EL PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)

Está entre las estrategias generales de la empresa y los planes tácticos mediante los cuales ésta
alcanza las metas. Fija la cantidad de artículos que se producirán, para ser completada cada cierto
tiempo (horas, días, semanas o meses) en un horizonte corto de planeación de la gama de artículos
y que al terminarlos puedan ser enviados al almacén o al cliente. El plan maestro de producción se
utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran influencia en los beneficios de la
empresa o que asumen recursos críticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atención.

FUNCIONES DEL MPS

  Utilizar la capacidad con efectividad.
 Mantener las prioridades válidas.
 Facilitar procesamiento de información.
 Generar requerimientos de capacidad.
 Evaluar alternativas de programación.
 Traducir planes agregados en artículos finales específicos.

EL MPS EN DIFERENTES NEGOCIOS

La clave de la programación maestra, eficaz en cualquier negocio, es la estructura apropiada de las

listas de materiales y la selección el nivel correcto en las listas, en el cual poner el MPS.
La Selección del nivel apropiado para establecer un programa maestro de cualquier familia de
producto está regulada por tres criterios:
 Tener la menor cantidad posible de artículos en el MPS para mejorar la revisión y el control
administrativo.
 Cubrir la mayor cantidad posible de componentes en el programa del MRP dirigido por el
MPS.
 Generar la mayor información posible sobre las cargas en relación con las instalaciones de
fabricación, en particular en los que se refiere a los vendedores y centros de maquinaria.
 El mejor MPS tiene el menor número de artículos y de servicio a las necesidades de los
planes de materiales y de capacidad adecuados.

LINEAMIENTO DE LA MPS

 Trabajar en un plan de producción global.

 Programar módulos comunes si es posibles.
 Ser real en la carga de las instalaciones.
 Entrega de pedidos con base programada.
 Monitorear de cerca niveles de inventarios.
 Programar si se requiere.

CARACTERÍSTICA DE LA MPS
 IMPORTANCIA DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)

Es importante ya que a través del podemos planificar partes o productos, los cuales tienen una gran
influencia en los beneficios de la empresa.
Gracias al plan maestro podemos:
Programar:
· Las necesidades de producción.
· Las necesidades de componentes.
· La capacidad productiva necesaria: determinar el número de horas por maquina así como el
personal necesario.
Determinar:
· Las fechas de entrega a los clientes: gracias a un conocimiento de aquellos que vamos a fabricar
nos permitirá informar a los clientes. Se persigue que no haya demora alguna con respecto a la
fecha anunciada.
· Financiación de los stocks: dado a que se establece una previsión de la evolución de los stocks,
estos nos permitirá conocer las necesidades de financiación.
· La rentabilidad: podremos conocer con cierta facilidad los flujos financieros de entrada y salida, así
como las inmovilizaciones financieras, lo que va a permitir establecer una medida de la rentabilidad.
· Repartir las tareas. Una vez determinado se distinguen tres etapas en la elaboración de PMP:
1. Obtención de la información necesaria.
2. Determinación de un calendario de fechas.
3. Validación de este periodo.

ESTRUCTURA DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)

El plan maestro de producción ha sido estructurado en tres zonas de tiempo las cuales son
sucesivas las cuales contienen información de la planificación a niveles de agregación es decir
agrupación de datos, los cuales son progresivamente más altos cuanto más lejanos esta del tiempo.
El plan de producción aumenta la agregación de datos, disminuyendo, a su vez a la medida
que aumentamos el horizonte de previsión.

PROCEDIMIENTO PARA ELABORAR EL MPS

Consiste en preparar toda la información necesaria e identificar los factores que intervienen en el
proceso de fabricación, antes de comenzar la producción real. Toda la información debe ser tan
completa como sea posible sobre todos los factores que intervienen en el proceso de fabricación y
en base a esta información planificar la manera en que se realizan las operaciones, el tiempo que
tomara cada una de ellas para conseguir el producto se fabrique en la fecha calculada. La
información necesaria debe también tomar en cuenta las limitaciones económicas y de capacidad
para que el plan maestro de producción se mantenga realizable
Dentro de la información que es necesaria considerar en la elaboración del MPS se tienen:
 Materias Primas y Materiales de fabricación; debe establecerse el tipo, cantidad y calidad de
la materia prima y los materiales de fabricación, esta información se obtiene con la descripción del
producto.
 Materias Primas y Materiales Disponibles; corresponden a la existencia que aun no ha sido
destinada para ningún trabajo, ayuda también para que el almacén sea surtido de materias primas
y/o materiales. Esta información se obtiene de los registros de almacén y el departamento de
compras.
 Estándar de calidad para cada proceso u operación; se refiere al desempeño y limite que cada
máquina o equipo va a tener para la fabricación de un determinado producto, de acuerdo a su
especificación.
 Producción de cada Maquina o capacidad de instalación; debe establecerse el proceso que
cada máquina pueda realizar de acuerdo a su capacidad, este proceso lo determina la cantidad de
productos por unidad de tiempo (Kg/hrs, Lts/hrs, etc.).
 Método de Trabajo; corresponde a la especificación del proceso, elegir el procedimiento más
adecuado y rápido para realizar cada operación.
 Fijación de las Fechas de ejecución; se señalan fechas para el comienzo y la terminación del
proceso de fabricación.
Es importante tener siempre en cuenta en la elaboración del plan maestro de producción lo siguiente:

 La elaboración del plan Maestro de basa en productos finales específicos.

 Establecer los requerimientos de materiales, maquinarias y mano de obra.
 Determinar la capacidad de maquinaria, la mano de y evaluar estrategias para ampliar su
utilización.
 Mantener siempre las prioridades.

OBJETIVOS DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Cuando se calcula el programa maestro de producción se debe tener en cuenta los distintos
objetivos de las diferentes áreas funcionales de la empresa:
 Marketing: Concordancia con la fecha de entrega comprometida con el cliente.
 Finanzas: Minimización de inventarios.
 Alta dirección: Maximización de la productividad y del servicio al cliente, minimización de las
necesidades de recursos.
 Fabricación: Obtención de programas nivelados y minimización del tiempo de preparación.
 Programar productos finales para que se terminen con rapidez y cuando se haya
comprometido ante los clientes, es decir artículos que se terminan puntualmente para
satisfacer a los clientes.
 Evitar sobrecargas o subcarga de las instalaciones de productos, de manera que la capacidad
de producción se utilice con eficiencia y resulte bajo el costo de producción, facilita a la
producción para utilizar la capacidad de la producción eficientemente.

PROCESO DE LA PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN

DESARROLLO DE UN PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Para desarrollar un plan maestro de producción se tomara en cuenta las ventas, el plan maestro de
producción (PMP), solo se le conciernen los productos y componentes sujetos a la demanda externa
a la unidad productiva. El plan maestro de producción está dividido en cuatro secciones, las cuales
se encuentran separadas, por un tiempo al que se le conoce como barrera temporal.
Para elaborar un plan maestro de producción debemos tener presente los siguientes datos:
 La hoja de ruta de cada producto, donde se detallan la descripción de los procesos de producción
que lleva cada uno de los productos, requerimientos de materiales, herramientas, componentes,
equipos, entre otros.
 Los datos de tiempo de producción para cada uno de los procesos de cada uno de los productos.
 La capacidad de producción se elabora para todo el periodo, (para todo el año), con posibilidades
de ser actualizados o modificado en caso de cambio de circunstancias, el plan detallado se
enfoca a corto plazo.

IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

El plan maestro de producción es una herramienta que sirva para la plantación de los recursos que
se necesitarán para la producción en un periodo a evaluar en particular. Sin embargo este plan de
producción no sacado de la nada es un cálculo vinculado al plan de ventas que es estructurado por
mercadotecnia y el departamento de ventas.
Plan maestro de producción. Se utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran
influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos críticos y que, por tanto, deben
planificarse con especial atención.

Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crítica antes de tener que
planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarios. Esto significa que todas las
modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las partes inferiores,
lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricación y aprovisionamiento.
El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principales con
mucha atención y, por tanto, de una manera precisa.

PLAN DETALLADO DE PRODUCCIÓN

Se tiene en detalle lo que se va a producir en las próximas semanas, en este plan se elaboran las
ordenes de producción, y vales de almacén que servirán para que los insumos sean retirados del
almacén y luego retirados e incorporados a la producción.

SEGUIMIENTO DEL PLAN DE PRODUCCIÓN

El seguimiento del plan de evaluación suele denominarse control de piso y consiste en verificar que
se haya realizado lo que estaba planeado. Para llevar a cabo esta verificación en forma sistemática,
se tiene reporte de lo producido y de lo que no se pudo cumplir así como de las causas del
incumplimiento, como en todos estos sistemas, se requiere que hay retroalimentación a los planes
para replanear y reprogramar.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

Es muy importante que se conozca la capacidad de producción de cada uno de los procesos con
respecto a cada uno de los productos. La capacidad de un proceso está ligada a varias
circunstancias, como pueden ser:

 Velocidad de la máquina.
 Eficiencia del operario.
 Interrupciones por mantenimiento del equipo.
 Necesidad de preparación de máquina, como cambio herramental.
 Frecuencia de los cambios de producción (tamaño del lote de producción).

PARA QUÉ SIRVE EL PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

 El programa maestro de producción es el resultado del proceso de planeación de la producción, por
lo tanto el programa maestro de producción nos sirve para indicar lo que se requiere para satisfacer
la demanda y cumplir con el plan de producción, ya que a través de este podemos establecer que
artículos hacer y cuando hacerlos, ya que constituye termino de productos específicos.
Un programa maestro de producción, es un fundamento de lo que debe producirse por lo tanto se
expresa en cualquiera de los siguientes términos:
 Un pedido del cliente (fabrica por pedido).
 Módulos en una compañía de producción repetitiva (ensamble para inventarios).
 Un artículo terminado en una compañía de producción continúa (fabricar para inventarios).

RESPONSABILIDAD DEL PROGRAMA MAESTRO

El programa maestro ocupa una posición bastante visible e importante, ya que todo negocio sin
importar lo grande que sea, o si es una empresa de servicios o manufactura, cuentan con un
programa maestro. Dicho programa puede ser bastante informal o tal vez exista solo en el cerebro
de algún ejecutivo, pero sin duda alguna está presente. En cuanto a su importancia algunos
aspectos claves a considerar son:
1. El programa maestro (incluso si se utiliza un programa de ensamblaje final) es el principal vínculo
con los pedidos de los clientes.
2. El programa maestro debe reflejar básicamente, las políticas y restricciones desarrolladas en el
PV&O, incluyendo los métodos de seguimientos, nivelación o combinación para la demanda.
3. Los valores del PMP son un reflejo de la culminación del proceso pedido-entrega.
4. Si la compañía eficiente y efectivamente, el programa maestro debe desarrollarse de manera
realista. Por ejemplo con demasiada frecuencia las compañías son incapaces de completar el plan
de una semana y transfieren las actividades incumplidas a las siguientes semanas, sin tomar en
cuenta el impacto en la capacidad y en otras aéreas. Estos programas maestros sobre cargados
evidencian de un soñador optimista en lugar de un efectivo responsable de la planificación. El
método apropiado cuando no se completa una parte específica del plan consiste en actualizar el
programa maestro completo tan pronto cuando se reciba nueva información. Casi siempre este se
hace de manera similar al desarrollo del PV&O; para ser más específicos, el procedimiento sería el
siguiente; cuando ha transcurrido el periodo actual que refleja el programa maestro, el programa se
desplaza, lo que implica que la información del periodo actual se elimina y se añade un nuevo
periodo al final del horizonte de planificación. Esto significara que se conservara la totalidad del
horizonte de planificación. Naturalmente para ello es necesario incorporar toda la información nueva
y relevante que se haya recibido desde que se hizo el programa, incluyendo balance de inventarios,
cantidades pronosticadas, pedidos de clientes y cualesquiera otros datos que puedan tener impacto
sobre el plan.
5. Los tamaños de lotes por lo general se establecen en la misma manera que los demás elementos,
es decir tomando en cuenta los balances entre costos de mantenimiento de inventarios y costos de
pedidos. En los casos en que el costo de pedidos es bajo o nulo, el tamaño de lote viene ajustarse a
los requerimientos (proceso conocido como lote por lote). En otras situaciones los tamaños de lote
se calculan o se estiman como cantidades donde el costo total (costo de mantenimiento de
inventarios más costo de pedido) se minimiza. En algunos casos se presentan otras situaciones que
impactan la decisión del tamaño de lote. Por ejemplo; limitaciones en el espacio de almacenamiento,
cuestiones relacionadas con descomposición u obsolescencia, aspectos de transportación, o quizás
restricciones sobre cantidades de pedidos para empaques que pudieran tener los proveedores.
6. Cuando se desee contar con inventario de seguridad estos pueden planificarse como un número
absoluto o como un porcentaje del pronóstico, muchas personas creen que el inventario de
seguridad son más apropiados al nivel de programa maestro, dado que la principal incertidumbre es
la demanda externa. De esta manera es posible minimizar o evitar los inventarios de seguridad en un
nivel inferior, así como trabajar con métodos detallados de planificación donde la probabilidad de
predicción es mucho mayor. Con una estrategia de protección apropiada en el nivel de programación
maestro, se pueden evitar numerosos cambios en las cantidades de MPM.
7. Desde la perspectiva de toda la compañía, generalmente el programa maestro representa una
parte de vital importancia para el sistema de planificación. No solo constituye la principal interfaz con
los pedidos de los clientes, sino el punto de arranque de la generación de las órdenes de producción,
misma que implica un compromiso financieros para casi todas las empresas.

Planeación de recursos de manufactura (MRP II)

Debido a la gran cantidad de información y el número de cálculos necesarios, el sistema de

planeación y control de producción probablemente tendrá que ser por computadora. Si no se usa una
computadora, el tiempo y trabajo requerido para hacer cálculos manuales será extenso y
compromete en muchas formas a la compañía. En lugar de planear los requerimientos a través del
sistema de planeación, la compañía tendría que extender los tiempos de entrega y generar
inventarios para compensar la inhabilidad de planear rápidamente que es lo que se necesita y
cuando.

El sistema está diseñado para que sea un sistema de planeación y control totalmente integrado que
trabaje desde arriba hacia abajo y se retroalimente desde abajo hacia arriba. Planeación estratégica
de negocios integra los planes y actividades de mercadotecnia, finanzas, y producción para crear
planes destinados a lograr los objetivos generales de la compañía. A su vez, MPS, MRP, PAC, y
compras son guiados en pos de lograr los objetivos de producción y los planes de estrategia de
negocios y, en síntesis, de la compañía. Si las prioridades tuvieran que ser ajustadas a cualquiera de
los niveles de planeación por problemas de capacidad, esos cambios deben ser reflejados en los
niveles superiores, para esto, debe haber retroalimentación a través del sistema.

El plan estratégico de negocios incorpora los planes de mercadotecnia, finanzas, y producción.

Mercadotecnia debe confirmar que sus planes son reales y alcanzables. Finanzas debe confirmar
son rentables desde un punto de vista financiero, y producción debe confirmar que se puede
alcanzar la demanda requerida. El sistema de planeación y control de producción como se describe
aquí, es un plan de juego maestro para todos los departamentos de la compañía. Este sistema de
planeación y control de producción totalmente integrado es llamado PLANEACIÓN DE RECURSOS
DE MANUFACTURA o sistema MRP II, el término MRP II se usa para distinguir el PLAN DE
RECURSOS DE MANUFACTURA (MRP II) del plan de requerimientos de materiales (MRP).

MRP II provee coordinación entre mercadotecnia y producción. Mercadotecnia, finanzas, y

producción se comprometen en un plan totalmente alcanzable expresado en el plan de producción.
Mercadotecnia y producción deben trabajar juntos semanal y diariamente para ajustar el plan cuando
haya cambios. El tamaño de las órdenes tal vez necesite cambiarse, o cancelar alguna orden, y
ajustar tiempos de entrega. Este tipo de cambios son hechos a través del MPS, Gerentes de
mercadotecnia y producción pueden cambiar MPS para cumplir los cambios en el pronóstico de la
demanda. Los directivos pueden ajustar el plan de producción para plasmar los cambios en la
demanda o recursos. De cualquier manera, todos ellos trabajan a través del sistema MRP II. Este
sistema provee el mecanismo para coordinar los esfuerzos de mercadotecnia, finanzas, producción,
y otros departamentos en la compañía. MRP II es un método para planear efectivamente todos los
recursos de la compañía.

MRP II (Manufacturing Resource Planning), planificación de los recursos de manufactura, es un

concepto que ha comenzado y seguirá jugando un papel esencial para posibilitar la integración de la
cadena de suministro del producto, y además ofrece un marco para un sistema formal de
planificación y control.

En términos técnicos MRP II ofrece poco más que un sistema computarizado para trazabilidad de la
orden de trabajo y materiales. Pero asociado con estrategias de Recursos Humanos, MRP II puede
ser apreciado por lo que es, esto es un poderoso conjunto de herramientas para que una empresa
alcance importantes resultados.
MRP II ha sido definido como un método de planificación efectivo de todos los recursos para una
compañía de manufactura. Su mecanismo comprende una variedad de funciones asociadas entre
ellas. Estas son planificación comercial, Plan de Ventas y Operaciones, Programa de Producción
Maestro, Planificación de Materiales, Planificación de Capacidad, y sistemas de ejecución asociados
al taller.

Para cerrar los circuitos y proveer una integración eficiente, la gestión financiera esta también
incluida dentro de MRP II. A través de la incorporación funciones de pronostico financiero el sector
de ventas y operaciones trabajan más eficientemente.

Las preguntas que cualquier compañía que considere la implementación de MRP II debe hacerse
son:

 Los lazos con proveedores y clientes son fuertes?

 Existen ordenes de trabajo demoradas o perdidas?
 Existen pagos de horas extras desmedido?
 Existen stocks de materia prima y productos terminados elevados?
 El lead time es alto comparado con la competencia?
 Son “las listas calientes” y el “apagado de incendio” prácticas comunes?
 Se producen casos de falta de materia prima o productos terminados?
 Si alguna de estas preguntas es afirmativa, entonces MRP II es una herramienta adecuada.

Tradicionalmente se ha clasificado la efectividad y el compromiso del MRP II en una escala de tres

niveles: Clase A, Clase B, y Clase C. Para que el MRP II sea verdaderamente efectivo, la empresa
debe alcanzar y mantener una calificación de Clase A. La Clase A tiene asociados una serie de
procedimientos y requisitos de precisión.

El software para el MRP II está disponible de varios proveedores y puede correrse en una variedad
de computadoras. Con archivos de datos precisos bien ubicados, la principal fuerza de empuje de un
sistema operativo para MRP II es el programa maestro de producción, el cual determina que
productos se fabricarán en qué período de tiempo. El programa maestro de producción llega en
intervalos, basado en la entrada de información de planeación de negocios y la capacidad de
planeación. El sistema del MRP II necesita hacerse a prueba de cualquier falla para seguir el plan
actual de fabricación (debido a producción, desperdicios, escasez de materiales, etc.). Cuando
ocurren discrepancias, el programa de producción puede requerir modificaciones para reflejar las
consecuencias de la desviación.

La planeación de recursos de manufactura (MRP II) está desplazando rápidamente a la tradicional

planeación de recursos de materiales (MRP) como una herramienta efectiva basada en
computadoras para las operaciones de manufactura. El MRP II tiene la habilidad de reducir
significativamente los costos de producción y de mejorar la calidad. El MRP II es más que un
programa de software; es una manera de conducir negocios. Como en todos los sistemas basados
en computadoras, el MRP II descansa en datos precisos y a tiempo.

Compras y control de actividad de producción (PPAC)

Compras y control de actividad de producción (PPAC) representa la implementación y fase de control
del sistema de planeación y control de producción. Compras es responsable de establecer y
controlar el flujo de materia prima en la fábrica. PAC es responsable de planear y controlar el flujo de
trabajo a través de la fábrica. El horizonte de planeación es muy corto, tal vez desde un día a un
mes. El nivel de detalles es alto ya que involucra componentes individuales, estaciones de trabajo, y
ordenes de trabajo. Los planes son verificados y revisados diariamente.

Administración de la capacidad. En cada nivel del sistema de planeación y control de producción, el

plan de prioridades debe ser probado contra los recursos disponibles y la capacidad del sistema de
producción. Por ahora, es suficiente entender que el proceso básico en la administración de la
capacidad reside en calcular la capacidad necesaria para producir de acuerdo a los requerimientos
del plan de prioridades y de encontrar métodos para hacer esa capacidad posible. No puede haber
un plan de producción alcanzable o valido a menos que este proceso básico sea llevado a cabo. Si la
capacidad no puede estar disponible cuando se le requiera, entonces los planes deben ser
cambiados.

Determinar la capacidad requerida, compararla con la capacidad disponible, y hacer ajustes (o

cambiar los planes) debe ocurrir en todos los niveles del sistema de planeación y control de
producción.

En un lapso de muchos años, maquinaria, equipo, y plantas pueden ser agregadas o removidas de la
manufactura. De cualquier manera, en los lapsos de tiempo involucrados desde la planeación de
producción hasta el control de actividad de producción, este tipo de cambios no son posibles.
Algunos cambios, como cambiar el número de turnos, trabajar tiempo extra, subcontratar el trabajo,
se pueden alcanzar en estos lapsos de tiempo.

QUÉ ES MRP

La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material Requirements Planning en inglés)

es un sistema de planificación de la producción, programación y control de stocks, utilizado para
gestionar procesos de fabricación. A partir del MRP se crea el Plan Maestro de Producción.

La mayoría de los sistemas MRP se gestionan mediante un software, pero también es posible
realizar el MRP manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a organizar.

OBJETIVOS DEL MRP. Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:

 Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos estén
disponibles para su entrega a los clientes.
 Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo antes posible.
 Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
 El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el plazo de
tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de planificación y MRP
optimiza este objetivo.

Para entender cómo funciona el MRP es necesario conocer los conceptos de demanda dependiente
y demanda independiente.

DEMANDA DEPENDIENTE VS DEMANDA INDEPENDIENTE

La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la fábrica, mientras que la

demanda dependiente es la demanda directa de componentes.

Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of Material -BOM-) relaciona el producto final (demanda
independiente) con los componentes (demanda dependiente).
MRP toma como entrada la información contenida en la lista de materiales, es decir, tiene en cuenta
ambos tipos de demandas

PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON MRP

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento de listas de
materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de
inventario bajos y se utiliza para planificar las actividades de fabricación, compra y entrega.

Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran, planificar qué
productos son los que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son capaces de
satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor coste posible.

Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda dinero, como por
ejemplo:

 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto), la empresa

puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.
 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los almacenes.
Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá ser utilizado.
 Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede causar que no se
cumplan los plazos de entrega.

El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:

 ¿Qué materiales hacen falta?

 ¿Cuántos son necesarios?
 ¿Qué productos hay que entregar?
 ¿Cuándo se necesitan?

La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos adquiridos a

proveedores externos como a subconjuntos producidos internamente, como componentes de
artículos más complejos.
DATOS DE ENTRADA EN EL SISTEMA MRP

Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:

 El producto final a producir.

 Fecha de entrega.
 Registros de status de inventario. Registros de materiales netos disponibles para su uso ya en
stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores.
 Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos necesarios para la
fabricación de cada producto.
 Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones para producir artículos,
tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la mano de obra y de horas máquina,
estándares de calidad y pruebas, puestos de trabajo, técnicas de dimensionamiento de lotes (es
decir, tamaño de lote fijo, lote por lote, cantidad de orden económica), porcentajes de rechazo…

DATOS DE SALIDA DEL SISTEMA MRP

El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:

 La salida 1 es el “Plan Maestro de Producción Recomendado“. Se dota de un calendario

detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con cantidades, para cada paso de la
hoja de ruta y la lista de materiales (BOM) necesarias para satisfacer la demanda del plan
maestro de producción (MPS).

 El resultado 2 es el “Programa de Compras Recomendado”. Esto establece tanto las fechas en

las que deben recibirse los artículos comprados en la instalación como las fechas en las que
deben producirse los pedidos de compras o la liberación de pedido para que coincidan con los
planes de producción.

MENSAJES E INFORMES OBTENIDOS DEL SISTEMA MRP

Pedidos de compras. Pedido a un proveedor para aprovisionarse de materiales.

Reprogramar notificaciones. Estos recomiendan cancelar, aumentar, retrasar o acelerar los pedidos
o las ordenes de producción existentes.
PROBLEMAS CON LOS SISTEMAS MRP

Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden generar por el sistema MRP.
Vamos a ir viendo cada uno de ellos.

Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en la lista de materiales (BOM) o
en el plan maestro de producción, los datos de salida también serán incorrectos.

La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos en inventarios cíclicos,
errores en la recepción de datos de entrada y salida de envíos, desechos no reportados,
desperdicios, errores en el conteo de unidades de embalaje, problemas del sistema informático, etc.

Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando sistemas de

automatización y usando el escaneo de códigos de barras.

Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo tardará una empresa en
fabricar un producto a partir de sus componentes (suponiendo que estén todos disponibles). Es
decir, las hojas de ruta deben estar detalladas y veraces.

El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar el inventario y las necesidades por fábrica e
intercomunicar las necesidades, para que cada fábrica pueda redistribuir los componentes para
servir a toda la empresa.

Esto significa que otros sistemas de la empresa necesitan funcionar correctamente, tanto antes de
implementar un sistema MRP como en el futuro.

Otra desventaja importante de MRP (pero que se resuelve con MRP II) es que no tiene en cuenta la
capacidad de los puestos de trabajo y de personal en sus cálculos.

Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar debido a limitaciones de mano
de obra, maquinaria o capacidad del proveedor. Sin embargo, el MRP II se ocupa en gran medida de
esto.
 Generalmente, un sistema MRP II puede incluir la planificación de capacidad finita o infinita. Pero,
para ser considerado como un verdadero sistema MRP II, también debe incluir finanzas, teniendo así
en cuenta los costes de producción y de compras.

Planeación de ventas y operaciones (SOP)

El plan estratégico de negocios integra los planes de todos los departamentos en una organización y
normalmente es actualizado anualmente. De cualquier manera, estos planes deben ser actualizados
conforme pase el tiempo para se puedan tomar en cuenta los pronósticos más recientes así como
las condiciones de mercado y económicas. Planeación de ventas y operaciones (SOP) es el
proceso de revisar continuamente el plan estratégico de negocios y coordinar los planes de los
diferentes departamentos. SOP es un plan de negocios plurifuncional que involucra ventas y
mercadotecnia, desarrollo de producto, operaciones, y administración gerencial. Operaciones
representa la fuente, así como mercadotecnia representa la demanda. SOP es el escenario donde el
plan de producción se desarrolla.

Aunque el plan estratégico de negocios es actualizado anualmente, el plan de ventas y operaciones

es un proceso dinámico en el cual los planes de la compañía son actualizados regularmente,
usualmente y al menos mensualmente. El proceso empieza con los departamentos de ventas y
mercadotecnia, que comparan la demanda actual con el plan de ventas, evaluar el potencial del
mercado y pronosticar la demanda futura. El plan de mercadotecnia actualizado entonces es
comunicado a manufactura, ingeniería, y finanzas, quienes ajustan sus planes para cumplir el plan
de mercadotecnia revisado. Si estos departamentos detectan que no pueden cumplir el nuevo plan
de mercadotecnia, entonces este plan debe ser ajustado. De esta manera el plan estratégico de
negocios es continuamente revisado a través del año y las actividades de los diferentes
departamentos son revisados.

La planeación de ventas y operaciones es de alcance medio e incluye planes de mercadotecnia,

ingeniería, y finanzas. Esta planeación tiene varios beneficios:

 Proporciona un medio para actualizar el plan estratégico de negocios cuando cambian las
condiciones.

 Proporciona un medio para cambiar la administración. En lugar de reaccionar a cambios en las

condiciones del mercado o la economía después de que estos ocurren. SOP fuerza a
 la administración a revisar la economía al menos una vez al mes y le da una mejor posición para
planear o prever cambios.

 Se asegura que los planes de los diferentes departamentos sean realistas y coordinados y respaldan
el plan de negocios.

 Proporciona un plan realista que pueda alcanzar los objetivos de la compañía.

 Permite mejor administración de producción, inventario, y ordenes tardias.

Es importante resaltar que un SOP efectivo es un proceso de planeación a nivel ejecutivo que
envuelve el potencial de hacer mediaciones significantes entre los diferentes departamentos de la
compañía. De esta forma los ejecutivos involucrados en la planeación pueden asegurar que se ha
hecho el mejor enfoque entre volumen y variedad y que el suministro y la demanda se han
balanceado desde el mejor enfoque posible.

También notar que SOP no planean la producción como tal, sino que se enfoca en generar un plan
muy minucioso acerca del uso de los recursos de la compañía. Estos recursos no solo incluyen a
producción, sino a recursos humanos, ventas, finanzas, y virtualmente todas las demás funciones en
la compañía. SOP debe plasmar la visión y estrategias desarrolladas en el plan estratégico de
negocios, y debería funcionar como un plan simple y enfocado sobre cómo administrar el negocio
completo.