FUNCION DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Realizado por:

Andreina Navarro

C.I. 25.807.799

Porlamar, septiembre de 2018.

  Definición.

Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como

inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la
frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.

 Ventajas de programas de mantenimiento preventivo.

Sin duda alguna las ventajas que se obtienen por llevar un plan de
mantenimiento preventivo son innumerables, impactando fuertemente en
resultados positivos de todos los procesos donde se aplica, por mencionar
algunas ventajas:

 Previene averías
 Reducción de costos
 Reducción de tiempo muerto invertido en reparaciones
 Alargar la vida de los equipos
 Disponibilidad de equipos al tenerlos en condiciones óptimas
 Permitir al técnico y operador conocer a fondo sus equipos
 Previene defectos en el producto y previene contaminación tanto en el
producto final como en la materia prima.

 Análisis de fallas.

La falla es una alteración que impide al objeto de la falla cumplir la función para
la cual fue creado. De esta definición se desprende que la falla puede ser propia
del objeto o puede ser inducida o provocada por algún elemento o factor de su
entorno.

El análisis de fallas es una técnica dirigida a la evaluación y estudio sistemático

de la ocurrencia de averías en un elemento, equipo o sistema. Sus objetivos
principales son:

 Conocer el comportamiento del objeto analizado, a través del estudio de

la ley de degradación a la cual se encuentra sometido.
 Determinar el momento apropiado en que debe efectuarse el
mantenimiento preventivo y frecuencia de dichas intervenciones.
Inspecciones.

El mantenimiento preventivo supone un paso importante para este fin, ya que

pretende disminuir o evitar la reparación mediante una rutina de inspecciones
periódicas y la renovación de los elementos deteriorados, lo que se conoce como
las tres erres del mantenimiento. Si la segunda y la tercera no se realiza, la
primera es inevitable.

En las inspecciones se procede al desmontaje total o parcial de la maquina con

el fin de revisar el estado de sus elementos, reemplazo de aquellos que se estime
oportuno a la vista del examen realizado. Otros elementos son sustituidos
sistemáticamente en cada inspección, tomando como referencia el número de
operaciones realizadas o un determinado periodo de tiempo de funcionamiento.

El éxito de este tipo de mantenimiento depende de la correcta elección del

periodo de inspección. Un periodo demasiado largo conlleva el periodo de la
aparición de fallos entre dos inspecciones consecutivas, en tanto que un periodo
demasiado corto puede encarecer considerablemente el proceso productivo. El
equilibrio se encuentra como solución de compromiso entre los costes
procedentes de las inspecciones y los derivados de las averías imprevistas.

 Tipos de inspección.

 Inspección generalizada.

Este tipo de inspección se generaliza para pequeñas empresas y algunas de tipo

medio, ya que el tipo de administración es más sencilla; se recomienda que la
inspección se lleve a cabo en un mínimo de seis veces al año, la inspección es
realizada mediante una lista que se ha determinado.

 Inspección especializada.

Este tipo de inspección contiene un alto grado de refinamiento en relación a la

inspección generalizada, normalmente este tipo de inspección se generaliza su
aplicación en empresas grandes y en forma general en las de tipo medio. Se dice
que las partes de alguna maquinaria tendrá una vida larga cuando son
consideradas dentro de los programas de inspección por lo que se debe de tener
un amplio criterio para elaborar dichos programas. Un programa de inspección
debe tener una cierta frecuencia, esta se basa en la experiencia que se tiene, el
medio que está trabajando los equipos, la antigüedad de los equipos, el tiempo
de trabajo, entre otros.

 Elaboración de programas de mantenimiento preventivo.

La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

 Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los diferentes

equipos que componen la planta, y agrupándolas en gamas de
mantenimiento. Es una forma muy extendida de elaborar un plan de
mantenimiento, y tiene ventajas e inconvenientes que se detallarán en el
siguiente capítulo.
 Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de
mantenimiento, que parten de la idea de que los equipos se pueden
agrupar por tipos, y a cada tipo le corresponde la realización de una serie
de tareas con independencia de quien sea el fabricante.
 Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que
pretenden evitarse. Es sin duda el modo más completo y eficaz de realizar
un plan de mantenimiento.

Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por el personal de

planta con los conocimientos que poseen, el modo 3, es decir, el estudio
detallado de todos los fallos que puede haber en la instalación estudiada y la
determinación de las medidas preventivas para llevarla a cabo, requiere tiempo
y conocimientos especializados. Por esta razón, si se desea hacer un buen
trabajo debe plantearse la realización del plan de mantenimiento en dos fases:

 Fase 1: Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes

(modo más básico de elaborar un plan) o en instrucciones genéricas
según el tipo de equipo, completados siempre por la experiencia de los
técnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones
legales de mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan
puede elaborarse con rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de
 mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un plan de
mantenimiento inexistente.
 Fase 2: Una vez elaborado este plan inicial y con él ya en funcionamiento
(es decir, los técnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de
que los equipos hay que revisarlos periódicamente), realizar un plan más
avanzado basado en el análisis de fallos de cada uno de los sistemas que
componen la planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de
mantenimiento, sino que además permitirá proponer mejoras que eviten
esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o de operación e
incluso seleccionar el repuesto necesario.