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Verband der Automobilindustrie

Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie
Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft
- Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden, Vorgehensmodelle -

4

8D – Methode

1. Auflage 2009

Vorwort Die vorliegende Beschreibung der 8D Methode wurde im Rahmen der Arbeiten des VDA-Arbeitskreises 14 „Präventive Qualitätsmethoden“ überarbeitet und zur Veröffentlichung im Band 4 „Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft – Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden und Verfahrensweisen“ bereitgestellt. Wir danken allen Unternehmen und ihren Mitarbeitern, die an der Erstellung dieser Ausgabe mitgewirkt und Hinweise gegeben haben: BMW Group, München Continental AG, Hannover Daimler AG, Sindelfingen Karmann GmbH, Osnabrück Robert Bosch GmbH, Stuttgart Siemens VDO, Regensburg Volkswagen AG, Wolfsburg ZF Sachs AG, Schweinfurt Der Dank gilt auch all denen, die uns Anregungen bei der Erarbeitung und zur Verbesserung gegeben haben. Oberursel, November 2009

VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE e. V. (VDA)

VDA-Band 4: 8D-Methode

1

Inhaltsverzeichnis Seite Vorwort 8D Methode .Beschreibung 1 2 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Stufen der 8D Methode 1 3 3 9 8D.Report Anhang Bewertungsfragen zur 8D Methode Formblätter 8D 12 25 2 VDA-Band 4: 8D-Methode .

und die betroffenen Parteien sind identifiziert.8D Methode . eine rechtzeitige und vollständige Lösung des Problems zu finden. 2. eine Standardmethode.Beschreibung 1 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Die 8D Methode kann dort eingesetzt werden. ob es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt. Oder die Priorität des Symptoms (Schwere. Diese zeigen. Dringlichkeit. Kriterien für die Anwendung der 8D Methode sind: 1. Als Problemlösungsprozess ist sie eine Folge von Schritten. bei richtiger Handhabung. Sie ist: • • • ein Problemlösungsprozess. 5. 3. eine Berichtsform. Das Symptom ist komplex und die Lösung des Problems überschreitet die Fähigkeit einer Person. die durchlaufen werden sollten. Größe) erfordert die Durchführung des Prozesses. sobald ein Problem offenkundig wird. Die Ursache des Problems ist unbekannt. VDA-Band 4: 8D-Methode 3 . 4. Es gibt eine Definition der Symptome. Der Kunde. Sie hilft. um das Problem auf Ursachenebene zu lösen und um das Wie Wiederauftreten zu verhindern. Das Management stellt die Ressourcen bereit. bei dem das Symptom aufgetreten ist. Sie erfüllt drei einander komplementierende Aufgaben. wo die Ursache des Problems unbekannt ist. Um die Symptome zu quantifizieren werden Messungen durchgeführt. 6.

Die 8D Methode ist gleichzeitig eine Standardmethode. • Die 8D Methode ist eine Berichtsform zur Fortschrittsverfolgung. wenn die entsprechenden Informationen vorliegen. bei dem Problemlösung. Abstellung der Grundursache (root cause): Die Problemlösung ist dadurch gekennzeichnet. dient der 8D-Report gleichzeitig auch als Aktionsplan. Solange nur einige der 8 Schritte ausgeführt sind. dass die Grundursache des Problems gelöst wird und nicht nur die aufgetretenen Auswirkungen überdeckt werden. Einzelne Schritte des Prozesses können nur dann abgeschlossen werden. 4 VDA-Band 4: 8D-Methode . Entscheidungsfindung und Planung auf realen Daten basiert und durch die Sammlung von Daten überwacht wird. der die noch ausstehenden Aktionen aufzeigt. die insbesondere auf folgenden Ansätzen basiert: • Faktenorientiertes System: System.

Unter Problemcharakter kann in Kurzform eine anwenderspezifische Charakterisierung. eingetragen werden. Versionen. D1 Teambildung: Stellen Sie ein kleines Team aus Personen zusammen. Fehlercodierung. Prüfen Sie ständig die Wirksamkeit dieser temporären Maßnahmen und veranlassen Sie gegebenenfalls weitere Maßnahmen. Kompetenz und Kenntnisse in den notwendigen Techniken besitzen. Der 8D-Report sollte in jedem Falle Stellung zu eventuellen Servicemaßnahmen beziehen! Der Wirkungsanteil der Maßnahme(n) kann angegeben werden. ob ein Vorgehen nach der 8D Methode angemessen ist. bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist. Sammeln und analysieren Sie Daten. Fahrzeuge etc). Entscheidung über den Einsatz von unmittelbaren Sofortmassnahmen. um das Problem zu lösen und Abstellmaßnahmen einführen zu können. Überprüfung.B. VDA-Band 4: 8D-Methode 5 . z. Für das Team muss ein offizieller Pate ernannt werden. Problemklassifizierung. Sollten fehlerhafte Teile/Systeme bereits beim "End-Kunden" angelangt sein. Zeit. Erfassen und bestimmen Sie das Ausmaß des Problems (Anzahl betroffener Teile. Fehlerart. die die Auswirkungen des Prozesses vom internen/externen Kunden möglichst fernhalten. die entsprechende Prozess/Produktionskenntnisse. müssen entsprechende Service/Kundendienstmaßnahmen eingeleitet werden. D2 Problemdefinition und -beschreibung: Definieren Sie das Problem des internen/externen Kunden so genau wie möglich. D3 Sofortmaßnahmen / Interimsmaßnahmen: Evtl. Sofortmassnahmen werden dokumentiert. Bereitschaft zur Mitarbeit. Veranlassen Sie Maßnahmen. Arbeiten Sie den Kern des Problems heraus und quantifizieren Sie es.2 Stufen der 8D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahmen Zunächst Klarstellung des Problems.

D5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme: Wählen Sie die optimale(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) aus und weisen Sie z. Anweisungen und üblichen Vorgehensweisen. dass bei Neuentwicklungen oder Design-Überarbeitungen ähnliche Fehler nicht wiederholt werden.B. das eine Teile-Prozess-Historie erfasst. durch welche laufenden Kontrollen sichergestellt werden soll. Führen Sie den Aktionsplan durch. 6 VDA-Band 4: 8D-Methode . dass die Problemursache wirklich beseitigt ist. Der Anteil der Beteiligung der Ursache(n) am Problem kann angeben werden. Beweisen Sie die Annahme durch Tests und Experimente. Erstrebenswert wäre die Einführung eines Systems. ob eine wahrscheinliche Ursache die Grundursache ist oder auch Wechselwirkungen vorliegen. Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Abstellmaßnahme beim Kunden. um sicherzustellen.: Die Schritte 4 und 5 werden bis zum Nachweis der Wirksamkeit wiederholt.und Steuerungssysteme. dass gleiche oder ähnliche Probleme wieder auftreten.D4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes: Suchen Sie nach allen möglichen Ursachen. um zu verhindern. beobachten Sie die Auswirkungen und führen Sie gegebenenfalls die flankierenden Maßnahmen durch. dass die gewählte(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) das Problem aus Kundensicht auch wirklich löst/lösen und keine unerwünschten Nebenwirkungen hat/haben. Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme: D6 Bestimmen Sie. Anm. durch entsprechende Versuche nach. die das Auftreten des Problems erklären könnten. D7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems: Verändern Sie die Management. Bestimmen Sie die wahrscheinliche(n) Ursache(n) und prüfen Sie durch Vergleiche mit der Problembeschreibung und den vorhandenen Daten.

VDA-Band 4: 8D-Methode 7 .D8 Anerkennung des Teambeitrages und Würdigung der Leistung Einzelner: Schließen Sie die Teamarbeit ab. erkennen Sie die gemeinsamen Anstrengungen und Erfahrungen an und freuen Sie sich über den Erfolg.

Entscheiden Sie. die kontinuierlich während des gesamten 8D-Prozesses berücksichtigt werden müssen: 1.de/downloads 8 VDA-Band 4: 8D-Methode .Allgemeine Aufgaben Aufgaben. 4. Verweis: Detaillierte Beschreibung einer möglichen Vorgehensweise zu den 8D-Schritten unter: www. 5. Aktualisieren Sie den 8D-Report. Überprüfen Sie die messbaren Elemente. Dokumentiere Änderungen. Überprüfen Sie die Teamzusammensetzung (richtige Personen zum Thema). ob Serviceaktionen erforderlich sind.vda-qmc. 3. 2.

am: (Ref. date) 4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) VDA-Band 4: 8D-Methode 9 . No.8D Report Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8D – REPORT Seite(page): Beanstandung (Concern Title) Eröffnet Beanstand.(Depmt) 2 Problemdefinition und -beschreibung (Problem Description) Problemcharakter (Problem Profile Description) Teamleit.rungsfect) datum (Implem.-Nr.) (Start Date) Berichtsdatum (Status Date) Teilebezeichnung: (Part Name) Zeichnungsnummer/Index: (Part Number/Index) 1 Teambildung Name.(Teamleader) 3 Sofortmassnahme(n) / Interimsmaßnahme(n) ( Containment Action(s)) % WirEinfühkung (Ef.Abt.

.termin (Implem.… 8 Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner (Congratulate your Team) Abschluß.Procedure .Ersteller (Rep.Process FMEA .Product FMEA .by) datum (Close Date) Tel.Fax-Nr.Einsatzterkontrolle min (Implement.Control Plan .vda-qmc.de/publikationen/formulare 10 VDA-Band 4: 8D-Methode . Verweis: Formblatt 8D-Report unter www.6 Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme(n) Ergebnis.date) Implementation for example in: . date) (Implemented Permanent Corrective Action(s)) (Controls) 7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems (Action(s) to Prevent Recurrence) verantwortlich (responsible) Einführ.

Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8 D .REPORT Seite (page): 4 Definition und Verifzierung der Ursache und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) Ersteller (Report by) VDA-Band 4: 8D-Methode 11 .

um das Problem auf Ursachenniveau zu lösen und um das Wiederauftreten zu verhindern? 12. 8. 6. dass es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt und/oder dass der Teamprozess aufgrund der Priorität (Schwere. Ist die Ursache unbekannt? 11. Wie gut trifft der vorgeschlagene 8-D Prozess die Anwendungskriterien? Gibt es eine Definition der Symptome? Wurde der 8-D-Kunde. Ist eine USMA notwendig? Ist als Teil der USMA eine Serviceaktion erforderlich? Wie wurde die USMA verifiziert? Wie wurde die USMA validiert? 8-D Anwendungskriterien 5. Überschreitet das Symptom die Fähigkeit einer Person das Problem allein zu lösen? Überschneidungen Dupliziert der 8-D Prozess einen existierenden 8-D Prozess oder ein ähnliches Verfahren? 12 VDA-Band 4: 8D-Methode . bei dem das Symptom auftritt identifiziert? Wurden ggf. andere Beteiligte identifiziert? Wurden Messungen vorgenommen. 3.Anhang Bewertungsfragen zur 8-D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahme (optional) / 8-D Methode vorbereiten Unmittelbare Sofortmaßnahme (USMA) 1. Größe) initiiert werden muss? 10. Stellt das Management die Ressourcen bereit. 2. 9. welche die Symptome quantifizieren und demonstrieren. 7. Dringlichkeit. 4.

die zur Lösung des Problems beitragen können? Wie ist die 8-D Kundensicht repräsentiert? Hat jede der Personen einen Grund im Team zu sein? Ist das Team groß genug. 8. 11. Sind die Personen anwesend. 14. 4.Teambildung Aufwärmphase 1. 15. um die Erreichung der Ziele durchzusetzen? Wie werden die Informationen des Teams intern und extern kommuniziert? VDA-Band 4: 8D-Methode 13 . um effektiv zu arbeiten? Prozeduren und Arbeitsbeziehungen 13. um alle notwendigen Inputs zu geben und klein genug. 5. Wann und wo ist die Teambesprechung (Einladung erledigt)? Was wurde unternommen.D1 . 10. 7. Sind die Teamziele und Rollen der einzelnen Personen klargestellt und entschieden? Hat das Team ausreichende Entscheidungsbefugnis. 2. um effektiv zu agieren? Sind die richtigen (kompetenten) Teammitglieder zum derzeitigen Status zusammen? Sind die Teammitglieder mit ihrer Mitgliedschaft einverstanden? Produkt-/Prozesswissen 12. um die Team-Mitglieder auf die Teamaktivitäten zu fokussieren? Wurde der Grund des Meetings genannt? Wurde das Team über die Agenda informiert? Mitgliedschaft 6. 3. Welche speziellen Fähigkeiten oder Erfahrungen benötigt das Team. um die Beziehungen der TeamMitglieder zueinander aufzubauen? Was wurde unternommen. 9.

.)? Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? Wurden die messbaren Größen überprüft? Wurde überprüft. Ist/Ist-Nicht-Analyse durchgeführt? (was. 19.B. FMEA. Muster (Charakteristik) weist dieses Problem auf? 14 VDA-Band 4: 8D-Methode . wo. 6. 23. Kann das Symptom in Einzelsymptome unterteilt werden? Problemaussage (Problemstatement) 2. Prozessablaufplan. Wurde der designierte Pate des Teams identifiziert? Wurde der Teamleiter benannt? Sind die Teammitglieder-Rollen und –Verantwortungen klar? Allgemeine Aufgaben 20.. Prüfpläne. 3.. wie groß?) Wann war dieses Problem vorher schon einmal aufgetreten? Wo trat dieses Problem zuerst auf? Welche. wann.Problemdefinition und –beschreibung Symptom 1. 21. 18. 4. falls vorhanden. 8. 22. 7. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D2 . Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Verstehen die Teammitglieder die Ziele und sind sie damit einverstanden? Rollen 17.16. Wurde eine spezifische Problemaussage definiert (Objekt und Defekt)? Was reagiert falsch mit wem? Wissen wir sicher warum das Symptom auftrat? Problembeschreibung 5.

die ein ähnliches Problem aufzeigen. Wurden alle notwendigen Daten gesammelt und analysiert? 12. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23. . Wurde überprüft. soziale oder gesetzliche Verpflichtungen be züglich des Problems beachtet? Allgemeine Aufgaben 21. Sollte dieses Problem mit dem Topmanagement durchgesprochen werden? 19.B.9.. um die potentielle Ursache zu ermitteln? 14. Wurden moralische. Wie beeinflusst die unmittelbare Sofortmaßnahme die Daten? 13. Ist der derzeitige Prozessfluss bekannt? Ist dieser Prozessfluss eine Änderung gegenüber einem vorherigen Prozessfluss? 11. Prozessablaufplan. Wurden die messbaren Größen überprüft? 24.. Beschreibt das Problem eine „es hat sich etwas verändert Situation“ (Qualitätsverschlechterung) oder eine „es war noch nie besser Situation“ (vereinbarte Qualität wurde nie erreicht)? Überprüfung der Problembeschreibung 17. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? VDA-Band 4: 8D-Methode 15 . Gibt es einen physischen Nachweis des Problems ? 15. Gibt es ähnliche Komponenten. Sollten finanzielle Rückstellungen gebildet werden? 20. Wurde die Problembeschreibung mit den betroffenen Parteien und dem Kunden auf Vollständigkeit überprüft? 18.) 22. Wurde ein Ursache –Wirkungs-Diagramm (Fischgrätdiagramm) komplettiert? Problemtyp 16. 10. Gibt es genug Information. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Control Plan. FMEA.

Wurde eine Validierungsmethode festgelegt? 11. was bei der Implementierung der SMA schief gehen kann und wurden Präventivmaßnahmen berücksichtigt um ggf. Arbeitsanweisungen. das bezüglich der Auswahl der „besten“ SMA helfen kann? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters wurden Kriterien für die SMA definiert? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters: liefert die SMA die beste Balance zwischen Nutzen und Risiko? Wie befriedigt die Auswahl der SMA die folgenden Bedingungen? • • • Planung 7. 8.D3 . 10. Hat der Kunde Bedenken bezüglich der SMA (ist eine Kundenfreigabe erforderlich?) 12. 6.. Die SMA ist kostengünstig und leicht zu implementieren. Ist eine SMA erforderlich? Ist eine Serviceaktion als Teil der SMA notwendig? Was können wir von der unmittelbaren Sofortaktion lernen.B. 9. Control Plan. 3. Sind die erforderlichen Abteilungen in die Planung und Entscheidung einbezogen? Wurden die erforderlichen Qualitätswerkzeuge (z. 2. 5. Wurde ermittelt. FMEA. Stehen die angemessenen Ressourcen zur Verfügung? 16 VDA-Band 4: 8D-Methode . inklusive Aktionsschritte.. 4.Sofortmaßnahmen (SMA) / Interimsmaßnahmen Vor der Implementierung der SMA 1. mit weiteren Aktionen gegensteuern zu können? 13. festgelegt (wer tut was bis wann?) Die SMA schützt den Kunden 100%.) in Betracht gezogen? Wurden Pläne. Die SMA ist verifiziert.

6. 5. .B. Zeigen die Daten der Validierung. 8. Wurden die Informationen (Fakten) aktualisiert? Welche Informationsquellen wurden benutzt. dass der Kunde geschützt ist? 15. warum die Ursache entstand)? Wurde die Methode „ 5 x Warum“ (warum. 4. 9. FMEA. Control Plan. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D4 .) benutzt? VDA-Band 4: 8D-Methode 17 .Nach der Implementierung der SMA 14.oder im Entwicklungsprozess aufzeigen? Wie haben wir die Ursache verifiziert? Erklärt die Ursache alle in D2 gesammelten Fakten? Ist die Ursachenanalyse tief genug durchgeführt worden (müssen wir wissen.Definition und Verifizierung der Ursache(n) und d Durchschlupfpunktes Allgemein 1. Prozessablaufpläne. 2.) 17.. 7. Wurde überprüft. die irgendein Problem in dem Produktion... um die potentielle Ursachenliste zu entwickeln? Ursache (Root Cause) 3. . Gibt es eine Ursache (einen einzigen verifizierten Grund für das Problem)? Welch Faktoren haben sich verändert und damit das Problem erzeugt? Welche Daten sind verfügbar.. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 18. Kann die Effektivität des SMA verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 16. Wurden die messbaren Größen überprüft? 19. warum.

15. Falls es mehrere potentielle Ursachen gibt. Prozessablaufpläne. welches diese Probleme aufdeckt? 17. hat das Team den Vorteil der Entwicklung von separaten Problemlösungen in Betracht gezogen und dies mit dem Paten abgestimmt? (separate 8-Ds pro potentielle Ursache). das das Kontrollsystem Fähig ist. hat das Team in Abstimmung mit dem Paten die Vorteile alternativer Problemlösungsmethoden in Betracht gezogen? • • Methoden unabhängig von der 8-D Methode? Methoden ergänzend zu der 8-D Methode? Punkt der Abweichung 16. das Problem zu entdecken? 19. Muss das Kontrollsystem verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 21. Wie wurde der Anteil der Ursache an dem Problem ermittelt? 13. FMEA. Ergeben alle Ursachenanteile zusammen 100% des Problems (ist die gewünschte Leistung erreichbar)? 14. Wurden die messbaren Größen überprüft? 18 VDA-Band 4: 8D-Methode .Potentielle Ursache (Potential Root Cause) 10. Ist das identifizierte Kontrollsystem so nah wie möglich an der Ursache/potentiellen Ursache? 20. Gibt es mehr als eine Ursache? 11.. Wurde das bestehende Kontrollsystem identifiziert? Wurde es bezogen auf das ursprüngliche Design verändert? 18. Wurde es verifiziert.B..) 22. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23. Existiert ein Kontrollsystem. Wenn die 100%igen Ursachen nicht ermittelt werden können. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.. Control Plan. Lässt sich jede Ursache auf der potentiellen Ursachenliste durch Fakten und Daten belegen? Wurde der Sachverhalt verifiziert (Nachweis: Effekt kommt und geht)? 12.

Welchen Beweis haben wir. dass die Abstellmaßnahme das Problem an der Wurzel löst? 10. 5. 4.D5 . Verifizierung 9. Erlaubt unsere Verifikationsmethode Variationen in der Häufigkeit (oder Muster) der Ursache? 11. Welche Variablen haben wir bei den einzelnen Verifikationsschritten gemessen? Zeigen die Messungen eine solide Verifizierung? Nach der Implementierung der Abstellmaßnahme 12. 7.Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme. Vor der Implementierung der Abstellmaßnahme 1. Welche Kriterien bezüglich der Ursache und des Abweichungspunktes haben zur Auswahl der Abstellmaßnahme geführt? Stimmt der Pate diesen Kriterien zu? Ist eine Serviceaktion als Teil der Abstellmaßnahme notwendig? Welche Lösungen wurden als Abstellmaßnahme in Betracht gezogen? Haben wir bessere Lösungsmöglichkeiten übersehen? Welche Merkmale und Vorteile würde die perfekte Lösung bieten? Wie können wir die Vorteile bewahren? Hat das Team die nötige Erfahrung. 8. Welche Fehler und welche Probleme können durch die Implementierung der Abstellmaßnahme erzeugt werden? 13. 3. um die Entscheidung zu treffen? Welch Risiken haften an der Entscheidung und wie sollten sie unter Kontrolle gehalten werden? Stimmt der Pate mit der gefundenen Abstellmaßnahme zu? 2. Kann unser Kunde mit der Lösung leben? VDA-Band 4: 8D-Methode 19 . 6.

6. FMEA.)? 20. Control Plan. 7. Welche Abteilungen müssen in die Planung und Implementierung der Entscheidung eingebunden sein? 17. bis die Abstellmaßnahme eingesetzt werden kann (ggf..B.Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme Planung 1. 3. Wurden die messbaren Größen überprüft? D6 . 4. 8. um den Plan und die Implementierung ihrer Anteile durchzuführen? Welche Kunden. 2. . Wird die.14. das Symptom eindämmende. Prozessablaufpläne. Maßnahme (SMA) weiterhin wirken.Wer macht was bis wann? Wurde festgelegt. 5. Wurden Aktionen berücksichtigt. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. 19. Welche Abteilungen werden zur Implementierung der Abstellmaßnahme benötigt. Welche Ressourcen sind für die Implementierung der Abstellmaßnahme erforderlich? Haben wir die Ressourcen? 16.und Lieferanteneinbindung ist notwendig? Wer macht die Planung für den Kunden? Für die Lieferanten? Wurde ein Aktionsplan erstellt? . Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 21. welche Unterstützung notwendig ist? Haben wir die notwendigen Ressourcen? Was wird benötigt? An welchen Stellen ist der Plan gefährdet oder kritisch? Was sind mögliche Aktionen? 20 VDA-Band 4: 8D-Methode . die eine Verbesserung der SMA vor der Einführung der Abstellmaßnahme zum Ziel haben? Allgemeine Aufgaben 18.. Überlappung SMA-Abstellmaßnahme)? 15. Sind die Personen aus den benötigten Abteilungen Teammitglieder.

Wurden alle Systeme. Wie haben wir dem Kunden die Ergebnisse erklärt? 19.. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 22. FMEA.)? 21. Prozeduren. Control Plan. Wurden die messbaren Größen überprüft? VDA-Band 4: 8D-Methode 21 . .. die ihn kennen müssen? Welches Training ist erforderlich? 13. was von jetzt ab getan wird? Allgemeine Aufgaben 20. Prozessablaufpläne.B. Wurden die ungewollten Auswirkungen total vermieden? 16. Wurde die SMA beendet? 15. Praktiken. Wie können wir dies schlüssig nachweisen? 17. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. 11. Wie wird der Plan mit den Personen kommuniziert.9. Wie werden wir die Langzeitüberwachung der Ergebnisse durchführen? Was sind die Messgrößen? Ist dies der beste Weg aufzuzeigen. Dokumente usw. Wann wird die SMA beendet (entfernt)? 12. Wer wird die möglichen Aktionen anstoßen? 10. Wie werden die Planung und der Abschluss der Aktionen überwacht. dass die nachgewiesene Ursache eliminiert wurde? 18. aktualisiert? Spiegeln sie wider. Anhand welcher Messgrößen werden die Ergebnisse der Abstellmaßnahmen validiert (kurzfristig und langfristig)? Validierung 14.

) 9. Was muss geändert werden. Durcheinander oder Wissensdefizit das Problem verursacht oder zur Nichtentdeckung des Problems beigetragen? Welche Politik. Welcher Nachweis existiert. Welch Praktiken benötigen Standardisierung? 12. Welch Prozess-Check-Punkte wurden festgelegt. dass diese Problem auftrat und nicht entdeckt wurde? Haben wir in unserem Prozess provisorische Lösungen entdeckt? Wurden die betroffenen Personen/Abteilungen identifiziert? Präventive Maßnahmen (dieses Problem und ähnliche Probleme) 6. Stimmt der Pate dem „Präventiven Aktionsplan“ zu? 14. Welche Pläne wurden aufgestellt. damit die Ursache nicht wieder eintreten kann 7. 3. Wie werden die neuen Praktiken bezüglich der Veränderungen kommuniziert? 15..D7 – Verhinderung des Wiederauftretens des Problems Problemhistorie 1. 5. der die Notwendigkeit einer Prozessverbesserung aufzeigt (z. die zu dem Problem geführt haben durchzuführen? 10.. Methoden.B. und standardisierte Praktiken zu koordinieren? Wer – was – bis wann? 13. Wer ist am Besten in der Lage die Verbesserungen bezüglich System. um die Prozessverbesserungen zu bewerten? 22 VDA-Band 4: 8D-Methode . Six Sigma. um einen Probelauf der Verbesserungen durchzuführen? 11. um Präventivmaßnahmen. Wie ist dieses Problem in unseren Prozess hineingekommen? Warum trat diese Problem auf und wieso haben wir es nicht entdeckt? Hat Verwirrung. Wurden die Praktiken standardisiert? 16. 2. Was ist der beste Weg. 4. Methoden und/oder Prozeduren. Prozeduren und/oder Systeme haben zugelassen. Ist eine Serviceaktion als Teil der Prävention erforderlich? 8. Politik. .

die informiert sein müssen. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Wurden die messbaren Größen überprüft? D8 – Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner 8-D Report 1. Control Plan. Wurden die Daten in die Lessons Learned Liste aufgenommen? Allgemeine Aufgaben 22. Wurde der 8-D-Report aktualisiert und verteilt? Ist das 8-D-File (Report und anhängende Information wie Bilder usw. Gibt es eine Liste aller (der gegenwärtigen und vorherigen) Teammitglieder? VDA-Band 4: 8D-Methode 23 . Stimmt der jetzige Pate der systemischen Verbesserungsempfehlung des Teams zu? Lessons Learned (Erfahrungen) 21. FMEA.)? 23.. -system oder -prozedur hat das Auftreten des Problems zugelassen? 18. verteilt? Ist der Kunde über den Abschluss des 8-D Prozesses informiert (Abschlussbericht)? 3.B. Wer ist verantwortlich für die Praktiken 20...) komplett und wurde es an die anderen Beteiligten der Organisation. 2. Wurde das 8-D-File in ein 8-D-Filesystem (z. Welche Managementpolitik. Sind die Praktiken außerhalb des Bereiches des derzeitigen Paten? 19. Datenbank) über nommen? Anerkennungsplanung 4. Prozessablaufpläne.Empfehlungen für Systemische Präventive Maßnahmen 17.B.

deren Beitrag zum 8-D-Prozess eine Anerkennung erfordern? Anerkennung 8. Teammitglied zu Teammitglied. Welche Art von Dingen sollten wiederholt werden. Gibt es die Gelegenheit der gegenseitigen Anerkennung: Teamleiter zu Team. Team zu Pate..5. fokussiert und zur richtigen Zeit? 11. Ist das erzielte Ergebnis eine Veröffentlichung wert (Firmenzeitung. Was sind die unterschiedlichen Wege der Kommunikation der Aner kennung? 7. Was haben Sie als Einzelperson und was hat das Team gelernt? Über Sich selbst? Über Problemlösung? Über Teamwork? 13.. Wie hat die Organisation die Komplettierung des 8-D-Prozesses honoriert? 14.. Der 8-D-Prozess ist ein positiver Prozess. Überprüfe jedes 8-D-Ziel. Wurden die Leistungen aller gegenwärtigen und vergangenen Teammitglieder anerkannt? 9. Intranet. Gibt es Dinge in der Businesspraxis. die geändert werden sollten aufgrund der in diesem 8-D-Prozeß gemachten Erfahrungen? 24 VDA-Band 4: 8D-Methode . Gibt es Risiken von negativen Rückwirkungen? Lessons Learned (Erfahrungen) 12. Ist die Anerkennung angemessen.) 10. falls die Bedingungen einen anderen 8-D-Prozeß erfordern? 16. Wurde es erreicht? 15.. Gibt es Nicht-Teammitglieder.? 6. Team zu Leiter.

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