UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA

FACULTAD DE PESQUERÍA

DESCONGELACON DE PRODUCTOS
HIDROBIOLOGICOS

INTEGRANTES:

 Cruz Gates Melissa

 Melgar Saboya Henry
 Obregón Bravo Luis

2018 - I

INDICE

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 1. DESCONGELACIÓN

Generalmente los productos deben descongelarse antes de procesarse o ingerirse. Pero

en muchos casos esta necesidad origina diversos inconvenientes. Asimismo para un
manejo, empacado, congelación y transporte e bajo costo, se precisa que el producto se
encuentre a granel, lo que puede dificultar el descongelado (Neave, 1989).

Después de la descongelación, el pescado debe mantenerse refrigerado con hielo hasta

el momento de utilizarlo, debido a que el pescado descongelado se altera igual que el
pescado fresco. Debe impedirse que el pescado permanezca en el descongelado una vez
terminada la operación de descongelación.

Los métodos de descongelación recomendados pueden dividirse ampliamente en dos

grupos: aquellos en el que el calor es conducido a la carne desde la superficie y aquellos
otros en que el calor se genera en la carne como en los métodos eléctricos de
descongelación (Burgess, 1979).

Métodos de descongelación

La descongelación de los productos pesqueros se puede realizar mediante varios

métodos diferentes, atendiendo a las necesidades y a las características del producto a
descongelar, así existe:

1.1. Descongelación en agua:

El pescado entero, tanto blanco como graso, resulta satisfactorio cuando se descongela
en agua bajo condiciones controladas. Los filetes en cambio pueden encharcarse y perder
gran parte de su aroma, especialmente cuando el bloque es grueso y necesita un largo
periodo de inmersión.

Aunque la recirculación del agua sea el mejor método que pueda adoptarse en los
descongeladores continuos de un tipo industrial para la descongelación del pescado
entero, tal práctica plantea problemas de filtración del agua contaminada por el limo y la
sangre del pescado que por ahora no han sido resueltos. En todo caso es preciso cambiar
periódicamente el agua o añadir agua continuamente siempre que se disponga de un
dispositivo de desagüe.

Los descongeladores de tipo discontinuo presentan pocas dificultades. El pescado se

coloca en los tanques metidos en cestos de malla metálica amplia o en otros recipientes
higiénicos apropiados (Burgess, 1979).

1.2. Descongelación en Aire:

Convección natural

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En ocasiones es conveniente descongelar a condiciones ambientales. Se presenta un
ligero deterioro en la calidad de bacalao entero en bloques de 10 cm, cuando se
descongela en el aire a temperaturas aproximadas de 15 ºC en un lapso de veinte horas.
No se deben usar temperaturas mayores de 18 ºC. Los inconvenientes son que se
requiere mucho espacio y mano de obra para el descongelamiento en gran escala, y la
humidificación ambiental para prevenir el secado puede presentar muchos problemas
(Neave, 1989).

Corriente de aire

La velocidad creciente del aire reducirá el tiempo de descongelación. La resistencia al

flujo de calor en la interface aire-pescado disminuye al aumentar la velocidad del aire, el
valor en el que se presenta la menor resistencia es de 6m/s la temperatura superficial es
prácticamente igual a la del aire y la velocidad de descongelación suele depender de la
resistencia del pescado mismo. Sin embargo, valores más elevados del mencionado, no
producirán cambios apreciables en la transferencia de calor.

Por ejemplo, en los descongeladores modernos de corriente de aire para bloques de

pescado con recirculación de aire húmedo a 20 ºC - la temperatura máxima permitida-, el
tiempo de descongelación será de 5h para bloques de 10cm.

Es preciso que el aire se encuentre completamente humidificado para evitar el secado

del pescado y para alcanzar las condiciones ideales de la transferencia de calor. Las
pérdidas en peso en el pescado por lo regular no deben ser mayores de 1%. En algunos
equipos el agua se atomiza directamente sobre el pescado y en otros el aire se humidifica
por atomizadores cerca de los calentadores. De ser posible es más recomendable
calentar el agua de aspersión en lugar del aire (Neave, 1989).

Continuos:

Se conocen dos tipos de descongeladores continuos de corriente de aire: de flujo

transversal y de flujo paralelo.

En el primer caso la dirección del flujo de aire es a través del transportador en ángulos
rectos. Comúnmente se tienen 5 bandas, una sobre otra. Si el descongelado ha sido
suficiente, los bloques de pescado se romperán cayendo de una banda a la siguiente.
Para lograr una alta velocidad, la capacidad del ventilador debe ser alta, de forma que la
potencia del mismo es de más de 30 kW en un equipo para una capacidad de 1 ton/h con
bloques de 10 cm de pescado entero.

En el segundo caso, el aire viaja en la misma dirección del transportador. Con el aire
húmedo, la mayoría de la transferencia de calor al pescado se realiza con la
condensación del vapor de agua y se puede aceptar una diferencia de temperatura de 3
°C. La capacidad del ventilador es relativamente baja, por ello la potencia es aproxima 7.5
kW para una carga de 1 ton/ h (Neave, 1989).

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Carga

Este tipo se basa en el ahumador de Torry. El modelo más grande tiene cinco
compartimientos, cada uno puede contener 1 ton de bloques de pescado de 10 cm en dos
carretillas con entrepaños espaciados y con capacidad de 1 ton/h.

El aire fluye en serie a través de los compartimientos. Periódicamente se puede usar un

flujo inverso de aire para evitar diferencias en temperatura en los compartimientos. Este
tipo de descongelado requiere más mano de obra para la carga y descarga, pero es más
simple y compacto (Neave, 1989).

1.3. Descongelación con microondas:

Debe de mencionarse un método de descongelación de pescado que utiliza el mismo tipo

de radiación que el radar. Este tipo de radiación se denomina microondas y se produce a
frecuencia muy elevada, por lo general de orden de tres mil millones de ciclos por
segundo. Es posible aportar calor al interior del pescado mediante múltiples haces de
microondas a una velocidad al menos diez veces mayor de la que es posible por
calentamiento dieléctrico, habiéndose descongelado experimentalmente en cuestión de
segundos delgadas piezas de pescado. El principal inconveniente aparte del elevado
costo, es que la fuerza del haz se reduce a medida que penetra más profundamente en la
carne del pescado, de modo que las capas exteriores se calientan más que las interiores
(Burgess, 1979).

1.4. Descongelación por vacío

Se mete el pescado en bandejas de cámaras donde se ha hecho el vacío. El agua se

calienta y evapora saturando la atmósfera de la sala. Se puede realizar la descongelación
sin pérdida de humedad del pescado, pero la carne puede sufrir rotura debido a los gases
liberados conforme se va descongelando (Bonet, 2013).

2. ALTERACIÓN EN LA CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PESQUEROS

La evaluación de las alteraciones en estos productos está dirigida principalmente a

aspectos de frescura y toma en cuenta la actividad de microorganismos
responsables del desarrollo de olores y sabores característicos de la pérdida de frescura.
En productos refrigerados y congelados los responsables del deterioro son Gram (-)
psicrotróficos, Pseudomonas spp, que desarrollan olores amoniacales y ácidos
derivados de los ácidos grasos de cadenas menores, en tanto que los géneros
Alteromonas y Shewanella producen olores fuertemente amoniacales y pútridos.

2.1. INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE CONGELACIÓN SOBRE LA

CALIDAD DEL PRODUCTO CONGELADO

A parte de la influencia de la frescura del recurso es importante la velocidad de

congelación, de acuerdo con las velocidades medias de congelación fijadas por Z. Gruda

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y J. Postolski en (en cm/h) se clasifican de la manera siguiente los métodos con que se
realiza el proceso de congelado

Congelación lenta 1

Congelación semirapida 1-5

Congelación rápida 5 - 10

Congelación ultrarrápida 10

Si se toman como referencia las investigaciones microscópicas efectuadas sobre las

preparaciones congeladas, puede comprobarse realmente que en términos generales,
los daños de los tejidos disminuyen a medida que aumenta la velocidad de
congelación. En términos teóricos, tenemos que con muy alta velocidad de
congelación tenemos mayor posibilidad de conseguir después de la descongelación la
calidad inicial del producto.

En el pescado, estas influencias solo se pueden comprobar con velocidades inferiores a

0.3 cm/h ya que a tales velocidades se aprecian grandes pérdida por goteo después de
descongelar.

Para la mayor parte de los artículos congelados falta hasta ahora una velocidad de
congelación inequívocamente determinada y mínimamente admisible. La velocidad
de congelación utilizada debe ser solo suficientemente alta, con lo que no se producen
indeseables reacciones bioquímicas y microbianas durante el proceso de congelación,
sobre todo en la fase inicial, cuando la temperatura del artículo a congelar es
relativamente alta.

ALTERACIONES QUÍMICAS Y BIOQUÍMICAS

Estudios efectuados han demostrado que las mayores modificaciones que

acontecen en los tejidos congelados obedecen a reacciones consecuentes al aumento de
la concentración de los jugos celulares. Las transformaciones de fases que es el
paso de agua a hielo provocan una elevación de la concentración del jugo de
las células, altera el pH de los líquidos tisulares y modifica las proporciones de agua
ligada a sustancias celulares. El aumento de la concentración de electrolitos en la fase
liquida no congelada que se presenta en las células vivas motiva la muerte de la
célula, cuanto mayor es la concentración del líquido, más intensas son estas
reacciones, dado que a medida que desciende la temperatura, disminuye la cantidad
de agua libre, pero aumenta la concentración del líquido, por lo que la intensidad de
reacciones bioquímicas, alcanza su máximo en la zona de -2 a -5 ºC, por ello que estas
temperaturas deben atravesarse rápidamente en la congelación.

Estas alteraciones son características para la mayoría de alimentos con alta tasa de
agua. La salida de jugo después de descongelar indica la incompleta

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reversibilidad de este proceso. Esto obedece por una parte a la difusión
dificultada del agua a través de la membrana celular desnaturalizada, lo que tiene como
consecuencia la incompleta reabsorción del agua por las células, y por otra parte a las
alteraciones químicas y bioquímicas irreversibles de los complejos componentes del
jugo celular.

2.2. CONSERVACIÓN DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS CONGELADOS

Los factores que intervienen sobre la calidad del pescado congelado son la temperatura
y el tiempo de almacenamiento.
El tiempo de vida de los diversos productos congelados a diferentes
temperaturas de almacenamiento varía en función a la temperatura y a la
característica propia. Existe diferencia de tiempo de conservación entre los
diferentes productos almacenados a igual temperatura; debido a su tolerancia propia de
cada producto. Además hay mayor tiempo de conservación a temperaturas más
bajas de almacenamiento en todos los productos. Según la temperatura de
almacenamiento en forma convencional se puede clasificar las cámaras frigoríficas
en diversos grados, como se muestra en la siguiente Tabla 1.

Tabla 1.: Clases de cámaras de almacenamiento de acuerdo a los niveles de la temperatura

CLASE TEMPERATURA GRADO

Especial - 40 °C Muy buena
Super A - 30 °C Buena
A - 20 °C Normal
B - 15 °C a – 10 °C Tolerable
C - 5 °C a + 10 °C Refrigerado

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 3. CAUSA DE VARIACIÓN DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS HIDROBIOLÓGICOS POR
CONGELACIÓN

Por la aplicación incorrecta sobre congelación, empaque y almacenamiento de

productos hidrobiológicos, se producen numerosos cambios o variación sobre la calidad. Estas
variaciones pueden ser internas y externas, como se muestra en la siguiente Tabla 2.

DETERIORO CAUSA PRINCIPAL

Deshidratación durante la congelación y almacenaje.
Pérdida de peso Perdida por formación de exudados.

Pérdida de aceptabilidad, textura, aumento de la rigidez y Deshidratación de las fibras musculares por la
sequedad formación de hielos y por la desnaturalización de la
proteína.

Descomposición y la evaporación de los

Pérdida del olor componentes volátiles.

Olor secundario Absorción de sustancias odoríferas de otros

materiales.

Pérdida de sabor por la formación de exudados,

descomposición de los componentes o formación de
Sabor
nuevas sustancias por oxidación y otras reacciones.

Pérdida de brillo deshidratación y oxidación de

pigmentos, formación de nuevos pigmentos,
oxidación de la mioglobina.

Oxidación y otras reacciones (oxidación y

descomposición)
Decoloración

Descomposición de componentes nutritivos

(lípidos y vitaminas)

Capacidad para el salado y secado (disminución en Igual a la pérdida de aceptabilidad señala arriba y la
la aceptabilidad y rendimiento). desnaturalización de la proteína

Capacidad para el procesamiento de pasta de carne de Desnaturalización proteica.

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pescado. (Disminución de la capacidad de ligamiento).

Tabla 2.: Las causas del deterioro de pescados y mariscos por congelación

Fuente: Santos Maza Ramírez. Conservación de los Productos Hidrobiológicos por Congelación
Procesamiento de Productos Congelados. ITP (Callao)

4. PREVENCIÓN DE DEFECTOS EN LA CALIDAD DEL PESCADO CONGELADO

En el procesamiento de productos hidrobiológicos congelados las alteraciones

notorias que afectan la calidad están relacionadas en dos aspectos: primero en la
decoloración de los pigmentos de la superficie y segundo en los cambios en el color de la
carne.

Los defectos presentes en la superficie son originados por las acidificaciones de grasas
y carotenoides y por la deshidratación de los productos durante el
congelamiento y almacenamiento. Los cambios en el color de la carne son
ocasionados por la acidificación de la mioglobina y por la reacción de los
aminoácidos libres con el azúcar.

La disminución del aroma y el sabor se deben en gran parte a la degradación de los

compuestos nucleícos y el olor extraño del producto es por la descomposición de los
aminoácidos o acidificación de las grasas.

La textura de la carne es alterada en su jugosidad, dureza y elasticidad debido a la

desnaturalización de la actomiosina.

Estos defectos asociados al congelamiento son originados o acelerados por malas

prácticas de manufactura, desviaciones de las características tecnológicas propias del
procesamiento establecido o a defectos relacionados con la falta de higiene durante el
procesamiento.

Así estas deficiencias que afectan la calidad y la presentación final del producto se
manifiestan entre otros defectos como rancidez, decoloraciones, empardeamiento y alto
porcentaje de exudados durante el descongelamiento.

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BIBLIOGRAFÍA

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 NORMA PARA BLOQUES DE FILETES DE PESCADO, CARNE DE PESCADO

PICADA Y MEZCLAS DE FILETES Y DE CARNE DE PESCADO PICADA
CONGELADOS RÁPIDAMENTE. Disponible en
file:///D:/Descargas/CXS_165s.pdf. Revisado el 16 de noviembre del 2015.

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