República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular Para la Educación

Instituto Universitario Politécnico
‘’Santiago Mariño’’
Extensión Porlamar

INSPECCION DE CORROSION.

Profesor: Realizado por:

Julián Carneiro. Br. Mariana Rodríguez. C.I.26344681.

Ing.Química.

Porlamar, Septiembre de 2018.

 La corrosión es definida como el deterioro de la mayoría de los materiales ya
sea por factores químicos de óxido- reducción que puede ocurrir por diversos
factores ambientales como las altas temperaturas, medios acuosos o simple
contaminación en la atmosfera, o también puede reaccionar a través de la
electroquímica. Es un problema industrial importante, pues puede causar
accidentes (ruptura de una pieza) y, además, representa un costo importante,
ya que se calcula que cada pocos segundos se disuelven 5 toneladas de acero
en el mundo, procedentes de unos cuantos nanómetros y pacómetros,
invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que
existe en el mundo, constituyen una cantidad importante. Es por esto que
existe un gran número de razones, de muy diversa índole, que justifican la
realización de distintos ensayos para inspeccionar el estado de los materiales.
Algunas de éstas son:

1) Análisis y mejora de las características de diseño de elementos

mecánicos.
2) Inspecciones encuadradas en rutinas de mantenimiento preventivo.
3) Recepción y puesta en marcha de nuevos equipos o instalaciones.
4) Controles de calidad de materiales.
5) Determinación de las causas de un fallo o de responsabilidades.
6) Comprobación de los resultados de los tratamientos térmicos.
7) Desarrollo de nuevos materiales.

En general, los distintos métodos de inspección de materiales tienen la

finalidad de descubrir, localizar y evaluar los defectos en la superficie o en el
interior de los mismos. Desde el punto de vista del control del estado de
elementos o equipos mecánicos, interesa que los ensayos dejen inalteradas las
piezas sometidas a examen, es decir pruebas o ensayos no destructivos
(ENDs). Otras veces con el fin de obtener determinada información, es
inevitable deteriorar la muestra del material examinado mediante ensayos
destructivos, como es el caso de los ensayos para determinar ciertas
propiedades mecánicas, tales como los ensayos de: dureza, tracción, fluencia,
compresión pandeo, torsión, flexión estática, conformación (plegado, forja,
corte, punzonado, etc) fatiga, desgaste, resiliencia, etc. Existe una gran
variedad de tipos de ENDs, sin embargo, los de uso más extendido en la
industria son los siguientes:

1) Inspección visual.
2) Ensayo mediante líquidos penetrantes.
3) Ensayos magnéticos.
4) Ensayos de inducción electromagnética.
5) Métodos radiográficos.
6) Inspección por ultrasonido.
 El examen directo en una técnica de verificación es, en primera instancia, la
más simple de cuantas a utilizar. No obstante, merced a la sofisticada
instrumentación disponible actualmente, puede hacerse tan compleja, o más,
que cualquier otra. Sus formas de aplicación abarcan desde el simple examen
visual directo, o con la ayuda de lupas, de las piezas en estudio, hasta la
utilización de complejos sistemas endoscópicos. En ocasiones, la inspección
visual se realiza con la ayuda de fuentes especiales de luz, como es el caso de
las lámparas estroboscópicas o la utilización de fuentes de alta intensidad
luminosa que, con una orientación y color de luz adecuado, pueden poner en
evidencia fallos del material que a simple vista y luz natural no son
perceptibles. El uso de lámparas estroboscópicas es necesario en equipos
dinámicos, cuando se pretende examinar alguna circunstancia que sólo se
presenta durante el servicio, es decir, con el equipo en movimiento. Tal es el
caso de defectos en el material como: fatiga por vibración, desgaste o corrosión
por fricción, desgaste o caracterización por micro arco eléctrico, aumentos de
temperatura hasta el rojo en elementos móviles (rodamientos, conexiones
eléctricas, etc). Las posibilidades de detección de esta técnica se limitan,
obviamente a aquellos defectos que son visibles, tales como grietas, poros,
desgaste, cavitación decoloraciones y corrosión. Los inconvenientes más
importantes de esta técnica son:

 La falta de accesibilidad de muchos elementos del equipo

en examen.
 La necesidad, en muchas ocasiones, de interrumpir el
servicio del equipo a examinar.
 A menudo, el desmontaje total o parcial del equipo en
estudio.
 Sólo permite observar defectos superficiales, pasando
inadvertidos los fallos internos del material, o bien aquellos
que quedan ocultos por la pintura, el óxido o la suciedad.

Microscopia dentro de la inspección visual, conviene comentar brevemente

algunas generalidades acerca de la microscopía que, si bien no es una técnica
de verificación directa de la pieza, constituye una herramienta imprescindible
para visualizar la microestructura del material, con el fin de descubrir e
identificar sus características y la existencia de posibles defectos. La
inspección mediante microscopio, ya sea óptico o electrónico, aunque
esencialmente un ensayo no destructivo, no puede ser aplicado directamente
sobre la pieza a estudiar, sino que requiere extraer unas muestras del material,
de dimensiones y preparación adecuadas, para su observación en el
instrumento. Por tanto, la mayoría de las veces, es necesario seccionar una
porción de la pieza a examinar. En general, es suficiente con la microscopia
óptica para detectar la mayoría de los defectos micrográficos en los materiales.
Otras veces, el nivel de detalle requerido en la inspección (a veces superior a
100.000 aumentos), exige la utilización de microscopios electrónicos, que
ofrecen unas posibilidades de aumento de imagen muy superiores a los
primeros. La preparación de las muestras del material a examen se realiza en
diferentes operaciones que tienen como finalidad, por una parte, adaptar sus
dimensiones al plato del microscopio, por otra parte, poner al descubierto su
microestructura.