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TEMA
CONCRETO LANZADO
CONCRETO CON FIBRAS
INTEGRANTE:
LIMA – PERÚ
2016
Aquellos quienes irán siendo presente de
nuestras vidas en nuestros corazones, por su
amor y la bendición de ser sus hijos, a nuestros
padres las gracias y la dedicación de la presente
obra.
Hoy en día se viene utilizando con mucho éxito el Shotcrete o concreto lanzado en el
mundo, cuyo campo de aplicación es variado como son: revestimiento y reparación de
túneles, estabilización de taludes, paredes de retención, sostenimiento de rocas en
labores mineras, etc. La industria moderna ha ido reemplazando las estructuras
hechas con materiales tradicionales, en particular durante el siglo XX, tales como
piedra, madera y albañilería convirtiéndose, junto con el acero, es el material de mayor
uso en la actualidad.
Una ventaja fundamental del shotcrete es que permite efectuar un soporte rápido y
efectivo de grandes áreas. Con productos y un diseño adecuado de mezcla, en una
sola aplicación se pueden obtener espesores de shotcrete superiores a 300 mm. La
adición de acelerante especializados puede lograr que el concreto finalice su fraguado
en pocos minutos y finalice su fraguado en pocos minutos y desarrolle altas
resistencias mecánicas en horas.
Los sistemas compuestos estructurados con fibras de carbono, CFC, pueden ser
utilizados con seguridad para:
Rehabilitar o restaurar elementos estructurales de concreto armado debilitados o
fragilizados por patologías específicas.
Reforzar elementos en buenas condiciones estructurales (sin patología), para permitir
el aumento de las cargas solicitantes, para cumplir cambios de uso o para corregir y
minimizar eventuales riesgos, derivados de vicios de diseño o de construcción.
Los ingenieros estructurales deben determinar si los sistemas compuestos
estructurados con fibras de carbono (CFC), son efectivamente una alternativa viable y/o
recomendable para el refuerzo estructural, antes de que sea decidido y escogido el tipo
de sistema a ser utilizado.
PORTADA .................................................................................................................... 1
DEDICATORIA ............................................................................................................. 2
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 3
ÍNDICE ......................................................................................................................... 4
I. CEMENTO ………………………………………………………………………...…………7
1. CONCEPTO…………………….…………...…...………………………………….……...7
1.2 CLINQUER...……………………................................................................................7
1.8 PUZOLANA…….…………………………………………………………………..……...8
4. CEMENTO PORTLAND.......................................................................................... 25
2. REFERENCIA………………………………………………………………………….......35
3. 1. GRANULOMETRÍA ............................................................................................. 36
4.1. GRANULOMETRÍA.............................................................................................. 40
7. ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS................................................................. 46
9. CONCLUSIONES ................................................................................................... 49
1.2 DEFINICION.
El código ACI 506R-05 “Guía al shotcrete” en su acápite 1.4 define al shotcrete como
“concreto o mortero neumáticamente proyectado a alta velocidad sobre una
superficie”.
Engineering Association
1950: Creación del Comité ACI 506 Desarrollo de la pistola tipo rotatoria en Michigan
1970: Primer uso práctico de concreto lanzado con fibra de acero por el US Army
Corps of Engineers
1985: Primer uso de aire incluido en concreto lanzado vía seca 1998:
Formación de la American Shotcrete Association.
• Canales y drenajes
• Túneles y minas
• Alta adherencia.
• Resistencia a temperatura de
hasta 1200° C.
• Uso flexible.
• Volúmenes bajos de
concreto
• Bajo de modulo
de elasticidad.
• Bajo rebote.
Para el diseñador del proyecto, el factor más importante es cumplir con las
especificaciones de los estándares para el trabajo de concreto Proyectado, mientras
que el contratista hace un énfasis en un método de producción e instalación que
garantice la calidad la calidad requerida al mínimo costo. Por otro lado, las
autoridades, de Salud y seguridad demandan la máxima higiene y seguridad en obra
durante las operaciones de colocación del Concreto Proyectado (máxima resistencia
inicial del concreto Proyectado aplicado para la estabilización sobre cabeza, baja
contaminación de polvo y mínimo riesgo en sustancias toxicas o alcalinas).
Resistencia Final
Durabilidad - Impermeabilidad
1.5.4 SULFATO.
Los sulfatos solubles en agua reaccionan con C3A del cemento para formar etringita.
Los cristales de etringita se propagan primero en los poros, cuando los poros están
llenos, la etringita desarrolla una presión al interior del concreto que puede destruir la
estructura.
Espesor de la capa.
Propiedades de adherencia.
Tipo de Fibra
Rangos de PH.
Existen dos métodos para aplicar el concreto lanzado sobre una superficie
determinada.
1.7.1 Método por vía Seca consiste en mezclar el cementante (cemento + adiciones)
con la arena para luego impulsarlo a través de la manguera a la boquilla del equipo,
en donde se combinará con el agua y los aditivos líquidos, los cuales llegan por una
manguera independiente, para ser finalmente proyectada hacia la superficie
mediante el uso de aire comprimido. El método no requiere una alta mecanización, lo
cual favorece el uso de esta tecnología en las actividades mineras. La capacidad de
los equipos de proyección utilizados para el Shotcrete Vía Seca son de volúmenes de
proyección pequeños; por lo que el reducido tamaño de estos equipos hace que sean
versátiles en sus desplazamientos y ubicaciones respecto a la zona que se desea
estabilizar. Tiene una gran acogida en las operaciones mineras, las cuales tienen
secciones reducidas en sus labores.
La buena instalación del Shotcrete Vía Seca depende en gran medida de la destreza
del operador. Es el operador quien controla los niveles de agua con aditivo que serán
adicionados a la mezcla, así como la proyección de la mezcla hacia el macizo rocoso
(manipuleo de la pistola de lanzado). Es por ello que los niveles de productividad y
calidad, en gran medida, obedecen al grado de entrenamiento y responsabilidad del
operador.
La aplicación de Shotcrete Vía Seca produce niveles de rebote elevados. Esto ocurre
principalmente cuando se tiene: a) una mala aplicación de la mezcla sobre la
superficie del macizo; b) condiciones operativas no apropiadas (baja presión de aire
para el equipo); etc. Cabe indicar que los niveles de rebote utilizando esta tecnología
de lanzado son mayores que los de la tecnología por vía húmeda.
Las diseños de las mezclas de concreto proyectado deben siempre adaptarse a las
especificaciones del agregado y del cemento disponible para poder obtener la
resistencia inicial y la manejabilidad requeridas.
El tamaño máximo del agregado depende del espesor de capa y del acabado de la
superficie requerida del concreto proyectado. Aproximadamente el 95 % de la
superficie del agregado corresponde a la fracción de arena de 0-4 mm, las
variaciones en la arena tienen un fuerte efecto en las propiedades del concreto
fresco, en la relación a/c y por ende en las propiedades del concreto endurecido.
Ventajas Desventajas
• económica.
Requerimientos Básicos:
La proyección por vía húmeda tiene las ventajas de un control de calidad superior (a
través del control de la relación w/c), menor costo de colocación y un ambiente de
trabajo relativamente libre de polvo. En el método de proyección por vía húmeda es
usualmente necesario añadir un acelerante en la boquilla para agilizar el fraguado y la
ganancia de resistencia inicial del concreto en el substrato.
Los operarios del proceso por vía seca estaban acostumbrados a trabajar en medio de
una gran cantidad de polvo. Se emitía polvo no sólo desde la boquilla, sino también
desde la máquina de proyección. Como norma general, los resultados de las
mediciones de polvo en el ambiente de trabajo eran más de tres veces la cantidad
permisible.
El método por vía húmeda mejoró sustancialmente las condiciones del ambiente de
trabajo, trayendo consigo mayor seguridad para los trabajadores de túneles. Una de
las situaciones que impulsó el desarrollo del método por vía húmeda fue el lanzamiento
de concreto bajo condiciones peligrosas. Los riesgos a la seguridad eran
frecuentemente inaceptables. Con el control remoto de los equipos era posible que el
operador estuviera bajo un área previamente protegida por lo cual los riesgos de
caídas de rocas involucrarían solo equipos, más no vidas humanas.
• Aplicación.
Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad constante a lo largo del
proceso de proyección. La mezcla ya lista se descarga en una bomba y se transporta a
presión a través de la manguera. Al principio se utilizaban principalmente bombas
helicoidales, ahora predominan las bombas de pistón.
Un error común que se comete con el método de vía húmeda es utilizar cantidades
insuficientes de aire. Generalmente, se agregan entre 4 y 8 m3/min, lo cual lleva a
menores resistencias a la compresión así como también a la adherencia deficiente y
rebote. Para la proyección robotizada se requieren hasta de 15 m3/min de aire.
Ventajas Desventajas
• Alto rendimiento hasta 30 m3/h • Se requiere de una planta de
• Se puede colocar colocar concreto concreto para el preparado de
proyectado con fibras de acero. mezcla con las dosificaciones de
• • diseño.
Mejor control de la dosificación
principalmente la relación agua / Para el manejo de los equipos se
•
cemento. re- quiere de mano de obra
• calificada.
Menor rebote de la mezcla, se
estima como máximo 10%. •
No se puede aplicar en secciones
•
menores de 3.0x3.0m por las
Menos producción de polvo, por
dimensiones de los equipos.
•
ende menos contaminación.
Los costos son relativamente más
Velocidad proyección alta 60-70
altos que el de vía seca.
m/s
Fig.11
Fig.12
Resistencia al impacto:
De acuerdo al ensayo para cargas de impacto descrito en el código ACI 544.2R, se
espera que el número de golpes del martillo estándar requeridos para fisurar y separar
los especímenes de shotcrete reforzado con fibras a los 28 días, se encuentre entre
100 y 500 dependiendo de la dosis y tipo de fibras. En comparación las mezclas de
shotcrete sin fibras requieren usualmente 10 a 40 golpes para alcanzar la falla.
Tenacidad:
La cantidad de energía requerida para producir la falla en este tipo de concreto,
dependerá de la dosis de fibra y su tipo. De acuerdo a las pruebas realizadas bajo la
norma ASTM C 1018, en vigas pequeñas (100 x 100 x 350 mm), se espera que esta
energía sea 10 a 20 veces la requerida para hacer fallar una muestra control sin fibra,
bajo las mismas condiciones de ensayo.
Los materiales usados en el Shotcrete son básicamente los mismos que los utilizados
en un concreto convencional: cemento, agregados inertes finos, agua, aditivos, y a
partir de los 80´s se empezaron a usar fibras.
Cemento y Agua:
El cemento utilizado fue el cemento convencional Pórtland Tipo I y el agua empleada en
el diseño de mezcla fue agua potable.
Agregados:
Los agregados para el Shotcrete deben cumplir siempre con la norma ASTM C33.
Aditivos:
POLYHEED RI. Es un aditivo retardante, reductor de agua de medio rango,
multicomponente y libre de cloruros formulado para producir en el caso del Shotcrete
incremento en el desarrollo de las resistencias a la compresión y a la flexión en todas
las edades, además que resulta efectivo ya sea como un aditivo único o como parte
de un sistema de aditivos MBT.
Este tipo de estructuras, definidas por varios autores como “sostenimiento temporal
activo”, deben ser capaces de absorber los movimientos naturales de los frentes de
roca los cuales imprimen deformaciones a todas las estructuras apoyadas sobre estos.
Este movimiento se traduce en energía de deformación misma que el shotcrete debe
disipar sin llegar al colapso.
El shotcrete sin fibras, así como el concreto convencional es un material que trabajará
esencialmente a compresión y mientras las cargas se orienten en este sentido no se
tendrá mayores problemas, sin embargo cuando se presentan cargas perpendiculares
al plano axial de compresión, la deformación inducida genera esfuerzos de tracción que
el shotcrete buscará disipar en forma de fisuras. De no existir un elemento quecontinúe
transmitiendo los esfuerzos de tracción a través de las fisuras, la formación de estas
constituirá el fin de la resistencia del shotcrete y de continuar aplicando carga en este
plano, el colapso será inevitable.
Por el contrario si se añaden, en este caso, fibras metálicas a la matriz del shotcrete,
estas comenzarán a transmitir los esfuerzos de tracción a través de las fisuras,
disipando la energía y preservando la continuidad de la estructura.
Las pruebas sobre paneles circulares, según la norma ASTM C 1550, han dado como
resultado un incremento en el concreto de aproximadamente 100 veces la capacidad
para deformarse debido a la adición de fibra.
2.1 INTRODUCCION
Las normas son la ASTM C 1399 (ensayo de vigas prismáticas) y ASTM C 1550
(ensayo de paneles circulares). En el primer caso, el ensayo de vigas requiere una
prensa estándar, equipada con cabezales para rotura a tres luces tal como indica la
referida norma, y un sistema de registro simultáneo de fuerza aplicada y deflexión
central.
En el caso del ensayo para paneles circulares, además de los dispositivos de medición
mencionados en el caso anterior, se requiere contar con un marco de reacción que
2.6 Requisitos de las normas aplicables para los dispositivos de ensayo Para
medir las propiedades de los materiales a ensayar, el marco teórico (normas
aplicables) debe garantizar la repetitividad de los ensayos realizados. La
estandarización de cada ensayo se realizó fijando las variables de los mismos dentro
de rangos determinados. Tanto para los ensayos de paneles circulares como para las
11 vigas prismáticas, las normas determinan los siguientes rangos para los equipos y
la información a obtener:
2.6.1 El equipo de registro de carga aplicada debe tener una resolución mínima
de+50 N.
2.6.3 Los soportes del espécimen deben tener la suficiente rigidez para no
desplazarse radialmente más de 0.5 mm bajo un espécimen con 40 mm de
deflexión central y una carga pico de 100 KN. Así mismo dichos soportes no se
desplazarán más de 0.5 mm siguiendo la dirección de la circunferencia sobre
la cual se alinean dichos soportes, bajo las condiciones mencionadas
anteriormente
2.6.5 Los testigos a ensayar tendrán las siguientes dimensiones: 800 +10 mm de
diámetro y 75 -5/+15 mm de espesor. La desviación estándar de un total de
10mediciones será menor a 3 mm.
2.6.6 Cada material o mezcla a ensayar deberá contar con al menos tres
especimenes. Cada muestra consistirá de al menos 2 ensayos exitosos,
considerando bajo dicha condición a aquellos especimenes que presenten al
menos tres fallas radiales. Aquellos paneles que muestren una única falla a
través del diámetro serán descartados.
el desencofrado.
inclinados a 45º (Fig. 17). Se aplicó desmoldante a las superficies interiores a fin de
evitar que el espécimen se adhiera al molde y se provoquen daños al mismo durante El
vaciado de los moldes se realizó con un equipo de concreto lanzado (Fig. proyectando
la mezcla de concreto sobre los moldes siguiendo una espiral desde el centro hacia
fuera.
El ensayo del testigo se detiene una vez alcanzados los 45 mm de deflexión central o
el colapso del panel. El objetivo del ensayo es obtener para cada testigo los datos de
fuerza vs. Deformación durante la ejecución del ensayo hasta que este llegue a la
deflexión final.
Con los datos de fuerza (KN) y deflexión central (mm), se construyó, de acuerdo al
acápite 10 de la norma ASTM C 1550, la curva de fuerza vs. Deformación, la cual
constituye una propiedad física de cada panel. Calculando la integral de dicha curva
(el área bajo la misma) se obtuvo la energía total, expresada en joules, absorbida por
cada panel de shotcrete.
La gráfica muestra el punto de falla del concreto y el inicio del trabajo de la fibra como
elemento resistente frente a la deformación. Este punto se muestra como un pico de
resistencia máxima a partir del cual la resistencia comienza a descender a medida que
se incrementa la deflexión central.
Tomando este punto como inicio, la integral de la curva desde este punto da como
resultado la energía absorbida por las fibras metálicas presentes en la masa de
concreto, también llamada energía residual.
Así mismo el resultado del ensayo de un testigo será valido cuando la falla ocurre de
cuerdo a lo descrito en la norma; es decir formando al menos tres fisuras radiales. De
cada testigo se obtendrá los siguientes parámetros:
• Antes del ensayo: Espesor promedio del panel (mm), desviación estándar del
espesor, diámetro promedio del panel (mm), desviación estándar del diámetro.
• Después del ensayo: Carga de falla del panel, deflexión de falla del panel (mm),
energía total absorbida hasta los 35 mm, energía residual absorbida hasta los
35 mm, tipo de falla observada.
Una vez moldeados los paneles, estos se retiraron rápidamente de sus soportes para
darle acabado superficial, antes que el endurecimiento del concreto lo impida. Al
término de cada jornada los paneles moldeados se colocaron en parihuelas bajo un
Concluido el período de curado para los especímenes, estos fueron retirados de la poza
de curado y cortados para extraer las vigas de 100x100x350 mm.
Una vez cortadas las vigas estas se trasladaron al laboratorio de pruebas, donde se
les tomaron las medidas correspondientes y se dejaron secar por un período de 24
horas. Los ensayos se realizaron siguiendo el procedimiento descrito en el acápite 8
de la norma ASTM C 1399. Las vigas prismáticas se colocaron en una prensa
configurada según los requerimientos del acápite 4.1 de la mencionada norma
La ejecución del ensayo se llevó a cabo en dos etapas. En la primera etapa, se aplica
una carga sobre la viga a una velocidad constante hasta alcanzar los 0.5 mm de
deflexión central. Si la fisura no se produce luego de alcanzar esta deflexión, el
resultado es inválido. Luego de alcanzados los 0.5 mm de deflexión, se detiene el
ensayo, se almacenan los datos y se retira la plancha rígida.
La segunda etapa del ensayo consiste en aplicar nuevamente carga sobre la viga ya
fisurada, partiendo de cero (se reinicia el dispositivo de medición de desplazamiento)
hasta llegar a los 1.25 mm de deflexión, culminando de esta forma con el ensayo de la
viga.
El objetivo del ensayo es obtener para cada testigo los datos de fuerza (N) vs.
Deformación (mm) durante ambas etapas del ensayo de forma que se puedan construir
las curvas de carga y recarga del espécimen.
Así mismo el resultado del ensayo de un testigo será valido válido cuando la falla ocurre
de acuerdo a lo descrito en la norma.
El vidrio fue por mucho tiempo la fibra predominante para muchas aplicaciones en la
ingeniería civil, debido a su balance económico entre su costo y las características de resistencia
específicas. Las fibras de vidrio están disponibles comercialmente según la formulación
denominada E-Glass.
El material conocido como E-Glass es producido a partir de una familia de vidrios obtenidos de
silicatos de calcio y alúmina, pudiendo ser moldeados de varias maneras y con aplicaciones
virtualmente ilimitadas. Las fibras de E-Glass son responsables de cerca del 80% al 90% de la
producción comercial de fibras de vidrio.
Como todo compuesto estructurado con fibras, el sistema con E-Glass es anisotrópico respecto a
su longitud (dirección de las fibras). Sin embargo, existen técnicas de configuración de las fibras
y procedimientos textiles específicos que eventualmente pueden arreglar las fibras, de forma
que el producto final adquiera un grado significativamente alto de casi isotropía en su
desempeño.
Las fibras de vidrio son incomparablemente más resistentes respecto a las demás
formulaciones de vidrios, tales como los utilizados en láminas de vidrio o botellas. La
resistencia de las fibras de vidrio es fuertemente influenciada por el grado de protección contra
agresiones ambientales, abrasiones e incluso contaminación por contacto.
Cuando las fibras de vidrio son mantenidas bajo carga constante, con tensiones inferiores a la
resistencia instantánea estática, éstas irán a fallar en algún punto después de un tiempo
proporcional al sostenimiento de las tensiones con un valor mínimo, produciendo la ruptura por
fluencia, que es influenciada, además de las tensiones, por las condiciones ambientales y efectos
deletéreos del vapor de agua. Se admite, teóricamente, que la superficie de los vidrios posee
vacíos submicroscópicos que actúan como concentradores de tensiones. Además de eso, la
exposición a un ambiente con (Ph) elevado, puede producir degradaciones o rupturas con
intensidad, en función del tiempo de exposición.
Esos problemas potenciales fueron descubiertos ya en los primeros años de fabricación de las
fibras de vidrio y propiciaron un desarrollo continuo de tratamientos protectores. Actualmente
esos tratamientos son universalmente aplicados todavía en la etapa de fabricación de las fibras.
Dependiendo de la matriz resinosa aplicada, esos pre-tratamientos, permiten limitar las
Otra fibra muy utilizada es la de carbono. Existen tres procesos distintos para la producción
comercial de esas fibras:
Las propiedades de las fibras de carbono son determinadas por la estructura molecular y
por el grado de tolerancia como a imperfecciones constructivas. La formación de las fibras de
carbono requiere temperaturas arriba de 1000ºC. A esa temperatura, la mayoría de las fibras
sintéticas se derrite y vaporiza. Con el acrílico, sin embargo, éso no ocurre y su estructura
molecular permanece durante la carbonización en altas temperaturas.
Existen dos tipos de fibras de carbono: la fibra con elevado módulo de elasticidad,
denominada Tipo 1, y la fibra con elevada resistencia, denominada Tipo 2. Las diferencias entre
las propiedades de las fibras Tipo 1 y Tipo 2 proceden de la microestructura de cada fibra. Esas
propiedades se derivan del arreglo de la molécula hexagonal en las capas entrelazadas
existentes en el grafito. Si las capas presentan arreglos tridimensionales, el material es
definido como grafito. Si la adherencia entre las capas es débil y ocurren arreglos
bidimensionales, el material resultante es definido como carbono. Las fibras de carbono, por
consiguiente, poseen arreglo bidimensional.
Las fibras de carbono de elevado módulo de elasticidad, (del orden de 200GPa), exigen
que las capas de grafito sean alineadas aproximadamente paralelas al eje de la fibra.
El Rayón y fibras precursoras isotrópicas derivadas del alquitrán, son utilizados para
producir fibras de carbono con bajos módulos de elasticidad (del orden de 50GPa).
Tanto el PAN (poliacrilonitrilo) como los precursores líquidos cristalinos de alquitrán,
son utilizados para la producción de fibras de carbono con elevado módulo de elasticidad,
cuando son carbonizados a temperaturas superiores a 800ºC. El módulo de elasticidad de las
fibras aumenta con el tratamiento térmico en temperaturas situadas entre 1000ºC y 3000ºC.
Los resultados varían en función de la fibra precursora seleccionada. La resistencia máxima de
la fibra aparenta ser maximizada a una temperatura próxima a 1500ºC para el PAN y algunas
otras fibras precursoras.
Las fibras de carbono no son fácilmente impregnadas por las resinas, particularmente
las fibras con elevado módulo de elasticidad. Los tratamientos superficiales que aumentan el
número de grupos químicos activos (y que eventualmente también aumentan la rugosidad de la
superficie de la fibra), fueron desarrollados para determinados materiales utilizados en las
matrices resinosas. Las fibras de carbono son frecuentemente revestidas por un tratamiento
superficial epóxico que previene la abrasión de la fibra, facilita su manipulación y proporciona
una interfase, compatible con la matríz resinosa.
MATERIALES CONSTITUYENTES
Todos los sistemas compuestos estructurados con fibras, tienen sus materiales constituyentes,
incluyendo ahí todas las resinas, tales como los imprimadores primarios (primers), los
reguladores de superficie (putties), los saturantes, los adhesivos, los revestimientos protectores
y las fibras que los estructuran, han sido desarrollados después de exhaustivas pruebas de
materiales . Las siguientes son las principales características de esos materiales:
RESINAS
Una gran variedad de resinas es utilizada en los sistemas compuestos, incluyendo aquí
los imprimadores primarios, los regularizadores de superficie, los saturantes y los adhesivos.
Son usualmente empleadas las resinas a base de epóxicos, vinilésteres. y poliésteres.
Imprimantes
Los imprimantes o primers son utilizados con el objeto de penetrar en el substrato de concreto
para permitir, por medio de su adhesivo especial, la formación de un puente de adherencia para
la resina de saturación u otros adhesivos, a ser aplicados posteriormente.
En el Sistema Compuesto Estructural MBrace , el primario utilizado es el MBrace Primer,
que es un compuesto epóxico-poliamina curada, bicomponente de baja viscosidad y con 100% de
sólidos. Sus principales características son:
Reguladores de Superficie
Resinas de Saturación
Las resinas de saturación son utilizadas para la impregnación de las fibras que constituyen el
refuerzo estructural de los compuestos, fijándolas en el sitio y garantizando un medio efectivo
para la transferencia de las tensiones de corte entre las mismas. Las resinas de saturación
también sirven como adhesivo para los sistemas preimpregnados, permitiendo la transferencia
de las tensiones de corte entre el substrato de concreto previamente imprimado y el sistema
compuesto.
La resina influye muy poco en la resistencia final del sistema compuesto, pero ejerce relevante
función en la absorción de los esfuerzos de flexión y cortante. Una recomendación fundamental
es que, se debe utilizar estrictamente la cantidad de resina necesaria en la impregnación o en el
pegado, para que no ocurran alteraciones sensibles en las características del compuesto. Un
exceso de resina acarrea una menor resistencia final y un peso mayor.
Las siguientes son las características fundamentales de las resinas utilizadas en los sistemas
compuestos:
Adhesivos
Revestimientos Protectores
Los revestimientos protectores son utilizados para proteger la superficie adherida de los
sistemas compuestos, de potenciales efectos dañinos, producidos por el medio ambiente en que
está aplicado. Estos revestimientos protectores usualmente son aplicados en la cara exterior del
sistema curado de los compuestos.
FIBRAS
El peso específico (densidad) de las fibras de carbono varía de 1,6 a 1,9 g/cm3. Se observa que el
material tiene un peso específico cerca de 5 veces menor que el del acero estructural, del orden
de 7,85 g/cm3.
El coeficiente de dilatación térmica de los compuestos unidireccionales de CFC, varía según sus
direcciones longitudinal y transversal y dependen del tipo de la fibra, de la resina, y del
volumen de fibra en el compuesto. Presentamos abajo una tabla con los coeficientes de
dilatación térmica para un compuesto unidireccional de fibra de carbono típico. Nótese que el
coeficiente negativo de dilatación térmica indica que el material sufre contracción con el
aumento de temperatura y dilata con la disminución de la temperatura.
Solamente como referencia, el coeficiente de dilatación térmico del concreto es del orden de 4 a
6x10-6/ºC.
Las fibras de carbono actualmente disponibles, se caracterizan por poseer un bajo módulo de
elasticidad y una gran resistencia a la tensión. Esa característica está bien demostrada en la
Figura 1.1, comparativamente con las fibras de grafito, que presentan elevado módulo de
elasticidad y una baja resistencia a la tensión .
La Figura 1.2 muestra las gráficas (resistencia / módulo de elasticidad), de los diversos tipos de
fibra de carbono disponibles en el mercado.
El ACI 440 indica genéricamente para los sistemas compuestos estructurados con fibras de
carbono, CFC, las siguientes propiedades:
El Sistema Compuesto estructural MBrace utiliza fibra de carbono con las siguientes
características:
Propiedades Físicas
Material de la Fibra – carbono de alta resistencia Toray T700S Peso
por área del tejido – 300g/m2 Ancho del tejido – 600mm.
Espesor nominal del tejido – 0,165 mm/capa
Las características para el Sistema Compuesto estructural MBrace pueden ser resumidas en
las siguientes tablas:
Los sistemas compuestos estructurados con fibras de carbono, CFC, son construidos con dos
elementos distintos y fundamentales:
• la matriz polimérica, la cual tiene la función de mantener las fibras que las estructuran
con cohesión, propiciando la transferencia de las tensiones de corte entre los dos elementos
estructurales, concreto y fibra de carbono.
La matriz polimérica
La Figura 1.61 muestra una ampliación en microscopio electrónico de la matriz polimérica del
Sistema Compuesto Estructural MBrace . Es interesante observar que las fibras de carbono
1
Foto cedida por Degussa
– recuperación del substrato de concreto armado para que el sistema pueda ser adherido
con seguridad2.
– imprimación de la superficie sobre la cual será aplicado el sistema para establecerse un
puente de adherencia entre el substrato de concreto y el sistema compuesto. Para lo cual se utiliza
un imprimador epóxico (primer) con elevado contenido de sólidos que al penetrar en los poros del
concreto y al establecer una película sobre la superficie del concreto crea una interfase altamente
eficiente para la transmisión de esfuerzos entre el compuesto y la pieza de concreto.
– regularización y corrección de las imperfecciones superficiales del substrato de concreto,
de modo que se establezca un plano adecuadamente nivelado. Es utilizada una pasta epóxica con
alto contenido de sólidos (putty filler), para calafetear eventuales imperfecciones superficiales y
crear un plano nivelado para la aplicación del sistema compuesto.
– aplicación de la primera capa de resina saturante con alto contenido de sólidos (saturant
resin) que servirá para impregnar (saturar) la lámina de fibra de carbono y adherirla a la
superficie del concreto.
– aplicación de la lámina de fibra de carbono (CF-130) que va reforzar el sistema compuesto.
2
- Esa exigencia se aplica a cualquier sistema de refuerzo externo adherido, como por ejemplo, el pegado de chapas de acero por
medio de resinas epóxicas.
- con una sierra para concreto o esmeril, debe formarse una ranura, con dimensiones un poco
mayor que las dimensiones de las barras o de los perfiles.
- recubrir los bordes de las ranuras con una cinta enmascarante (masking tape) para evitar el
exceso de adhesivo.
- limpiar adecuadamente la ranura con la utilización de aire comprimido o un aspirador de polvo.
- colocar el adhesivo estructural en la ranura con cuidado para que no haya incorporación de aire.
- posicionar la barra o el perfil dentro de la ranura, como es mostrado en la Fotografía 1.2 abajo.
Para la fijación de las barras o de los perfiles de fibras de carbono en montajes sub-
superficiales, es especialmente recomendado como adhesivo estructural, el CONCRESIVE 1430
de Degussa Construction Chemicals..
Son especialmente recomendados para utilización en este tipo de aplicación, los perfiles y
barras de fibras de carbono producidos y comercializados por Degussa Construction Chemicals,
cuyas características principales son presentadas en las tablas y cuadros siguientes:
NOTA: Usar como adhesivo para las barras MBar™ 200 NSM la pasta epóxica CONCRESIVE® 1430.
OBS.: La resistencia a la tensión indicada, es la media menos 3 desviaciones estándar. Según la ACI 440 este valor es la resistencia a la
tensión garantizada ( f*fu ).
NOTA: Usar como adhesivo para las barras MBar™ 500 NSM la pasta epóxica CONCRESIVE® 1430.
Los diagramas tensión / deformación de las barras MBar 200 y MBar 500 tam
bién son reproducidos para mejor información de sus características, Figura 1.8 y Figu
ra 1.9.
Las barras y los perfiles de fibra de carbono de alta resistencia son recomendados en
aplicaciones superficiales para:
Fotografía 1.3
Fotografía 1.4
Refuerzo de pared de silo con las barras aplicadas formando una malla ortogonal rectangular,
permitiendo el refuerzo para esfuerzos, actuando en el plano horizontal y esfuerzos actuando en
el plano vertical, Fotografía 1.55.
Fotografía 1.5.
3
- Martin Springs Rd. Bridge – Rolla, MO.
4
- Convention Center – Oklahoma City, OK.
5
- Silo en Boston, MA.
• Se deben realizar controles periódicos del rebote, ya que el mismo varía con
cada operador.
• Hay que analizar las grietas que se producen en el ensayo ya que de ellas
dependen si existirá una baja o alta variabilidad en el comportamiento
logrado de la tenacidad a la flexión.
BIBLIOGRAFIA
Aleksey de Las Casas. Estudio del desempeño de concreto Lanzado Reforzado con
Fibra. Universidad Católica del Perú.
Se concluye este informe, dando a conocer los tipos de cementos y agregados, se pudo
observar y leer toda la información y de que están compuestos, las propiedades físicas,
mecánicas y químicas que los hace resistentes en nuestro país.
http://www.pacasmayo.com.pe
http://www.construmatica.com/construpedia/Cemento
http://html.rincondelvago.com/cemento_proceso-de-fabricacion.html
http://www.ingenierocivilinfo.com/search/label/CEMENTO
Norma Mexicana NMX C-111-1988-ONNCCE, Agregados -
Especificaciones.
George S. Brady, Henry R. Clauser, John A. Vaccari. 2002. Materials
HandBook.
Louis A. Robb. 1996. Diccionario para Ingenieros. México: Compañía
Editorial Continental, S.A. de C.V.