Verband der Automobilindustrie

Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie
Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft
- Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden, Vorgehensmodelle -

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8D – Methode

1. Auflage 2009

Vorwort Die vorliegende Beschreibung der 8D Methode wurde im Rahmen der Arbeiten des VDA-Arbeitskreises 14 „Präventive Qualitätsmethoden“ überarbeitet und zur Veröffentlichung im Band 4 „Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft – Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden und Verfahrensweisen“ bereitgestellt. Wir danken allen Unternehmen und ihren Mitarbeitern, die an der Erstellung dieser Ausgabe mitgewirkt und Hinweise gegeben haben: BMW Group, München Continental AG, Hannover Daimler AG, Sindelfingen Karmann GmbH, Osnabrück Robert Bosch GmbH, Stuttgart Siemens VDO, Regensburg Volkswagen AG, Wolfsburg ZF Sachs AG, Schweinfurt Der Dank gilt auch all denen, die uns Anregungen bei der Erarbeitung und zur Verbesserung gegeben haben. Oberursel, November 2009

VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE e. V. (VDA)

VDA-Band 4: 8D-Methode

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Inhaltsverzeichnis Seite Vorwort 8D Methode .Beschreibung 1 2 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Stufen der 8D Methode 1 3 3 9 8D.Report Anhang Bewertungsfragen zur 8D Methode Formblätter 8D 12 25 2 VDA-Band 4: 8D-Methode .

Sie erfüllt drei einander komplementierende Aufgaben. Kriterien für die Anwendung der 8D Methode sind: 1. eine rechtzeitige und vollständige Lösung des Problems zu finden. Das Management stellt die Ressourcen bereit. VDA-Band 4: 8D-Methode 3 . eine Berichtsform. 4. Sie hilft. 3. bei dem das Symptom aufgetreten ist. Größe) erfordert die Durchführung des Prozesses. und die betroffenen Parteien sind identifiziert. um das Problem auf Ursachenebene zu lösen und um das Wie Wiederauftreten zu verhindern.8D Methode . Sie ist: • • • ein Problemlösungsprozess. 6. die durchlaufen werden sollten. Das Symptom ist komplex und die Lösung des Problems überschreitet die Fähigkeit einer Person. sobald ein Problem offenkundig wird. Als Problemlösungsprozess ist sie eine Folge von Schritten. Um die Symptome zu quantifizieren werden Messungen durchgeführt. 2. Die Ursache des Problems ist unbekannt. Oder die Priorität des Symptoms (Schwere. bei richtiger Handhabung. Dringlichkeit. eine Standardmethode. ob es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt.Beschreibung 1 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Die 8D Methode kann dort eingesetzt werden. 5. Der Kunde. Es gibt eine Definition der Symptome. Diese zeigen. wo die Ursache des Problems unbekannt ist.

Solange nur einige der 8 Schritte ausgeführt sind. Einzelne Schritte des Prozesses können nur dann abgeschlossen werden. Entscheidungsfindung und Planung auf realen Daten basiert und durch die Sammlung von Daten überwacht wird. dient der 8D-Report gleichzeitig auch als Aktionsplan. wenn die entsprechenden Informationen vorliegen. dass die Grundursache des Problems gelöst wird und nicht nur die aufgetretenen Auswirkungen überdeckt werden. 4 VDA-Band 4: 8D-Methode . der die noch ausstehenden Aktionen aufzeigt. bei dem Problemlösung. die insbesondere auf folgenden Ansätzen basiert: • Faktenorientiertes System: System. Abstellung der Grundursache (root cause): Die Problemlösung ist dadurch gekennzeichnet. • Die 8D Methode ist eine Berichtsform zur Fortschrittsverfolgung.Die 8D Methode ist gleichzeitig eine Standardmethode.

B. D2 Problemdefinition und -beschreibung: Definieren Sie das Problem des internen/externen Kunden so genau wie möglich. Problemklassifizierung. Unter Problemcharakter kann in Kurzform eine anwenderspezifische Charakterisierung.2 Stufen der 8D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahmen Zunächst Klarstellung des Problems. Veranlassen Sie Maßnahmen. VDA-Band 4: 8D-Methode 5 . Entscheidung über den Einsatz von unmittelbaren Sofortmassnahmen. Zeit. Sammeln und analysieren Sie Daten. Bereitschaft zur Mitarbeit. Sollten fehlerhafte Teile/Systeme bereits beim "End-Kunden" angelangt sein. Der 8D-Report sollte in jedem Falle Stellung zu eventuellen Servicemaßnahmen beziehen! Der Wirkungsanteil der Maßnahme(n) kann angegeben werden. Versionen. Kompetenz und Kenntnisse in den notwendigen Techniken besitzen. Prüfen Sie ständig die Wirksamkeit dieser temporären Maßnahmen und veranlassen Sie gegebenenfalls weitere Maßnahmen. Sofortmassnahmen werden dokumentiert. die entsprechende Prozess/Produktionskenntnisse. eingetragen werden. D1 Teambildung: Stellen Sie ein kleines Team aus Personen zusammen. bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist. Fehlerart. Überprüfung. Fehlercodierung. D3 Sofortmaßnahmen / Interimsmaßnahmen: Evtl. Erfassen und bestimmen Sie das Ausmaß des Problems (Anzahl betroffener Teile. die die Auswirkungen des Prozesses vom internen/externen Kunden möglichst fernhalten. z. um das Problem zu lösen und Abstellmaßnahmen einführen zu können. ob ein Vorgehen nach der 8D Methode angemessen ist. Arbeiten Sie den Kern des Problems heraus und quantifizieren Sie es. Für das Team muss ein offizieller Pate ernannt werden. Fahrzeuge etc). müssen entsprechende Service/Kundendienstmaßnahmen eingeleitet werden.

um sicherzustellen. Der Anteil der Beteiligung der Ursache(n) am Problem kann angeben werden. D7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems: Verändern Sie die Management. D5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme: Wählen Sie die optimale(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) aus und weisen Sie z. Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Abstellmaßnahme beim Kunden. Beweisen Sie die Annahme durch Tests und Experimente. Anm. ob eine wahrscheinliche Ursache die Grundursache ist oder auch Wechselwirkungen vorliegen. beobachten Sie die Auswirkungen und führen Sie gegebenenfalls die flankierenden Maßnahmen durch. durch welche laufenden Kontrollen sichergestellt werden soll. die das Auftreten des Problems erklären könnten. 6 VDA-Band 4: 8D-Methode . dass bei Neuentwicklungen oder Design-Überarbeitungen ähnliche Fehler nicht wiederholt werden.B.und Steuerungssysteme. Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme: D6 Bestimmen Sie. dass die Problemursache wirklich beseitigt ist. durch entsprechende Versuche nach. dass gleiche oder ähnliche Probleme wieder auftreten. das eine Teile-Prozess-Historie erfasst. Anweisungen und üblichen Vorgehensweisen.: Die Schritte 4 und 5 werden bis zum Nachweis der Wirksamkeit wiederholt. Erstrebenswert wäre die Einführung eines Systems.D4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes: Suchen Sie nach allen möglichen Ursachen. Bestimmen Sie die wahrscheinliche(n) Ursache(n) und prüfen Sie durch Vergleiche mit der Problembeschreibung und den vorhandenen Daten. Führen Sie den Aktionsplan durch. um zu verhindern. dass die gewählte(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) das Problem aus Kundensicht auch wirklich löst/lösen und keine unerwünschten Nebenwirkungen hat/haben.

VDA-Band 4: 8D-Methode 7 . erkennen Sie die gemeinsamen Anstrengungen und Erfahrungen an und freuen Sie sich über den Erfolg.D8 Anerkennung des Teambeitrages und Würdigung der Leistung Einzelner: Schließen Sie die Teamarbeit ab.

vda-qmc. ob Serviceaktionen erforderlich sind. die kontinuierlich während des gesamten 8D-Prozesses berücksichtigt werden müssen: 1. Überprüfen Sie die Teamzusammensetzung (richtige Personen zum Thema). Verweis: Detaillierte Beschreibung einer möglichen Vorgehensweise zu den 8D-Schritten unter: www. 5. 3.de/downloads 8 VDA-Band 4: 8D-Methode . 4. Dokumentiere Änderungen. Überprüfen Sie die messbaren Elemente. 2.Allgemeine Aufgaben Aufgaben. Aktualisieren Sie den 8D-Report. Entscheiden Sie.

(Teamleader) 3 Sofortmassnahme(n) / Interimsmaßnahme(n) ( Containment Action(s)) % WirEinfühkung (Ef. No.) (Start Date) Berichtsdatum (Status Date) Teilebezeichnung: (Part Name) Zeichnungsnummer/Index: (Part Number/Index) 1 Teambildung Name.8D Report Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8D – REPORT Seite(page): Beanstandung (Concern Title) Eröffnet Beanstand.Abt.rungsfect) datum (Implem. am: (Ref.-Nr. date) 4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) VDA-Band 4: 8D-Methode 9 .(Depmt) 2 Problemdefinition und -beschreibung (Problem Description) Problemcharakter (Problem Profile Description) Teamleit.

Ersteller (Rep.Einsatzterkontrolle min (Implement.Control Plan .by) datum (Close Date) Tel.de/publikationen/formulare 10 VDA-Band 4: 8D-Methode .Fax-Nr.date) Implementation for example in: .6 Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme(n) Ergebnis.… 8 Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner (Congratulate your Team) Abschluß.Product FMEA .termin (Implem. date) (Implemented Permanent Corrective Action(s)) (Controls) 7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems (Action(s) to Prevent Recurrence) verantwortlich (responsible) Einführ.Process FMEA . Verweis: Formblatt 8D-Report unter www.Procedure ..vda-qmc.

REPORT Seite (page): 4 Definition und Verifzierung der Ursache und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) Ersteller (Report by) VDA-Band 4: 8D-Methode 11 .Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8 D .

3. 7. Größe) initiiert werden muss? 10. welche die Symptome quantifizieren und demonstrieren.Anhang Bewertungsfragen zur 8-D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahme (optional) / 8-D Methode vorbereiten Unmittelbare Sofortmaßnahme (USMA) 1. andere Beteiligte identifiziert? Wurden Messungen vorgenommen. Stellt das Management die Ressourcen bereit. 4. Ist die Ursache unbekannt? 11. Ist eine USMA notwendig? Ist als Teil der USMA eine Serviceaktion erforderlich? Wie wurde die USMA verifiziert? Wie wurde die USMA validiert? 8-D Anwendungskriterien 5. bei dem das Symptom auftritt identifiziert? Wurden ggf. Wie gut trifft der vorgeschlagene 8-D Prozess die Anwendungskriterien? Gibt es eine Definition der Symptome? Wurde der 8-D-Kunde. 9. 6. Überschreitet das Symptom die Fähigkeit einer Person das Problem allein zu lösen? Überschneidungen Dupliziert der 8-D Prozess einen existierenden 8-D Prozess oder ein ähnliches Verfahren? 12 VDA-Band 4: 8D-Methode . dass es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt und/oder dass der Teamprozess aufgrund der Priorität (Schwere. um das Problem auf Ursachenniveau zu lösen und um das Wiederauftreten zu verhindern? 12. 8. Dringlichkeit. 2.

14. 4. um die Beziehungen der TeamMitglieder zueinander aufzubauen? Was wurde unternommen. die zur Lösung des Problems beitragen können? Wie ist die 8-D Kundensicht repräsentiert? Hat jede der Personen einen Grund im Team zu sein? Ist das Team groß genug. um effektiv zu agieren? Sind die richtigen (kompetenten) Teammitglieder zum derzeitigen Status zusammen? Sind die Teammitglieder mit ihrer Mitgliedschaft einverstanden? Produkt-/Prozesswissen 12. 7. 2. 11. 15. Welche speziellen Fähigkeiten oder Erfahrungen benötigt das Team. um effektiv zu arbeiten? Prozeduren und Arbeitsbeziehungen 13. um alle notwendigen Inputs zu geben und klein genug. Wann und wo ist die Teambesprechung (Einladung erledigt)? Was wurde unternommen. 8. um die Erreichung der Ziele durchzusetzen? Wie werden die Informationen des Teams intern und extern kommuniziert? VDA-Band 4: 8D-Methode 13 . Sind die Teamziele und Rollen der einzelnen Personen klargestellt und entschieden? Hat das Team ausreichende Entscheidungsbefugnis. 5. um die Team-Mitglieder auf die Teamaktivitäten zu fokussieren? Wurde der Grund des Meetings genannt? Wurde das Team über die Agenda informiert? Mitgliedschaft 6. Sind die Personen anwesend. 10. 9.D1 . 3.Teambildung Aufwärmphase 1.

Wurde der designierte Pate des Teams identifiziert? Wurde der Teamleiter benannt? Sind die Teammitglieder-Rollen und –Verantwortungen klar? Allgemeine Aufgaben 20. 4. FMEA. Prozessablaufplan. wie groß?) Wann war dieses Problem vorher schon einmal aufgetreten? Wo trat dieses Problem zuerst auf? Welche. Kann das Symptom in Einzelsymptome unterteilt werden? Problemaussage (Problemstatement) 2. 19. 22. 18.Problemdefinition und –beschreibung Symptom 1. 7. .16. Prüfpläne. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D2 . wo. falls vorhanden.)? Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? Wurden die messbaren Größen überprüft? Wurde überprüft.. 23. 21. 8. wann. 3. Ist/Ist-Nicht-Analyse durchgeführt? (was. 6.B.. Wurde eine spezifische Problemaussage definiert (Objekt und Defekt)? Was reagiert falsch mit wem? Wissen wir sicher warum das Symptom auftrat? Problembeschreibung 5. Verstehen die Teammitglieder die Ziele und sind sie damit einverstanden? Rollen 17. Muster (Charakteristik) weist dieses Problem auf? 14 VDA-Band 4: 8D-Methode . Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.

B. Gibt es einen physischen Nachweis des Problems ? 15. 10. Beschreibt das Problem eine „es hat sich etwas verändert Situation“ (Qualitätsverschlechterung) oder eine „es war noch nie besser Situation“ (vereinbarte Qualität wurde nie erreicht)? Überprüfung der Problembeschreibung 17.9. FMEA. . Ist der derzeitige Prozessfluss bekannt? Ist dieser Prozessfluss eine Änderung gegenüber einem vorherigen Prozessfluss? 11. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23. die ein ähnliches Problem aufzeigen. Gibt es genug Information. Sollte dieses Problem mit dem Topmanagement durchgesprochen werden? 19. Wurden moralische. Wie beeinflusst die unmittelbare Sofortmaßnahme die Daten? 13. um die potentielle Ursache zu ermitteln? 14. Wurde die Problembeschreibung mit den betroffenen Parteien und dem Kunden auf Vollständigkeit überprüft? 18. Sollten finanzielle Rückstellungen gebildet werden? 20. Control Plan. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? VDA-Band 4: 8D-Methode 15 . soziale oder gesetzliche Verpflichtungen be züglich des Problems beachtet? Allgemeine Aufgaben 21. Prozessablaufplan. Wurden alle notwendigen Daten gesammelt und analysiert? 12. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z...) 22. Wurden die messbaren Größen überprüft? 24. Wurde ein Ursache –Wirkungs-Diagramm (Fischgrätdiagramm) komplettiert? Problemtyp 16. Gibt es ähnliche Komponenten. Wurde überprüft.

10..D3 . Die SMA ist kostengünstig und leicht zu implementieren.) in Betracht gezogen? Wurden Pläne. Sind die erforderlichen Abteilungen in die Planung und Entscheidung einbezogen? Wurden die erforderlichen Qualitätswerkzeuge (z. Arbeitsanweisungen.B. 8. inklusive Aktionsschritte.. Hat der Kunde Bedenken bezüglich der SMA (ist eine Kundenfreigabe erforderlich?) 12.Sofortmaßnahmen (SMA) / Interimsmaßnahmen Vor der Implementierung der SMA 1. das bezüglich der Auswahl der „besten“ SMA helfen kann? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters wurden Kriterien für die SMA definiert? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters: liefert die SMA die beste Balance zwischen Nutzen und Risiko? Wie befriedigt die Auswahl der SMA die folgenden Bedingungen? • • • Planung 7. FMEA. 4. 5. 9. Ist eine SMA erforderlich? Ist eine Serviceaktion als Teil der SMA notwendig? Was können wir von der unmittelbaren Sofortaktion lernen. 6. Control Plan. Wurde ermittelt. festgelegt (wer tut was bis wann?) Die SMA schützt den Kunden 100%. Die SMA ist verifiziert. 2. was bei der Implementierung der SMA schief gehen kann und wurden Präventivmaßnahmen berücksichtigt um ggf. 3. mit weiteren Aktionen gegensteuern zu können? 13. Stehen die angemessenen Ressourcen zur Verfügung? 16 VDA-Band 4: 8D-Methode . Wurde eine Validierungsmethode festgelegt? 11.

dass der Kunde geschützt ist? 15. Wurden die messbaren Größen überprüft? 19.) 17.Nach der Implementierung der SMA 14. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 18. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.B. Kann die Effektivität des SMA verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 16. warum die Ursache entstand)? Wurde die Methode „ 5 x Warum“ (warum. um die potentielle Ursachenliste zu entwickeln? Ursache (Root Cause) 3. 4. Zeigen die Daten der Validierung. 6.oder im Entwicklungsprozess aufzeigen? Wie haben wir die Ursache verifiziert? Erklärt die Ursache alle in D2 gesammelten Fakten? Ist die Ursachenanalyse tief genug durchgeführt worden (müssen wir wissen. . 9. Control Plan. 5.. warum. Prozessablaufpläne. Gibt es eine Ursache (einen einzigen verifizierten Grund für das Problem)? Welch Faktoren haben sich verändert und damit das Problem erzeugt? Welche Daten sind verfügbar. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D4 .Definition und Verifizierung der Ursache(n) und d Durchschlupfpunktes Allgemein 1. Wurden die Informationen (Fakten) aktualisiert? Welche Informationsquellen wurden benutzt... 2.. 7.) benutzt? VDA-Band 4: 8D-Methode 17 . 8. . die irgendein Problem in dem Produktion. Wurde überprüft. FMEA.

Control Plan. das das Kontrollsystem Fähig ist... Ist das identifizierte Kontrollsystem so nah wie möglich an der Ursache/potentiellen Ursache? 20.Potentielle Ursache (Potential Root Cause) 10. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Wenn die 100%igen Ursachen nicht ermittelt werden können. Existiert ein Kontrollsystem.) 22. hat das Team in Abstimmung mit dem Paten die Vorteile alternativer Problemlösungsmethoden in Betracht gezogen? • • Methoden unabhängig von der 8-D Methode? Methoden ergänzend zu der 8-D Methode? Punkt der Abweichung 16.B. Wurde es verifiziert. Muss das Kontrollsystem verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 21. FMEA. Falls es mehrere potentielle Ursachen gibt. Wurden die messbaren Größen überprüft? 18 VDA-Band 4: 8D-Methode . Wurde das bestehende Kontrollsystem identifiziert? Wurde es bezogen auf das ursprüngliche Design verändert? 18. das Problem zu entdecken? 19.. Gibt es mehr als eine Ursache? 11. 15. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23. Ergeben alle Ursachenanteile zusammen 100% des Problems (ist die gewünschte Leistung erreichbar)? 14. hat das Team den Vorteil der Entwicklung von separaten Problemlösungen in Betracht gezogen und dies mit dem Paten abgestimmt? (separate 8-Ds pro potentielle Ursache). Lässt sich jede Ursache auf der potentiellen Ursachenliste durch Fakten und Daten belegen? Wurde der Sachverhalt verifiziert (Nachweis: Effekt kommt und geht)? 12. Wie wurde der Anteil der Ursache an dem Problem ermittelt? 13. Prozessablaufpläne. welches diese Probleme aufdeckt? 17.

D5 . 5.Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme. 7. Kann unser Kunde mit der Lösung leben? VDA-Band 4: 8D-Methode 19 . 4. Welche Fehler und welche Probleme können durch die Implementierung der Abstellmaßnahme erzeugt werden? 13. 6. Welchen Beweis haben wir. 3. 8. dass die Abstellmaßnahme das Problem an der Wurzel löst? 10. Welche Variablen haben wir bei den einzelnen Verifikationsschritten gemessen? Zeigen die Messungen eine solide Verifizierung? Nach der Implementierung der Abstellmaßnahme 12. Vor der Implementierung der Abstellmaßnahme 1. um die Entscheidung zu treffen? Welch Risiken haften an der Entscheidung und wie sollten sie unter Kontrolle gehalten werden? Stimmt der Pate mit der gefundenen Abstellmaßnahme zu? 2. Welche Kriterien bezüglich der Ursache und des Abweichungspunktes haben zur Auswahl der Abstellmaßnahme geführt? Stimmt der Pate diesen Kriterien zu? Ist eine Serviceaktion als Teil der Abstellmaßnahme notwendig? Welche Lösungen wurden als Abstellmaßnahme in Betracht gezogen? Haben wir bessere Lösungsmöglichkeiten übersehen? Welche Merkmale und Vorteile würde die perfekte Lösung bieten? Wie können wir die Vorteile bewahren? Hat das Team die nötige Erfahrung. Verifizierung 9. Erlaubt unsere Verifikationsmethode Variationen in der Häufigkeit (oder Muster) der Ursache? 11.

19. das Symptom eindämmende.. FMEA. Überlappung SMA-Abstellmaßnahme)? 15. 5. 4. Wurden Aktionen berücksichtigt. Wurden die messbaren Größen überprüft? D6 . welche Unterstützung notwendig ist? Haben wir die notwendigen Ressourcen? Was wird benötigt? An welchen Stellen ist der Plan gefährdet oder kritisch? Was sind mögliche Aktionen? 20 VDA-Band 4: 8D-Methode .Wer macht was bis wann? Wurde festgelegt. . 7. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 21.)? 20. Maßnahme (SMA) weiterhin wirken.B. Sind die Personen aus den benötigten Abteilungen Teammitglieder. bis die Abstellmaßnahme eingesetzt werden kann (ggf.Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme Planung 1. 6.und Lieferanteneinbindung ist notwendig? Wer macht die Planung für den Kunden? Für die Lieferanten? Wurde ein Aktionsplan erstellt? .14. 8. Welche Abteilungen müssen in die Planung und Implementierung der Entscheidung eingebunden sein? 17. 2. Wird die. Control Plan. die eine Verbesserung der SMA vor der Einführung der Abstellmaßnahme zum Ziel haben? Allgemeine Aufgaben 18.. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Welche Abteilungen werden zur Implementierung der Abstellmaßnahme benötigt. 3. Welche Ressourcen sind für die Implementierung der Abstellmaßnahme erforderlich? Haben wir die Ressourcen? 16. Prozessablaufpläne. um den Plan und die Implementierung ihrer Anteile durchzuführen? Welche Kunden.

Wer wird die möglichen Aktionen anstoßen? 10. die ihn kennen müssen? Welches Training ist erforderlich? 13. was von jetzt ab getan wird? Allgemeine Aufgaben 20. Wurden die ungewollten Auswirkungen total vermieden? 16. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 22. Dokumente usw. Wie haben wir dem Kunden die Ergebnisse erklärt? 19. Wurden die messbaren Größen überprüft? VDA-Band 4: 8D-Methode 21 . dass die nachgewiesene Ursache eliminiert wurde? 18. Praktiken. Wie wird der Plan mit den Personen kommuniziert. 11. Wie können wir dies schlüssig nachweisen? 17. FMEA.9. Wurden alle Systeme..B. Prozeduren.. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Wie werden wir die Langzeitüberwachung der Ergebnisse durchführen? Was sind die Messgrößen? Ist dies der beste Weg aufzuzeigen. Anhand welcher Messgrößen werden die Ergebnisse der Abstellmaßnahmen validiert (kurzfristig und langfristig)? Validierung 14. Wurde die SMA beendet? 15. aktualisiert? Spiegeln sie wider.)? 21. Wie werden die Planung und der Abschluss der Aktionen überwacht. Control Plan. . Wann wird die SMA beendet (entfernt)? 12. Prozessablaufpläne.

4. Wie werden die neuen Praktiken bezüglich der Veränderungen kommuniziert? 15. 2. Politik. Wie ist dieses Problem in unseren Prozess hineingekommen? Warum trat diese Problem auf und wieso haben wir es nicht entdeckt? Hat Verwirrung. dass diese Problem auftrat und nicht entdeckt wurde? Haben wir in unserem Prozess provisorische Lösungen entdeckt? Wurden die betroffenen Personen/Abteilungen identifiziert? Präventive Maßnahmen (dieses Problem und ähnliche Probleme) 6. Welche Pläne wurden aufgestellt.. Was ist der beste Weg. Methoden und/oder Prozeduren. die zu dem Problem geführt haben durchzuführen? 10. Welch Praktiken benötigen Standardisierung? 12.B. Ist eine Serviceaktion als Teil der Prävention erforderlich? 8. Methoden. um die Prozessverbesserungen zu bewerten? 22 VDA-Band 4: 8D-Methode . damit die Ursache nicht wieder eintreten kann 7.) 9. Durcheinander oder Wissensdefizit das Problem verursacht oder zur Nichtentdeckung des Problems beigetragen? Welche Politik. Welcher Nachweis existiert. Was muss geändert werden. 3. Stimmt der Pate dem „Präventiven Aktionsplan“ zu? 14.D7 – Verhinderung des Wiederauftretens des Problems Problemhistorie 1.. und standardisierte Praktiken zu koordinieren? Wer – was – bis wann? 13. der die Notwendigkeit einer Prozessverbesserung aufzeigt (z. 5. Six Sigma. um einen Probelauf der Verbesserungen durchzuführen? 11. . Wer ist am Besten in der Lage die Verbesserungen bezüglich System. Wurden die Praktiken standardisiert? 16. Prozeduren und/oder Systeme haben zugelassen. Welch Prozess-Check-Punkte wurden festgelegt. um Präventivmaßnahmen.

Control Plan.) komplett und wurde es an die anderen Beteiligten der Organisation. Welche Managementpolitik.. Wurde das 8-D-File in ein 8-D-Filesystem (z. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Wurden die messbaren Größen überprüft? D8 – Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner 8-D Report 1. verteilt? Ist der Kunde über den Abschluss des 8-D Prozesses informiert (Abschlussbericht)? 3. Wurde der 8-D-Report aktualisiert und verteilt? Ist das 8-D-File (Report und anhängende Information wie Bilder usw. 2. Datenbank) über nommen? Anerkennungsplanung 4. Gibt es eine Liste aller (der gegenwärtigen und vorherigen) Teammitglieder? VDA-Band 4: 8D-Methode 23 . Sind die Praktiken außerhalb des Bereiches des derzeitigen Paten? 19.)? 23.. Prozessablaufpläne. Wurden die Daten in die Lessons Learned Liste aufgenommen? Allgemeine Aufgaben 22..B. -system oder -prozedur hat das Auftreten des Problems zugelassen? 18. FMEA.Empfehlungen für Systemische Präventive Maßnahmen 17.B. Wer ist verantwortlich für die Praktiken 20. Stimmt der jetzige Pate der systemischen Verbesserungsempfehlung des Teams zu? Lessons Learned (Erfahrungen) 21. die informiert sein müssen.

Gibt es Nicht-Teammitglieder. Welche Art von Dingen sollten wiederholt werden. Gibt es Risiken von negativen Rückwirkungen? Lessons Learned (Erfahrungen) 12.5. Wie hat die Organisation die Komplettierung des 8-D-Prozesses honoriert? 14.? 6. Team zu Pate.. Intranet. fokussiert und zur richtigen Zeit? 11. Ist die Anerkennung angemessen. die geändert werden sollten aufgrund der in diesem 8-D-Prozeß gemachten Erfahrungen? 24 VDA-Band 4: 8D-Methode . Gibt es die Gelegenheit der gegenseitigen Anerkennung: Teamleiter zu Team.) 10. Überprüfe jedes 8-D-Ziel. Team zu Leiter. Wurden die Leistungen aller gegenwärtigen und vergangenen Teammitglieder anerkannt? 9. Was sind die unterschiedlichen Wege der Kommunikation der Aner kennung? 7.. falls die Bedingungen einen anderen 8-D-Prozeß erfordern? 16. Teammitglied zu Teammitglied. Wurde es erreicht? 15... Gibt es Dinge in der Businesspraxis. Der 8-D-Prozess ist ein positiver Prozess. Ist das erzielte Ergebnis eine Veröffentlichung wert (Firmenzeitung. deren Beitrag zum 8-D-Prozess eine Anerkennung erfordern? Anerkennung 8. Was haben Sie als Einzelperson und was hat das Team gelernt? Über Sich selbst? Über Problemlösung? Über Teamwork? 13.

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26 VDA-Band 4: 8D-Methode .

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