Verband der Automobilindustrie

Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie
Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft
- Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden, Vorgehensmodelle -

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8D – Methode

1. Auflage 2009

Vorwort Die vorliegende Beschreibung der 8D Methode wurde im Rahmen der Arbeiten des VDA-Arbeitskreises 14 „Präventive Qualitätsmethoden“ überarbeitet und zur Veröffentlichung im Band 4 „Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft – Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden und Verfahrensweisen“ bereitgestellt. Wir danken allen Unternehmen und ihren Mitarbeitern, die an der Erstellung dieser Ausgabe mitgewirkt und Hinweise gegeben haben: BMW Group, München Continental AG, Hannover Daimler AG, Sindelfingen Karmann GmbH, Osnabrück Robert Bosch GmbH, Stuttgart Siemens VDO, Regensburg Volkswagen AG, Wolfsburg ZF Sachs AG, Schweinfurt Der Dank gilt auch all denen, die uns Anregungen bei der Erarbeitung und zur Verbesserung gegeben haben. Oberursel, November 2009

VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE e. V. (VDA)

VDA-Band 4: 8D-Methode

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Inhaltsverzeichnis Seite Vorwort 8D Methode .Beschreibung 1 2 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Stufen der 8D Methode 1 3 3 9 8D.Report Anhang Bewertungsfragen zur 8D Methode Formblätter 8D 12 25 2 VDA-Band 4: 8D-Methode .

Sie erfüllt drei einander komplementierende Aufgaben. VDA-Band 4: 8D-Methode 3 . Der Kunde. um das Problem auf Ursachenebene zu lösen und um das Wie Wiederauftreten zu verhindern. die durchlaufen werden sollten. eine rechtzeitige und vollständige Lösung des Problems zu finden. Die Ursache des Problems ist unbekannt.8D Methode . 2. ob es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt. Sie ist: • • • ein Problemlösungsprozess. Als Problemlösungsprozess ist sie eine Folge von Schritten. Es gibt eine Definition der Symptome. Sie hilft. Diese zeigen. bei richtiger Handhabung. 5. Das Symptom ist komplex und die Lösung des Problems überschreitet die Fähigkeit einer Person. 3. Das Management stellt die Ressourcen bereit. Kriterien für die Anwendung der 8D Methode sind: 1. und die betroffenen Parteien sind identifiziert. wo die Ursache des Problems unbekannt ist. sobald ein Problem offenkundig wird. 4. Um die Symptome zu quantifizieren werden Messungen durchgeführt. bei dem das Symptom aufgetreten ist. 6. eine Berichtsform. Dringlichkeit. Oder die Priorität des Symptoms (Schwere. eine Standardmethode. Größe) erfordert die Durchführung des Prozesses.Beschreibung 1 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Die 8D Methode kann dort eingesetzt werden.

4 VDA-Band 4: 8D-Methode . der die noch ausstehenden Aktionen aufzeigt. dient der 8D-Report gleichzeitig auch als Aktionsplan. • Die 8D Methode ist eine Berichtsform zur Fortschrittsverfolgung. Solange nur einige der 8 Schritte ausgeführt sind.Die 8D Methode ist gleichzeitig eine Standardmethode. Abstellung der Grundursache (root cause): Die Problemlösung ist dadurch gekennzeichnet. Entscheidungsfindung und Planung auf realen Daten basiert und durch die Sammlung von Daten überwacht wird. dass die Grundursache des Problems gelöst wird und nicht nur die aufgetretenen Auswirkungen überdeckt werden. wenn die entsprechenden Informationen vorliegen. Einzelne Schritte des Prozesses können nur dann abgeschlossen werden. bei dem Problemlösung. die insbesondere auf folgenden Ansätzen basiert: • Faktenorientiertes System: System.

Veranlassen Sie Maßnahmen. Fahrzeuge etc). Fehlerart. die entsprechende Prozess/Produktionskenntnisse. Sollten fehlerhafte Teile/Systeme bereits beim "End-Kunden" angelangt sein. VDA-Band 4: 8D-Methode 5 . Prüfen Sie ständig die Wirksamkeit dieser temporären Maßnahmen und veranlassen Sie gegebenenfalls weitere Maßnahmen. D2 Problemdefinition und -beschreibung: Definieren Sie das Problem des internen/externen Kunden so genau wie möglich. Fehlercodierung. Zeit. D1 Teambildung: Stellen Sie ein kleines Team aus Personen zusammen. bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist. Sammeln und analysieren Sie Daten.B. Entscheidung über den Einsatz von unmittelbaren Sofortmassnahmen. Erfassen und bestimmen Sie das Ausmaß des Problems (Anzahl betroffener Teile. z. Der 8D-Report sollte in jedem Falle Stellung zu eventuellen Servicemaßnahmen beziehen! Der Wirkungsanteil der Maßnahme(n) kann angegeben werden. müssen entsprechende Service/Kundendienstmaßnahmen eingeleitet werden. Kompetenz und Kenntnisse in den notwendigen Techniken besitzen. Überprüfung. um das Problem zu lösen und Abstellmaßnahmen einführen zu können. Sofortmassnahmen werden dokumentiert. Für das Team muss ein offizieller Pate ernannt werden. Unter Problemcharakter kann in Kurzform eine anwenderspezifische Charakterisierung. D3 Sofortmaßnahmen / Interimsmaßnahmen: Evtl. die die Auswirkungen des Prozesses vom internen/externen Kunden möglichst fernhalten. Versionen. Problemklassifizierung. Arbeiten Sie den Kern des Problems heraus und quantifizieren Sie es.2 Stufen der 8D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahmen Zunächst Klarstellung des Problems. Bereitschaft zur Mitarbeit. eingetragen werden. ob ein Vorgehen nach der 8D Methode angemessen ist.

Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme: D6 Bestimmen Sie. Anm. um sicherzustellen. Führen Sie den Aktionsplan durch. um zu verhindern. das eine Teile-Prozess-Historie erfasst. Anweisungen und üblichen Vorgehensweisen. Der Anteil der Beteiligung der Ursache(n) am Problem kann angeben werden. die das Auftreten des Problems erklären könnten. dass die gewählte(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) das Problem aus Kundensicht auch wirklich löst/lösen und keine unerwünschten Nebenwirkungen hat/haben. dass gleiche oder ähnliche Probleme wieder auftreten. Erstrebenswert wäre die Einführung eines Systems. Beweisen Sie die Annahme durch Tests und Experimente. dass bei Neuentwicklungen oder Design-Überarbeitungen ähnliche Fehler nicht wiederholt werden. Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Abstellmaßnahme beim Kunden.: Die Schritte 4 und 5 werden bis zum Nachweis der Wirksamkeit wiederholt. 6 VDA-Band 4: 8D-Methode . dass die Problemursache wirklich beseitigt ist. Bestimmen Sie die wahrscheinliche(n) Ursache(n) und prüfen Sie durch Vergleiche mit der Problembeschreibung und den vorhandenen Daten. beobachten Sie die Auswirkungen und führen Sie gegebenenfalls die flankierenden Maßnahmen durch.und Steuerungssysteme. D7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems: Verändern Sie die Management. ob eine wahrscheinliche Ursache die Grundursache ist oder auch Wechselwirkungen vorliegen. durch entsprechende Versuche nach. D5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme: Wählen Sie die optimale(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) aus und weisen Sie z.B.D4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes: Suchen Sie nach allen möglichen Ursachen. durch welche laufenden Kontrollen sichergestellt werden soll.

VDA-Band 4: 8D-Methode 7 .D8 Anerkennung des Teambeitrages und Würdigung der Leistung Einzelner: Schließen Sie die Teamarbeit ab. erkennen Sie die gemeinsamen Anstrengungen und Erfahrungen an und freuen Sie sich über den Erfolg.

5. 4. 2.Allgemeine Aufgaben Aufgaben. Verweis: Detaillierte Beschreibung einer möglichen Vorgehensweise zu den 8D-Schritten unter: www. Dokumentiere Änderungen. Entscheiden Sie. Aktualisieren Sie den 8D-Report. Überprüfen Sie die Teamzusammensetzung (richtige Personen zum Thema). die kontinuierlich während des gesamten 8D-Prozesses berücksichtigt werden müssen: 1.vda-qmc.de/downloads 8 VDA-Band 4: 8D-Methode . 3. Überprüfen Sie die messbaren Elemente. ob Serviceaktionen erforderlich sind.

) (Start Date) Berichtsdatum (Status Date) Teilebezeichnung: (Part Name) Zeichnungsnummer/Index: (Part Number/Index) 1 Teambildung Name. am: (Ref.8D Report Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8D – REPORT Seite(page): Beanstandung (Concern Title) Eröffnet Beanstand.(Teamleader) 3 Sofortmassnahme(n) / Interimsmaßnahme(n) ( Containment Action(s)) % WirEinfühkung (Ef.rungsfect) datum (Implem.(Depmt) 2 Problemdefinition und -beschreibung (Problem Description) Problemcharakter (Problem Profile Description) Teamleit. No.Abt. date) 4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) VDA-Band 4: 8D-Methode 9 .-Nr.

Ersteller (Rep.Control Plan .Fax-Nr.… 8 Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner (Congratulate your Team) Abschluß.Product FMEA . Verweis: Formblatt 8D-Report unter www.Process FMEA .Einsatzterkontrolle min (Implement.6 Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme(n) Ergebnis..termin (Implem.Procedure .de/publikationen/formulare 10 VDA-Band 4: 8D-Methode .date) Implementation for example in: .by) datum (Close Date) Tel. date) (Implemented Permanent Corrective Action(s)) (Controls) 7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems (Action(s) to Prevent Recurrence) verantwortlich (responsible) Einführ.vda-qmc.

REPORT Seite (page): 4 Definition und Verifzierung der Ursache und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) Ersteller (Report by) VDA-Band 4: 8D-Methode 11 .Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8 D .

Ist eine USMA notwendig? Ist als Teil der USMA eine Serviceaktion erforderlich? Wie wurde die USMA verifiziert? Wie wurde die USMA validiert? 8-D Anwendungskriterien 5.Anhang Bewertungsfragen zur 8-D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahme (optional) / 8-D Methode vorbereiten Unmittelbare Sofortmaßnahme (USMA) 1. um das Problem auf Ursachenniveau zu lösen und um das Wiederauftreten zu verhindern? 12. Stellt das Management die Ressourcen bereit. 2. andere Beteiligte identifiziert? Wurden Messungen vorgenommen. Dringlichkeit. Größe) initiiert werden muss? 10. Wie gut trifft der vorgeschlagene 8-D Prozess die Anwendungskriterien? Gibt es eine Definition der Symptome? Wurde der 8-D-Kunde. 3. Ist die Ursache unbekannt? 11. bei dem das Symptom auftritt identifiziert? Wurden ggf. 8. 7. welche die Symptome quantifizieren und demonstrieren. 4. 6. dass es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt und/oder dass der Teamprozess aufgrund der Priorität (Schwere. Überschreitet das Symptom die Fähigkeit einer Person das Problem allein zu lösen? Überschneidungen Dupliziert der 8-D Prozess einen existierenden 8-D Prozess oder ein ähnliches Verfahren? 12 VDA-Band 4: 8D-Methode . 9.

2. um die Team-Mitglieder auf die Teamaktivitäten zu fokussieren? Wurde der Grund des Meetings genannt? Wurde das Team über die Agenda informiert? Mitgliedschaft 6. 8. Welche speziellen Fähigkeiten oder Erfahrungen benötigt das Team. 5. um effektiv zu agieren? Sind die richtigen (kompetenten) Teammitglieder zum derzeitigen Status zusammen? Sind die Teammitglieder mit ihrer Mitgliedschaft einverstanden? Produkt-/Prozesswissen 12.Teambildung Aufwärmphase 1. Sind die Personen anwesend. um die Erreichung der Ziele durchzusetzen? Wie werden die Informationen des Teams intern und extern kommuniziert? VDA-Band 4: 8D-Methode 13 . die zur Lösung des Problems beitragen können? Wie ist die 8-D Kundensicht repräsentiert? Hat jede der Personen einen Grund im Team zu sein? Ist das Team groß genug. Sind die Teamziele und Rollen der einzelnen Personen klargestellt und entschieden? Hat das Team ausreichende Entscheidungsbefugnis. 15.D1 . 3. 14. 7. 4. 9. um die Beziehungen der TeamMitglieder zueinander aufzubauen? Was wurde unternommen. 10. um alle notwendigen Inputs zu geben und klein genug. Wann und wo ist die Teambesprechung (Einladung erledigt)? Was wurde unternommen. um effektiv zu arbeiten? Prozeduren und Arbeitsbeziehungen 13. 11.

23.. 4.Problemdefinition und –beschreibung Symptom 1. wann.. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D2 . 8. 21.)? Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? Wurden die messbaren Größen überprüft? Wurde überprüft. .16. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Verstehen die Teammitglieder die Ziele und sind sie damit einverstanden? Rollen 17. Kann das Symptom in Einzelsymptome unterteilt werden? Problemaussage (Problemstatement) 2. FMEA. wie groß?) Wann war dieses Problem vorher schon einmal aufgetreten? Wo trat dieses Problem zuerst auf? Welche. 6. Prozessablaufplan. Muster (Charakteristik) weist dieses Problem auf? 14 VDA-Band 4: 8D-Methode . Prüfpläne. 7.B. Wurde der designierte Pate des Teams identifiziert? Wurde der Teamleiter benannt? Sind die Teammitglieder-Rollen und –Verantwortungen klar? Allgemeine Aufgaben 20. 3. 18. 19. Wurde eine spezifische Problemaussage definiert (Objekt und Defekt)? Was reagiert falsch mit wem? Wissen wir sicher warum das Symptom auftrat? Problembeschreibung 5. wo. falls vorhanden. Ist/Ist-Nicht-Analyse durchgeführt? (was. 22.

Wurde ein Ursache –Wirkungs-Diagramm (Fischgrätdiagramm) komplettiert? Problemtyp 16. Beschreibt das Problem eine „es hat sich etwas verändert Situation“ (Qualitätsverschlechterung) oder eine „es war noch nie besser Situation“ (vereinbarte Qualität wurde nie erreicht)? Überprüfung der Problembeschreibung 17. Sollte dieses Problem mit dem Topmanagement durchgesprochen werden? 19. Prozessablaufplan. ..) 22.B. soziale oder gesetzliche Verpflichtungen be züglich des Problems beachtet? Allgemeine Aufgaben 21. die ein ähnliches Problem aufzeigen. Wurden alle notwendigen Daten gesammelt und analysiert? 12. Gibt es genug Information. Sollten finanzielle Rückstellungen gebildet werden? 20. Wurden moralische. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23. 10. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.. Wie beeinflusst die unmittelbare Sofortmaßnahme die Daten? 13. Ist der derzeitige Prozessfluss bekannt? Ist dieser Prozessfluss eine Änderung gegenüber einem vorherigen Prozessfluss? 11. Control Plan.9. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? VDA-Band 4: 8D-Methode 15 . Gibt es einen physischen Nachweis des Problems ? 15. Wurde überprüft. FMEA. Gibt es ähnliche Komponenten. Wurde die Problembeschreibung mit den betroffenen Parteien und dem Kunden auf Vollständigkeit überprüft? 18. Wurden die messbaren Größen überprüft? 24. um die potentielle Ursache zu ermitteln? 14.

Wurde eine Validierungsmethode festgelegt? 11. mit weiteren Aktionen gegensteuern zu können? 13. 8. 3. Wurde ermittelt. inklusive Aktionsschritte. 9. 4.B. was bei der Implementierung der SMA schief gehen kann und wurden Präventivmaßnahmen berücksichtigt um ggf. Die SMA ist verifiziert.. Control Plan..Sofortmaßnahmen (SMA) / Interimsmaßnahmen Vor der Implementierung der SMA 1. Die SMA ist kostengünstig und leicht zu implementieren. Hat der Kunde Bedenken bezüglich der SMA (ist eine Kundenfreigabe erforderlich?) 12.) in Betracht gezogen? Wurden Pläne. das bezüglich der Auswahl der „besten“ SMA helfen kann? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters wurden Kriterien für die SMA definiert? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters: liefert die SMA die beste Balance zwischen Nutzen und Risiko? Wie befriedigt die Auswahl der SMA die folgenden Bedingungen? • • • Planung 7. Arbeitsanweisungen. FMEA. Sind die erforderlichen Abteilungen in die Planung und Entscheidung einbezogen? Wurden die erforderlichen Qualitätswerkzeuge (z. festgelegt (wer tut was bis wann?) Die SMA schützt den Kunden 100%. Stehen die angemessenen Ressourcen zur Verfügung? 16 VDA-Band 4: 8D-Methode . 6. 5.D3 . 2. Ist eine SMA erforderlich? Ist eine Serviceaktion als Teil der SMA notwendig? Was können wir von der unmittelbaren Sofortaktion lernen. 10.

Prozessablaufpläne. 2.. 9.) benutzt? VDA-Band 4: 8D-Methode 17 .oder im Entwicklungsprozess aufzeigen? Wie haben wir die Ursache verifiziert? Erklärt die Ursache alle in D2 gesammelten Fakten? Ist die Ursachenanalyse tief genug durchgeführt worden (müssen wir wissen. Wurden die messbaren Größen überprüft? 19. um die potentielle Ursachenliste zu entwickeln? Ursache (Root Cause) 3.. FMEA. dass der Kunde geschützt ist? 15. .Definition und Verifizierung der Ursache(n) und d Durchschlupfpunktes Allgemein 1. . Kann die Effektivität des SMA verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 16.) 17. 6. Wurden die Informationen (Fakten) aktualisiert? Welche Informationsquellen wurden benutzt.. warum die Ursache entstand)? Wurde die Methode „ 5 x Warum“ (warum. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 18. Wurde überprüft. 4. Control Plan.B. 8.. 5. 7. Gibt es eine Ursache (einen einzigen verifizierten Grund für das Problem)? Welch Faktoren haben sich verändert und damit das Problem erzeugt? Welche Daten sind verfügbar. warum. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D4 . Zeigen die Daten der Validierung.Nach der Implementierung der SMA 14. die irgendein Problem in dem Produktion.

Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23. welches diese Probleme aufdeckt? 17. hat das Team den Vorteil der Entwicklung von separaten Problemlösungen in Betracht gezogen und dies mit dem Paten abgestimmt? (separate 8-Ds pro potentielle Ursache). Existiert ein Kontrollsystem. Wurde es verifiziert.B.) 22. Gibt es mehr als eine Ursache? 11. FMEA. das das Kontrollsystem Fähig ist. das Problem zu entdecken? 19. Muss das Kontrollsystem verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 21. Falls es mehrere potentielle Ursachen gibt. Lässt sich jede Ursache auf der potentiellen Ursachenliste durch Fakten und Daten belegen? Wurde der Sachverhalt verifiziert (Nachweis: Effekt kommt und geht)? 12.. Ist das identifizierte Kontrollsystem so nah wie möglich an der Ursache/potentiellen Ursache? 20. Wurden die messbaren Größen überprüft? 18 VDA-Band 4: 8D-Methode . Wie wurde der Anteil der Ursache an dem Problem ermittelt? 13. Prozessablaufpläne.. hat das Team in Abstimmung mit dem Paten die Vorteile alternativer Problemlösungsmethoden in Betracht gezogen? • • Methoden unabhängig von der 8-D Methode? Methoden ergänzend zu der 8-D Methode? Punkt der Abweichung 16.Potentielle Ursache (Potential Root Cause) 10. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.. Ergeben alle Ursachenanteile zusammen 100% des Problems (ist die gewünschte Leistung erreichbar)? 14. Control Plan. 15. Wurde das bestehende Kontrollsystem identifiziert? Wurde es bezogen auf das ursprüngliche Design verändert? 18. Wenn die 100%igen Ursachen nicht ermittelt werden können.

Kann unser Kunde mit der Lösung leben? VDA-Band 4: 8D-Methode 19 . 6.D5 . Welche Kriterien bezüglich der Ursache und des Abweichungspunktes haben zur Auswahl der Abstellmaßnahme geführt? Stimmt der Pate diesen Kriterien zu? Ist eine Serviceaktion als Teil der Abstellmaßnahme notwendig? Welche Lösungen wurden als Abstellmaßnahme in Betracht gezogen? Haben wir bessere Lösungsmöglichkeiten übersehen? Welche Merkmale und Vorteile würde die perfekte Lösung bieten? Wie können wir die Vorteile bewahren? Hat das Team die nötige Erfahrung. um die Entscheidung zu treffen? Welch Risiken haften an der Entscheidung und wie sollten sie unter Kontrolle gehalten werden? Stimmt der Pate mit der gefundenen Abstellmaßnahme zu? 2. 5. Verifizierung 9. 8. Welchen Beweis haben wir. Erlaubt unsere Verifikationsmethode Variationen in der Häufigkeit (oder Muster) der Ursache? 11. dass die Abstellmaßnahme das Problem an der Wurzel löst? 10. 7. 4. Vor der Implementierung der Abstellmaßnahme 1. Welche Fehler und welche Probleme können durch die Implementierung der Abstellmaßnahme erzeugt werden? 13. 3.Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme. Welche Variablen haben wir bei den einzelnen Verifikationsschritten gemessen? Zeigen die Messungen eine solide Verifizierung? Nach der Implementierung der Abstellmaßnahme 12.

14.)? 20. das Symptom eindämmende. Maßnahme (SMA) weiterhin wirken. Überlappung SMA-Abstellmaßnahme)? 15. Wird die. 2.Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme Planung 1. FMEA.Wer macht was bis wann? Wurde festgelegt.. 3. Control Plan. Welche Ressourcen sind für die Implementierung der Abstellmaßnahme erforderlich? Haben wir die Ressourcen? 16.und Lieferanteneinbindung ist notwendig? Wer macht die Planung für den Kunden? Für die Lieferanten? Wurde ein Aktionsplan erstellt? . Wurden Aktionen berücksichtigt.B. Welche Abteilungen werden zur Implementierung der Abstellmaßnahme benötigt. 4. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Sind die Personen aus den benötigten Abteilungen Teammitglieder. 7. welche Unterstützung notwendig ist? Haben wir die notwendigen Ressourcen? Was wird benötigt? An welchen Stellen ist der Plan gefährdet oder kritisch? Was sind mögliche Aktionen? 20 VDA-Band 4: 8D-Methode . 8. 6. Wurden die messbaren Größen überprüft? D6 . Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 21. .. 19. Welche Abteilungen müssen in die Planung und Implementierung der Entscheidung eingebunden sein? 17. um den Plan und die Implementierung ihrer Anteile durchzuführen? Welche Kunden. 5. Prozessablaufpläne. die eine Verbesserung der SMA vor der Einführung der Abstellmaßnahme zum Ziel haben? Allgemeine Aufgaben 18. bis die Abstellmaßnahme eingesetzt werden kann (ggf.

Wie werden die Planung und der Abschluss der Aktionen überwacht. Prozeduren.. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 22. Wie können wir dies schlüssig nachweisen? 17. Anhand welcher Messgrößen werden die Ergebnisse der Abstellmaßnahmen validiert (kurzfristig und langfristig)? Validierung 14. Wie wird der Plan mit den Personen kommuniziert. Wie werden wir die Langzeitüberwachung der Ergebnisse durchführen? Was sind die Messgrößen? Ist dies der beste Weg aufzuzeigen.)? 21. Dokumente usw. Wer wird die möglichen Aktionen anstoßen? 10..9. was von jetzt ab getan wird? Allgemeine Aufgaben 20. . aktualisiert? Spiegeln sie wider. Wurde die SMA beendet? 15. Wurden die messbaren Größen überprüft? VDA-Band 4: 8D-Methode 21 . FMEA. Wie haben wir dem Kunden die Ergebnisse erklärt? 19. die ihn kennen müssen? Welches Training ist erforderlich? 13. Praktiken. Wurden die ungewollten Auswirkungen total vermieden? 16. Wann wird die SMA beendet (entfernt)? 12. 11. Control Plan. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Wurden alle Systeme.B. Prozessablaufpläne. dass die nachgewiesene Ursache eliminiert wurde? 18.

. 4. Welche Pläne wurden aufgestellt. Welcher Nachweis existiert. Politik. Welch Praktiken benötigen Standardisierung? 12.) 9. 2. Six Sigma. Was muss geändert werden. Ist eine Serviceaktion als Teil der Prävention erforderlich? 8. um die Prozessverbesserungen zu bewerten? 22 VDA-Band 4: 8D-Methode . Was ist der beste Weg.. um Präventivmaßnahmen. damit die Ursache nicht wieder eintreten kann 7. Durcheinander oder Wissensdefizit das Problem verursacht oder zur Nichtentdeckung des Problems beigetragen? Welche Politik. und standardisierte Praktiken zu koordinieren? Wer – was – bis wann? 13. Methoden. 5. der die Notwendigkeit einer Prozessverbesserung aufzeigt (z. 3.B. Prozeduren und/oder Systeme haben zugelassen. dass diese Problem auftrat und nicht entdeckt wurde? Haben wir in unserem Prozess provisorische Lösungen entdeckt? Wurden die betroffenen Personen/Abteilungen identifiziert? Präventive Maßnahmen (dieses Problem und ähnliche Probleme) 6. Wie werden die neuen Praktiken bezüglich der Veränderungen kommuniziert? 15.. Methoden und/oder Prozeduren.D7 – Verhinderung des Wiederauftretens des Problems Problemhistorie 1. um einen Probelauf der Verbesserungen durchzuführen? 11. Stimmt der Pate dem „Präventiven Aktionsplan“ zu? 14. Welch Prozess-Check-Punkte wurden festgelegt. Wie ist dieses Problem in unseren Prozess hineingekommen? Warum trat diese Problem auf und wieso haben wir es nicht entdeckt? Hat Verwirrung. Wurden die Praktiken standardisiert? 16. Wer ist am Besten in der Lage die Verbesserungen bezüglich System. die zu dem Problem geführt haben durchzuführen? 10.

Sind die Praktiken außerhalb des Bereiches des derzeitigen Paten? 19.) komplett und wurde es an die anderen Beteiligten der Organisation. Datenbank) über nommen? Anerkennungsplanung 4.. 2. Wer ist verantwortlich für die Praktiken 20. FMEA. Welche Managementpolitik. Wurden die messbaren Größen überprüft? D8 – Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner 8-D Report 1. verteilt? Ist der Kunde über den Abschluss des 8-D Prozesses informiert (Abschlussbericht)? 3. Wurde das 8-D-File in ein 8-D-Filesystem (z. die informiert sein müssen..Empfehlungen für Systemische Präventive Maßnahmen 17.B. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Gibt es eine Liste aller (der gegenwärtigen und vorherigen) Teammitglieder? VDA-Band 4: 8D-Methode 23 . Wurde der 8-D-Report aktualisiert und verteilt? Ist das 8-D-File (Report und anhängende Information wie Bilder usw. Wurden die Daten in die Lessons Learned Liste aufgenommen? Allgemeine Aufgaben 22. Control Plan. Prozessablaufpläne. Stimmt der jetzige Pate der systemischen Verbesserungsempfehlung des Teams zu? Lessons Learned (Erfahrungen) 21. -system oder -prozedur hat das Auftreten des Problems zugelassen? 18.B.)? 23..

Teammitglied zu Teammitglied. Gibt es die Gelegenheit der gegenseitigen Anerkennung: Teamleiter zu Team. Welche Art von Dingen sollten wiederholt werden. Was haben Sie als Einzelperson und was hat das Team gelernt? Über Sich selbst? Über Problemlösung? Über Teamwork? 13. Gibt es Nicht-Teammitglieder. Was sind die unterschiedlichen Wege der Kommunikation der Aner kennung? 7. Gibt es Risiken von negativen Rückwirkungen? Lessons Learned (Erfahrungen) 12. Überprüfe jedes 8-D-Ziel.? 6.. Team zu Leiter.) 10. falls die Bedingungen einen anderen 8-D-Prozeß erfordern? 16. Team zu Pate. Gibt es Dinge in der Businesspraxis. deren Beitrag zum 8-D-Prozess eine Anerkennung erfordern? Anerkennung 8. Ist das erzielte Ergebnis eine Veröffentlichung wert (Firmenzeitung... Wie hat die Organisation die Komplettierung des 8-D-Prozesses honoriert? 14.5. die geändert werden sollten aufgrund der in diesem 8-D-Prozeß gemachten Erfahrungen? 24 VDA-Band 4: 8D-Methode . fokussiert und zur richtigen Zeit? 11.. Wurden die Leistungen aller gegenwärtigen und vergangenen Teammitglieder anerkannt? 9. Wurde es erreicht? 15. Ist die Anerkennung angemessen. Der 8-D-Prozess ist ein positiver Prozess. Intranet.

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26 VDA-Band 4: 8D-Methode .

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