PROCESOS DE MANUFACTURA

CERRO MUTÚN

NOMBRE: UNIV. BRADIN FRANZ YANAPATZI GUTIERREZ

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
DOCENTE: ING. ZENTENO BENÍTEZ FRANZ JOSE
FECHA DE ENTREGA: 29/08/18

LA PAZ-BOLIVIA

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CERRO MUTÚN

El Cerro Mutún es un cerro boliviano que contiene el yacimiento más grande

de hierro del mundo al igual que en menor cantidad manganeso. Su altura es de
775msnm. Se encuentra localizado en la provincia de Germán Busch en
el departamento de Santa Cruz en el extremo este de Bolivia. Se encuentra junto
al macizo Urucum de Brasil y está constituido en colinas cuya altura varía entre los
200 y 755 metros.

El yacimiento tiene una superficie aproximada de 75 kilómetros cuadrados de área

mineralizada. La reserva estimada está entre los 40.205 y 42.000 millones de
toneladas de hierro en forma de hematita principalmente, magnetita y, en menor
cantidad, siderita y mineral de manganeso.

Composición del yacimiento

 Eluvial : Se encuentra en la cima y es el más puro ya que tiene un bajo

porcentaje de azufre y fósforo.
 Coluvial: Se encuentra en las faldas de la serranía y contiene un alto
porcentaje de azufre y un mediano porcentaje de fósforo.
 Meteorizado: Se encuentra debajo del coluvial y eluvial y contiene un bajo
porcentaje de azufre y un mediano porcentaje de fósforo.
Núcleo: Se encuentra a 12 o 15 metros de la superficie y contiene un bajo
porcentaje de azufre y fósforo.

Proyecto Mutún

Considerando que el sitio ha sido afectado gravemente por un camino carretera

que pasa encima de los mismos grabados y que ahora se está a un paso de las
obras de extracción de mineral de hierro, la Sociedad de Investigación del Arte
Rupestre de Bolivia (SIARB), en la persona de su representante en Santa Cruz, el
Sr. Carlos Kaifler, ha hecho un gran esfuerzo para documentar estos grabados. Se
llevaron a cabo varias misiones entre enero y junio del año 2006 logrando una
amplia documentación gráfica. En total, el Sr. Kaifler estuvo 15 días en el campo
en los trabajos de documentación registrando centenares de motivos rupestres. La
SIARB está en el proceso de elaborar un documento que se publicará en su
Boletín anual Nº 20 de este año. Además, propone la creación de un parque
arqueológico que preserve este sitio que forma parte de nuestro patrimonio
cultural y que los aproveche en forma racional para el turismo y el desarrollo
sostenible.

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El centro minero del Mutún

El límite internacional entre Bolivia y el Brasil pasa por el extremo oriental de la

Serranía de Mutún, que posee uno de los más grandes depósitos del hierro del
mundo quedando 9/10 del yacimiento en Bolivia. El yacimiento fue descubierto en
1845 por el geólogo francés Francis Castelneau y desde esa época se han
efectuado numerosos estudios de carácter geológico y económico, siendo los más
importantes los de parte de la Misión Geológica Alemana, del Banco Minero de
Bolivia, de COMIBOL, SIDERSA, etc.

En agosto de 1985 se creó la empresa Minera (EMEDO) con el apoyo económico

de COMIBOL y se inició las operaciones de obtención del mineral con una
producción de concentrados de 600 t/mes.

Actualmente está en proceso de elaboración del contrato entre el gobierno

boliviano y la empresa Jindal Steel and Power, que otorgaría la explotación del
yacimiento de hierro a esta compañía india.

Ubicación del sitio de arte rupestre

El campo de los petroglifos se encuentra en la inmediaciones del centro minero,

cerca del antiguo campamento minero y planta procesadora, actualmente
abandonados.

Una parte de los grabados se halla en medio del camino en que fueron
transportados los minerales durante años.

Se trata de una zona con centenares de motivos en un campo que tiene una
extensión de 760 metros y un ancho máximo de 55 metros.

Características del sitio

Los grabados rupestres se elaboraron al nivel de la llanura a 140-160 m.s.n.m.

sobre un soporte rocoso del mineral ferrífero. La relativa dureza de la roca
favoreció la conservación de los petroglifos porque ofrece una cierta resistencia a
la erosión eólica y acuática.

Un análisis detallado permite demostrar posibles diferentes fases de desarrollo en

los petroglifos dentro del mismo estilo.

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Opinión

El tema de este yacimiento, este cerro grande que tiene cantidades enormes de
hierro, será un beneficio para nuestro país, no cabe duda que gracias a este cerro
la economía boliviana subirá mucho más, algo que me molesta es que al pasar el
tiempo agotaremos nuestro recursos haciendo que este cerro ya no tenga mucho
hierro y eso afecte a nuestra naturaleza, y al ecosistema.
pero viéndolo desde otro aspecto no parece mala idea esta inversión que se hará
sobre este cerro mutún

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ACEROS

NOMBRE: UNIV. BRADIN FRANZ YANAPATZI GUTIERREZ

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
DOCENTE: ING. ZENTENO BENÍTEZ FRANZ JOSE
FECHA DE ENTREGA: 29/08/18

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¿QUÉ ES EL ACERO?

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar
entre 0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.

Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El

hierro es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48
Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de

carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el
1,075%.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos
mejora sus propiedades físico-químicas, sobre todo su resistencia.

TIPOS DE ACERO

-Acero inoxidable

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un

mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en masa). También puede contener
otros metales, como por ejemplo molibdeno y níquel.
El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que
el cromo u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por
el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la
corrosión del hierro (los metales puramente inoxidables, que no reaccionan con
oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la corrosión,
como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por
algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero
inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son
el níquel y el molibdeno.

Los aceros inoxidables que contienen cromo y níquel equivalente entre el 10.5 % y
el 30 % se llaman ferríticos, ya que tienen una estructura metalográfica formada
por ferrita, y con contenidos superiores de níquel equivalente, este será de
composición ferrítica en disminución. Los aceros ferríticos son magnéticos (se
distinguen porque son atraídos por un imán). Con porcentajes

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de carbono inferiores al 0,1 % de C, estos aceros no son endurecibles

por tratamiento térmico. En cambio, aceros entre 0,1 % y 1 % en C sí son
templables (tienen martensita dura, pues con porcentajes inferiores hay muy poco
C como para lograr endurecimiento). Se llaman aceros inoxidables "martensíticos",
por tener martensita en su estructura metalográfica siendo magnéticos, para
aceros altamente aleados inoxidables, el acero martensítico puro (sin mezcla con
austenítico y ferrítico) con Ni equivalente inferior al 18 % (Cr equivalente de 0 %) a
"13 % de Cr equivalente y 7 % de Ni equivalente", y hasta 8 % de Cr equivalente y
0 % de Ni equivalente (esto puede ser fácilmente seguido en el diagrama de
Schaeffler de Cr-Ni equivalentes).

 % Ni equivalente = % Ni + 30 * (C + N) + 0,5 Mn
 % Cr equivalente = % Cr + Mo + 1,5 * Si + 0,5 * (Ti + Nb)
Los aceros inoxidables que contienen:

 más de un 12 % de Ni equivalente al 17 % de Cr equivalente,

 más de un 25 % de Ni equivalente a 0 % de Cr equivalente, y
 menos de un 34 % de Cr equivalente a 30 % de Ni equivalente,
se llaman Aceros austeníticos, ya que tienen una estructura formada básicamente
por austenita a temperatura ambiente (el níquel es un elemento "gammágeno" que
estabiliza el campo de la austenita). No son magnéticos.
Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación,
pasando su estructura metalográfica a contener martensita (el carbono
estabilizado de manera metaestable en forma de hierro gamma, se transforma a la
forma estable de hierro alfa y martensita, pues el carbono es menos soluble en la
matriz de hierro alfa, y este expulsa el C). Se convierten en parcialmente
magnéticos (tanto como porcentaje de carbono haya sido convertido en
martensita), lo que en algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos eléctricos.
También existen los aceros dúplex (20 % < Cr < 30 %), (5 % < Ni < 8 %), (C <
0,03 %), no endurecibles por tratamiento térmico, muy resistentes a la corrosión
por picaduras y con buen comportamiento bajo tensión. Estructura de ferrita y
austenita.
A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje
de molibdeno, para mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros y otras
propiedades.
Usos
Los aceros inoxidables se utilizan principalmente en cinco tipos de mercados:

 Electrodomésticos: grandes electrodomésticos y pequeños aparatos para el

hogar.
 Automoción: especialmente tubos de escape.
 Construcción: edificios y mobiliario urbano (fachadas y material).

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 Industria: alimentación, productos químicos y petróleo.

 Vestimenta: fabricación de joyas (cadenas, aretes, etc.)
Su resistencia a la corrosión, sus propiedades higiénicas y sus propiedades
estéticas hacen del acero inoxidable un material muy atractivo para satisfacer
diversos tipos de demandas, como lo es la industria médica.
-Aceros quirúrgicos

El acero quirúrgico es un tipo de acero utilizado para los diversos instrumentos

que se emplean en las operaciones quirúrgicas (tales como bisturí, pinzas, tijeras
etc.), denominados instrumental quirúrgico. Este acero es escogido para este fin
por su característica de no provocar reacciones alérgicas en la mayoría de las
personas.
El acero quirúrgico es una variación del acero que comúnmente se compone de
una aleación de cromo (12–20%), molibdeno (0,2–3%) y, en ocasiones, níquel (8–
12%). El cromo le da a este metal su resistencia al desgaste y corrosión. El níquel
le da un acabado suave y pulido. El molibdeno le da mayor dureza y ayuda a
mantener la agudeza del filo.
La palabra quirúrgico se refiere a que este tipo de acero es un buen elemento para
la fabricación de instrumental quirúrgico, ya que es fácil de limpiar, esterilizar,
fuerte y resistente a la corrosión. La aleación de níquel, cromo y molibdeno
también se utiliza para implantes de ortopedia como una ayuda para la
regeneración de los huesos, como parte estructural de las válvulas artificiales de
corazón y otros tipos de implantes metálicos. Una complicación potencial es la
reacción sistémica al níquel.
Hoy en día, en vez del acero quirúrgico, se usa el "titanio" en procedimientos que
requieren de un implante metálico permanente. El titanio es un metal reactivo,
cuya superficie se oxida rápidamente a la exposición aérea, creando una
superficie de óxido estable microestructurada. Ello es una buena superficie para
que el hueso crezca y se adhiera a los implantes ortopédicos, pero es incorrosible
después de ser implantado. Por lo que el acero puede ser empleado en implantes
temporales y el titanio, que es más caro, para los permanentes.
Hay dos principales variedades de acero inoxidable: martensítico y austenítico. La
mayor parte del instrumental quirúrgico se elabora con un acero martensítico, que
es mucho más duro y fácil de mantener afilado que el acero austenítico. Según el
tipo de instrumental, la aleación utilizada varía ligeramente para obtener más
afilación o fuerza.
Los implantes y el instrumental que pueden ser puestos bajo presión (tornillos para
comprimir huesos y placas con tornillos para unirlos, prótesis, etc.) se fabrican de
acero austenítico, porque es menos quebradizo.
-Acero gris

El hierro fundido, hierro colado, hierro triturado, más conocido como fundición
gris, es un tipo de aleación cuyo tipo más común es el conocido como hierro

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fundido gris.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se
debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene
en general más de 2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además
de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que
el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares
descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las
superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios
intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez de
enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de
vaciado, tratamiento térmico y parámetros microestructurales como la naturaleza
de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.
Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los
años 1950; a partir de entonces ha desplazado a otros tipos de hierro maleable y
hierro gris.
-Acero galvanizado
El acero galvanizado es un tipo de acero procesado con un tratamiento al final del
cuál queda recubierto de varias capas de zinc. Estas capas de zinc protegen al
acero evitando que se oxide. El acero galvanizado también es un material con un
acabado más duradero, resistente a las rayaduras y que resulta más atractivo para
muchos consumidores. El acero galvanizado también es utilizado en la fabricación
de muchos componentes de uso industrial.

En la fabricación del acero galvanizado primero se elaboran las piezas de acero

individuales en la forma deseada, por ejemplo llaves, clavos, láminas, anillas,
tubos, alambre, etc. Después se aplica alguna técnica de galvanización, como la
galvanización por inmersión. Este es el método más común y consiste en la
inmersión del acero en zinc fundido. Durante esta inmersión se produce una
reacción química en la que se forman enlaces permanentes entre el acero y el de
zinc. Cuándo se enfría quedan capas externas únicamente de zinc, después hay
capas mixtas de acero y zinc y en el interior queda únicamente acero.

Existen otros métodos de fabricación de acero galvanizado, como el galvanizado

continuo. Esta técnica hace pasar hojas finas o alambres de acero a través de
zinc fundido; sigue siendo una forma de inmersión pero se consigue que quede
una capa más fina de zinc. Otra técnica es el rociado o pintado del acero con zinc
fundido. Ninguna de estas técnicas forma enlaces tan fuertes como el galvanizado
por inmersión. Con el electrogalvanizado se consigue una capa relativamente
fina de zinc sobre el acero a la vez que se forman enlaces permanentes fuertes

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entre ambos metales.

En función de la técnica utilizada las uniones entre el zinc y el acero son más o
menos numerosas y profundas. Este parámetro se mide con el grado de
galvanización que se describe como la cantidad de zinc por área de superficie, no
tanto en el grosor de la capa externa de zinc.

Ventajas de la galvanización?

El zinc hace a la pieza de acero más resistente al protegerlo de dos formas. Por
un lado el zinc es muy resistente a la oxidación mientras que el hierro, uno de
los principales componentes del acero, se oxida con cierta facilidad en contacto
con el oxígeno del aire y mucho más con el agua y la humedad. Al crear una capa
de zinc sobre el acero se evita que el oxígeno alcance al hierro o al menos se
enlentece el proceso en gran medida. Esta protección se ve acentuada con la
formación progresiva de la pátina, una capa de óxidos y otros compuestos de
zinc. El zinc es también un metal muy duradero resistente a las rayaduras y
ofrece un aspecto satinado que puede hacer el acabado del acero galvanizado
más atractivo para muchos consumidores.

-Acero corrugado
El acero corrugado, varilla corrugada o tetracero es una clase de acero
laminado diseñado especialmente para construir elementos estructurales
de hormigón armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos
o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón, y poseen una
gran ductilidad, la cual permite que las barras se puedan cortar y doblar con mayor
facilidad.
Se llama armadura a un conjunto de barras de acero corrugado que forman un
conjunto funcionalmente homogéneo, es decir, que trabajan conjuntamente para
resistir cierto tipo de esfuerzo en combinación con el hormigón. Las armaduras
también pueden cumplir una función de montaje o constructiva, y también se
utilizan para evitar la fisuración del hormigón.
Para referirse al conjunto, no necesariamente formando armadura, se utiliza el
término ferralla.

Opinión
Es muy importante saber que son estas definiciones, nos permiten tener una idea
de los usos de estos tipos de aceros en las industrias, y también al reconocer
materiales q nosotros vamos a adquirir con diversas compras.

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