Procesos metalúrgicos tratamientos del metal

 Galvanizado

El galvanizado puede ser, en caliente, mecánico (que funciona a temperatura ambiente, no se aplica
electricidad y sin calor).

El cincado consiste en aplicar por vía eléctrica sobre la superficie de una pieza de hierro,
convenientemente preparada, de un recubrimiento de cinc. La diferencia es que en el cincado se
realiza por vía electrifica y el galvanizado se basa en diferencia de potencial electroquímico entre el
cinc y los demás metales.

El galvanizado consiste en un proceso sencillo, el que no tiene complicación como otros procesos de
protección contra la corrosión. Este proceso produce una protección catódica esto es por el hecho de
que el potencial se reducción del cinc es más negativo que el hierro, con -0.44 V y -0.76 V
respectivamente.

GALVANIZADO EN CALIENTE:

El proceso de galvanizado consta de tres etapas básicamente que son: preparación de la superficie,
galvanizado e inspección.

Preparación de la superficie es la etapa más importante ya que cuando el recubrimiento falla con
anterioridad al término de su esperada vida útil se debe a una inadecuada preparación de la
superficie, esta se puede dividir:

En desengrasado que es la etapa que requiere que la superficie del metal base esté sustancialmente
libre de grasas y aceites, que pueden provenir de algún proceso como el maquinado, o escamas y
manchas resultantes de tratamientos químicos, soldaduras o pinturas. A fin de lograr un
recubrimiento deberán eliminarse todas las suciedades o impurezas perjudiciales; de lo contrario, se
obtendrán recubrimientos que no se adherentes. Además, se debe evitar que la materia grasa contiene
las soluciones posteriores. En la mayoría de los casos, se emplean soluciones limpiadoras alcalinas
ligeramente básicas. La materia alcalina, mas usada es la soda cuántica en una proporción de 1kg.
De soda por cada 12 litros de agua y a una temperatura de 85ºC aproximadamente. En el caso de
piezas mecánicas en que los aceites son sulfonados es conveniente utilizar soluciones acuosas de
hidróxido de sodio o algún detergente en solución acuosa.

El bañado (agua caliente)en esta etapa a pieza pasa por agua caliente entre 80 y 90 grados
centígrados, tiene por objeto despojar de todo vestigio alcalino, proveniente de la acción limpiadora
anterior. Un enjuague deficiente anulará el objeto de cada uno de los otros pasos en el ciclo de
recubrimiento. Esto causara piezas manchadas, desprendimientos de película protectora y soluciones
contaminadas.

El decapado: durante la fabricación de piezas metálicas se producen de oxido que deben ser
eliminado como parte importante de los procedimientos de acabado de los metales. Este
procedimiento se efectúa por inmersión de las piezas metálicas en soluciones ácidas. La mayoría de
las operaciones de decapado consisten simplemente en la disolución de las capas de oxido en el
ácido. Cuando la capa de oxido es uniforme y todas las superficies han estado igualmente expuestas
al ácido, el trabajo puede ser extraído tan pronto esté libre de la capa de oxido, evitando de este
modo cualquier ataque serio al metal. Cuando la acción decapadora no es pareja, debido a que la
capa de oxido no es uniforme o por otros factores, con frecuencia hay exceso de ataque en algún
área. Esto produce una superficie extremadamente áspera e inutiliza el trabajo para muchas
aplicaciones. Para evitar esto se le agregan al baño decapado inhibidores para reducir el grado de
ataque en el metal. Para el caso de decapado con ácido sulfúrico la concentración de ácido y la
temperatura por seleccionar está relacionada con el factor económico. El rendimiento optimo de
decapado se considera empleando una concentración de un 7% a 9%, una temperatura entre 60 y 80
grados centígrados, de esta forma se minimiza el sobrecapado. Durante el proceso de concentración
de ácido disminuye gradualmente a medida que el contenido de sales se hierro aumentan. En un
baño de ácido sulfúrico que posea una concentración de sales de un 12%, tenemos una acción
decapadora que disminuye alrededor de un 90%. Para el decapado con ácido clorhídrico, el cual es
usado en menor proporción que el sulfúrico debido a que es mas costoso y produce el
desprendimiento de vapores tóxicos este es usado en mucho establecimientos pues proporciona una
buena velocidad de decapado a temperatura ambiente. La acción del ácido clorhídrico aumenta a
medida que se sube la concentración de las sales de hierro disueltas en él. Un baño de ácido
clorhídrico con un contenido del 16% de hierro, tiene una velocidad de decapado 4 veces mayor que
su velocidad original. En todo el decapado, la agitación se la solución ácida es ventajosa, ya que
aumenta la acción del ácido y la mantiene uniforme sobre la superficie de trabajo. Existen otros
métodos de decapado, este se denomina Granallado o Arenado.

El bañado (agua fría): en esta etapa se produce una disolución completa del ácido y las sales de
oxido de hierro producidas en las etapas de decapado mediante la inmersión de la pieza en un baño
que comúnmente es de agua fría.

El baño fundente es la etapa final de la preparación de la superficie, aun las piezas se someten a un
baño de sal flux en la que se eliminan óxidos y previene contra la formación de otros óxidos en la
superficie del metal antes del galvanizado propiamente tal. Los fundentes aceleran la fusión de los
metales, es decir que la combinación entre hierro y cinc sea mas rápida, y estos se pueden clasificar
en: fundentes líquidos y espumantes sobre el cinc fundido. Aun cuando estos fundentes tienen sus
limitaciones y condiciones especiales de uso, prácticamente toda la clase de metales pueden ser
galvanizados con cualquiera de estos fundentes

GALVANIZADO MECÁNICO:

Es el proceso que funciona a temperatura ambiente en el cual los recubrimientos de metal son
aplicados sin electricidad(como ocurre en el cincado) y sin calor (como el galvanizado caliente). El
revestimiento puede ser aplacado sobre piezas de acero con alto y bajo carbono, acero emplomado,
acero nitrado, algunos aceros inoxidables, latón, bronce, cobre, y aluminio. La uniformidad del
grosor varia en 20% son mas suaves y mejor uniformidad que el galvanizado por inmersión en
caliente. Los elementos químicos que hay tantos en la preparación de la superficie como el
recubrimiento(en el barril), con relativamente mas suaves.

Mecanismo: el procedimiento en si es una reacción simultánea de depositación metálica catódica y

de oxidación anódica de reductor. Este proceso también consta de varias etapas

Preparación de la superficie, descripción de el proceso, separación, enjuague y remoción se agua y

secado.

La preparación de la superficie: se efectúan las operaciones similares a las descritas en el procesos

de galvanización en caliente tales como desengrasado, bañado en agua caliente y decapado.

Descripción del proceso: la etapa anterior las piezas son puestas en un barril giratorio junto con
bolitas de vidrio, agua templada y sustancias químicas acondicionadoras de superficie. La pasta de
bolitas es de dos o mas tamaños que varían entre 0.006” a 0.25”. las bolitas ejercen una acción de
fricción que ayuda a la eliminación de oxido durante una etapa de preparación de superficie y
amortigua las piezas pesadas. La calidad y forma afectaran la eficiencia del revestimiento, la calidad
los costes generales. La dimensiones de los huecos, ranuras y radios internos de las piezas
determinan las dimensiones y forma de las bolitas. Las sustancias químicas que acondicionan la
superficie son agregadas para eliminar óxidos, escamas, carbonatos y proporcionan el ph adecuado
para producir la reacción de revestimiento, además todas estas sustancias químicas son generalmente
diseñadas para ser compatibles con las etapas subsiguientes, eliminando el lavado entre cada etapa.
Después de terminar de acondicionar la superficie, las sustancias químicas promotoras o
aceleradoras son agregadas a la carga dentro del tambor giratorio. Los promotores ayudan a
controlar la reacción y el tamaño de los aglomerados de polvos metálicos de recubrimiento. Una
segunda función es hacer que las partículas metálicas migren y se adhieran a la superficie metálicas
limpias del objeto que va ha ser recubierto. Una tercera función es reducir la fricción interna en la
pasta de galvanizado para mejorar el flujo de materiales hacia dentro y hacia fuera de las áreas
huecas. En este ambiente es agregado el polvo protector a el barril. La cantidad depende de la pieza
y espesor del revestimiento deseado. El espesor es independiente de el tiempo de platinado. La
cantidad total de polvo metálico se agrega en dosis de metal mas pequeñas que ayuden
proporcionando un revestimiento mas uniforme. Hay muchos tamaños y grados de polvos metálicos.
El ciclo de galvanización dura entre 30 a 45 minutos.

Separación: en esta etapa se separan la pasta de las bolitas de impacto de las piezas procesadas a la
operación siguiente. El separador puedes ser un harnero vibrador, una cinta magnética o
combinación de ellas.

Enjuague: se efectúa un procedimiento parecido al descrito en el galvanizado en caliente, con el

objetivo de eliminar restos de solución de la etapa previa que puede causar deterioro o manchas en
las piezas.

Remoción de agua y secado: es importante el secado rápido para evitar manchas o marcas de agua
sobre las piezas recubiertas, esto en cuanto a su apariencia. Por otra paste se debe quitar toda la
humedad residual de hendiduras, lo que podría ser una fuente de corrosión. Existen numerosas
técnicas de secado dentro de las cuales la mas común es la del secado de túnel para secado continuo
como correa transportadora.

GALVANIZADO EN FRÍO:

El galvanizado en frío se usa para:

Estructuras de acero: aplicando el galvanizado en frío en un espesor mínimo de 75 micrones, se

logra la misma prtección que el galvanizado en caliente.

Reparación de Galvanizado dañado: se utiliza para reparar galvanizado en caliente dañado por
soldadura, corte, quemadura, cizallamiento, etc.

Reparación de superficies galvanizadas: se utiliza para regenerar superficies galvanizadas en

caliente erosionadas por el tiempo.

Protección de soldaduras: las soldaduras son susceptibles de corroerse dado que el área soldada
tiene un potencial eléctrico distinto a l del metal base. Al aplicar galvanizado en frío sobre las
costuras de soldaduras y a sus alrededor, inhibe la corrosión de estos mediante protección galvánica.

Preparamiento del metal base: se requiere que el acero este libre de óxidos y aceite. Esto se puede
lograr mediante un limpieza mecánica con cepillo de alambre o arenado. También dependiendo de la
situación se emplean métodos químicos para la limpieza.

Recubrimiento post galvanizado: el galvanizado en caliente permite el uso de pinturas protectoras

o decorativas sin necesidad de ningún pretratamiento. La pintura puede aplicarse directamente sobre
 la superficie galvanizada. Las conclusiones que sacamos de este procedimiento es que el galvanizado
en fío es una alternativa equivalente al galvanizado en caliente respecto a su resistencia a la
corrosión. Se puede utilizar para estructuras nuevas o sobre galvanizado dañado, y puede ser
fácilmente aplicada en terreno por el usuario. Es una alternativa válida para aquellas zonas que están
alejadas de plantas galvanizadoras o para manutención de estructuras de terreno.

 Anodizado

Cuando escuchamos la palabra anodizado lo primero en lo que pensamos es en el colorado del las
piezas de aluminio, en parte es así, pero el proceso de anodizado es una forma de proteger el
aluminio contra agentes atmosféricos. Luego del extraído o decapado, este metal entra en contacto
con el aire y forma por si solo una delgada película de oxido con un espesor mas o menos regular de
0,01 micrones denominada oxido de aluminio, esta tiene algunas mínimas propiedades protectoras.
El procesos de anodizado consiste en obtener de manera artificial películas de oxido de mucho mas
espesor y con mejores características de protección que las capas naturales, estas se obtienen
mediante procesos químicos y electrolíticos. Artificialmente se pueden obtener películas en las que
el espesor es de 25 a 30 micrones en el tratamiento de protección o decoración y de casi 100
micrones con el procedimiento de endurecido superficial (anodizado duro).

Elementos: Debemos contar con un recipiente de plástico donde quedan las piezas totalmente
sumergidas en la solución y sin tocarse entre si. También tendremos que colocar dentro del mismo
un termómetro que nos permita controlar la temperatura del electrolito. El baño debe mantenerse a
unos 20 grados centígrados de temperatura, como el mismo procesos genera calor es que
necesitamos una bandeja con agua donde poder refrigerar el recipiente de anodizado. En algunos
casos necesitaremos colocar algo de hielo en el agua para mantener la temperatura. Para sostener las
piezas dentro del electrolito utilizaremos un listón de madera en el que colocaremos algunos clavos
en sus laterales, unimos estos mediante un cable de cobre para que estén conectados eléctricamente
entre si. Las piezas, denominadas ANODOS, y que conectamos al positivo, estarán sostenidas de los
mismos mediante unos cocodrilos. Ahora necesitamos un cátodo el cual conectaremos al polo
negativo, este ira sumergido en el fondo electrolítico y estará formado por un aro de plomo con un
diámetro un poco menor al del recipiente, clavamos en el una barrera de aluminio que salga fuera del
liquido para que podamos enviarle corriente a través de ella. Lo ultimo que falta en una corriente que
puede ser un cargador de baterías de 12 voltios, algunos cables cocodrilos y tester.

El proceso de anodizado es muy simple, cuando tenemos todos los elementos lo primero que
debemos hacer es preparar el electrolítico, el mas común consiste en una solución de ácido sulfúrico
al 20% en agua a una temperatura de 20 grados centígrados. Es muy aconsejable trabajar durante
todo el proceso con gafas y guantes protectores.

Luego de un tiempo la disolución se enfriará y esta listo para su utilización, lo verteremos dentro del
recipiente de anodizado, a continuación sumergiremos el cátodo, colocamos el termómetro de
manera que podamos controlarlo sin obtener que moverlo, apoyaremos el listón de madera con los
clavos sobre este. Si conectamos con tester los conectamos de manera que podamos medir el voltaje
y amperaje que circula por todo el circuito.

El proceso: el primer paso consiste en tener ya listas todas la piezas que vallamos a anodizar, esto
quiere decir que hay que tener terminada la superficie, si queremos que la pieza quede con una
terminación brilloso tipo laca, esta deberá pulirse antes de ser tratada; por el contrario si queremos
que tenga una terminación mate, esta deberá arenarse o esmerilarse.

Algo muy importante y que muy a menudo se cometen errores es en la forma de conectar las piezas
al conductor de electricidad del cual suponemos dentro del electrolítico, este debe ser también de
aluminio. Lo importante de este paso radica en que si la unión de la pieza con el alambre no es firme,
 el alambre se oxida produciéndose en el una capa aislada que no permite la circulación de la
corriente hacia la pieza y la electrolisis se detiene. Una vez que tenemos las piezas firmemente
unidas al conductor procedemos a desengrasarlas sumergiéndolas en una solución alcalina
compuesta de hidróxido de sodio o soda cáustica al 5% en agua, a una temperatura de 50 o 60 grados
centígrados. Mantenemos las piezas dentro durante 2 o 3 minutos, luego las retiraremos y lavamos
en abundante agua, pero sin tocarla, ya que volveríamos a ensuciar la superficie de las mismas. A
partir de aquí es conveniente trabajar con un par de guantes de látex y tomar las piezas solo del
conductor que instalamos antes. Luego del lavado las piezas deben sumergirse en una solución ácida
para neutralizar cualquier vestigio que pudiera haber quedado del baño anterior, esta solución la
prepararemos con ácido clorhídrico al 50% en agua a temperatura ambiente, sumergiremos las piezas
solo de 2 a 5 segundos solamente y volveremos a lavarla en abundante agua limpia. Luego de esto
las piezas estarán listas para el proceso de anodizado, recordaremos que no se debe tocar ni siquiera
con los guantes, ya que de hacerlo las piezas presentaran unas manchas es su acabado final.

Luego del lavado y aun húmedas las sujetamos de los clavos mediante unas pinzas cocodrilo
teniendo la precaución de que estas no se toquen entre si ni el recipiente. Cuando tenemos todas en
su lugar, conectamos el negativo del transformador al aro de plomo(cátodo) y el positivo a las piezas
(ánodo) y damos corriente. El tiempo necesario par la electrolisis la tendremos que calcular en base a
la superficie de las piezas, esto es para que la película de oxido se desarrolle de manera adecuada,
manteniendo una porosidad que nos permita teñirla, debemos suministrarle un flujo de corriente
comprendido entre 1 y 1,5 amperios por dm2 con un voltaje de entre 13 y 17 voltios
aproximadamente. Veremos enseguida como comienzan a desprenderse burbujas del cátodo, estas
son de hidrógenos procedentes de la descomposición electrolítica del agua, por lo que se debe
trabajar en un lugar bien aireado, preferiblemente cerca de una ventana. A medida que pasa el
tiempo observaremos como el amperaje que consume el proceso va decayendo, además así
comprobaremos las capacidades negativas para conducir la electricidad del óxido, esto nos indica
que todo es correcto. Cuando transcurrió el tiempo que establecimos anteriormente, cortaremos la
corriente, retiraremos las piezas y las lavamos otra vez en agua limpia sin tocarlas. En este momento
las piezas están listas para el teñido final, pos su estructura porosa, la capa de oxido formada en este
medio sulfúrico se asemeja a la textil y puede, ser teñida por medio de colorantes formulados para
estas industrias. Existen también, pinturas especializadas y mas adecuadas para este proceso en si,
pero le damos una temperatura suave aproximada 30 a 40 grados centígrados y sumergiendo las
piezas dentro, el tiempo necesario lo damos observando el grado de color que van tomando las
piezas. Una vez teñidas solo falta dar el sello final; la capa anódica de aluminio coloreada es todavía
una estructura porosa de oxido y debe ser sometidas a un tratamiento de eliminación de su propiedad
absorbente que garantice la estabilidad química y de color frente a la luza solar, si no hacemos este
coloreado se ira perdiendo con el paso del tiempo o se nos manchara al contacto con otro agente
liquido. Es sellado es tan simple como todo el proceso en si y consiste en sumergir las piezas en agua
destilada hirviendo, durante aproximadamente 2 o 3 minutos. Lo que logramos con esto es cerrar los
poros de la capa anódica mediante un proceso hidrotermal con lo cual evitamos el ataque o la
modificación de esta por cualquier agente externo.

 METALIZADO:

El metalización comprende todos aquellos procedimientos de revestimiento de

superficies que tienen por objeto el depositar una capa metálica (metal o aleación) destinada a
proporcionar una protección contra la corrosión o mejorar sus propiedades superficiales mediante
operaciones de decapado, esmerilado y pulimentado.

GASES PARA PROCESOS DE METALIZADO:

 El rociado térmico se ha convertido en un proceso importante, tanto en la fabricación de partes
nuevas como en la reparación de partes existentes. Hay muchos recubrimientos que pueden aplicarse
con este proceso, su aplicación como clasificada de acuerdo al material al cual se aplicara el
metalizado, el funcionamiento de la pieza, y el tipo de energía a utilizarse en el proceso. Es esencial
usar el gas correcto dependiendo de la fuente de energía a utilizarse.

METALIZADO OXI-COMBUSTIBLE DE ALTA VELOCIDAD:

El proceso oxi-combustible de alta velocidad es usado en varias industrias tales como la aeronáutica,
equipos para petróleo y aceites, turbinas, etc. Este proceso puede ser usado -dependiendo de las
propiedades del polvo(cerámicos, metales, carburos)-con varios gases combustibles tales como
hidrógenos, acetileno o kerosene. Este ultimo caso, el suministro de oxigeno es hecho a alta presión
y tasa de flujo. Este proceso tiene la ventaja de producir un metalizado de alta densidad y espesor
cuando se usa enfriamiento por oxido carbono.

METALIZADO POR PLASMA:

Este proceso es usado en las industrias automatices(válvulas), aeronáutica(motores de jet), plantas de

energía(turbinas de gas), imprenta(cilindros), pulpa y papel(cilindros, etc), y suministros para
implantes médicos, donde se requiere alta calidad y confiabilidad.

METALIZADO POR POLVO:

La implicación involucra piezas de superficie áspera como moldes, donde se hace uso de pistolas
manuales para polvo con procesos de llama oxiacetilénica.

METALIZADO POR ALAMBRE:

Metalizado térmico, metalizado por alambre con llama anti-corrosión o metalizado extra resistente.
Este proceso es ampliamente utilizado tanto en forma manual como automática; hace uso de una
llama oxi-combustible y gas comprimido para alimentar el alambre. Si se necesita un metalizado
anti-corrosión y extra resistente para proveer un deposito de alta calidad, obteniéndose una solución
efectiva en términos de costos que optimiza el consumo del alambre.

 CROMADO:

El cromado se emplea para proteger a otros metales dándoles el nombre de cromado.

Hay dos tipos de cromados el cromado brillante que sirve para objetos decorativos y el cromado
duro se emplea para la fabricación de aceros inoxidables y aceros para herramientas.