, Cuadros

estadísticos, Manuales, Guías, etc.

Conclusiones: Es la parte final del proyecto, donde se deben sintetizar los resultados del
proyecto.

Para este proyecto, la conclusión final sería definir qué sistema de abatimiento es el más
adecuado para la caldera de lodos y proponer su implementación en la Faenadora.
Basado en el Decreto Nº 7, que declara zona saturada para Material Particulado Respirable
MP10, como concentración anual y de 24 horas, al Valle Central de la Región del Libertador
General Bernardo O'Higgins, que incluye diversas comunas y dentro de ellas se encuentra
San Vicente de Tagua Tagua.

Nace este proyecto el cual consiste en implementar sistemas de abatimiento para la Caldera
de Lodos, con el fin de disminuir los contaminantes y material particulado emitidos por la
Caldera, recuperar aquellas zonas con problemas de calidad de aire, y prevenir el deterioro
de las zonas no afectadas a través de estos sistemas de abatimiento y a su vez para
también dar cumplimiento al Decreto 15 que Establece Plan de Descontaminación
Atmosférica para el Valle Central de la Región Del Libertador General Bernardo O’Higgins el
cual tiene por objetivo lograr que en la zona saturada, en un plazo de 10 años, se dé
cumplimiento a la norma de calidad primaria para material particulado respirable (MP10) en
sus métricas diaria y anual.

Esto quiere decir que las normas de calidad del aire para estos contaminantes se
encuentran sobrepasadas.

Dentro de estas medidas orientadas a disminuir a reducir las emisiones en calderas, se

establecen límites de emisión de MP10 ya sean fuentes emisoras nuevas o existentes, con
una capacidad térmica nominal entre tres y menos de cincuenta megavatios térmicos (MWt)
según su tamaño y tipo de combustible. El limite aplicable a la Caldera de Lodos seria:
Se han desarrollado diversas tecnologías para el control del MP. De este modo, es posible
disminuir las emisiones bajo los límites establecidos.

Los métodos que evaluaremos para el abatimiento de MP, se dividen en cuatro grupos:
separadores ciclónicos, depuradores, filtros de mangas y precipitadores electrostáticos, ya
que son aplicables al tratamiento de las emisiones de la caldera lodos.

Para el análisis de las tecnologías, se tomaron en cuenta aspectos técnicos, económicos y

ambientales.

Técnicos:

Eficiencia: Capacidad del equipo para separar el MP de la corriente gaseosa.

Temperatura de operación: Rango de temperaturas en que puede operar el equipo.

Concentración de MP: Rango de concentración de MP en que puede operar el equipo.

Mantención: Se analizan cualitativamente las necesidades de mantención de cada

tecnología.

Caída de presión: Corresponde a la pérdida de presión producida por un equipo, según la

resistencia que ejerza frente al flujo de la corriente gaseosa.

Económicos:

Costos de inversión: Costo asociado al diseño e implementación de cada tecnología.

Valores estimados.

Costo anual O y M: Costos asociados a la operación y mantención de la tecnología

implementada, sin considerar equipos auxiliares. Valores estimados.

Medioambientales:

Agua requerida: Volumen de agua que se necesita para el tratamiento de cierto volumen de
emisiones gaseosas.

Residuos producidos: Tipo de residuos que se originan al utilizar un equipo.

Los separadores ciclónicos son equipos que permiten extraer partículas sólidas y líquidas
de corrientes gaseosas, por medio de la fuerza de gravedad y el efecto de la rotación
producida en éstos.

Dentro de estos podemos encontrar 2.

Los ciclones son equipos que emplean la fuerza centrífuga para separar las partículas.

Los multiciclones se componen de ciclones de muy pequeño diámetro que unidos forman
una unidad compacta.

Entre las características de los separadores ciclónicos, destaca poco espacio ocupado
incluso para grandes caudales, bajo coste de operación por su pérdida de carga constante,
la baja mantención requerida, debido a que no poseen partes móviles. Por otro lado, no
requieren agua para su funcionamiento, por lo que el MP recolectado se encuentra en
estado sólido.

Los filtros de mangas son equipos industriales compuestos por un grupo de filtros tubulares
en un contenedor. La operación consiste básicamente en forzar el paso de la corriente de
gas a través del medio filtrante (tejido).

En general, los filtros de mangas se pueden diferenciar por el método empleado en la

operación de limpieza de los mismos, siendo éstos:

Sacudida mecánica: Los filtros se encuentran adosados a un agitador mecánico.El

movimiento del agitador permite la extracción del MP, que se acumula en la parte inferior del
equipo, donde puede ser recolectado.

Aire inverso: Permite la limpieza continua de los filtros, mediante un dispositivo que emite
aire proveniente de un ventilador. Este aire es proporcionado en sentido contrario a las
emisiones contaminantes.

Pulso jet: El MP es retenido en la parte interior de los filtros y es retirado de los filtros
mediante anillos ubicados en la parte exterior de los filtros, que expulsan aire a alta presión
hacia el interior de ellos.
En estos depuradores el agua se pone en contacto (por lo general mediante rocíos) con el
gas contaminado que se mueve a velocidades altas a través del conducto de un venturi.
Para funcionar, los depuradores venturi requieren energía considerable debido a la
necesidad de empujar los gases a velocidad alta a través del sistema.

Este tipo de depurador tiene un diseño simple e instalación relativamente sencilla,

necesitando una baja mantención. Al utilizar agua para captar el MP, pueden existir
problemas de corrosión en el equipo, aunque es posible neutralizarlos con los aditivos
adecuados.

Los precipitadores electrostáticos capturan las partículas sólidas (MP) en un flujo de gas por
medio de electricidad. El precipitador carga de electricidad a las partículas para luego
atraerlas a placas metálicas con cargas opuestas ubicadas en el precipitador. Las partículas
se retiran de las placas mediante "golpes secos" y se recolectan en una tolva ubicada en la
parte inferior de la unidad.

Los precipitadores electrostáticos son dispositivos de filtración altamente eficientes, que

mínimamente impiden el flujo de los gases a través del dispositivo, y pueden remover
fácilmente finas partículas contaminantes de la corriente de aire.
Para seleccionar el equipo a implementar es necesario tener información de las
características de las emisiones a tratar. Para tener una primera noción, resulta útil realizar
una estimación de la concentración. Esto permite saber qué tecnologías podrían ser
implementadas y cuáles pueden ser descartadas. Donde utilizaremos el método epa

Para calcular la concentración de las emisiones de MP como la razón entre el flujo másico
de MP y el flujo volumétrico de emisiones. Se asumió un valor de 12% de O2, en base a
mediciones realizadas anteriormente. El valor de Fd utilizado corresponde al de la madera.
El factor FE es característico de la madera y el factor HHV corresponde al poder calorífico
del lodo.

Se utilizan valores asociados a la madera, debido a que la madera es considerada biomasa

al igual que el lodo de Riles.

Como resultado, se obtiene que la concentración de MP es de 238,98 mg/m3.

También se realizó la estimación de las emisiones utilizando los diversos sistemas de
abatimiento.

Conociendo las eficiencias de cada tecnología, es posible obtener una aproximación de las
características de las emisiones con cada tratamiento.

Esta comparación permite realizar la selección del sistema, ya que diferencia a aquellas
capaces de disminuir las emisiones de MP a niveles adecuados (30 mg/m3).

En base a la Guía Metodológica para la Estimación de Emisiones Atmosféricas de Fuentes

Fijas y Móviles se realiza la estimación de MP abatido por año.

fe: Factor de emisión, representan un promedio de una gran cantidad de mediciones

realizadas en calderas que utilizan estos combustibles (kg/kg).

Na: Nivel de actividad de la fuente estimada, corresponde al consumo de combustible

declarado DS 138/2005 MINSAL (t/año).

Ea: Eficiencia de abatimiento, que representa la reducción de emisiones que puede ser
lograda mediante un equipo de reducción de emisiones.
Observando los resultados de la estimación de reducción de MP, se debe descarta el
desarrollo del ciclon y multiciclon, debido a que serían incapaces de reducir las emisiones a
los niveles mínimos normados, de 50 mg/m3:

A continuación, se presenta una tabla con los distintos aspectos de los sistemas de
abatimiento con resultados más favorables:

Se descarta la selección de los precipitadores electroestáticos debido a sus altos costos de

inversión, y así como su alto nivel de mantención.

En cuanto a la eficiencia de los otros equipos, el Depurador de Venturi y los Filtros de

manga, presentan una gran eficiencia, por lo que, su funcionamiento resultaría efectivo ya
que abaten el MP a niveles aceptables dentro del Decreto 15 (30 mg/m3) según lo estimado.

Desde un punto de vista energético, es importante considerar que los filtros de mangas
significan una menor pérdida de carga en comparación con el depurador tipo Venturi, la
relación entre la pérdida de carga y la energía utilizada por el sistema es proporcional. Esto
se debe a que en el depurador Venturi, los costos de operación pueden ser altos debido al
uso de energía y agua, pero sus costos de mantención son reducidos, mientras que en los
filtros de mangas ocurre la situación inversa.

El depurador Venturi destaca por ser un equipo simple, sin piezas móviles, lo que facilita su
mantención. Los filtros de manga, requieren mantenciones frecuentes y especializadas

Si bien la temperatura esperada de los gases de combustión tiene valores cercanos a los
230ºC, y por lo tanto, todos los equipos estarían en condiciones de ser utilizados, también
es cierto que en las emisiones gaseosas se pueden observar partículas que continúan en
combustión, incluso después de la etapa de depuración actual. En el depurador Venturi,
esto no tiene mayores consecuencias, debido a que son estructuras metálicas. Sin
embargo, en los filtros de mangas existe el riesgo de inflamación del material filtrante, lo que
conduce al deterioro de los filtros e incluso, asocia un riesgo de incendio.

También es importante destacar que el depurador venturi tiene una capacidad de reducción
de MP10 0,102 ton/año, a diferencia del filtro de mangas que tiene una capacidad de
reducción de 0,509 ton/año.

Es necesario mencionar la producción de lodos en el depurador Venturi, en contraste con

los sólidos recolectados por los filtros de mangas. Sin embargo, existen métodos para el
tratamiento y la reutilización de agua, de manera similar a como se realiza actualmente en la
Faenadora.

En resumen, el depurador Venturi destaca por ser un equipo capaz de lograr el objetivo de
disminuir las emisiones de MP frente a las condiciones de la caldera, sin incurrir en riesgos
de seguridad, y adecuándose a los requisitos operativos de la caldera.
Con respecto a los costos asociados, se puede observar que los sistemas de alta eficiencia
conllevan costos de operación y mantención más elevados que las alternativas con menor
rendimiento. En cuanto a la inversión, el depurador Venturi resulta más conveniente que los
filtros de mangas.

Debido a lo expuesto en esta sección, se decidió recomendar la implementación de un

depurador tipo Venturi.