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NICOLAS DEHLINGER
CONTRIBUTION À LA MODÉLISATION ET À
L’OPTIMISATION DES MACHINES À FLUX TRANSVERSE
Application au cas de la machine à flux transverse « claw-pole » à
stator hybride
Thèse présentée
à la Faculté des études supérieures de l’Université Laval
dans le cadre du programme de doctorat en Génie Électrique
pour l’obtention du grade de Philosophiae Doctor (Ph. D.)
FACULTÉ DES SCIENCES ET DE GÉNIE

UNIVERSITÉ LAVAL
QUÉBEC
2011
© Nicolas Dehlinger, 2011

Résumé
RÉSUMÉ
La grande densité de couple qui fait la réputation des machines à flux transverse (MFT) est
attribuable à l’agencement particulier de ses circuits magnétiques et électriques. Cependant,
cet agencement complique aussi l’étape de modélisation nécessaire à la conception de la
machine. Des facteurs tels que le flux de fuite, la saturation et l’aspect tridimensionnel du
flux expliquent en grande partie la difficulté à élaborer un modèle magnétique analytique
précis pour la machine. Par ailleurs, l’emploi d’un modèle imprécis pour l’optimisation des
caractéristiques de la machine peut conduire à des résultats erronés. Pour cette raison, la
plupart des concepteurs fait appel à une modélisation numérique avec des outils de calcul
des champs 3-D, coûteux en ressources informatiques, en temps de calcul et
malheureusement peu adaptée au processus de conception itératif d’une machine électrique.
La thèse défendue dans ce document propose une alternative : elle présente une approche
de modélisation hybride, faisant appel à un modèle magnétique analytique assisté par le
calcul des champs. L’approche est appliquée pour l’optimisation des performances d’une
structure de MFT particulière : la MFT à griffes (ou "claw-pole") à stator hybride
(MFTCPSH). Dans un premier temps, on montre comment des facteurs de corrections, dont
les valeurs sont déterminées à partir de simulations par éléments finis 3-D, peuvent
permettre de palier aux problèmes de précision d’un modèle analytique au cours de
l’optimisation de la machine. Un exemple de maximisation du flux à vide d’une MFTCPSH
démontre la rapidité, l’efficacité et la précision de l’approche proposée. Dans un second
temps, le modèle hybride et la méthode d’optimisation sont développés pour maximiser le
couple d’une MFTCPSH. En se basant sur le cahier des charges d’une application de
traction électrique de type moteur-roue, il est montré comment le modèle et la méthode
proposés permettent, en quelques heures seulement, de déterminer les dimensions
géométriques optimales qui maximisent la densité de couple de la machine.
ii
Abstract
ABSTRACT
The high power and torque capabilities of Transverse Flux Machines (TFM) are well
known. The particular arrangement of the TFM’s electric and magnetic circuits, which
mainly explains its exceptional features, also greatly complicates the TFM design process.
Building an accurate analytical magnetic model for a TFM is a hard task: factors as the
leakage flux, magnetic saturation or 3-D flux paths greatly affect the model accuracy. As
the use of an inaccurate model can lead to erroneous results, TFM designers extensively use
numerical models, as 3-D finite element analysis (FEA). Despite their accuracy, such
numerical tools are still time and resource consuming but also tricky to use for optimization
purpose.
This thesis proposes an alternative approach for the design of TFM: a hybrid model, based
on analytical calculations, corrected with finite element results inside the optimization
process. Such an approach is used in order to optimize the performances of a claw-pole
TFM with hybrid stator (CTFMHS). This work first presents how FEA-derived correction
factors can be inserted in the analytical model to improve the model accuracy, in the course
of the design process. The principles and the effectiveness of the proposed approach are
shown through an example of CTFMHS no-load flux maximization. The approach is then
derived in order to maximize the torque density of the CTFMHS. Considering the
specifications of an in-wheel motor application, it is shown how the developed approach
can determine, in a few hours only, the optimal machine geometry maximizing its torque
density.
iii
Avant-propos
AVANT-PROPOS
Une autre page qui tourne, et quelle page… La page qui voit s’achever le travail de quatre
années. La page qui permet d’entrevoir le bout de ce chemin, si tortueux parfois, mais ô
combien enrichissant. La page après laquelle on espère en avoir appris un peu plus et laissé
un peu derrière nous.
Mes remerciements s’adressent d’abord à mon professeur, Maxime R. Dubois pour avoir
cru en moi et m’avoir offert la chance de réaliser ce travail. Ta patience, ta curiosité, ta
rigueur et ta passion ont permis de donner une direction à ce chemin et ont toujours
constitué la motivation nécessaire dans les moments de doute. Ces qualités, dont
bénéficieront bien d’autres je l’espère, font de toi un excellent pédagogue. Ma passion pour
les machines électriques, c’est toi qui as su me la transmettre. Merci.
Mes remerciements vont ensuite aux professeurs Jérôme Cros et Philippe Viarouge, deux
passionnés de machines électriques. Merci pour votre disponibilité et vos conseils avisés
qui m’ont, bien souvent, sorti d’une impasse. Vos qualités de pédagogue sont une véritable
inspiration.
J’adresse également mes remerciements aux membres du jury, Juliette Soulard du Royal
Institute of Technology (KTH) de Stockholm, Jean-Frédéric Charpentier de l’École Navale
de Brest et Raphaël Nadeau, d’Éocycle Technologies, pour avoir accepté de lire et corriger
ce travail de thèse.
Ces quatre années n’auraient bien sûr pas été aussi passionnantes sans mes collègues et
amis du Laboratoire d’Électrotechnique, d’Électronique de Puissance et de Commande
Industrielle (LEEPCI). Autour d’une bière, d’un feu, en randonnée sur une montagne, en
canot, sur des skis, dans les rues de Québec ou tous les jours au laboratoire, j’ai partagé des
moments inoubliables avec vous. Vous avez véritablement enrichi mon expérience
québécoise.
iv
Avant-propos
Mes remerciements vont également à mes proches. Mes parents, Claude et Annie, à qui je
dédie ce travail, mes sœurs, Anne-Sophie et Marion et mon frère Thomas. Malgré l’océan
qui nous sépare, vous constituez toujours le pilier dont j’ai besoin et la raison pour laquelle
je me dépasse.
Enfin, merci à toi Geneviève. Ton écoute, ta patience dont j’ai sûrement abusé et ton
soutien dans les périodes de doute m’ont permis de passer à travers cette épreuve, que nous
sommes tous deux contents de voir finir. Merci surtout pour ton amour inconditionnel que
j’espère pouvoir te rendre au centuple.
Varennes, le 3 avril 2011.
v
Table des matières
TABLE DES MATIÈRES
Résumé................................................................................................................................... ii
Abstract ................................................................................................................................. iii
Avant-propos .........................................................................................................................iv
Table des matières .................................................................................................................vi
Liste des tableaux.................................................................................................................... x
Liste des figures ................................................................................................................... xii
Nomenclature ..................................................................................................................... xvii
I Introduction générale ...................................................................................................... 1
II La machine à flux transverse .......................................................................................... 6
II.1 Introduction ....................................................................................................................... 6
II.2 Principe de fonctionnement et caractéristiques de la MFT ................................................ 7
II.2.1 Le concept de flux transverse ......................................................................... 7
II.2.2 À propos de la densité de force développée par une MFT ........................... 10
II.2.3 Avantages et inconvénients de la topologie à flux transverse. ..................... 12
II.2.4 Domaines d’application de la topologie à flux transverse. ........................... 14
II.3 Les différentes configurations de MFT ........................................................................... 17
II.3.1 MFT à aimants montés en surface et à concentrateurs de flux ..................... 17
II.3.2 MFT à noyaux en C et à ponts magnétiques ................................................. 18
II.3.3 MFT à double entrefer .................................................................................. 20
II.3.4 MFT à griffes ou « claw-pole » .................................................................... 22
II.4 La MFT claw-pole à stator hybride (MFTCPSH) ........................................................... 24
II.4.1 Trajets de flux dans le circuit magnétique d’une MFTCP ............................ 24
II.4.2 Présentation de la configuration à stator hybride .......................................... 25
II.4.3 Performances d’une MFTCPSH ................................................................... 28
II.5 Conclusion ....................................................................................................................... 31
III Modélisation et conception des machines à flux transverse ......................................... 33
III.1 Introduction ..................................................................................................................... 33
III.2 Généralités sur le processus de conception d’une machine électrique ............................ 34
III.2.1 Étapes principales du processus de conception d’une machine électrique ... 34
III.2.2 Modèles physiques et niveaux de modélisation ............................................ 37
III.2.3 Méthodes d’optimisation employées pour la conception de machines
électriques ..................................................................................................................... 42
vi
Table des matières
III.3 Approches de modélisation électromagnétique usuelles pour la conception des MFT ... 45
III.3.1 Approches de conception avec modélisation électromagnétique analytique 45
III.3.1.1 Détermination analytique du couple développé par une MFT ............. 46
III.3.1.2 Modèles magnétiques analytiques communément employés ............... 51
III.3.2 Approches de conception avec modélisation électromagnétique par calcul
des champs .................................................................................................................... 59
III.3.2.1 Modélisation EF et optimisation par variation paramétrique ............... 61
III.3.2.2 Modélisation EF et optimisation employant un algorithme
d’optimisation ........................................................................................................... 64
III.3.3 Discussion : le dilemme efficacité – précision pour la modélisation des MFT
65
III.4 Conclusion ....................................................................................................................... 67
IV Proposition d’un modèle et d’une méthode pour l’optimisation du flux à vide de la
machine à flux transverse à stator hybride ............................................................................ 69
IV.1 Introduction ..................................................................................................................... 69
IV.2 Élaboration d’un modèle de réluctances pour la détermination du flux à vide................ 70
IV.2.1 Description des hypothèses et paramètres géométriques utilisés dans le
modèle 70
IV.2.2 Description des passages de flux modélisés ................................................. 73
IV.2.3 Description du réseau de réluctances proposé .............................................. 76
IV.2.3.1 Réluctances modélisant le passage de flux principal ............................ 76
IV.2.3.2 Réluctances modélisant les trajets de flux de fuite : ............................. 80
IV.2.3.3 Expression de la force magnétomotrice des aimants Fmag : .................. 85
IV.2.3.4 Circuit de réluctance employé pour la détermination du flux à vide. ... 86
IV.2.4 Détermination de l’expression du flux à vide ............................................... 87
IV.2.5 Prise en compte de la saturation dans le modèle .......................................... 90
IV.3 Évaluation de la précision du modèle développé............................................................. 96
IV.3.1 Dimensions des machines considérées pour l’évaluation de la précision du
modèle 96
IV.3.2 Paramétrage des modèles éléments finis dans l’étude considérée ................ 98
IV.3.3 Comparaison des résultats des modèles analytiques et éléments finis sans
tenir compte de la saturation ....................................................................................... 101
IV.3.4 Comparaison des résultats des modèles analytiques et éléments finis en
tenant compte de la saturation .................................................................................... 104
IV.4 Proposition d’une méthode de compensation des erreurs du modèle analytique adaptée à
l’optimisation .............................................................................................................................. 106
IV.4.1 Origines de la méthode de compensation d’erreurs .................................... 107
IV.4.2 Description de la méthode de compensation d’erreurs ............................... 109
IV.4.2.1 Choix des réluctances corrigées .......................................................... 110
IV.4.2.2 Processus de détermination des facteurs de correction ....................... 110
IV.4.2.3 Utilisation du mécanisme de compensation d’erreurs dans un processus
d’optimisation ......................................................................................................... 112
IV.4.3 Efficacité du mécanisme de compensation d’erreurs ................................. 113
vii
Table des matières
IV.5 Création d’un outil de conception à partir du modèle et de la méthode de compensation

d’erreurs ...................................................................................................................................... 116
IV.6 Application de la méthode pour la maximisation du flux à vide d’une MFTCPSH ...... 120
IV.6.1 Principe de l’optimisation présentée ........................................................... 121
IV.6.2 Performances de la solution optimale obtenue ........................................... 125
IV.6.3 Durée du processus d’optimisation dans l’exemple considéré ................... 130
IV.6.4 Optimalité des solutions obtenues par la méthode proposée ...................... 132
IV.7 Conclusion ..................................................................................................................... 136
V Développement d’une méthode et d’un modèle pour la maximisation du couple d’une
MFTCPSH .......................................................................................................................... 139
V.1 Introduction ................................................................................................................... 139
V.2 Adaptation du modèle analytique flux à vide saturable pour la détermination du couple
moyen d’une MFTCPSH ............................................................................................................ 140
V.2.1 Estimation analytique du couple moyen d’une MFTCPSH par la méthode du
diagramme flux – FMM .............................................................................................. 141
V.2.1.1 Diagramme Flux – FMM et couple délivré par une MFTCPSH ............ 141
V.2.1.2 Précision de l’estimation du couple et nombre d’incréments requis ...... 144
V.2.2 Modification du modèle flux à vide pour la prédiction du couple moyen par
la méthode du diagramme Flux - FMM ...................................................................... 147
V.2.2.1 Variation des trajets et quantités de flux dans le circuit magnétique d’une
MFTCPSH en fonction de la position du rotor et de l’amplitude de la FMM ........ 148
V.2.2.2 Réseau de réluctances employé pour la détermination du flux lié au
bobinage d’une MFTCP, avec prise en compte de la réaction d’induit, du
déplacement du rotor et de la saturation. ................................................................ 154
V.2.2.3 Expressions analytiques des réluctances dans le modèle développé pour la
prédiction du couple moyen d’une MFTCPSH ...................................................... 156
V.2.2.4 Expressions analytiques des flux dans le modèle développé pour la
prédiction du couple moyen d’une MFTCPSH ...................................................... 159
V.2.2.5 Détermination analytique du couple moyen d’une MFTCPSH dans le
modèle proposé ....................................................................................................... 162
V.2.3 Emploi du mécanisme de compensation d’erreurs dans le modèle analytique
pour la détermination du couple moyen ..................................................................... 163
V.2.3.1 Fonctionnement du mécanisme de compensation d’erreurs ................... 163
V.2.3.2 Exemple : détermination et correction du couple moyen d’une MFTCPSH
à l’aide du modèle analytique développé. ............................................................... 166
V.2.4 Prise en compte des pertes et du rendement dans le modèle analytique
développé .................................................................................................................... 177
V.2.4.1 Modélisation des pertes Joule ................................................................. 177
V.2.4.2 Modélisation des pertes ferromagnétiques. ............................................ 179
V.2.4.3 Évaluation analytique du rendement de la machine ............................... 187
V.2.5 Implémentation du modèle dans l’environnement Excel® ......................... 188
V.3 Exemples d’utilisation du modèle et de la méthode développés pour la maximisation du
couple d’une MFTCPSH ............................................................................................................ 192
V.3.1 Maximisation de la densité de couple d’une MFTCPSH dans une application
de traction de type moteur-roue. ................................................................................. 192
viii
Table des matières
V.3.1.1 Principe de l’optimisation ....................................................................... 194

V.3.1.2 Design obtenu après maximisation du couple massique ........................ 196
V.3.1.3 Optimalité de la solution obtenue ........................................................... 203
V.3.1.4 Remarques sur la durée du processus d’optimisation dans l’exemple
proposé 210
V.3.1.5 Conclusions sur l’exemple proposé ........................................................ 212
V.3.2 Maximisation de la densité de couple d’une MFTCPSH avec variation du
nombre de paires de pôles de la machine. .................................................................. 215
V.3.2.1 Problèmes liés à l’optimisation du nombre de paires de pôles ............... 215
V.3.2.2 Optimisations réalisées en considérant des nombres de paires de pôles
différents 218
V.3.2.3 Conclusions et observations sur l’exemple présenté : ............................ 223
V.3.3 Exploitation du concept de stator hybride pour la maximisation de la densité
de couple d’une MFTCPSH ........................................................................................ 226
V.3.3.1 Maximisation de la densité de couple de 3 MFTCPSH de 40 paires de
pôles à noyaux en C constitués de SMC, de tôles Fe-Si ou de matériaux amorphes.
226
V.3.3.2 Maximisation de la densité de couple de 3 MFTCPSH à noyaux en C faits
de matériaux différents, en considérant différents nombres de paires de pôles ..... 230
V.3.3.3 Conclusions et observations sur l’exemple présenté : ............................ 235
V.4 Conclusion ..................................................................................................................... 236
VI Conclusion générale .................................................................................................... 240
Bibliographie ...................................................................................................................... 246
Annexe 1 : Courbes B(H) des matériaux considérés dans le modèle analytique et employées
dans les simulations EF....................................................................................................... 252
ix
Liste des tableaux
LISTE DES TABLEAUX
Tableau II-1 : Comparaison du couple massique et du couple volumique de quelques MFT à double
entrefer et MFTCP issues de la littérature ................................................................................ 23
Tableau II-2 : Comparaison des principales propriétés de tôles magnétiques, de SMC et d’alliages
amorphes choisis ...................................................................................................................... 26
Tableau III-1 : Comparaison des avantages et inconvénients des approches de modélisation

magnétique analytique et EF communément employées pour la conception de MFT ............. 66
Tableau IV-1 : Facteurs de forme employés dans le modèle et relations correspondantes. .............. 72
Tableau IV-2 : Dimensions principales des 4 designs de CTFMSH considérés dans l’étude sur la
précision du modèle analytique. ............................................................................................... 97
Tableau IV-3 : Écarts observés entre l’estimation des flux avec le modèle analytique et les résultats
de simulation EF (saturation non considérée). ....................................................................... 102
Tableau IV-4 : Écarts observés entre l’estimation des flux avec le modèle analytique et les résultats
de simulation EF (saturation considérée). .............................................................................. 104
Tableau IV-5 : Coefficients de correction et erreurs résultantes après application du mécanisme de

compensation d’erreurs (saturation non considérée). ............................................................. 114
Tableau IV-6 : Coefficients de correction et erreurs résultantes après application du mécanisme de

compensation d’erreurs (saturation considérée). .................................................................... 115
Tableau IV-7 : Dimensions fixes et valeurs initiales des variables d’optimisation considérées dans
l’exemple. ............................................................................................................................... 122
Tableau IV-8 : Variables d’optimisation et flux à vide avant et après optimisation. ...................... 126
Tableau IV-9 : Variables d’optimisation des 8 designs initiaux considérés. .................................. 133
Tableau IV-10 : Variables optimisées des 8 designs (solutions optim. intermédiaires #1). ........... 135
Tableau V-1 : Estimations de couple méthode diagramme Flux – FMM (expression (V-4)) ........ 144
Tableau V-2 : Flux calculés par analyse EF à différents endroits d’une paire de pôles d’une
MFTCPSH (c.f. Figure V-5 et Figure V-6) pour 3 positions du rotor (0°, 90° et 150°
électriques) et 3 amplitudes de FMM statoriques (0 A, 2200 A et 1100 A)........................... 152
Tableau V-3 : Facteurs de forme et variables d’entrées employés dans le modèle et relations
correspondantes. ..................................................................................................................... 167
x
Liste des tableaux
Tableau V-4 : Valeurs des facteurs de correction en fonction de la position du rotor, déterminées
dans le cas de l’exemple traité. ............................................................................................... 175
Tableau V-5 : Caractéristiques principales de la MFTCP présentée dans [BLIS] : ........................ 193
Tableau V-6 : Dimensions fixes et variables d’optimisation considérées en V.3.1 ........................ 194
Tableau V-7 : Variables optimisées avant et après maximisation du couple massique .................. 197
Tableau V-8 : Perf. des designs avant et après maximisation du couple massique......................... 197
Tableau V-9 : Variables d’optimisation des 6 designs initiaux considérés. .................................... 203
Tableau V-10 : Valeurs optimales des variables optimisées pour chacun des 6 designs ................ 205
Tableau V-11 : Comparaison des masses des matériaux actifs de chaque design. ......................... 209
Tableau V-12 : Comparaison des masses des matériaux actifs de la solution optimale déterminée en
V.3.1.2 et celles du design de la référence [BLIS] ................................................................. 213
Tableau V-13 : Valeurs optimales des variables optimisées et performances des 9 designs au
nombre de paires de pôles variant de 25 à 70. ........................................................................ 219
Tableau V-14 : Perf. des 3 designs optimaux de MFTCPSH, à noyaux en SMC, à noyaux Fe-Si et à
noyaux amorphes après maximisation de la densité de couple .............................................. 227
xi
Liste des figures
LISTE DES FIGURES
Figure II-1 : Illustration schématique de 2 agencements possibles des circuits magnétique et électrique d’une
machine électrique. Gauche : machine à flux longitudinal. Droite : machine à flux transverse. ............... 8
Figure II-2 : Trajets de flux au sein d’une paire de pôles d’une machine à flux longitudinal (gauche) et d’une
MFT (droite).............................................................................................................................................. 9
Figure II-3 : Effet de la réduction du pas polaire à fenêtre de bobinage fixée dans le cas d’une machine à flux
longitudinal (haut) et dans celui d’une MFT (bas) .................................................................................. 11
Figure II-4 : Gauche : éolienne à attaque directe 25 kW employant une MFT, commercialisée par Éocycle.
Droite : Détail de la MFT employée [EOCY] ......................................................................................... 15
Figure II-5 : Système de traction électrique Voith ElvoDrive® pour autobus hybride série, employant deux
MFT (220 kW, 1350 Nm, 800 kg total) [ELVO] .................................................................................... 16
Figure II-6 : Structures de MFT à aimants montés en surface (gauche) et à concentrateurs de flux (droite) ... 17
Figure II-7 : (Gauche) MFT dans sa configuration originelle telle que proposée par Weh [WEH2]. (Droite)
MFT à ponts magnétiques [HENN] ........................................................................................................ 18
Figure II-8 : Variante de la MFT à noyau en C et ponts magnétiques proposée par Dubois et al. : la MFT à
rotor dentelé [DUB2] .............................................................................................................................. 19
Figure II-9 : Structures de MFT à double entrefer proposées par Weh et al. [WEH3] ..................................... 20
Figure II-10 : Gauche : 1 paire de pôles d’une MFTCP à rotor à concentrateurs de flux [MADD]. Droite : 1
phase d’une MFTCP et à aimants montés en surface du rotor [DIC1] .................................................... 22
Figure II-11 : Trajets de flux déterminés par simulation par éléments finis au sein d’une paire de pôles d’une
MFTCP [GUO3] ..................................................................................................................................... 24
Figure II-12 : Haut : Détail annoté d’une paire de pôles d’une MFTCPSH. Bas : Vue éclatée d’une phase
d’une MFTCPSH..................................................................................................................................... 25
Figure II-13 : Détails d’un noyau en C en amorphe et en tôles Fe-Si ainsi que d’un pied usiné en SMC ........ 27
Figure II-14 : Prototype d’une MFTCPSH à noyaux de tôles [DUB3]............................................................. 29
Figure III-1 : Processus général de conception d’une machine électrique. ....................................................... 34
Figure III-2 : Modèle au sein de la boucle d’optimisation ou processus de résolution itératif généralement
employé pour la conception des machines électriques [BRIS] ............................................................... 37
Figure III-3 : Modèles physiques généralement utilisés lors de la conception d’une machine électrique et leurs
couplages [VIAR] ................................................................................................................................... 38
xii
Liste des figures
Figure III-4 : Classification des modèles local, hybride et intégral dans un repère temps de calcul – erreur de
modélisation [BRIS]. ............................................................................................................................... 41
Figure III-5 : Schéma illustrant les notions d’optimums locaux et global dans un problème d’optimisation. .. 43
Figure III-6 : Diagramme Flux – FMM d’une machine électrique ................................................................... 50
Figure III-7 : Schéma d’un tube de flux à travers une pièce magnétique.......................................................... 52
Figure III-8 : Réseau de réluctances simplifié proposé par Blissenbach [BLI1]. ............................................. 53
Figure III-9 : Réseaux de réluctances proposés par Dubois [BLI1] : circuit modélisant les passages de flux
dans a) l’axe d de la MFT, b) l’axe q de la MFT. .................................................................................... 55
Figure III-10 : Réseau de réluctances proposé par Ibala et al [IBA1] [IBA2]. ................................................. 57
Figure IV-1: Variables et grandeurs géométriques employées dans le modèle. ............................................... 72
Figure IV-2 : Passage du flux principal à vide. Trajets de flux de fuite exclus. ............................................... 74
Figure IV-3: Flux de fuite autour des aimants et fuite concentrateur - pied. .................................................... 75
Figure IV-4: Flux de fuite pied – pied. ............................................................................................................. 75
Figure IV-5: Schéma représentant la longueur lfoot et la surface Sfoot utilisées pour la modélisation de la
réluctance Rfoot. ........................................................................................................................................ 78
Figure IV-6: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rlctop. ........................................... 81
Figure IV-7: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rlcside. .......................................... 81
Figure IV-8: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rlcgap. ........................................... 82
Figure IV-9: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rsidep. ........................................... 83
Figure IV-10: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rsided. ......................................... 83
Figure IV-11: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rsided. ......................................... 84
Figure IV-12: Réseau de réluctances proposé pour la détermination du flux à vide......................................... 86
Figure IV-13: Processus itératif de détermination du flux à vide en tenant compte de la saturation. ............... 93
Figure IV-14: Fonctionnement de la procédure de calcul du flux saturé avec le modèle développé dans
l’environnement Excel. ........................................................................................................................... 95
Figure IV-15 : Schéma représentant une paire de pôles des 4 machines considérés dans l’étude sur la
précision. a) Design #1, b) Design #2, c) Design #3, d) Design #4. ........................................................ 97
Figure IV-16: Maillage employé pour les simulations effectuées avec le design #2. ....................................... 99
Figure IV-17: Surfaces d’intégrations définies dans les modèles éléments finis pour calculer les flux magFEA,
gapFEA, leakSFEA et coreFEA. .................................................................................................................... 100
Figure IV-18: Principe de fonctionnement général de la modélisation hybride employée au LEEPCI. ......... 108
xiii
Liste des figures
Figure IV-19: Organigramme décrivant le principe de détermination des facteurs de correction du modèle au
cours d’un processus d’optimisation. .................................................................................................... 111
Figure IV-20: Méthode générale d’optimisation de la MFTCPSH basée sur l’emploi du modèle analytique
développé et du mécanisme de compensation d’erreurs. ....................................................................... 112
Figure IV-21: Diagramme hiérarchique décrivant l’environnement de conception créé avec Microsoft Excel®,
des macros Visual Basic et le logiciel de calcul des champs Magnet® ainsi que les interactions entre les
programmes. .......................................................................................................................................... 117
Figure IV-22: Modification apportée à la méthode d’optimisation pour tenir compte de la saturation avec la
limitation imposée par le programme Excel®. ....................................................................................... 119
Figure IV-23 : Design initial considéré dans l’exemple d’optimisation proposé. ........................................... 121
Figure IV-24 : Organigramme décrivant les principales étapes du processus d’optimisation considéré dans
l’exemple proposé. ................................................................................................................................ 124
Figure IV-25 : Design initial (à gauche) et design obtenu après optimisation (à droite) ................................ 126
Figure IV-26 : Variation du flux à vide saturé core calculé par le modèle analytique (ronds bleus) / déterminé
par calcul des champs (carrés rouges) au cours de l’optimisation. ........................................................ 128
Figure IV-27 : Variation de la somme des écarts ou erreurs d’estimation des flux au carré (ronds bleus) au
cours de l’optimisation. Variation de l’erreur ou écart d’estimation du flux à vide saturé core (carrés
rouges). (10-2 = 1 % d’erreur). ............................................................................................................... 128
Figure IV-28 : Variation des paramètres optimisés (ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn) au cours de l’exemple
d’optimisation traité. ............................................................................................................................. 129
Figure IV-29 : Variation facteurs de correction (kgap, kleakR, kleakS, ksided, ksidep) au cours de l’exemple
d’optimisation traité. ............................................................................................................................. 130
Figure IV-30 : 8 designs initiaux considérés dans l’étude de l’optimalité des solutions obtenues avec la
méthode développée. ............................................................................................................................. 133
Figure IV-31 : Valeurs des variables d’optimisation ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp pour chacun des 8 designs
initiaux................................................................................................................................................... 134
Figure IV-32 : Valeurs des variables d’optimisation ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, pour chacun des 8
problèmes d’optimisation considérés (solution optimale intermédiaire #1). ......................................... 135
Figure V-1 : Diagrammes Flux – FMM de deux MFTCPSH ......................................................................... 141
Figure V-2 : Diagrammes Flux – FMM de deux MFTCPSH. W’conv1, W’conv2: variations de coénergie des
MFTCPSH #1 et MFTCPSH #2. ........................................................................................................... 144
Figure V-3 : Diagrammes Flux – FMM d’une MFTCPSH construit à partir de 30 (trait fin) et 5 positions du
rotor (trait épais). L’aire délimitée par deux points correspond à un incrément d’énergie dans
l’expression (V-3). ................................................................................................................................ 146
Figure V-4 : Erreur sur l’estimation du couple moyen à partir de l’expression (V-3) en fonction du nombre
d’incréments d’énergie pour deux MFTCPSH. ..................................................................................... 147
xiv
Liste des figures
Figure V-5 : Tracés d’induction dans une paire de pôles d’une MFTCPSH pour deux positions du rotor et
deux amplitudes de FMM : haut : position alignée, elec = 0°, FMM = 0 A ; bas : position désalignée,
elec = 90°, FMM = 2200 A ................................................................................................................... 150
Figure V-6 : Tracés d’induction dans une paire de pôles d’une MFTCPSH pour deux positions du rotor et
deux amplitudes de FMM : haut : position alignée, elec = 0°, FMM = 0 A ; bas : position désalignée,
elec = 150°, FMM = 1100 A ................................................................................................................. 151
Figure V-7: Réseau de réluctances proposé pour la détermination du flux lié au bobinage d’une MFTCPSH,
avec prise en compte de la réaction d’induit, du déplacement du rotor et de la saturation. ................... 154
Figure V-8: Organigramme décrivant le processus de détermination des facteurs de corrections des
réluctances du modèle permettant le calcul du couple moyen, au cours du processus d’optimisation
d’une MFTCPSH................................................................................................................................... 164
Figure V-10: Dimensions principales et illustration d’une paire de pôles du design de CTFM considéré dans
l’exemple. .............................................................................................................................................. 167
Figure V-11: Variations des flux calculés avec le modèle avant correction (traits pleins) et déterminés par
simulation EF (pointillés) en fonction de la position du rotor rot ......................................................... 169
Figure V-12: Comparaison des diagrammes Flux – FMM déterminés à partir du modèle analytique avant
correction (traits pleins) et par calcul des champs (traits pointillés) ..................................................... 171
Figure V-13: Variations des flux calculés avec le modèle après correction (traits pleins) et déterminés par
simulation EF (pointillés) en fonction de la position du rotor rot ......................................................... 172
Figure V-14: Comparaison des diagrammes Flux – FMM déterminés à partir du modèle analytique après
correction (traits pleins) et par calcul des champs (traits pointillés). .................................................... 174
Figure V-15: Diagramme décrivant les interactions entre le tableur Excel ®, les routines Visual Basic® et le
logiciel de calcul par élément finis Magnet® dans l’environnement de conception développé pour
maximiser le couple moyen d’une MFTCPSH...................................................................................... 188
Figure V-16: Organigramme décrivant le principe de fonctionnement de la méthode de maximisation du

couple moyen proposée. ........................................................................................................................ 189
Figure V-17: MFTCP à rotor à concentration de flux employée dans une application de traction moteur-roue
[BLIS]. Gauche : éclaté de la machine. Droite : 1 paire de pôles. ......................................................... 193
Figure V-18: Principe de l’optimisation présentée en V.3.1 ........................................................................... 195
Figure V-19: 1 paire de pôles de la MFTCPSH avant maximisation du couple massique ............................. 198
Figure V-20: 1 paire de pôles de la MFTCPSH après maximisation du couple massique .............................. 198
Figure V-21: Variations du couple massique Tem/M calculé avec le modèle analytique (carrés rouges) et
déterminé par calcul des champs (triangles magentas) ainsi que du rendement (ronds bleus) au cours de
l’optimisation. ....................................................................................................................................... 200
Figure V-22: Variation des paramètres optimisés ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob pour maximiser
le couple massique de la MFTCPSH. Note : Dbob en [A/mm²]/10 ........................................................ 200
xv
Liste des figures
Figure V-23: Variations des facteurs 8 sets de facteurs de corrections (kleakR(rot), ksided(rot), ksidep(rot),
kleakS(rot) et kgap(rot)) en fonction de la position du rotor rot à chaque solution intermédiaire du
processus d’optimisation. ...................................................................................................................... 202
Figure V-24: Illustrations d’une paire de pôles de chacun des 6 designs initiaux considérés pour la validation
de l’optimalité de la solution obtenue ................................................................................................... 204
Figure V-25: Valeurs des variables optimisées ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob avant (gauche) et
après (droite) maximisation du couple massique. Note : pour adapter l’échelle la valeur affichée de Dbob
représente sa valeur divisée par 10. ....................................................................................................... 206
Figure V-26: Couple massique, rendement, couple moyen, pertes Joule et pertes fer des 6 designs avant (haut)
et après optimisation (bas). Note : par soucis d’échelle, la valeur affichée pour le couple moyen et les
pertes a été déterminée pour 1 phase de la machine. ............................................................................. 208
Figure V-27: Comparaison graphique d’une paire de pôles de chaque design optimisé. ............................... 209
Figure V-28: Valeurs des param. optimisés ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob en fonction du design
considéré (p ≠ pour chaque design). Note : Dbob en [A/mm²]/10 .......................................................... 220
Figure V-29: Couple massique Tem/M (traits pleins) et couple moyen Tem (3 phases) (pointillés) développé par
chaque design optimal déterminé (p ≠ pour chaque design). ................................................................ 220
Figure V-30: Pertes magnétiques Pfer, pertes Joule PCu et ratio Pfer/PCu pour chaque design optimal déterminé
(p ≠ pour chaque design). ...................................................................................................................... 221
Figure V-31: Pas polaire (pointillés) et induction dans le noyau du stator (traits pleins) pour chaque design
optimal déterminé (p ≠ pour chaque design). ........................................................................................ 221
Figure V-32: 1 paire de pôles de chacun des designs optimaux de MFTCPSH à noyaux en SMC (haut), à
noyaux de tôles Fe-Si (milieu), à noyaux amorphes (bas)..................................................................... 228
Figure V-33: Valeurs des param. optimisés ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob en fonction du design
considéré (p ≠ pour chaque design). MFTCPSH à noyaux en SMC (gauche), en Fe-Si (milieu), en
amorphe (droite) Note : Dbob en [A/mm²]/10......................................................................................... 230
Figure V-34: a) Variations du couple massique (gauche) et b) du couple total et de la masse des matériaux
actifs (droite) de chaque design optimal de MFTCPSH à noyaux de SMC, de tôles Fe-Si et d’amorphe
............................................................................................................................................................... 232
Figure V-35 : a) Variations des pertes fer. totales et dans les noyaux (gauche). b) Variations des pertes Joule
et du ratio pertes fer. / pertes Joule (droite) pour chaque design optimal de MFTCPSH à noyaux de
SMC, de tôles Fe-Si et d’amorphe. ....................................................................................................... 232
Figure V-36: a) Variations de l’induction max. dans le noyau (gauche) et b) rendement (droite) de chaque
design optimal de MFTCPSH à noyaux de SMC, de tôles Fe-Si et d’amorphe .................................... 233
xvi
Nomenclature
NOMENCLATURE
tube,  Flux saturé traversant un tube de flux

µ, µtube Perméabilité magnétique d’un tube de flux
µ0 Perméabilité du vide
µconc Perméabilité relative d’un concentrateur
µcore Perméabilité relative d’un noyau statorique
µfoot Perméabilité relative d’un pied statorique
µmag Perméabilité relative d’un aimant
Abob Surface de bobinage d’une phase du stator
Bconc Induction au centre d’un concentrateur
Bg Induction dans l’entrefer générée par les aimants du rotor
Bnoyau Induction au centre du noyau statorique
Bpied Induction au centre d’un pied statorique
Br Induction rémanente d’un aimant
Btube Induction au centre d’un tube de flux
D Diamètre d’alésage
Dbob Densité de courant dans une phase du bobinage
e Entrefer de la machine
f Fréquence de variation de la fem à vide de la machine
Fconc Chute de potentiel magnétique aux bornes d’un concentrateur
Fcore Chute de potentiel magnétique aux bornes d’un noyau
Ffoot Chute de potentiel magnétique aux bornes d’un pied
Fmag Force magnétomotrice d’un aimant
FS Force magnétomotrice équivalente du stator
Ftube, F Chute de potentiel magnétique aux bornes du tube de flux
Fwin(rot) Variation temporelle de la FMM du bobinage
Ha Hauteur des aimants du rotor
Hb Hauteur de la surface de bobinage
Hbp Petite hauteur du bout du pied
Hc Hauteur du concentrateur de flux
Hf Hauteur de la fenêtre de bobinage
Hgp Grande hauteur d’un pied
h M Hauteur d’un aimant
xvii
Nomenclature
Hpp Petite hauteur du pied proche du noyau

Htube Champ magnétique associé à un tube de flux
Imax Amplitude du courant dans un conducteur du bobinage statorique
kap Grande hauteur d’un pied / Hauteur des aimants
kbob Hauteur du bobinage / Profondeur du bobinage
kcp Largeur d’un pied dans l’entrefer / Largeur des concentrateurs
Kfill Facteur de remplissage du bobinage
kgap, kgap(rot) Coefficient de correction appliqué à Rgap
khb Petite hauteur du bout du pied / Grande hauteur d’un pied
khp Petite hauteur du pied proche du noyau / Grande hauteur d’un pied
kleakR, kleakR(rot) Coefficient de correction appliqué à RleakR
kleakS, kleakS(rot) Coefficient de correction appliqué à RleakS
kpn Largeur du noyau / Largeur d’un pied dans l’entrefer
krot Largeur des aimants / Largeur des concentrateurs
krp Profondeur du pied dans l’entrefer / Profondeur d’une phase du rotor
ksided, ksided(rot) Coefficient de correction appliqué à Rsided
ksidep, ksidep(rot) Coefficient de correction appliqué à Rsidep
ksmag Largeur des aimants / Hauteur des aimants
l, ltube Longueur d’un tube de flux
La Largeur des aimants du rotor
Lc Largeur du concentrateur de flux
Lgp Largeur d’un pied proche du noyau
Ln Largeur du noyau
Lpp Largeur d’un pied dans l’entrefer
M Masse totale de la machine
Mconc Masse d’un concentrateur
Mcu Masse totale de cuivre employée
Mmag Masse d’un aimant
Mnoyau Masse d’un noyau statorique
Mpied Masse d’un pied statorique
Mrotor Masse du rotor
Mstator Masse du stator
NiA Force magnétomotrice d’une phase d’une MFT
Nt Nombre de tours d’une phase du stator
p Nombre de paires de pôles
Pconc Pertes ferromagnétiques dans un concentrateur
Pcu Pertes Joule dans une phase
Pem Puissance électromagnétique
xviii
Nomenclature
Pf Profondeur de la fenêtre de bobinage

Pf Profondeur de la surface de bobinage
Pgp Profondeur du pied dans l’entrefer
Pn Profondeur du noyau
Pnoyau_amorphe Pertes ferromagnétiques dans un noyau amorphe
Pnoyau_Fe-Si Pertes ferromagnétiques dans un noyau fait d’un empilement de tôles Fe-Si
Pnoyau_SMC Pertes ferromagnétiques dans un noyau en SMC
Ppied Pertes ferromagnétiques dans un pied
Ppp Profondeur du pied proche du noyau
Pr Profondeur d’une phase du rotor
R, Rtube Réluctance d’un tube de flux
Ra Rayon des matériaux actifs
Rap Réluctance par paire de pôles vu par le bobinage du stator en position alignée (axe d)
Rconc Réluctance modélisant le passage de flux à travers un concentrateur
Rcore Réluctance modélisant le passage de flux dans un noyau du stator
Rcu Rayon moyen au centre du bobinage d’une phase
Rfoot Réluctance modélisant le passage de flux dans un pied du stator
Rgap, Rgap(rot) Réluctance modélisant le passage de flux dans l’entrefer
Rgap’, Rgap’(rot) Réluctance corrigée modélisant le passage de flux dans l’entrefer
Rlcgap Réluctance modélisant le flux de fuite des aimants dans l’entrefer
Rlcside Réluctance modélisant le flux de fuite de chaque côté d’une phase du rotor
Rlctop Réluctance modélisant le flux de fuite au dessus des aimants
RleakR,RleakR(rot) Réluctance modélisant le flux de fuite autour des aimants
RleakR’,RleakR’(rot) Réluctance corrigée modélisant le flux de fuite autour des aimants
RleakS Réluctance modélisant le flux de fuite entre les pieds du stator
RleakS’ Réluctance corrigée modélisant le flux de fuite entre les pieds du stator
Rmag Réluctance modélisant le passage de flux dans un aimant du rotor
Rr Rayon de la machine au rotor
Rs Rayon de la machine au stator
Rsided,Rsided(rot) Réluctance modélisant le flux de fuite entre un concentrateur et un pied par la partie
droite d’un pied
Rsided’,R sided’(rot) Réluctance corrigée modélisant le flux de fuite entre un concentrateur et un pied par la
partie droite d’un pied
Rsidep,Rsidep(rot) Réluctance modélisant le flux de fuite entre un concentrateur et un pied par la partie
penchée d’un pied
Rsidep’,Rsidep’(rot) Réluctance corrigée modélisant le flux de fuite entre un concentrateur et un pied par la
partie penchée d’un pied
Rup Réluctance par paire de pôles vu par le bobinage du stator en position désalignée (axe q)
S, Stube Section d’un tube de flux
T Couple moyen délivré par une phase d’une machine électrique
xix
Nomenclature
TA-B Couple résultant de la conversion d’énergie entre deux points A et B

Tcu Température du cuivre
Tem Couple électromagnétique délivré par une phase
Vcu Volume occupé par le cuivre du bobinage d’une phase
W’conv Coénergie convertie au niveau d’une paire de pôles d’une machine
W’conv Énergie par paire de pôles totale convertie sur une demi-période électrique
W’convA-B Énergie convertie entre deux points A et B
τinst Couple instantané délivré par une phase d’une machine électrique
Wconvn Incrément infinitésimal d’énergie
 Déplacement infinitésimal du rotor
core Flux à vide, franchissant le noyau du stator, vu par le bobinage
coreFEA Flux à vide, franchissant le noyau du stator, vu par le bobinage déterminé par calcul EF
gap Portion de flux franchissant l’entrefer
gapFEA Portion de flux franchissant l’entrefer déterminé par calcul des champs
leakR Flux de fuite autour des aimants
leakRFEA Flux de fuite autour des aimants déterminé par calcul des champs
leakS Flux de fuite pied-pied
leakSFEA Flux de fuite pied-pied déterminé par calcul des champs
leakside Somme de leaksided + leaksidep
leaksided Flux de fuite quittant/entrant la partie droite d’un pied
leaksidedFEA Flux de fuite quittant/entrant la partie droite d’un pied déterminé par calcul des champs
leaksideFEA Somme de leaksidedFEA + leaksidepFEA
leaksidep Flux de fuite quittant/entrant la partie inclinée d’un pied
leaksidepFEA Flux de fuite quittant/entrant la partie inclinée d’un pied déterminé par calcul des champs
mag Portion de flux traversant un aimant du rotor
magFEA Portion de flux traversant un aimant du rotor déterminé par calcul des champs
pm Flux à vide produit par les aimants
R Flux résultat (somme des flux inducteur et induits)
rot Vitesse de rotation du rotor en rpm
rot Vitesse de rotation du rotor en rad.s-1
 Entrefer mécanique
 Angle électrique entre le flux à vide et le courant de phase
RS Angle électrique entre les axes magnétiques de R et FS
core Écart entre core et coreFEA
gap Écart entre gap et gapFEA
leakR Écart entre leakR et leakRFEA
leakS Écart entre leakS et leakSFEA
leakSide Écart entre leakside et leaksideFEA
xx
Nomenclature
mag Écart entre mag et magFEA

 Rendement
p Angle d’une paire de pôles
A, B, rot Position électrique du rotor
cu Densité du cuivre à 105 °C
noyau_amorphe Densité d’un matériau amorphe
noyau_Fe-Si Densité d’une tôle Fe-Si
SMC Densité d’un matériau SMC
 Pas polaire
xxi
I. Introduction Générale
I INTRODUCTION GÉNÉRALE
Depuis quelques décennies, le domaine des machines électriques connaît une évolution
rapide. L’économie de marché et l’apparition de nouvelles réglementations et normes sont
autant de facteurs qui poussent les entreprises et universités à innover sans cesse pour
développer des moteurs électriques toujours plus performants et à des prix toujours plus
concurrentiels. Tout concepteur de machine électrique fait aujourd’hui face au défi suivant :
résoudre des problèmes de conception toujours plus complexes dans des délais toujours
plus courts. L’apparition de nouveaux matériaux magnétiques, le développement de
l’électronique de puissance et de nouvelles stratégies de commande de moteurs ont
grandement contribués aux progrès remarquables réalisés dans le domaine des machines
électriques. Parallèlement, l’augmentation de la puissance de calcul des ordinateurs a
permis aux ingénieurs et chercheurs d’améliorer leurs méthodes de conception. La
disponibilité de logiciels de calculs par éléments finis a, entre autres, offert aux concepteurs
la possibilité de mieux comprendre et modéliser les phénomènes physiques complexes
associés au design d’un moteur électrique. De plus, le développement d’outils de
conception assistée par ordinateur (CAO), dotés de modèles analytiques ou éléments finis
ainsi que de méthodes d’optimisation, offre aujourd’hui au concepteur un atout de taille
pour répondre au défi auquel il fait face. À l’aide de tels outils, le concepteur résout, de
manière plus efficace et rapide, un véritable problème d’optimisation en cherchant à
déterminer les caractéristiques optimales d’une machine électrique, c'est-à-dire celles qui
satisfont au mieux l’objectif et les contraintes du cahier des charges pour l’application
considérée.
Bien que les lois et concepts électromagnétiques régissant la production de couple d’une
machine électrique n’ont que peu changés depuis les travaux fondamentaux d’Ampère, de
Faraday ou de Maxwell au début du XIXème siècle, les topologies et configurations de
machines électriques ont, quant à elles, considérablement évoluées. Au cours des dernières
décennies, la nécessité de développer des machines pouvant fournir plus de puissance dans
1
un espace et pour une masse restreints, coïncidant avec la découverte d’aimants à haute
énergie, a contribué à l’essor de nouvelles topologies et configurations de moteurs à
aimants permanents, à haut rendement et densité de couple élevée. Ces dernières suscitent
aujourd’hui l’intérêt de nombreux chercheurs et ingénieurs dans le cadre de la conception
de machines électriques pour des applications dans les domaines, entre autres, de l’énergie
éolienne, de la traction électrique ou de la robotique. Le travail de recherche présenté dans
ce document concerne la modélisation et l’optimisation d’une de ces topologies de machine
à aimants permanents : la topologie à flux transverse.
La topologie à flux transverse se distingue des autres configurations de machines à aimants

permanents, par l’agencement particulier de ses circuits magnétiques et électriques
provoquant une circulation du flux magnétique qui est majoritairement transversale à la
direction du mouvement. Ce dernier aspect confère à la machine à flux transverse (MFT)
une caractéristique qui la distingue des topologies communes de machines synchrones et
asynchrones : un grand potentiel de densité de puissance et de couple. Selon Huang et al. ,
une MFT permet ainsi l’obtention de densités de puissance par unité de volume jusqu’à
trois fois plus importantes que celles atteignables par une machine asynchrone [HUA1]. La
topologie à flux transverse se décline aujourd’hui en différentes configurations qui se
distinguent principalement par des différences géométriques dans leurs circuits
magnétiques ou par la présence d’entrefers multiples. La configuration considérée dans ce
travail de thèse est une MFT à griffes ou « claw-pole » dite à stator hybride (MFTCPSH).
L’appellation « stator hybride » provient du fait que le stator de la machine est segmenté en
deux parties. L’usage de deux matériaux ferromagnétiques doux différents dans chacune de
ces parties permet de réduire les pertes magnétiques de la machine et de faciliter sa
fabrication [DEH1].
Si la densité de couple importante d’une MFT est principalement attribuable à

l’agencement particulier de ses circuits magnétiques et électriques, ce dernier vient
également compliquer grandement la conception d’une telle machine. Si le flux magnétique
circule majoritairement dans une direction transversale au mouvement du rotor, une partie
non négligeable de ce flux évolue également dans un plan parallèle au mouvement. Cette
partie du flux représente principalement des trajets de flux de fuite dans l’air qui ne
2
contribuent pas à la création de couple. L’aspect 3-D des trajets de flux d’une MFT et le fait
qu’une partie de ce flux concerne des trajets de flux de fuite dans l’air complique
grandement l’étape de modélisation magnétique, nécessaire à la conception d’une MFT. La
prédiction analytique de trajets de flux tridimensionnels, qui plus est dans l’air, rend
difficile l’élaboration d’un modèle magnétique analytique précis pour une MFT. Cet aspect
est souligné par de nombreux concepteurs de MFT dans la littérature, comme, entre autres,
par les auteurs de [BLI1] [ANPA] [VIOR] [DUB1] [KAI1] [MADD] [GUO1] [BORK]
[HENN] [HAR1] [MECR] [DIC1] [MASM]. Couplé à un algorithme d’optimisation,
l’emploi d’un modèle analytique dans un outil de CAO peut permettre une exploration
rapide et efficace de l’espace des solutions d’un problème d’optimisation, comme lors de la
conception d’une MFT. Cependant, l’utilisation d’un modèle analytique imprécis couplé à
un algorithme d’optimisation constitue aussi un fort risque d’obtention de solutions
optimales erronées, du fait d’erreurs sur l’estimation analytique des performances de la
machine. Pour cette raison, la plupart des concepteurs se tourne vers l’emploi d’une
modélisation élément finis 3-D, lors de la conception d’une MFT. Si la modélisation
éléments finis offre, quant à elle, une bonne précision et est relativement facile à mettre en
œuvre, le temps de calcul qui y est associé impose rapidement au concepteur de restreindre
son domaine d’étude (ex : réduction du nombre de variables optimisées et/ou des valeurs
que ces dernières peuvent prendre). Malgré l’accroissement des capacités de calcul des
ordinateurs, la modélisation par éléments finis 3-D d’une machine électrique nécessite
encore aujourd’hui un temps de calcul qui permet difficilement de considérer l’optimisation
de nombreux paramètres et/ou d’entrevoir l’emploi d’algorithmes d’optimisation itératifs
en association avec un tel modèle. La restriction du domaine des solutions peut conduire à
l’obtention d’optimums dits « locaux » qui ne constituent pas le design optimal « global »
issu du processus de conception. Pour un cahier des charges considéré, un concepteur qui
cherche à déterminer les caractéristiques optimales d’une MFT (ex : dimensions qui
maximisent de la densité de couple) se retrouve donc généralement devant un dilemme, qui
constitue également la problématique principale de ce travail de recherche :
- Choisir une modélisation analytique et une méthode d’optimisation permettant une

exploration vaste mais rapide du domaine des solutions possibles, conduisant
3
cependant à une solution optimale qui risque d’être erronée du fait de l’imprécision
du modèle analytique choisi,
- Ou faire le choix d’une modélisation éléments finis, plus précise que la

modélisation analytique, mais qui, contrainte par le temps de calcul, nécessite une
restriction du domaine d’étude et ne garantit absolument pas le caractère optimal du
dimensionnement de machine déterminé.
L’observation des avantages et inconvénients associés au choix de l’une ou l’autre de ces

deux approches nous mène à ce constat : dans le contexte de l’optimisation d’une MFT, les
atouts de la modélisation magnétique analytique constituent aussi les faiblesses de la
modélisation éléments finis et inversement. Devant ce constat, la thèse défendue dans ce
document est qu’une bonne approche de modélisation pour la conception optimale d’une
MFT se trouve entre une modélisation analytique et éléments finis, sans que ne soit limité à
priori l’espace des solutions. L’argumentation de cette thèse est faite en considérant le cas
de la MFTCPSH, mais est aussi applicable, de manière plus générale, à toutes les
configurations de MFT. De plus, un objectif recherché par ce travail est de mettre au point
un modèle analytique et une méthode d’optimisation permettant la détermination des
paramètres maximisant la densité de couple d’une MFTCPSH.
La thèse s'articule de la manière suivante :
- Une description de la topologie à flux transverse effectuée au chapitre II permettra

au lecteur de se familiariser avec les particularités des MFT. Après être revenu sur
le concept du flux transverse, ses avantages et inconvénients, une description des
domaines d’applications des MFT est faite. Une revue de littérature des différentes
configurations de MFT est également présentée. Pour finir, ce chapitre aborde plus
spécifiquement les caractéristiques de la MFT considérée dans ce travail : la MFT
claw-pole à stator hybride (MFTCPSH).
- Le chapitre III permettra au lecteur de cerner correctement les difficultés associées à

la modélisation et l’optimisation des MFT, problématique de recherche centrale à
cette thèse. Après avoir décrit le processus général de conception d’une machine
électrique, ce chapitre présente une revue de littérature des différentes approches de
4
modélisation et d’optimisation des MFT. On compare plus particulièrement les deux

approches de modélisation communément employées : la modélisation analytique et
la modélisation par élément finis.
- Le chapitre IV propose un modèle analytique pour le calcul du flux à vide et une

méthode d’optimisation du flux à vide de la MFTCPSH. L’approche proposée est
basée sur une approche hybride faisant appel à une modélisation analytique assistée
par le calcul des champs. La restriction au cas du flux à vide permettra avant tout au
lecteur de se familiariser avec une méthode de compensation des erreurs du modèle
analytique adaptée à l’optimisation. Un exemple de maximisation du flux à vide
d’une MFTCPSH est présenté, afin que le lecteur juge de l’efficacité des méthodes
de compensation des erreurs du modèle analytique et d’optimisation proposées dans
cette thèse.
- Le modèle et la méthode d’optimisation introduits au chapitre IV sont, par la suite,

développés au chapitre V, afin de permettre l’estimation analytique et l’optimisation
de la densité de couple de la MFTCPSH. À travers trois exemples de maximisation
du couple massique d’une MFTCPSH, dans le cadre d’une application de traction
de type moteur-roue, le lecteur pourra apprécier l’efficacité mais aussi les limites du
modèle analytique et de la méthode d’optimisation proposés dans cette thèse.
- Pour finir, le chapitre VI conclut cette thèse en revenant sur les contributions
scientifiques apportées par ce travail, ses limites mais également les perspectives de
travaux de recherche futurs proposées comme suite à ce travail de thèse.
5
II. La Machine à Flux Transverse
II LA MACHINE À FLUX TRANSVERSE
II.1 Introduction
Le faible nombre de références à la topologie à flux transverse dans la littérature

scientifique laisse à penser que cette topologie est relativement récente dans le domaine des
machines électriques. On peut cependant déjà retrouver la dénomination « machine à flux
transverse » (MFT) dans quelques communications scientifiques vieilles de plus d’un
siècle. Le concept de MFT est ainsi mentionné dans un brevet déposé par W.M. Morday en
1895 [VIOR]. Deux brevets allemands datant de 1904 et 1934 [LAIT] font également état
de moteurs linéaires asynchrones dont la circulation du flux est transversale à la direction
du mouvement sans cependant mettre clairement en évidence les avantages relatifs à la
topologie. Les travaux de Laithwaite et al. de 1971 mentionnent quant eux la compacité de
ces moteurs et leur emploi favorable de cette topologie pour la propulsion électrique de
transports ferroviaires haute vitesse [LAIT] [BOLT]. Les auteurs de [LAIT] discutent
notamment les avantages et inconvénients de plusieurs configurations de moteurs
asynchrones linéaires à flux transverse et présentent les performances expérimentales d’un
prototype.
Si les premières références aux MFT dans la littérature concernent majoritairement des
moteurs linéaires, il faudra attendre les travaux de Weh [WEH1]-[WEH4] vers la fin des
années 1980 pour voir le concept de flux transverse réellement appliqué aux machines
électriques tournantes. La multiplication des articles sur les MFT après les travaux de Weh
traduisent une réelle émergence de la topologie à flux transverse. La dénomination
« machine à flux transverse » fait aujourd’hui communément référence à une machine
tournante synchrone à aimants permanents qui se distingue des machines usuelles par une
circulation du flux qui est majoritairement transversale à la direction du mouvement. Ce
dernier aspect confère à la topologie à flux transverse une caractéristique qui la distingue
6
des topologies communes de machines synchrones et asynchrones : un grand potentiel de

densité de puissance et de couple. Selon Huang et al. , une MFT permet ainsi l’obtention de
densités de puissance par unité de volume jusqu’à trois fois plus importantes que celles
atteignables par une machine asynchrone [HUA1]. Depuis les travaux de Weh, la topologie
à flux transverse se décline aujourd’hui en de nombreuses configurations possédant
chacune leurs avantages et inconvénients mais réunissant toutes un grand potentiel de
densité de puissance et de couple.
Le modèle et la méthode de conception proposés dans ce travail de thèse concernent un

type de MFT particulière : la MFT à griffes ou claw-pole à stator hybride (MFTCPSH)
[DUB3]. Pour comprendre la modélisation et la méthode décrite dans cette thèse, il est
avant tout nécessaire de s’attarder sur les caractéristiques particulières des MFT en général
et de celles de la MFTCPSH en particulier, objectif visé par le chapitre 2 de ce document.
Dans un premier temps, ce chapitre revient sur le concept même de MFT et en décrit
brièvement les avantages et inconvénients. Dans un second temps, ce chapitre détaille les
différentes configurations de MFT que l’on peut retrouver dans la littérature ainsi que leurs
domaines d’application. Pour finir, ce chapitre aborde plus en détails la configuration de
MFT étudiée dans le cadre de ce travail, soit la MFTCPSH.
II.2 Principe de fonctionnement et caractéristiques de la MFT
II.2.1 Le concept de flux transverse

Une distinction doit être faite entre d’un côté, la forme d’un moteur électrique
(fondamentalement la forme de son entrefer) et, d’un autre, l’arrangement de ses circuits
magnétique et électrique. Il est intéressant de noter que si les différentes formes de moteurs
sont nombreuses (moteur cylindrique, plan, conique, sphérique, disque, …), les
agencements envisageables des circuits magnétiques et électriques sont plus limités.
Lorsque la seule restriction sur la forme d’un moteur est celle imposée par la mobilité du
rotor, l’arrangement des circuits magnétiques et électriques est soumis à des contraintes
plus rigoureuses, lesquelles sont liées aux concepts même de génération de force et
d’induction. Dans la grande majorité des machines électriques, les circuits magnétiques et
7
électriques sont définis dans des plans distincts de l’espace qui se coupent
perpendiculairement, de façon à générer une force [LAIT]: quand le flux évolue
majoritairement dans un certain plan de l’espace au sein d’une machine, le courant circule
dans un plan perpendiculaire.
La partie gauche de la Figure II-1 ci-dessous illustre de manière schématique l’agencement

des circuits magnétique et électrique de la topologie de machine électrique tournante la plus
communément employée : la machine dite à flux longitudinal ou radial. La plupart des
configurations de machines synchrones, asynchrones sont des machines à flux longitudinal.
Dans le cas de cette topologie conventionnelle, le circuit magnétique dans lequel évolue le
flux se trouve principalement dans un plan radial - circonférentiel lorsque le circuit
électrique et le courant sont quant à eux définis dans un plan axial - circonférentiel. Le flux
évolue donc principalement dans un plan parallèle au déplacement de la machine.
La partie droite de la Figure II-1 ci-dessous illustre de manière schématique l’agencement

des circuits magnétique et électrique de la topologie à flux transverse. Lorsque le courant
de la machine évolue principalement dans un plan axial – circonférentiel, le flux circule
quant à lui majoritairement dans un plan perpendiculaire, ou transverse au sens de
déplacement du rotor (plan radial – axial) : on parle alors de machine à flux transverse.
Figure II-1 : Illustration schématique de 2 agencements possibles des circuits

magnétique et électrique d’une machine électrique. Gauche : machine à flux
longitudinal/radial. Droite : machine à flux transverse. Selon [LAIT]
8
Même si l’emploi de la topologie à flux transverse dans le cadre de moteurs linéaires est
beaucoup plus ancien (1930, [LAIT]), les premières références aux MFT tournantes
apparaissent dans les années 1980 dans les travaux de Weh [WEH1]-[WEH4]. La machine
de Weh dérive du plus vieux type d’alternateur triphasé existant : le moteur à griffes ou
machine claw-pole (1891, [NEID]). Le concept même de flux transverse est déjà utilisé par
la machine claw-pole dont la répartition du flux au sein de son circuit magnétique est
majoritairement transversale à la direction du mouvement. Bien que la machine claw-pole
et la MFT partagent cette particularité, la dernière a élargi le concept de flux transverse par
l’utilisation d’aimants permanents, mais également de concentrateurs de flux (dans
certaines configurations de MFT) dont la fonction sera expliquée plus loin.
La partie droite de la Figure II-2 représente une paire de pôles de la structure de base d’une
MFT proposée par Weh [WEH2] et illustre également les trajets de flux (lignes rouges)
dans son circuit magnétique. D’autres configurations existent et seront présentées plus loin
(c.f. section II.3). Pour comparaison, la partie gauche de la Figure II-2 schématise les trajets
de flux au sein d’une paire de pôles d’une machine à flux longitudinal.
La structure de base d’une MFT (Figure II-2 droite) possède un bobinage en forme
d’anneau dans lequel circule un courant de manière parallèle à la direction de rotation de la
machine. Deux rangées d’aimants permanents dont la polarité est radiale et alternante sont
disposées sur la circonférence du rotor et génèrent un flux qui vient interagir avec celui créé
Figure II-2 : Trajets de flux au sein d’une paire de pôles d’une machine à flux
longitudinal (gauche) et d’une MFT (droite).
9
par la réaction d’induit. Des noyaux en forme de C placés autour du bobinage permettent la
création d’une force électromotrice à ses bornes et le passage du flux au stator de manière
transversale à la direction du mouvement. À chaque noyau en C du stator correspond une
paire de pôles (deux aimants) de chaque rangée au rotor.
En comparant les trajets de flux illustrés sur la Figure II-2, on constate dans le cas de la
MFT que le flux évolue principalement dans un plan perpendiculaire ou transverse au
déplacement, lorsqu’il circule dans un plan parallèle au sens de rotation dans le cas de la
machine à flux longitudinal. Cependant, on peut également remarquer la présence de
passages de flux dans le plan radial-circonférentiel dans le cas de la MFT : cette partie du
flux ne participant pas à la création de force est appelée flux de fuite.
II.2.2 À propos de la densité de force développée par une MFT

Grâce à l’agencement particulier de ses circuits magnétique et électrique, la caractéristique
principale d’une MFT est son potentiel de densité de force et de couple important, ce que
nous tenterons d’expliquer dans cette section.
La densité de force d’une machine électrique à aimants permanents dépend principalement

de l’épaisseur des aimants, du pas polaire et du courant statorique de la machine.
L’équation (II-1) exprime la densité de force par pôle FA d’une machine à aimants (les
hypothèses derrière la formulation sont établies aux références [WEH3] et [DEH1]) :
(II-1)
, où NiA représente la force magnétomotrice statorique,  l’entrefer, Br l’induction

rémanente de l’aimant, hM l’épaisseur de l’aimant, Bg l’induction dans l’entrefer générée
par les aimants du rotor et  le pas polaire de la machine. Le pas polaire  d’une machine à
aimants permanents peut s’exprimer ainsi :
(II-2)
, avec D le diamètre d’alésage de la machine et p son nombre de paires de pôles.
10
Pour une épaisseur d’aimant hM , un diamètre de machine et un entrefer donnés, le

concepteur qui cherche à augmenter la densité de force doit trouver un compromis entre la
diminution du pas polaire  (augmentation du nombre de paires de pôles p) et
l’augmentation de la force magnétomotrice du stator par pôle NiA. À surface de bobinage
fixée et pas polaire constant, l’augmentation de la force magnétomotrice statorique passe
par l’accroissement du courant et donc des pertes Joule dans le bobinage. L’augmentation
de la force magnétomotrice est donc limitée par l’échauffement de la machine. À surface de
bobinage fixée, la réduction du pas polaire  (augmentation du nombre de paires de pôles
p), et par conséquent de la densité de force ne sont pas limités de la même manière dans le
cas d’une machine à flux longitudinal et dans celui d’une MFT. Le schéma de la Figure II-3
permet d’en comprendre la raison.
Dans le cas d’une machine à flux longitudinal (Figure II-3, haut), l’accroissement du
nombre de paires de pôles à diamètre et surface de bobinage fixés réduit la surface de la
dent dans l’entrefer augmentant ainsi le niveau de saturation des dents. À force
magnétomotrice statorique imposée et lorsque la dent sature, l’augmentation du nombre de
Figure II-3 : Effet de la réduction du pas polaire à fenêtre de bobinage fixée dans le cas
d’une machine à flux longitudinal (haut) et dans celui d’une MFT (bas)
11
paires de pôles impose la réduction de la surface de bobinage afin d’éviter de saturer la dent
davantage. Cependant, réduire la surface de bobinage augmente également la densité de
courant dans le bobinage et par conséquent les pertes et l’échauffement du moteur. Dans le
cas d’une machine à flux longitudinal, il existe donc un fort couplage spatial entre les
circuits magnétique et électrique.
Dans le cas d’une MFT (Figure II-3, haut), il est possible d’augmenter le nombre de paires
de pôles indépendamment des dimensions de la fenêtre de bobinage de la machine. La
réduction du pas polaire influence par conséquent moins le niveau de saturation des dents
du stator ou noyaux en C (en pratique, la réaction d’induit et son effet sur le niveau de
saturation des noyaux en C limite la réduction du pas polaire). On peut donc parler d’un
découplage relatif entre les circuits électrique et magnétique d’une MFT [WEH1] [HENN].
À force magnétomotrice statorique et induction dans l’entrefer équivalents, la densité de

force ou de couple générée par une MFT est potentiellement plus importante que celle
développée par une machine à aimants à flux longitudinal car la topologie à flux transverse
permet l’utilisation de pas polaire relativement faibles.
II.2.3 Avantages et inconvénients de la topologie à flux transverse.
La liste ci-dessous résume les principaux atouts attribués aux MFT et recueillis à partir de
plusieurs références de la littérature :
- Il est possible de réaliser des machines à pas polaire relativement faibles tout en
conservant une force magnétomotrice statorique élevée. Ceci permet alors
l’obtention de densités de force et de couple élevées et la réalisation de machines
compactes [WEH1] [HENN] [VIOR] [BLI1].
- Le design du circuit magnétique est effectué avec moins de restrictions que dans le
cas d’une machine à flux longitudinal et ne dépend que peu de la section du
bobinage grâce au découplage relatif des circuits magnétique et électrique [WEH1]
[HENN] [ANPA].
12
- Il y a relativement peu d’interactions entre les phases de la MFT. Une MFT

polyphasée est généralement constituée d’un agencement de MFT monophasées et
décalées mécaniquement et électriquement. Ceci simplifie le contrôle et améliore la
robustesse de la machine en cas de défaillance d’une phase [GUO1] [ANPA].
Malgré ses avantages, il existe également plusieurs inconvénients inhérents à la topologie à

flux transverse dont les principaux sont listés ci-dessous :
- Le facteur de puissance d’une MFT dimensionnée pour développer une grande

densité de force ou de couple est généralement faible en comparaison à ceux des
machines conventionnelles [HAR1] [ANPA]. Il atteint typiquement des valeurs
allant de 0,35 à 0,55 (pour les machines à concentrateurs de flux) contre des valeurs
proches de l’unité dans le cas des machines conventionnelles. Harris et al.
l’expliquent par le fait que ce type de machine possède généralement une grande
réactance (en partie attribuable au flux de fuite important) pour une force
électromotrice relativement faible [HAR1]. Une MFT peut fonctionner avec un
facteur de puissance plus élevé, ceci cependant au détriment de sa densité de couple
[ANPA] [SOU1]. Un facteur de puissance bas va être responsable du
surdimensionnement et donc de l’augmentation du prix du convertisseur associé à la
MFT.
- Même si un grand nombre de paires de pôles est préférable de façon à accroître la

densité de force de la machine, ceci a également pour conséquence d’augmenter la
fréquence de fonctionnement électrique. Les pertes magnétiques qui grandissent
avec la fréquence et donc le nombre de paires de pôles cantonnent pour le moment
les MFT aux basses et moyennes vitesses [MECR] [HAR1].
- Alors que l’usage de tôles magnétiques anisotropes est de rigueur dans les machines
électriques conventionnelles (lire longitudinales) en raison des bonnes
caractéristiques magnétiques de telles tôles, la circulation du flux en trois
dimensions dans une MFT impose l’utilisation de matériaux spéciaux. De nombreux
auteurs évoquent l’usage de matériaux isotropes en poudre de fer (SMC) dont les
performances magnétiques sont inférieures aux tôles fer-silicium (Fe-Si) laminées
13
communément utilisées [GUO1] [MECR] [MADD] [BLI1]. La difficulté, voire

l’impossibilité dans certains cas, d’utiliser des matériaux laminés est un facteur
venant limiter le rendement des MFT, lorsque seuls les matériaux SMC sont
utilisés.
- Le circuit magnétique particulier de certaines configurations de MFT peut

compliquer grandement la construction d’une MFT [MECR] [MAD] [VIOR]. C’est
notamment le cas des machines à double face (c.f. section II.3.3) qui fournissent des
valeurs de densité de force très élevées. L’emploi de configurations à concentrateurs
de flux peut également contribuer à réduire la robustesse de la machine, si aucune
précaution n’est prise, ce qui tend à limiter sa vitesse de fonctionnement [ANPA].
II.2.4 Domaines d’application de la topologie à flux transverse.
Grâce à sa haute densité de force, la topologie à flux transverse est particulièrement

appropriée dans les applications où fort couple et compacité sont de mise. Cependant, le
principal atout de cette topologie est conditionnel à l’utilisation d’un pas polaire faible
combiné à une densité linéique de courant élevée. Par conséquent, le nombre de paires de
pôles des MFT est généralement important. Un nombre de paires de pôles élevé a pour
contrepartie d’augmenter les fréquences électriques de fonctionnement et les pertes
ferromagnétiques qui y sont associées. Pour maîtriser l’échauffement et ainsi éviter la mise
en place de systèmes de refroidissement coûteux, les configurations de MFT actuelles
rendent nécessaire la limitation de la fréquence et de la vitesse de fonctionnement. Par
conséquent, les MFT sont généralement employées dans des applications à basse à
moyenne vitesse requérant une densité de couple importante. L’état de l’art présenté dans
[VIOR] recense principalement deux domaines d’applications pour les MFT : les véhicules
électriques de tous types (automobile, bus, tram, navires, …) et les aérogénérateurs ou
éoliennes.
14
Dans la littérature, on retrouve de nombreuses références faisant mention à la topologie à

flux transverse dans des applications du domaine éolien, dont, entre autres, les articles
suivants : [DUB1] [VIOR] [WEH4] [SVE1] [SVE2] [BANG]. Dubois effectue une
comparaison du coût et de la masse de MFT à d’autres topologies de machines à aimants
permanents dans le cadre d’éoliennes à attaque directe (sans multiplicateur de vitesse) et
conclut aux performances supérieures des MFT pour des machines de diamètre inférieur à 1
m [DUB1]. Bang et al. présentent les performances de 4 designs de MFT de 5 MW pour
une éolienne à attaque directe et comparent leurs performances à celles d’une machine
radiale à aimants permanents conventionnelle [BANG]. Outre des mentions dans des
articles scientifiques, la topologie à flux transverse est également utilisée dans le cadre
d’applications éoliennes commerciales. L’entreprise québécoise Éocycle conçoit et fabrique
des MFT et a déjà réalisé plusieurs alternateurs éoliens à flux transverse de diverses
puissances (5kW – 50 kW). La Figure II-4 présente une éolienne à attaque directe bipale
(25 kW, 11.7 m de diamètre de pales) commercialisé par la compagnie et une illustration de
l’alternateur à flux transverse employé (25 kW, 3000 Nm, 500 kg, 90 rpm) [EOCY].
L’autre domaine dans lequel les MFT sont employées est le transport électrique, comme,
entre autres, dans les références suivantes : [VIOR] [VOYC] [MITC] [WEH3] [LAN2]
[LAN3] [BORK] [KAI1] [RAHM] [BLI1] [BLI2] [SCHM] [ESPA]. La topologie à flux
transverse est envisagée pour la propulsion de navires électriques : Voyce et al. présentent
un design de MFT de 20 MW destiné à être employé dans un navire de guerre électrique et
Figure II-4 : Gauche : éolienne à attaque directe 25 kW employant une MFT,

commercialisée par Éocycle. Droite : Détail de la MFT employée [EOCY]
15
Figure II-5 : Système de traction électrique Voith ElvoDrive® pour autobus hybride
série, employant deux MFT (220 kW, 1350 Nm, 800 kg total) [ELVO]
détaillent les performances d’un prototype à échelle réduite, construit par Rolls Royce,
d’une puissance de 2.45 MW [VOYC] [MITC]. Les MFT sont également évoquées pour la
propulsion électrique ferroviaire : Blissenbach et al. présentent par exemple les
performances théoriques et réélles d’une MFT (55 kW, 2500 Nm) conçue pour la traction
électrique d’un tram [BLI2]. Dans le domaine de la traction tout-électrique ou électrique
hybride terrestre (automobiles, bus, poids lourds, …), la topologie à flux transverse est
souvent envisagée. La densité de couple des MFT est notamment exploitée dans le cadre de
configurations « moteurs-roue » employés pour propulser des véhicules électriques.
Blissenbach présente par exemple un prototype de moteur-roue développant 25 kW et 400
Nm avec un rendement de 90 %, pour un diamètre total de 39 cm [BLI1]. Espanet et al. ont
conçu et testé un moteur-roue pour un véhicule militaire lourd hybride de 30 kW, pouvant
fournir un couple de 714 Nm [ESPA]. On peut également retrouver l’emploi de MFT dans
le cadre d’applications de traction électrique commerciales. L’entreprise Voith Turbo
commercialise le système de traction électrique ElvoDrive® conçu pour des autobus
hybrides série [ELVO]. Le système fait l’usage de 2 MFT (moteur + générateur) pour la
propulsion à batterie et la récupération d’énergie par freinage régénératif (c.f. Figure II-5).
16
II.3 Les différentes configurations de MFT
Depuis la première version de MFT tournante proposée par Weh [WEH1], la topologie à
flux transverse a évolué et se décline aujourd’hui en plusieurs configurations. La littérature
donne des exemples de MFT à aimant permanents montés à la surface du rotor ou à
concentrateurs de flux, à entrefer unique ou à double entrefer. Chaque configuration se veut
une amélioration d’une précédente. Dans cette section, une description succincte des
structures de MFT les plus communes retrouvées dans la littérature est faite.
II.3.1 MFT à aimants montés en surface et à concentrateurs de flux

Si les MFT utilisent communément un rotor constitué d’un assemblage d’aimants
permanents à polarité alternante, la configuration même de cet assemblage varie. Parmi les
différentes configurations de MFT existantes, on peut différencier deux familles distinctes :
les MFT à aimants montés directement à la surface du rotor et celles dans lesquelles les
aimants sont placés entre des concentrateurs de flux.
La partie gauche de la Figure II-6 illustre de manière schématique une configuration de

MFT à aimants montés en surface du rotor. Dans cette structure, l’aimantation des aimants
est orientée dans la direction radiale. Lorsque le rotor se trouve aligné avec le stator, une
partie du flux généré par les aimants ne faisant pas face au noyau en C ne possède pas de
chemin de retour à travers le stator.
Figure II-6 : Structures de MFT à aimants montés en surface (gauche) et à

concentrateurs de flux (droite)
17
Cette partie du flux est considérée comme un flux parasite car il vient atténuer le flux
principal couplé au bobinage. La partie droite de la Figure II-6 représente la structure
typique d’une MFT à concentrateurs de flux. Un concentrateur de flux est une pièce en
matériau ferromagnétique doux placée entre deux aimants dont l’aimantation est parallèle à
l’entrefer. Le concentrateur de flux permet de réduire les flux de fuites entre deux pôles
adjacents lorsque l’entrefer est suffisamment faible et ainsi d’augmenter le flux couplé au
bobinage du stator [VIOR] [HENN] [DUB1]. Cet aspect confère aux structures de MFT à
concentrateurs de flux des densités de force généralement plus importantes que celles des
structures à aimants montés en surface [DUB1]. De plus, grâce à la réduction du flux de
fuite, les structures de MFT à concentrateurs de flux possèdent généralement un facteur de
puissance plus élevé que celles à aimants montés à sa surface [HAR2]. Cependant, le gain
en terme de densité de couple et de facteur de puissance se paie par un rotor plus complexe
à fabriquer mais également moins robuste [HAR1] [ANPA].
II.3.2 MFT à noyaux en C et à ponts magnétiques

La première structure de MFT tournante proposée par Weh (partie gauche de la Figure II-7)
est une machine à aimants montés en surface possédant un stator constitué de noyaux
magnétiques en forme de C (ou « C-core »). Tel qu’expliqué à la section précédente,
l’inconvénient de cette structure est l’absence d’un chemin de retour pour le flux des
Figure II-7 : (Gauche) MFT dans sa configuration originelle telle que proposée par Weh
[WEH2]. (Droite) MFT à ponts magnétiques [HENN]
18
Figure II-8 : Variante de la MFT à noyau en C et ponts magnétiques proposée par

Dubois et al. : la MFT à rotor dentelé [DUB2]
aimants ne faisant pas face au stator qui vient amenuiser le flux couplé au bobinage.
Henneberger et al. proposent une solution à ce problème [HENN] : l’utilisation d’un pont
magnétique ou « shunt de flux ». En offrant un passage de retour au flux des aimants non
alignés avec le stator, cette configuration permet ainsi de court-circuiter une partie du flux
parasite émanant de ces derniers avant qu’il ne vienne diminuer le flux utile circulant dans
le noyau en C. Outre cet atout, cette structure est également probablement la configuration
de MFT la plus simple à construire. Cependant, l’inconvénient de l’emploi de ponts
magnétique est la restriction spatiale que ces derniers imposent sur l’espace disponible pour
réaliser le bobinage : le pont magnétique empiète sur la fenêtre de bobinage ce qui peut
contribuer à réduire la force magnétomotrice du bobinage. Aussi, si le flux parasite est
réduit, il n’est pas totalement éliminé : il subsiste toujours un passage de flux entre le pont
magnétique et les noyaux en C adjacents, que la forme trapézoïdale du pont vise à réduire.
Dubois et al. proposent une version de la MFT à noyaux en C avec « shunt de flux »
employant des concentrateurs de flux : la MFT à rotor denté [DUB2]. Cette structure de
machine est représentée à la Figure II-8. En plus de faire usage de concentrateurs de flux,
cette configuration de MFT, cette configuration de MFT emploie un stator constitué de
tôles magnétique (noyaux en C et ponts), qui permettent de réduire les pertes
ferromagnétiques de la machine. Le souci de simplicité de réalisation a également guidé le
19
développement de cette machine : la structure dentée du rotor facilite l’insertion de blocs de

concentrateurs de flux et d’aimants préassemblés.
II.3.3 MFT à double entrefer

Weh a également proposé plusieurs versions de MFT possédant deux entrefers [WEH1]-
[WEH4] dont de nombreux auteurs se sont ensuite inspirés pour proposer des variantes
[MECR] [LAN2] [LAN3] [MITC]. Quatre de ces structures à double entrefer sont
présentées sur la Figure II-9. Ces configurations de machine sont, avec les MFT à griffes
(c.f. section II.3.4), les structures de MFT permettant d’atteindre les densités de couple et
de puissance les plus importantes [DUB1] [HAR3]. Parmi les structures présentées par
Weh, certaines possèdent une double rangée d’aimants au rotor (configurations a), b) et c)
sur la Figure II-9) lorsque la structure d) n’en possède qu’une.
La différence principale entre ces deux types de structure réside dans le fait que les
configurations à double rangée d’aimants fournissent des densités de couple près de deux
Figure II-9 : Structures de MFT à double entrefer proposées par Weh et al. [WEH3]
20
fois supérieures à celle de la configuration à rangée unique d’aimant : la réluctance vue par
le bobinage des configurations à deux rangées d’aimants est près de deux fois plus grande
que celle de la configuration d) [DUB1]. Certaines des configurations de la Figure II-9
possèdent deux bobinages (configurations a) et c)) lorsque d’autres n’en possèdent qu’un
(configurations b) et d)). Les performances en terme de densité de couple sont sensiblement
les mêmes dans les deux cas : pour les machines à deux rangées d’aimants, la reluctance
vue par les aimants et par le bobinage étant sensiblement la même avec un ou deux
bobinages [DUB1]. Cependant l’augmentation de la surface de cuivre dans le cas des
versions à double bobinage permet également de réduire les pertes et de diminuer
l’échauffement de la machine par rapport à la version à bobinage unique.
Bien qu’attrayantes du fait de leurs performances, ces structures de MFT sont également
relativement complexes à fabriquer. Les machines proposées par Weh sont constitués de
noyaux laminés dont les laminations sont parallèles au mouvement et au flux (plan des
laminations visibles sur les configurations b) et d) de la Figure II-9) ce qui s’avère être
relativement coûteux d’un point de vue production. L’emploi de noyaux laminés dont les
laminations sont perpendiculaires au mouvement et au flux est également possible et peut
simplifier l’assemblage du stator, au détriment cependant de pertes magnétiques plus
élevées [DUB1]. La littérature rapporte également des configurations de MFT à double
entrefer faisant usage de matériaux magnétiques à poudre de fer [MECR] [LAN2]. La
structure des MFT à double entrefer peut également s’avérer être mécaniquement moins
robuste [WEH3] [ANPA] à moins de considérations de design particulières : la MFT à
double entrefer décrite dans [VOYC] fait usage de titane et de fibre de verre pour renforcer
sa structure.
Malgré leur complexité de fabrication, la littérature référence plusieurs usages de MFT à

double entrefer dans des applications industrielles. Une machine semblable à la
configuration b) de la Figure II-9 est proposée dans le système ElvoDrive® (220 kW, 1350
Nm, 800 kg, c.f. Figure II-5) par la compagnie Voith Turbo comme système de propulsion
électrique pour des autobus hybrides [ELVO] [LAN2] [LAN3]. Des références à l’emploi
de MFT à double entrefer pour la propulsion électrique marine peuvent également être
trouvées dans la littérature [MITC] [VOYC].
21
Figure II-10 : Gauche : 1 paire de pôles d’une MFTCP à rotor à concentrateurs de flux
[MADD]. Droite : 1 phase d’une MFTCP et à aimants montés en surface du rotor [DIC1]
II.3.4 MFT à griffes ou « claw-pole »

Dans la littérature, on peut retrouver de nombreuses références aux MFTCP : [DUB3]
[DEH1]-[DEH5] [GUO1]-[GUO4] [MECR] [MASM] [MADD] [IBA1] [IBA2] [BLI1]
[DIC1] [DIC2] [LUND]. La Figure II-10 montre deux configurations de MFTCP issues de
la littérature [MADD] [DIC1].
La dénomination griffes ou « claw-pole » provient du fait que le circuit magnétique du

stator qui entoure littéralement le bobinage d’une phase du stator, est surmonté de pièces
magnétiques dont la forme rappelle celle d’une griffe. Dans ce document, on parlera
également de « pied du stator » pour désigner les griffes d’une MFTCP. La section du pied,
large près du noyau en C, permet d’éviter la saturation dans le pied lorsque la force
magnétomotrice statorique est élevée. De plus, la section du pied, fine près de l’entrefer,
réduit la réaction d’induit ayant lieu entre deux pieds qui se font face.
La littérature référence des MFTCP à concentrateurs de flux (Figure II-10 droite) comme
des MFTCP à aimants montés à la surface du rotor (Figure II-10 gauche). La grande
majorité des MFTCP décrites dans ces référence fait un usage presque exclusif de poudre
de fer au stator. Si, par définition, le flux d’une MFT circule principalement dans un plan
transverse au sens de déplacement, il est majoritairement tridimensionnel dans le cas de la
MFTCP. Le flux circule particulièrement dans les trois dimensions dans les pieds ou griffes
22
Tableau II-1 : Comparaison du couple massique et du couple volumique de quelques

MFT à double entrefer et MFTCP issues de la littérature
Couple / Masse Couple / Volume
Configuration de MFT
matériaux actifs machine
MFT double entrefer, config. similaire : 10.2 Nm/kg 7 kNm/m³
Figure II-9 a) [WEH4]
Figure II-9 b) [LAN]
Figure II-9 d) [MECR]
MFTCP à concentrateurs de flux, config. 26 Nm/kg 102.1 kNm/m³
similaire : Figure II-10, gauche [MADD]
MFTCP à concentrateurs de flux, config. 22.7 Nm/kg 72 kNm/m³
similaire : Figure II-10, gauche [BLI2]
de la machine. L’usage de matériaux ferromagnétiques doux isotropes, c'est-à-dire dont les

caractéristiques magnétiques sont invariantes dans l’espace, est donc requis. Ces matériaux
sont typiquement de la poudre de fer ou « Soft Magnetic Composites » SMC [QMP]
[HOGA]. Les auteurs de [MADD] et [BLI1] recommandent l’utilisation de matériaux
poudrés pour leur isotropie mais également usinage relativement facile, en insistant tout de
même sur les propriétés magnétiques relativement faibles de ces matériaux face à celles des
tôles Fe-Si. Les chapitres suivants montreront qu’il est aussi possible d’employer des tôles
Fe-Si ou des matériaux amorphes en plus, de SMC au stator d’une MFTCP.
Une MFTCP offre le plus souvent des performances en termes de densité de couple ou de
force meilleures que celles des MFT à double entrefer, comme le montrent les résultats du
Tableau II-1 issus de la littérature. Outre des performances supérieures, les MFTCP sont
également de fabrication généralement plus aisée que les MFT à double entrefer.
Cette section a permis de passer en revue les principales configurations de MFT recensées
dans la littérature ainsi que leurs caractéristiques. Si ce paragraphe s’est principalement
penché sur 4 structures de MFT, d’autres configurations existantes moins usitées n’ont pas
été décrites comme entre autres : la MFT à réluctance variable [CRIV] ou les structures de
MFT à bobinage toroïdal développées à l’université KTH [ANPA] [SVE1].
23
II.4 La MFT claw-pole à stator hybride (MFTCPSH)
II.4.1 Trajets de flux dans le circuit magnétique d’une MFTCP

La grande majorité des MFTCP recensées dans la littérature font un usage presque exclusif
de poudre de fer ou SMC [GUO1]-[GUO4] [MECR] [MASM] [MADD] [IBA1] [IBA2]
[BLI1] [DIC1] [DIC2]. Tel qu’expliqué à la section précédente, les SMC sont
principalement employés pour l’isotropie de leurs caractéristiques magnétiques, Cependant,
l’analyse de la répartition du flux dans le stator d’une MFTCP ne montre des trajets de flux
réellement tridimensionnels que dans certaines parties du circuit magnétique : les griffes ou
pieds du stator de la machine. Les outils d’analyse par éléments finis (AEF) permettent de
visualiser le trajet du flux au sein de la machine. La Figure II-11 montre la répartition des
vecteurs de densité de flux dans le stator d’une MFTCP à aimants montés en surface du
rotor [GUO3]. L’orientation des vecteurs de densités de flux sur la Figure II-11 laisse
apparaître 2 zones :
- Dans la partie basse du stator, les composantes des vecteurs densités de flux sont
majoritairement réparties dans un espace bidimensionnel.
- Dans la partie du stator proche de l’entrefer, les composantes des vecteurs densités
de flux son orientés dans un espace tridimensionnel.
Figure II-11 : Trajets de flux déterminés par simulation par éléments finis au sein d’une
paire de pôles d’une MFTCP [GUO3]
24
Considérant l’usage bénéfique des SMC dans les parties de la MFTCP où le flux circule
dans un espace tridimensionnel, il est raisonnable d’affirmer que tout le stator de la
machine ne requiert pas l’isotropie magnétique des poudres de fer.
II.4.2 Présentation de la configuration à stator hybride

Devant le constat précédent, Dubois et al. proposent une version de MFTCP avec un stator
hybride ou segmenté, constitué de griffes ou pieds en SMC dans la zone proche de
l’entrefer et de tôles laminées, avec des propriétés magnétiques meilleures, dans la partie
basse du stator [DUB3] [DUB4]. Dans des travaux ultérieurs, le concept a été poussé plus
loin en substituant l’usage des tôles Fe-Si par des noyaux en matériau ferromagnétique
amorphe avec une perméabilité et des pertes spécifiques encore plus faibles que celles des
tôles [DEH1]-[DEH3]. La Figure II-12 montre un détail d’une paire de pôles de la MFTCP
Figure II-12 : Haut : Détail annoté d’une paire de pôles d’une MFTCPSH. Bas : Vue
éclatée d’une phase d’une MFTCPSH
25
à stator hybride (MFTCPSH) ainsi qu’une vue éclatée d’une phase de la machine. La
segmentation du stator d’une MFTCPSH procure les avantages suivants :
- L’usage de noyaux en C faits d’un empilement de laminations fer-silicium (Fe-Si)

permet de tirer bénéfice de la haute perméabilité (6500 – 9000), de l’importante
induction à saturation (1.8 T – 2 T) et des faibles pertes ferromagnétiques (3.2 W/kg
@ 1.5 T, 60 Hz, tôle M19, 0.35 mm [PROT]) des tôles magnétiques dans une zone
du stator où le flux circule majoritairement dans le plan des laminations. De
manière alternative, l’emploi de noyaux en C faits de matériaux ferromagnétiques
amorphes procure des propriétés magnétiques encore meilleures : perméabilité
allant jusqu’à 600.103, induction à saturation jusqu’à 1.8 T et pertes spécifiques
aussi faibles que 0.3 W/kg @ 1.35 T, 60 Hz [METG]. À titre d’exemple, le Tableau
II-2 compare les propriétés magnétiques principales de tôles magnétiques M19
d’épaisseur 0.35 mm [PROT], des alliages amorphes 2605SA1 et 2605CO [METG]
et des poudres de fer ATOMET® EM-1® [QMP1] et 3P Somaloy® 700 [HOGA].
- La réalisation de noyaux en C constitués d’un empilement de tôles Fe-Si (c.f. Figure

II-13) se fait à l’aide d’opérations de poinçonnage conventionnelles ce qui simplifie
la construction de la machine. Dans le cas de noyaux amorphes, la disponibilité sur
Tableau II-2 : Comparaison des principales propriétés de tôles magnétiques, de SMC et

d’alliages amorphes choisis
Induction à Perméabilité Pertes
Matériau Résistivité
saturation max. magnétiques
SMC ATOMET® 1.4 T @ 11.9 11 W/kg @ 1
EM-1® [QMP1]
150 µ.m 290
kA/m T 60 Hz
SMC 3P Somaloy 1.61 T 1.4 T 10 W/kg @ 1

200 µ.m 750
700 [HOGA] @ 10 kA/m T 100 Hz
Tôle Fe-Si M19, 0.35 1.8 T @ 10 3,2 W/kg @

0,5 µ.m 9000
mm [PROT] kA/m 1,5T 60 Hz
Metglas 2605SA1 1,56 T @ 4 0,3 @ 1,35T

1,3 µ.m 600.103
[METG] kA/m 60 Hz
Metglas 2605CO 0,5 @ 1,5T 60

1,8 T 1,23 µ.m 400.103
[METG] Hz
26
le marché de noyaux en forme de C (c.f. Figure II-13) destinés aux transformateurs,

dans une grande variété de dimensions et d’alliages, ne vient pas altérer la
manufacturabilité de la MFTCPSH [METG] [DEH1]
- L’usage de SMC est restreint aux zones du circuit magnétique où le flux circule
dans un espace majoritairement tridimensionnel. L’emploi de pieds faits de poudre
de fer à chaque extrémité des noyaux en C permet d’exploiter pleinement l’isotropie
des SMC. La forme particulière des pieds (c.f. Figure II-13) permet à la fois de
maximiser la surface de contact avec l’entrefer tout en minimisant les flux de fuites
entre les pieds. L’usage de pieds de petites dimensions permet d’éviter la
complexité relative à la réalisation d’un stator entièrement fait de poudre de fer. De
plus, l’opération de fabrication des pieds est facilitée par le fait que tous les pieds
d’une machine sont de dimensions identiques [DUB3]
- La MFTCPSH utilise un rotor à concentrateur de flux faits de SMC. Leur usage

dans des pièces contiguës à l’entrefer permet l’usinage direct du rotor et du stator de
façon à atteindre de très faibles entrefers (0,55 mm [DUB3]) et ainsi de plus
importantes densités de force [DUB1]. L’usinage direct des pièces en SMC renforce
Figure II-13 : Détails d’un noyau en C en amorphe et en tôles Fe-Si ainsi que d’un pied
usiné en SMC
27
leurs propriétés mécaniques sans grandement affecter leurs propriétés magnétiques

[DUB5].
- L’utilisation d’un stator hybride combinée à celle d’un rotor externe facilite le
montage du bobinage : l’enroulement est inséré à l’intérieur des noyaux en C avant
que les pieds ne soient placés à leurs extrémités.
En plus de bénéficier de la grande densité de couple de la structure claw-pole, la

segmentation du stator de la MFTCPSH permet à la fois de réduire les pertes
ferromagnétiques de la machine et facilite sa fabrication. À capacité de refroidissement
déterminé, la réduction des pertes offerte par l’emploi de tôles ou de matériaux amorphes
permet d’opérer une MFTCPSH à vitesse et fréquence plus élevées qu’une machine
similaire à noyaux en SMC [DEH1].
II.4.3 Performances d’une MFTCPSH

Des études antérieures à ce travail de thèse nous ont permis d’évaluer les performances de
la configuration à stator hybride par des simulations par éléments finis (EF) ainsi qu’avec
des mesures expérimentales [DEH1]-[DEH3] [DUB3]. Cette section revient brièvement sur
les résultats obtenus dans ces précédents travaux.
Dans [DUB3], les performances d’une MFTCPSH à noyaux faits de tôles Fe-Si M19
(laminations de 0.35 mm d’épaisseur) sont comparées par simulation EF à celles d’une
machine identique, à noyaux faits de SMC ATOMET® EM-1®. Les dimensions principales
des machines simulées sont : 3 phases, 15 paires de pôles, 30 cm de diamètre extérieur,
longueur de 10 cm / phase, entrefer de 0.55 mm, pas polaire de 19 mm. Ces dimensions ne
sont pas issues d’une optimisation. Pour une force magnétomotrice de 3500 A-tours / phase
dans le bobinage du stator, des simulations EF 3D (magnétostatique) ont permis de
déterminer le couple moyen développé par les deux designs : à dimensions similaires, la
MFTCPSH à noyaux de tôles développe un couple moyen de 495 Nm contre 445 Nm pour
la machine à noyaux en SMC. L’obtention d’un couple moyen plus élevé dans le cas de la
machine à noyau de tôles est attribuable à l’induction de saturation et la perméabilité plus
importante des tôles Fe-Si (c.f. Tableau II-2 et Annexe 1). À partir du spectre du flux
circulant dans les noyaux déterminé par simulation et des pertes spécifiques des tôles et du
28
SMC, les pertes magnétiques ayant lieu dans les noyaux ont été déterminées à différentes
vitesses de fonctionnement (i.e. différentes fréquences électriques). Les résultats obtenus
montrent, par exemple, que les pertes dissipées dans les noyaux de tôles sont deux fois
moins importantes que celles dissipées dans les noyaux en SMC à 900 rpm. Les pertes dans
les parties en SMC ne sont pas déterminées analytiquement en raison de la difficulté à
prédire les trajets de flux dans les pièces en SMC (sujet abordé au chapitre V).
Des essais expérimentaux réalisés sur un prototype de MFTCPSH à noyaux de tôles aux
dimensions similaires à celles énoncées plus haut sont également présentées dans [DUB3].
Une photographie du prototype est montrée à la Figure II-14. Entrainée par un autre
moteur, la machine a été testée, connectée sur une charge de type R-C (compensation de
l’inductance élevée de la machine). Opérée à 240 rpm (fréquence de 60 Hz) et pour une
force magnétomotrice statorique de 4400 A-tours / phase (13 A/rms, 240 tours), le couple
moyen a été mesuré à 134 Nm / phase. Une puissance plus élevée aurait pu être obtenue par
l’utilisation d’un onduleur actif connecté aux 3 phases de la machine. Un tel appareil n’était
pas disponible lors des essais expérimentaux. Les pertes totales de la machine ont été
évaluées à 236 W et le rendement mesuré à 93 %. Pour le point d’opération considéré, les
pertes Joule ont été évaluées à 89 W/phase et les pertes magnétiques dans les noyaux en C
de tôles d’une phase à 28 W. Pour comparaison, les pertes dans les noyaux en C d’une
Figure II-14 : Prototype d’une MFTCPSH à noyaux de tôles [DUB3]
29
machine similaires à noyaux en SMC sont estimées à plus de 100 W / phase. En convection
naturelle, l’élévation de température du prototype a été mesurée à 100 °C pour le point
d’opération considéré (240 rpm, 134 Nm/phase). À capacités de dissipation similaires, une
machine à noyaux faits en SMC n’aurait pas pu fonctionner à une telle vitesse.
Les références [DEH1]-[DEH3] analysent les possibilités offertes par l’emploi de

matériaux ferromagnétiques amorphes au stator d’une MFTCPSH. Des résultats de
simulations EF ainsi que des mesures expérimentales permettent de comparer les
performances de MFTCPSH à noyaux de tôles Fe-Si et amorphes. Les essais
expérimentaux ont permis de mesurer une baisse de plus de 30 % des pertes magnétiques
totales dans le cas d’une machine employant des noyaux amorphes par rapport à une
machine similaire à noyaux de tôles dans un domaine de fréquence allant de 50 Hz à 400
Hz. À couple moyen équivalent, des résultats de simulation EF ont permis de déterminer
que les pertes ferromagnétiques ayant lieu dans les noyaux d’une MFTCPSH à noyaux
amorphes sont de 7 à 11 fois moins élevées que celles dans les noyaux Fe-Si d’une machine
similaire, dans un domaine de fréquence allant de 50 Hz à 400 Hz. Contrairement à une
machine à noyaux de tôles Fe-Si, les résultats de simulation ont également montré qu’une
MFTCPSH à noyaux amorphes est en mesure de maintenir un rendement élevé (95 %)
jusqu’à des vitesses de fonctionnement pouvant atteindre 4000 rpm (100 Hz). Les résultats
présentés dans les références [DEH1]-[DEH3] permettent de conclure à l’utilisation
possible d’une MFTCPSH à noyaux amorphes machine au-delà du domaine des basses
vitesses dans lequel les MFT sont habituellement confinées.
30
II.5 Conclusion
Dans ce deuxième chapitre, le lecteur a pu se familiariser avec une topologie de machine

électrique à aimants permanents particulière, la topologie à flux transverse, ainsi que sur
l’agencement particulier des ses circuits magnétiques et électriques, lequel rend possible
l’augmentation du nombre de paires de pôles indépendamment de la section de son
bobinage. La description des avantages et inconvénients de la topologie à flux transverse a
ensuite permis de mettre en relief l’atout principal de ce type de machine, sa grande densité
de force ou de couple, avec ses défauts les plus importants tel qu’un facteur de puissance
généralement faible, des pertes magnétiques élevées à moyennes et hautes vitesse, ou une
construction parfois complexe et coûteuse. Il a également été montré que la topologie a flux
transverse semble particulièrement appropriée aux applications basse à moyenne vitesse et
fort couple dans lesquelles deux applications dominent : la production d’énergie éolienne et
la traction électrique. Une revue de littérature a décrit et comparé les caractéristiques et
performances des principales configurations de MFT existantes. De cette dernière, une
configuration semble se distinguer des autres car elle permet d’exploiter au mieux les
avantages structurels de la topologie (densité de couple élevée, construction relativement
simple) : la MFT claw-pole ou à griffes.
La dernière partie de ce chapitre a été consacrée à la description des caractéristiques et

performances de la configuration de MFT sur laquelle porte ce travail de thèse : la MFT
claw-pole à stator hybride. Il a été montré comment la segmentation du stator en deux
parties employant deux matériaux différents permet d’améliorer les performances de la
machine tout en rendant sa fabrication plus aisée. La présentation de résultats de
simulations EF ainsi que de mesures expérimentales a montré le potentiel que procure
l’utilisation de noyaux de tôles Fe-Si ou amorphes. La réduction des pertes magnétiques
permise par l’emploi de tôles ou d’amorphes fait de la MFTCPSH une candidate de choix
dans la traction électrique et plus particulièrement dans un système de traction sans
engrenage, de type moteur-roue. Le modèle et d’une méthode d’optimisation développés
dans les chapitres subséquents a, entre autre, pour objectif de rendre possible la conception
d’une MFTCPSH pour ce type d’application. Avant de décrire la contribution scientifique
31
apportée par ce travail de thèse, le chapitre III aborde d’abord la problématique liée à la
modélisation et l’optimisation des MFT.
32
III. Modélisation et conception des MFT
III MODÉLISATION ET CONCEPTION DES MACHINES À FLUX

TRANSVERSE
III.1 Introduction
Avant de procéder à la description même de la contribution scientifique apportée par ce

travail (c.f. chapitres IV et V), il est nécessaire de cerner correctement les enjeux liés à la
problématique de recherche. Pour y parvenir, ce chapitre aborde les questions de la
modélisation et de la conception optimale des MFT avec un objectif double:
1. Explorer l’état de l’art, c’est à dire les différentes approches de modélisation et

d’optimisation habituellement employées par les concepteurs de MFT.
2. Souligner la difficulté de modélisation analytique de ce type de machines et montrer
la nécessité de l’emploi d’outils de calcul de champs.
Dans un premier temps, ce chapitre s’attache à décrire la démarche générale de conception

d’une machine électrique pour en distinguer les principales étapes et situer globalement le
contexte de la recherche. Par la suite, un état de l’art permet de comprendre les différentes
approches de modélisation et d’optimisation généralement employées par les concepteurs
de MFT. L’étude présentée s’intéresse particulièrement à la modélisation
électromagnétique de ce type de machine. L’attention du lecteur est portée sur le fait que
deux voies de modélisation électromagnétique sont généralement suivies pour
l’optimisation des MFT : l’approche modèle analytique et l’approche modèle éléments finis
(EF). Enfin, la comparaison des avantages et inconvénients des approches mettra en
évidence le dilemme efficacité / précision soulevé par le choix du type de modélisation
utilisé.
33
III.2 Généralités sur le processus de conception d’une machine

électrique
Cette section s’attache à décrire la démarche générale de conception d’un moteur en

abordant : les phases principales de la conception d’une machine, la notion de modèle, les
différents phénomènes généralement modélisés, les types de modélisation et les méthodes
d’optimisation généralement employés.
III.2.1 Étapes principales du processus de conception d’une machine

électrique
La conception d’une machine électrique est un problème d’optimisation [VIAR]. La
démarche de conception revient à déterminer les caractéristiques optimales d’une machine
(e.g. dimensions optimales, caractéristiques des matériaux, point de fonctionnement, ...)
vis-à-vis d’un objectif (e.g. maximiser le couple, minimiser la masse, …) et en respectant
des contraintes imposées par un cahier des charges (e.g. dimensions maximales,
échauffement toléré, rendement minimal,…). Le processus de conception d’une machine
électrique est itératif [VIAR] [BRIS] [NOGA]. L’organigramme de la Figure III-1 en
présente les principales étapes [BRIS].
Figure III-1 : Processus général de conception d’une machine électrique.
34
Le premier travail d’un concepteur consiste à mettre en forme les spécifications d’un cahier
des charges au moyen d’un formalisme mathématique (Étape A et B sur la Figure III-1).
L’objectif de l’optimisation est généralement exprimé au moyen d’une fonction objectif
que l’on cherche à minimiser ou maximiser. Les contraintes du cahier des charges sont,
quant à elles, exprimées sous forme d’égalités ou inégalités, linéaires ou non-linéaires. Les
auteurs de [BRIS] et [NOGA] détaillent les types de formulations mathématiques
communément employées pour l’optimisation des machines électriques ainsi que les
avantages et inconvénients de chacune.
L’étape suivante consiste à résoudre le problème d’optimisation (Étape C sur la Figure

III-1). La résolution se fait alors à l’aide de modèles et de méthodes d’optimisation. Un
modèle est une représentation théorique d’un ou de plusieurs aspects du comportement
physique de la machine, ou plus spécifiquement les phénomènes électromagnétiques,
thermiques ou mécaniques qui lui sont associés. Le modèle permet d’effectuer le lien entre
les performances (e.g. couple, rendement, échauffement, ...) et les dimensions géométriques
et caractéristiques (matériaux constitutifs, point de fonctionnement, …) de la machine. Une
méthode d’optimisation, associée au modèle, permet de déterminer itérativement les
variables du modèle qui maximisent / minimisent la fonction objectif du problème tout en
respectant les contraintes du cahier des charges. Pour ce faire, la majorité des concepteurs
fait appel à des algorithmes d’optimisation (routines codées) adaptés au modèle et au
problème traités [BRIS]. L’association modèle – méthode d’optimisation est souvent
qualifiée de boucle d’optimisation. La notion de modèle et les méthodes d’optimisation
généralement employées pour la conception de machines sont abordés plus spécifiquement
dans les sections III.2.2 et III.2.3. Lorsqu’une solution optimale a été déterminée,
l’exploitation et l’analyse des résultats, dernière étape du processus (Étape D sur la Figure
III-1), permettent au concepteur de vérifier la validité de la solution obtenue.
D’apparence simple et séquentiel en théorie, le processus de conception d’une machine

doit, en pratique, être adapté très souvent pour converger vers une solution satisfaisante
[BRIS]. Pour diverses raisons, l’étape d’exploitation et d’analyse des résultats (Étape D sur
la Figure III-1) peut invalider la solution obtenue. La partie droite de l’organigramme de la
Figure III-1 présente les problèmes généralement rencontrés lors des différentes étapes du
35
processus de conception. L’exploitation et l’analyse des résultats peuvent d’abord amener

le concepteur à revenir à l’étape de résolution du problème (Étape C sur la Figure III-1).
Des problèmes de convergence, d’optimums locaux ou de mauvaises conditions initiales
peuvent en être la cause. Il est également possible que l’analyse des résultats pousse le
concepteur à changer la formulation même du problème d’optimisation. Un tel cas de figure
peut se présenter lors de l’obtention d’une solution non-réalisable en pratique ou aberrante
(e.g. diamètre très grand et longueur axiale presque nulle). Le concepteur peut également
être amené à modifier la formulation même du problème pour empêcher l’optimisation
d’explorer des zones de recherches dans lesquelles les modèles associés au processus sont
imprécis (retour à l’étape B sur la Figure III-1). Pour finir, l’exploitation des résultats peut
également nécessiter une nouvelle analyse du cahier des charges et éventuellement sa
modification. Il est possible qu’aucune solution au problème d’optimisation n’existe. Le
concepteur peut également être amené à ajouter des contraintes manquantes, modifier des
contraintes existantes ou redéfinir les objectifs de l’optimisation (retour à l’étape A sur la
Figure III-1). Plusieurs des problèmes décrits ici (optimums locaux, problèmes de
convergence, imprécisions du modèle, contraintes manquantes) ont été rencontrés au cours
des travaux menant à cette thèse et sont évoqués dans les chapitres IV et V.
Cette courte présentation des étapes de la démarche générale de conception d’une machine
mais surtout la description des problèmes communément rencontrés permettent de mettre
en évidence le rôle central du concepteur dans le processus. Les auteurs de [BRIS] et
[VIAR] qualifient, à juste titre, modèles et méthodes d’optimisation d’outils à la disposition
du concepteur. Si ces outils améliorent sans conteste la productivité du concepteur, il serait
toutefois hasardeux d’avancer que ceux-là pourraient le remplacer.
36
III.2.2 Modèles physiques et niveaux de modélisation

Le modèle d’une machine électrique est une représentation théorique du comportement
physique réel de la machine dans des conditions de fonctionnement définies. Dans le
processus de conception d’une machine électrique, le modèle est généralement employé au
sein d’un processus d’optimisation itératif (boucle d’optimisation, c.f. Figure III-2), comme
un outil de simulation permettant de travailler sur un prototype virtuel. Il permet alors de
déterminer les dimensions et caractéristiques de la machine à optimiser à partir de
performances imposées dans un cahier des charges.
Les phénomènes généralement modélisés sont de nature magnétique, électrique, thermique

et mécanique. De plus, les couplages qui existent entre ces différents phénomènes
nécessitent également des interconnections entre les modèles [VIAR]. Par exemple, les
pertes Joule d’un moteur, qui dépendent de la résistivité du cuivre, contribuent à
l’échauffement de la machine. Or, la résistivité du cuivre est elle-même fonction de la
température. Un tel couplage impose par conséquent une interdépendance entre les modèles
électrique et thermique sensés représenter le comportement physique de la machine. De tels
couplages peuvent grandement compliquer l’élaboration même des modèles caractérisant
une machine. La Figure III-3 présente les différents phénomènes physiques généralement
modélisés lors de la conception d’une machine ainsi que les interactions existant entre les
modèles.
Figure III-2 : Modèle au sein de la boucle d’optimisation ou processus de résolution

itératif généralement employé pour la conception des machines électriques [BRIS]
37
Figure III-3 : Modèles physiques généralement utilisés lors de la conception d’une

machine électrique et leurs couplages [VIAR]
On distingue généralement plusieurs niveaux de modélisation ou types de modèles dans

chacun des domaines physiques identifiés à la Figure III-3. Dans la littérature, il est
possible d’en identifier 3 principaux : le modèle intégral ou modèle analytique, le modèle
local et le modèle hybride ou semi-numérique [VIAR] [BRIS]. Chacun de ces 3 niveaux de
modélisation possède ses propres caractéristiques en termes de précision, rapidité, facilité
de mise en œuvre et de construction. Ils sont présentés ci-dessous, classés par ordre de
facilité de mise en œuvre :
 Le modèle intégral ou analytique : il peut être vu comme un ensemble d’équations

analytiques qui régissent le comportement physique (électrique, thermique,
mécanique ou magnétique) de la machine dans une région macroscopique définie
(ex : induction dans les becs d’encoches, échauffement de la culasse du rotor, …).
Une approche de modélisation analytique communément employée est l’approche
circuit équivalent [VIAR]. Par exemple, les phénomènes électriques de la machine
sont modélisés par un circuit électrique, comme dans [CROS]. De même, un circuit
magnétique équivalent (c.f. III.3.1.2), ou réseau de réluctances, peut être employé
pour le calcul analytique des flux magnétiques tel que présenté dans [DIC1]. De
plus, un modèle analytique est facilement multi-physique, si les équations qui le
38
caractérisent représentent adéquatement les phénomènes physiques thermiques,

magnétiques, électriques et mécaniques [BRIS]. Un modèle analytique se distingue
principalement par sa grande facilité de mise en œuvre et la rapidité avec laquelle il
peut fournir des résultats. De par sa rapidité, le modèle analytique peut aisément être
employé dans une boucle d’optimisation. Par contre, sa capacité à représenter la
réalité i.e. sa précision, qui dépend des hypothèses simplificatrices adoptées pour sa
construction, peut parfois s’avérer insuffisante dans un processus de conception, tel
que constaté plus loin (c.f. III.3.1). En effet, l’emploi d’un modèle analytique
imprécis peut mener à l’obtention de faux-optimums. Pour cette raison, le modèle
intégral est souvent employé dans les premières étapes de la conception afin
d’identifier des géométries préliminaires de machines [ANPA] ou de comparer les
performances de différentes structures de moteur [RAHM]. Si l’implémentation
d’un modèle analytique est relativement aisée, sa construction ne l’est pas
forcément. Tel que mentionné par Brisset, une connaissance experte de la machine
et de son fonctionnement peut être requise pour l’élaboration du modèle. De plus,
un ajustement des équations et hypothèses du modèle est bien souvent nécessaire, ce
qui requiert de nombreuses expérimentations ou la construction de plusieurs
prototypes [BRIS].
 Le modèle local : il est caractérisé par l’emploi d’équations régissant les
phénomènes électromagnétiques (ex : équations Maxwell), thermiques (ex :
équations de Navier-Stokes) et mécaniques (ex : équations de l’élasticité) à un
niveau local dans la machine. Il permet alors de déterminer la distribution locale de
grandeurs physiques associées à la machine (induction, flux, température,
moment,…) à chacun des points d’un domaine d’étude discrétisé (maillage) limité
par une frontière. Le calcul des paramètres globaux de la machine (ex : tension à
vide, couple) se fait alors numériquement, en considérant la contribution de chacun
des calculs fait à chaque maille. Le modèle local requiert obligatoirement l’emploi
d’un ordinateur, contrairement au modèle intégral qui permet la formulation du
problème en des termes algébriques. Le calcul des champs par la méthode des EF
est un exemple de modèle électromagnétique local [BAST] : un modèle EF peut, par
exemple, déterminer l’induction magnétique en chaque point d’un maillage
39
représentant la machine électrique et également déterminer son couple. Un modèle

local est habituellement plus précis qu’un modèle intégral. Sa précision dépend de la
finesse du maillage employé, mais également de la complexité des phénomènes pris
en compte par le modèle (ex : prise en compte des courants de Foucault). D’une
manière générale, plus le maillage du modèle local est fin, plus le temps de calcul
requis par un ordinateur est important. Par conséquent, l’emploi d’un modèle local
dans un processus d’optimisation peut s’avérer lourd et fastidieux [VIAR]. C’est
particulièrement le cas lorsqu’une modélisation locale en 3 dimensions est requise.
Son emploi à l’intérieur même d’une boucle d’optimisation risque alors d’allonger
considérablement le temps requis pour la résolution du problème d’optimisation (c.f.
III.3.2) en plus de risques de non-convergence : Brisset explique qu’il est parfois
difficile de savoir si l’effet observé sur une sortie du modèle EF lors de la variation
d’une donnée géométrique d’entrée est lié à la donnée elle-même ou à la
modification du maillage qui en résulte [BRIS]. La plupart du temps, l’usage d’un
modèle local est fait en fin du processus de conception pour valider par
expérimentation simulée les performances d’un design optimal et ainsi réduire le
nombre de prototypes à construire [VIAR].
 Le modèle hybride ou semi-numérique : il s’agit d’une combinaison entre une
modélisation intégrale et locale. Par conséquent, la précision, la rapidité, la facilité
de mise en œuvre et de construction de ce type de modèle se situent entre celles des
modèles local et intégral. Un exemple de modèle hybride magnétique est celui du
réseau de perméances, modélisation semblable à un réseau de réluctances très maillé
[ALBE]. Par contre, l’élaboration d’un modèle hybride est relativement complexe :
elle requiert une grande expérience de l’expert ainsi que la réalisation de
nombreuses expérimentations simulées ou prototypes pour ajuster le modèle. Il peut
être intéressant d’opter pour ce type de modélisation lorsque les phénomènes
physiques à modéliser sont relativement complexes et/ou qu’une grande précision
sur les paramètres de sortie est exigée.
40
Lors de l’élaboration d’un modèle pour la conception d’une machine, le choix du niveau de
modélisation doit être fait principalement selon un compromis efficacité – précision
[VIAR] : le concepteur doit construire son modèle en tenant compte de la précision du
modèle, de sa rapidité à fournir des résultats, de sa facilité d’implémentation et de
construction. À la manière de Brisset [BRIS], on peut comparer les 3 types de modèles dans
un repère temps de calcul – erreur de modélisation, tel que présenté à la Figure III-4 (les
échelles de cette figure ne sont pas forcément linéaires).
La recherche de ce compromis efficacité – précision est au cœur même de la problématique

de ce travail de recherche. Dans la section suivante, la présentation des approches de
conception usuelles des MFT permettra de mettre en évidence le dilemme efficacité –
précision auquel fait face la plupart des concepteurs de MFT, à cause de la difficulté de
l’élaboration de modèles pour ce type de machine électrique (c.f. section III.3). Dans les
chapitres IV et V, la recherche de ce même compromis justifiera la proposition d’une
modélisation magnétique hybride pour la conception de la MFTCPSH.
Figure III-4 : Classification des modèles local, hybride et intégral dans un repère temps
de calcul – erreur de modélisation [BRIS].
41
III.2.3 Méthodes d’optimisation employées pour la conception de

machines électriques
Dans la démarche de conception d’une machine électrique, la recherche des dimensions et
caractéristiques optimales de cette dernière passe le plus souvent par l’emploi d’une
méthode d’optimisation associée au modèle caractérisant la machine. Le nombre de
variables mis en jeu pour définir la structure d’une machine est souvent suffisamment
important pour qu’une exploration « manuelle » de l’espace des solutions soit généralement
une approche à éviter. Dans la littérature, de nombreux auteurs s’accordent à dire qu’une
optimisation effectuée par une méthode « essai-erreurs », guidée uniquement par
l’expérience du concepteur, est une approche qui peut se révéler longue, coûteuse et
souvent incertaine [NOGA] [MUET]. Pour cette raison, les concepteurs font le plus
souvent appel à des outils mathématiques issus des théories de l’optimisation, en d’autres
termes, à des algorithmes numériques basés sur des méthodes d’optimisation.
Le processus de conception d’une machine électrique est la plupart du temps un problème

d’optimisation impliquant de nombreuses contraintes, définies par le cahier des charges de
l’application (e.g. : échauffement maximal, poids maximal, couple à fournir,…). Il peut
également être à objectif unique, ou multi-objectif, en plus de constituer un problème non-
linéaire, à cause du caractère non-linéaire de la fonction objectif, des variables et des
contraintes impliquées [VIAR] [MUET] [BRIS].
La littérature référence un grand nombre d’algorithmes d’optimisations qui se différencient

par leurs avantages et inconvénients. On peut généralement évaluer les qualités d’un
algorithme d’optimisation selon ses caractéristiques de convergence, comme sa rapidité à
converger et sa capacité à éviter les optimums locaux [MUET]. La rapidité de convergence
d’un algorithme dépend du nombre d’itérations requis pour l’obtention d’une solution
optimale. Dans l’espace de recherche que constitue un problème d’optimisation, la solution
optimale globale du problème coexiste avec d’autres optimums locaux, tel qu’illustré à la
Figure III-5. La convergence vers un optimum local est un problème couramment observé
dans la résolution de problèmes d’optimisation. Certains algorithmes d’optimisation ont
tendance à converger plus aisément vers l’optimum global du problème. D’autres risquent
42
Figure III-5 : Schéma illustrant les notions d’optimums locaux et global dans un
problème d’optimisation.
d’aboutir à des optimums locaux qui dépendent le plus souvent du point de départ du
problème d’optimisation [MUET] [BRIS] [HAJJ].
On distingue généralement deux grandes catégories de méthodes d’optimisation : les

méthodes déterministes et les méthodes stochastiques. Les méthodes déterministes opèrent
leur recherche en se basant sur la connaissance d’une direction de recherche,
habituellement donnée par le gradient de la fonction objectif [HAJJ]. Elles sont
généralement rapides (nombre d’itérations réduit) et faciles à implémenter. Par contre, les
méthodes déterministes sont sensibles aux optimums locaux : dans le cas d’optimums
multiples, elles s’arrêtent sur la première solution optimale trouvée. La solution optimale
obtenue avec une méthode déterministe est donc dépendante du point de départ initial de
l’optimisation. Toutefois, ce problème de convergence peut être contourné en
recommençant l’optimisation en considérant d’autres points initiaux [BRIS]. Parmi les
méthodes déterministes généralement évoquées dans la littérature, on retrouve, entre autres,
les méthodes utilisant des plans d’expérience, les méthodes « Branch and Bound », de
Hooke et Jeeves, de Rosenbrock, du Simplex, du gradient conjugué et de Newton [HAJJ].
43
Les méthodes stochastiques sont quant à elles basées sur des mécanismes de transition
probabilistes [BRIS]. Contrairement aux méthodes déterministes, elles sont relativement
peu sensibles aux optimums locaux et par conséquent aux conditions initiales du problème
d’optimisation. Par contre, le nombre d’itérations requis avant convergence est
généralement élevé et leur implémentation peut s’avérer plus difficile que celle d’une
méthode déterministe. Parmi les méthodes stochastiques fréquemment employées dans la
littérature, on retrouve les méthodes basées sur des algorithmes génétiques, la méthode du
recuit simulé ou la méthode de recherche taboue [HAJJ].
De nombreux auteurs reconnaissent qu’il n’existe pas une méthode d’optimisation

générique et universelle applicable à une large variété de problèmes. Le concepteur doit
faire le choix d’une méthode selon la nature du problème d’optimisation qu’il cherche à
résoudre [MUET] [BRIS] [HAJJ]. Dans le cadre de ce travail de thèse, la mise au point
d’une méthode de conception pour la MFTCPSH nécessite le choix d’une méthode
d’optimisation. L’outil de conception qui sera présenté plus loin (c.f. chapitres IV et V)
emploie, en conjonction avec un modèle analytique, le solveur fourni avec le tableur
Microsoft® Excel®. Ce dernier est doté d’un algorithme d’optimisation déterministe non-
linéaire avec contraintes (méthode « Generalized Reduced Gradient 2) [FYLS].
L’expérience acquise par le LEEPCI dans la fabrication d’outils de conception et l’emploi
du solveur d’Excel® à des fins d’optimisation justifient en partie le choix de cet
environnement de conception. De plus, la rapidité de convergence, la robustesse éprouvée
de l’algorithme présent dans le logiciel et sa facilité d’emploi nous confortent dans ce
choix. Cependant, tel qu’évoqué plus haut, l’emploi d’une méthode d’optimisation
déterministe nécessite que l’on vérifie la convergence des solutions obtenues vers
l’optimum global de l’espace de recherche. Pour cette raison, la question de l’optimalité des
solutions déterminées avec l’outil de conception créé sera également abordée dans les
chapitres IV et V.
44
III.3 Approches de modélisation électromagnétique usuelles

pour la conception des MFT
Dans cette section est présenté un état de l’art des approches de modélisation
électromagnétique habituellement employées pour la conception des MFT. Le modèle
électromagnétique d’une MFT est généralement utilisé pour déduire et optimiser le couple
développé par la machine, au sein d’un processus de conception. Il est montré que deux
approches de modélisation sont généralement employées pour la détermination des
dimensions optimales d’une MFT : l’approche modèle analytique (intégrale) et l’approche
modèle EF (locale). En décrivant les avantages et inconvénients de chaque approche, cette
section a également pour objectif de souligner le dilemme efficacité – précision
qu’implique le choix de l’une ou de l’autre. En outre, cet état de l’art sert également de base
à la modélisation développée pour la MFTCPSH et présentée dans les chapitres IV et V.
Cette section met l’emphase sur la modélisation électromagnétique des MFT seulement en
laissant de côté les aspects thermiques et mécaniques. Les difficultés liées à l’élaboration de
modèles électromagnétiques analytiques précis d’une MFT méritent que l’on s’attarde
davantage sur la modélisation magnétique et électrique de la machine. L’approche de
conception développée pour la MFTCPSH et présentée plus loin (c.f. chapitre V) vise à
maximiser le couple de la machine en considérant un point de fonctionnement en régime
permanent seulement et ne nécessite pas l’élaboration d’un modèle mécanique. Bien que la
modélisation thermique ne soit pas abordée dans cette section, l’échauffement d’une
machine électrique et l’évaluation de ses capacités de dissipation de chaleur sont des
aspects qui ne peuvent être négligés au cours du processus de conception. L’emploi d’un
modèle thermique et/ou de « bornes thermiques » (e.g. élévation de température et capacité
de dissipation) sont donc requis lors du dimensionnement d’une MFT.
III.3.1 Approches de conception avec modélisation

électromagnétique analytique
Dans le processus de conception d’une machine électrique, la modélisation analytique des
phénomènes associés à la machine est préférable à une modélisation locale ou par EF. La
section précédente (c.f.III.2.2) a permis d’expliquer que l’emploi de modèles analytiques
45
dans un processus d’optimisation permet l’obtention de solution optimales plus rapidement

et en effectuant une exploration de l’espace des solutions plus efficace, qu’avec des
modèles locaux ou EF. Dans la littérature, on retrouve de nombreuses références
mentionnant l’emploi d’une modélisation analytique pour le dimensionnement optimale
d’une MFT : [BLI1] [ANPA] [DIC1] [DIC2] [VIOR] [DUB1] [DUB2] [IBA1] [IBA2]
[KAI1].
L’emploi d’un modèle analytique est généralement fait pour maximiser le couple produit
par une MFT, pour un volume donné. À l’aide d’expressions analytiques, le modèle fait le
lien entre des quantités magnétiques (flux, inductions) et électriques (tensions, courant)
d’une part et le couple produit par la machine d’autre part. Généralement, un circuit
magnétique équivalent est employé pour déterminer le flux lié au bobinage de la MFT, en
fonction des dimensions de la machine et des caractéristiques des matériaux (perméabilité,
aimantation). La modélisation par réseau de réluctances est le plus souvent adoptée, avec
un réseau plus ou moins complexe, dépendamment des phénomènes considérés (flux de
fuite, saturation), lequel est converti en un circuit électrique équivalent permettant le calcul
des caractéristiques électriques de la MFT (courant, tension, résistance, inductance). Le
couple délivré par la machine est alors généralement calculé à partir du bilan des puissances
électriques et mécaniques. Cette section décrit en détail cet emploi des modèles
électromagnétiques analytiques.
III.3.1.1 Détermination analytique du couple développé par une MFT

Le dimensionnement analytique d’une machine électrique se fait généralement pour un ou
plusieurs points de fonctionnement imposés par le cahier des charges et en régime
permanent [VIAR] [NOGA]. Dans ce cas, le calcul analytique du couple d’une machine se
fait en considérant le couple moyen délivré par la machine sur une période de
fonctionnement électrique. Dans les références [BLI1] [ANPA] [DIC1] [DIC2] [VIOR]
[DUB1] [DUB2] [KAI1] [KAI2], une expression analytique du couple moyen d’une MFT
est employée pour l’optimisation de la machine.
En mettant de côté, de prime abord, les caractéristiques structurelles qui différencient les
MFT des machines radiales ainsi que les caractéristiques propres à chacune des
configurations de MFT existantes (c.f. section II.3), il est possible d’exprimer le couple
46
moyen produit par une MFT comme celui délivré par une machine synchrone à aimants
permanents. Ainsi, selon la formulation générale adoptée par Fitzgerald dans [FITZ], le
couple moyen d’une machine électrique monophasée peut s’exprimer ainsi :
(III-1)
, avec p le nombre de paires de pôles de la machine, R, le flux résultant (somme des flux
inducteur et induit) dans l’entrefer par paire de pôles, FS, la force magnétomotrice
équivalente du stator et RS, l’angle électrique entre les axes magnétiques de R et FS.
L’équation (III-1) montre que la connaissance des valeurs des paramètres R, FS et RS
permet le calcul analytique du couple moyen délivré par une MFT. Ces dernières peuvent
être déduites à l’aide d’un modèle magnétique analytique, comme c’est le cas dans les
références citées plus haut. S’il est possible de déterminer le couple moyen d’une MFT à
partir de la relation générale (III-1) caractérisant le couple moyen délivré par une machine
synchrone à aimant permanents, c’est principalement le modèle magnétique analytique qui
traduit les caractéristiques structurelles propres à la MFT.
Dans la littérature, des variantes de la formulation analytique générale décrite par la relation
(III-1) sont généralement employées pour la détermination du couple moyen d’une MFT.
Principalement, la difficulté à déterminer analytiquement le flux résultant R dans la
machine explique l’adoption d’hypothèses simplificatrices par les concepteurs de MFT. La
modélisation difficile de la saturation magnétique, de la saillance du rotor de la machine et
du mouvement, entre autres, amènent la plupart des concepteurs à privilégier des
expressions analytiques du couple moyen qui permettent l’emploi de modèles simplifiés.
Trois formulations analytiques du couple moyen d’une MFT, représentatives d’expressions
communément employées par les concepteurs, sont présentées ci-dessous.
Blissenbach propose une relation permettant de déterminer le couple moyen d’une MFT
triphasée [BLI1] [VIOR] :
(III-2)
, avec pm, l’amplitude du flux produit par les aimants de la machine (flux à vide) par
paires de pôles, Nt, le nombre de tours d’une phase du bobinage statorique, Imax, l’amplitude
47
du courant dans un conducteur du bobinage statorique. La relation (III-2) proposée par

Blissenbach permet la détermination analytique du couple moyen d’une MFT à partir de la
connaissance de l’amplitude du flux à vide par paires de pôles pm et de la force
magnétomotrice maximale créée par le bobinage d’une phase du stator (Nt·Imax). Ces
paramètres peuvent être déduits à partir d’un modèle magnétique relativement simple,
présenté plus bas. Cependant, la relation (III-2) ne tient pas compte de l’effet de la
saturation ni des pertes magnétiques sur le couple délivré par la machine. (III-2) considère
une force magnétomotrice en phase avec la tension à vide. L’expression (III-2) suppose
également une répartition sinusoïdale du flux à vide dans l’entrefer et de la force
magnétomotrice du bobinage statorique. De plus, le couple de réluctance dû à la saillance
de la machine n’est pas non plus considéré dans l’expression (III-2). Si l’emploi d’une telle
expression permet l’emploi d’un modèle magnétique relativement simple, les hypothèses
simplificatrices adoptées viennent également affecter la précision du modèle tel
qu’expliqué plus loin. Anpalahan propose une formulation analytique du couple similaire à
celle de la relation (III-2) dans [ANPA]. Ce dernier introduit cependant un facteur de
correction pour tenir compte de la distribution non-sinusoïdale du flux des aimants dans
l’entrefer.
Une partie du couple électromagnétique délivré par certaines configurations de MFT est
due au couple de réluctance de la machine, attribuable à la saillance du rotor (variation de
la réluctance du rotor vue par le stator). C’est notamment le cas des MFT à rotor à
concentration de flux [BLI1] [DUB1] [KAI1] [VIOR] et donc de la MFTCPSH. La prise en
compte du couple de réluctance dans la formulation analytique du couple d’une MFT est
donc requise dans le cas de MFT à rotor à concentration de flux, pour une estimation
précise. Dubois propose une formulation analytique du couple moyen par phase d’une MFT
(III-3) permettant de considérer le couple de réluctance de la machine [DUB1] [DUB2] :
(III-3)
, avec pm, l’amplitude flux produit par les aimants de la machine (flux à vide) par paires de
pôles, Fs l’amplitude de la force magnétomotrice du stator,  l’angle électrique entre le flux
à vide et le courant de phase, Rap la réluctance par paire de pôles vu par le bobinage du
48
stator en position alignée (axe d) et Rup la réluctance par paire de pôles vu par le bobinage
du stator en position désalignée (axe q). L’emploi de 2 modèles analytiques pour
déterminer pm, Rap et Rup permet le calcul du couple produit par la machine en considérant
l’effet du couple de réluctance. Ces 2 modèles sont présentés dans la section suivante.
L’expression (III-3) suppose une variation sinusoïdale du flux à vide, de la force
magnétomotrice du stator et de l’inductance vue par le bobinage. Les pertes magnétiques ne
sont pas non plus considérées dans le calcul. Comme l’expression (III-2), l’équation (III-3)
ne tient pas non plus compte de l’effet de la saturation des matériaux magnétique sur le
couple de la machine : pm, Rap et Rup sont calculés à partir de modèles linéaires. Cette
supposition a des conséquences relativement importantes sur la précision de l’estimation
analytique du couple, particulièrement dans le cas d’une MFT, tel qu’expliqué à la section
III.3.1.2 et tel que noté par Dubois dans [DUB1].
Une méthode de prédiction du couple d’une machine électrique basée sur le diagramme
Flux – FMM (ou diagramme R - FS dans la notation de l’expression (II-1)) d’une machine
électrique est décrite dans [STAT]. L’aire formée par la surface délimitée dans un
diagramme Flux – FMM constitue une représentation graphique de la coénergie d’une
machine, convertie pendant une période de fonctionnement électrique (c.f. Figure III-6).
Comme le couple développé par une machine est proportionnel à la coénergie [FITZ], l’aire
délimitée par le diagramme Flux – FMM illustre également la capacité de production de
couple d’un moteur. L’expression (III-4) décrit la relation entre le couple moyen développé
par une machine et la coénergie convertie pendant une période de fonctionnement
électrique [DIC1] :
(III-4)
, où W’conv correspond à la coénergie convertie au niveau d’une paire de pôles d’une

machine qui peut être déduite du diagramme Flux – FMM (c.f. Figure III-6).
49
Figure III-6 : Diagramme Flux – FMM d’une machine électrique
Les auteurs de [DIC1] [DIC2], [KAI1] et [KAI2] utilisent une formulation analytique du
couple moyen d’une MFT basée sur la méthode du diagramme Flux - FMM. Dans ces
références, un modèle magnétique analytique est employé pour déterminer la valeur de la
coénergie. Dans [DIC1], le flux lié au bobinage d’une MFTCP à rotor à aimants montés en
surface est déterminé analytiquement et en tenant compte de la saturation (réseau de
réluctances, voir section III.3.1.2). En considérant la variation temporelle de la FMM, le
calcul du couple moyen est ensuite effectué à partir d’un diagramme Flux – FMM et d’une
expression analytique semblable à (III-4). Dans [KAI1], le couple moyen d’une MFTCP à
rotor à concentration de flux est également déterminé analytiquement à partir d’une
expression similaire à (III-4). Dans cette référence, la coénergie est calculée à partir de
polynômes caractérisant la variation du flux résultant en fonction de la position du rotor et
de la valeur de la FMM. Dans [KAI1], l’expression analytique du couple moyen prend en
compte la saturation des matériaux magnétiques de la MFT, ainsi que de son couple de
réluctance. L’emploi d’une formulation analytique du couple moyen basée sur la méthode
du diagramme Flux - FMM peut donc permettre la prise en compte de phénomènes tels que
la saturation magnétique et la saillance de la machine. La précision de l’estimation
analytique du couple avec cette dernière méthode est donc potentiellement plus grande que
50
celle obtenue avec les l’expression (III-2) ou (III-3). Les auteurs de [KAI1] et [DIC1]
confirment la fidélité des estimations de couple obtenues par cette méthode. Cependant, si
la précision offerte par l’emploi de l’expression (III-4) est bonne, la complexité des
modèles magnétiques qui lui sont associés est grande : la difficulté principale de cette
approche consiste à développer un modèle magnétique qui permet le calcul précis de la
coénergie. Cet aspect est abordé dans la section suivante.
III.3.1.2 Modèles magnétiques analytiques communément employés

Dans la littérature, la modélisation magnétique analytique d’une MFT se fait, la plupart du
temps, par une approche circuit magnétique équivalent ou circuit de réluctances. Une telle
approche est employée dans les références [BLI1] [ANPA] [DIC1] [DIC2] [VIOR] [DUB1]
[DUB2] [KAI1] [KAI2] [IBA1] [IBA2]
La réluctance d’un matériau magnétique peut se définir comme l’aptitude de ce dernier à

s’opposer à sa pénétration par un champ magnétique. La réluctance d’une pièce magnétique
dépend de la perméabilité relative du matériau magnétique qui la constitue, mais également
de ses dimensions. On peut calculer la réluctance R d’une pièce magnétique en prenant des
hypothèses sur le trajet du flux qui la traverse, à partir de l’expression (III-5) [VIAR] :
(III-5)
, avec l la longueur du tube de flux, S sa section et µ la perméabilité de la pièce magnétique,

S1 et S2, respectivement les surfaces d’entrées et de sortie du flux (c.f. Figure III-7).
L’analogie d’Hopkinson permet de faire un parallèle utile entre un circuit électrique
composé de résistances et un circuit magnétique composé de réluctances [VIAR] [FITZ].
Cette analogie permet alors de comparer les lois d’Ohm et d’Hopkinson comme suit :
(III-6)
, avec U la force électromotrice comparable à la force magnétomotrice FMM, I le courant
électrique comparable au flux magnétique F et R la résistance électrique comparable à la
réluctance magnétique R. L’analogie d’Hopkinson permet également l’emploi des lois de
Kirchoff pour le calcul du flux dans un circuit de réluctances.
51
Figure III-7 : Schéma d’un tube de flux à travers une pièce magnétique.
Le trajet du flux à travers le circuit magnétique d’une machine électrique peut être modélisé
à l’aide d’un réseau de réluctances construit à partir des dimensions et caractéristiques du
circuit magnétique. En posant des hypothèses sur les trajets de flux dans le circuit, il est
alors possible d’établir des expressions analytiques des réluctances sur le principe de
l’expression (III-5). En employant l’analogie d’Hopkinson, on peut ensuite calculer le flux
dans l’entrefer d’une machine électrique pour, par exemple, déterminer le couple de la
machine à partir d’une expression analytique semblable à celles présentées à la section
précédente (c.f. section III.3.1.1).
Les modèles magnétiques de MFT ou réseaux de réluctances présentés dans les références
[BLI1] [ANPA] [DIC1] [DIC2] [VIOR] [DUB1] [DUB2] [KAI1] [KAI2] [IB1] [IB2] sont
employés suivant ce principe. Les modèles présentés dans ces références possèdent un
point commun : ils modélisent les passages de flux dans une paire de pôles d’une MFT
uniquement. La structure magnétique particulière de la MFT et les symétries qui s’y
rattachent permettent en effet une telle simplification sans altérer la précision du modèle.
Les réseaux de réluctances présentés dans les références citées plus haut se distinguent
toutefois par les hypothèses simplificatrices adoptées pour la prise en compte de divers
phénomènes tels que les flux de fuite ou la saturation magnétique. Trois exemples de
modèles de réluctances représentant les passages de flux dans une MFT sont présentés,
52
lesquels sont assez représentatifs de la diversité des modèles magnétiques de MFT que l’on
peut retrouver dans la littérature.
 Réseau de réluctances simplifié [BLI1] [VIOR] :
Dans [BLI1], Blissenbach emploie un modèle de réluctances simplifié afin de déterminer le

flux dans l’entrefer d’une MFTCP à rotor à concentration de flux. Un schéma du modèle de
réluctances simplifié employé est présenté à la Figure III-8 . Dans le réseau de réluctances
proposé, seules les réluctances de l’entrefer Rg et des aimants Rpm sont prises en compte.
Les réluctances modélisant le passage de flux dans les parties ferromagnétiques de la
machine ne sont pas considérées : l’auteur fait l’hypothèse que leurs valeurs sont
négligeables devant celles des réluctances de l’entrefer et des aimants à cause de la valeur
élevée de la perméabilité relative des matériaux ferromagnétiques. On s’abstient ainsi de
modéliser des passages de flux tridimensionnels relativement complexes. La FMM d’un
aimant est représentée dans le circuit par une source de FMM Fc. De manière similaire, la
force magnétomotrice du bobinage statorique est représentée par la source de FMM NtImax
dont le signe varie selon le sens du courant. La connaissance des dimensions des aimants et
de l’entrefer permet le calcul des valeurs des réluctances Rg et Rpm. L’application des lois de
Kirchoff permet alors de déterminer la valeur du flux par paires de pôles pm à partir de
laquelle le couple moyen peut être déterminé (expression (III-2)). La simplicité du réseau
de réluctances proposé par Blissenbach repose sur la négligence de la saturation des
matériaux magnétiques, de la saillance et du mouvement du rotor de la machine. De plus, le
Figure III-8 : Réseau de réluctances simplifié proposé par Blissenbach [BLI1].
53
réseau de réluctances proposé ne prend pas en compte les passages de flux de fuite
relativement important dans le cas d’une MFT. Par contre, l’auteur propose la prise en
compte des flux de fuite via un facteur qui atténue le flux pm et dont la valeur est issue de
données empiriques compilées à partir de résultats obtenus par simulation EF [BLI1]
[VIOR].
Les hypothèses simplificatrices adoptées ici ont permis l’élaboration d’un modèle
relativement simple. Ceci se fait cependant au détriment de la précision de ce dernier.
Même si l’auteur de [BLI1] n’évalue pas la justesse de son modèle à proprement parler, il
explique que ce dernier est employé uniquement afin d’obtenir les dimensions d’un design
initial correspondant à un cahier des charges prédéfini (on peut alors parler de pré-
dimensionnement). Ce dernier sert ensuite de base à une optimisation réalisée avec des
outils de calcul des champs. Blissenbach justifie sa démarche en expliquant que les
passages de flux complexes dus à la structure 3D de la machine, la présence de nombreux
flux de fuite et la saturation compliquent grandement l’élaboration d’un modèle magnétique
analytique. Selon Blissenbach, une estimation précise des performances d’une MFT ne peut
se faire, dans la majorité des cas, qu’avec l’aide du calcul des champs.
 Réseaux de réluctances avec prise en compte de la saillance [DUB1] [DUB2] :
Dubois propose 2 modèles de réluctances qui, utilisés conjointement, permettent le calcul

du couple moyen d’une MFT à rotor à concentrateurs de flux, en tenant compte de la
saillance de la machine [DUB1] [DUB2]. Ces derniers sont présentés à la Figure III-9.
L’auteur de [DUB1] [DUB2] emploie tour à tour les deux modèles magnétiques pour
déterminer, le flux à vide des aimants pm, la réluctance totale du circuit Rap vue du stator
dans l’axe d (position alignée du rotor et du stator) et la réluctance totale du circuit Rup vue
du stator dans l’axe q (position désalignée du rotor et du stator). La détermination
analytique du couple moyen peut alors se faire à partir de l’expression (III-3) présentée
précédemment. Dans les deux circuits proposés par Dubois, les passages de flux dans le
circuit magnétique ainsi que les passages de flux de fuite dans l’air sont modélisés. Par
exemple, la réluctance RCcore modélise le passage du flux autour du bobinage statorique, à
travers le noyau du stator, lorsque RLEC représente le flux de fuite existant entre deux
54
Figure III-9 : Réseaux de réluctances proposés par Dubois [BLI1] : circuit modélisant les
passages de flux dans a) l’axe d de la MFT, b) l’axe q de la MFT.
concentrateurs du rotor. Les relations qui lient les dimensions de la machine aux
réluctances des circuits de la Figure III-9 sont détaillées dans [DUB1]. Les FMM du
bobinage et des aimants sont respectivement représentées par les sources de FMM FS et Fm.
De plus, l’auteur propose une approche intéressante pour la modélisation complexe de
passages de flux tridimensionnels dans le circuit magnétique de la machine. Certaines
réluctances des circuits, pour lesquelles il est relativement difficile d’obtenir une expression
analytique à cause de passages de flux complexes (e.g. réluctance de l’entrefer Rg), sont
déterminées à partir de régressions linéaires effectuées sur une collection de réluctances,
calculées à partir d’un grand nombre de simulations par EF.
Les deux réseaux de réluctances proposés par Dubois sont significativement plus
complexes que celui proposé par Blissenbach dans [BLI1]. Ils mettent en jeu un grand
nombre d’expressions de réluctances et témoignent d’un travail approfondi d’identification
et de quantification des passages de flux dans le circuit magnétique d’une MFT. L’auteur
de [DUB1] évalue la précision du modèle magnétique qu’il propose. Une comparaison de
résultats obtenus avec ce modèle à des résultats obtenus par calcul des champs, en
considérant un grand nombre de designs de machines aux dimensions relativement
différentes, montre la dépendance de la précision du modèle développé aux dimensions de
la machine. Précis pour certains designs, le modèle développé par Dubois présente
d’importants écarts avec le calcul des champs pour d’autres designs : par exemple, la
55
variation de l’écart entre le flux à vide pm estimé avec le réseau de réluctance et celui
calculé par EF varie entre -3 % et 24 %. Il est important de noter que cette comparaison est
effectuée sans prise en compte de la saturation : l’auteur explique que des valeurs
identiques de perméabilités ont été imposées dans les expressions analytiques des
réluctances ainsi que dans l’outil de calcul des champs. Anpalahan rapporte un problème
similaire de dépendance de la précision d’un modèle analytique aux dimensions de la
machine dans [ANPA].
Le modèle proposé par Dubois ne tient pas compte de la saturation des matériaux
magnétiques, comme dans le cas du modèle précédent. L’effet de la saturation sur la
précision du modèle est également évalué dans [DUB1]. Par comparaison avec des résultats
provenant du calcul des champs, l’auteur observe une surestimation comprise entre 30 % et
40 % sur la valeur du couple moyen déterminé avec son modèle. Il attribue majoritairement
les écarts observé à l’effet de la saturation sur la quantité de flux liée au bobinage du stator.
Malgré une certaine prise en compte des passages de flux de fuite et de la saillance de la
machine, la précision du modèle magnétique proposé dans [DUB1] et [DUB2] dépend des
dimensions du design considéré et est grandement affectée par la saturation des matériaux
magnétiques. À cause des imprécisions du modèle analytique, Dubois explique que ce
dernier est employé uniquement en début de processus de conception, afin de déterminer
les dimensions optimales d’un design de machine servant de base à une optimisation
réalisée par la suite avec des outils de calcul des champs [DUB1].
56
 Réseau de réluctances avec prise en compte de la saturation [IBA1] [IBA2]

[DIC1] :
Ibala et al. proposent un réseau de réluctances relativement complexe permettant le calcul

du flux dans une MFTCP à aimants montés à la surface du rotor (aimantation radiale)
[IBA1] [IBA2]. Comme le modèle magnétique proposé par Dubois, celui-ci tient compte de
la réaction d’induit et modélise le passage du flux dans le circuit magnétique de la machine
ainsi que plusieurs chemins de flux de fuites. Le rotor ne comprenant pas de concentrateurs
de flux, la saillance de la machine peut être négligée. La Figure III-10 présente le circuit de
réluctances employé dans les références [IBA1] [IBA2]. Un réseau de réluctances très
similaire est proposé par Dickinson pour le même type de MFT dans [DIC1] [DIC2]. Ce
dernier utilise le modèle magnétique pour la détermination du couple moyen d’une
MFTCP, à partir de l’expression analytique (III-4) présenté dans la section précédente.
Figure III-10 : Réseau de réluctances proposé par Ibala et al [IBA1] [IBA2].
57
Les auteurs de [IBA1] et [IBA2] portent une attention particulière à la modélisation des
trajets de flux de fuite. Ces derniers sont modélisés par les réluctances de couleur claire sur
le circuit de la Figure III-10. Par exemple, les réluctances Rint, Rend et Rag modélisent les
trajets de flux de fuite autour des aimants du rotor. Les réluctances de couleur foncée
modélisent les passages de flux dans le circuit magnétique de la machine (trajet de flux
identifiés au coin droit inférieur de la Figure III-10) : par exemple, Rclaw représente le trajet
du flux dans les griffes de la machine. Les FMM des aimants et du bobinage du stator sont
respectivement représentées par les sources de FMM ATpm et ATarm. L’élaboration d’un
modèle aussi complexe témoigne de l’expérience acquise sur le fonctionnement de la
machine par les concepteurs. L’identification et la détermination d’expressions analytiques
des réluctances résultent de l’analyse d’un grand nombre de résultats de simulations EF
[IBA2].
En plus de l’attention particulière portée à la modélisation des flux de fuite, le modèle

magnétique proposé ici se distingue des deux précédents par le fait qu’il tient compte de la
saturation des matériaux magnétiques de la machine. En effet, Ibala et al. expliquent que la
résolution des équations du circuit magnétique pour déterminer le flux lié au bobinage se
fait en considérant les courbes B(H) des matériaux, lors du calcul des réluctances
modélisant les passages de flux dans les parties magnétiques de la machine. Ceci est
effectué à l’aide d’une procédure numérique de résolution non-linéaire basée sur un
algorithme de Newton-Raphson [IBA1]. Une comparaison de valeurs du flux lié au
bobinage de la machine, calculées à partir du réseau de réluctances et déterminées par
simulation par EF est également présentée, pour différentes valeurs de FMM statorique.
Elle montre une bonne concordance entre les résultats du modèle analytique et ceux
obtenus par calcul des champs ce qui démontre la modélisation adéquate de la saturation et
des flux de fuite.
Si le réseau de réluctances présenté ci-dessus a montré son efficacité pour la détermination

analytique précise du flux dans une MFTCP en tenant compte de la saturation, les auteurs
de [IBA1] et [IBA2] n’évoquent pas son emploi pour l’estimation analytique du couple
moyen de la machine. Dickinson emploie un réseau de réluctances similaire pour
l’estimation analytique du couple moyen d’une MFTCP pour maximiser le couple massique
58
de la machine [DIC1] [DIC2]. La saturation est également prise en compte dans le modèle
analytique. Tel qu’expliqué plus haut, le couple est déterminé par une méthode diagramme
flux – FMM (III-4), la résolution analytique des équations du circuit fournissant la valeur
du flux à vide et en charge, en considérant une FMM de forme carrée, en considérant une
position du rotor uniquement (axe d) [DIC2]. Une comparaison entre des valeurs de couple
déterminées par simulations EF et des valeurs obtenues avec le modèle montre la bonne
précision du modèle développé dans [DIC1] et [DIC2]. On peut toutefois noter ici l’emploi
d’une FMM statorique de forme carrée, afin de faciliter le calcul de la coénergie. L’auteur
n’aborde pas le cas d’une excitation sinusoïdale. L’emploi de cette méthode est beaucoup
plus complexe si on considère une FMM d’excitation sinusoïdale, qui implique la
considération du mouvement du rotor dans le circuit de réluctances.
III.3.2 Approches de conception avec modélisation

électromagnétique par calcul des champs
La complexité liée à l’élaboration de modèles analytiques précis pour la conception d’une
MFT pousse la plupart des concepteurs à employer des outils de calcul des champs.
L’analyse par EF est alors généralement utilisée pour déterminer les paramètres électriques
et magnétiques permettant le calcul du couple moyen (flux, inductances, FMM, … voir
section précédente III.3.1.1). Elle peut également être employée pour déterminer
directement le couple moyen de la machine à partir d’une méthode de calcul de forces
intégrées à un outil de calcul des champs (e.g. tenseur de Maxwell, variation de la
coénergie) [BAST].
La littérature contient de nombreux exemples d’optimisations de MFT basées

exclusivement ou en partie sur une modélisation EF. Les références [MADD] [GUO1]
[BORK] [HENN] [HAR1] [MECR] [BLI1] [SVE3] présentent des optimisations de MFT
réalisées entièrement à partir de résultats obtenus par simulations EF. Les références
[MASM] [DIC1] présentent, quant à elles, des exemples d’optimisations employant à la
fois un modèle analytique et un modèle EF. Le modèle analytique, avec les imprécisions
qu’il comporte, est alors généralement employé en pré-dimensionnement, pour déterminer
des designs optimaux de machines servant de bases à une optimisation effectuée, par la
suite, avec le calcul des champs. D’une manière générale, un modèle EF est presque
59
toujours employé par un concepteur de MFT afin de valider un processus d’optimisation

effectué à l’aide d’un modèle analytique [ANPA] [DUB1].
À cause de la structure 3D d’une MFT, l’emploi d’un modèle EF tridimensionnel est

souvent préférable pour la modélisation adéquate de la machine. Dans la littérature, on
retrouve cependant quelques approches employant un ou des modèles 2D, basés sur des
équivalences 2D - 3D : Viorel et al. font une description et une analyse de plusieurs
exemples de modélisation EF 2D de MFT [VIOR]. Si l’emploi d’un modèle EF 2D permet
une résolution plus rapide du calcul des champs, l’analyse 2D ne permet pas une
modélisation adéquate des flux de fuite, ce qui se traduit généralement par une
surestimation du couple moyen de la machine par rapport au couple déterminé à partir
d’une modélisation 3D [VIOR]. Les auteurs de [ANPA] et [BORK] concluent également
que les résultats de modèles EF 2D ne sont pas suffisamment précis pour être employés à
l’optimisation des paramètres d’une MFT.
Malgré sa grande précision par rapport à une modélisation analytique, l’inconvénient

principal d’un modèle EF est le temps nécessaire à sa résolution (c.f. section III.2.3). Le
temps requis pour la résolution d’un modèle EF dépend de plusieurs facteurs lesquels sont
principalement : les capacités de calcul du logiciel et de l’ordinateur employés ainsi que le
nombre de mailles imposé dans le modèle. Au fil des ans, l’amélioration des capacités de
calcul des ordinateurs et des méthodes EF ont permis de réduire considérablement le temps
nécessaire à la résolution de modèles EF [SYKU]. Avec les ressources informatiques
matérielles et logicielles dont nous disposons aujourd’hui, le choix du nombre de mailles
demeure le principal facteur affectant le temps de résolution d’un modèle EF. Comme la
précision d’un modèle EF dépend principalement de la finesse du maillage, le choix du
nombre de mailles d’un problème EF se fait habituellement suivant un compromis temps de
calcul – précision [SADO]. Dans le cas de la MFT, la nécessité de modéliser la machine
dans les 3 dimensions implique un nombre de mailles potentiellement important et par
conséquent un temps de simulation élevé. Cependant, la possibilité offerte par les symétries
de la structure à flux transverse de restreindre le modèle EF l’étude d’une paire de pôles
vient atténuer ce dernier aspect (c.f. section III.3.1.2). De plus, la présence d’importants
flux de fuite nécessite l’emploi d’un maillage plus fin dans certaines zones du circuit
60
magnétique d’une MFT pour une modélisation précise (aspect abordé au chapitre IV). Ceci
contribue alors à accroître le nombre de mailles et donc le temps nécessaire à la résolution
du modèle EF d’une MFT. Pour ces raisons, un processus d’optimisation d’une MFT basé
sur une modélisation EF de la machine peut s’avérer long et fastidieux.
La plupart des concepteurs qui emploient le calcul des champs pour l’optimisation de MFT
adoptent des simplifications dans le modèle et/ou le maillage, ou restreignent le nombre de
paramètres optimisés afin de réduire le temps de résolution ou le nombre de simulations EF
requises. C’est le cas des auteurs des références [MADD] [GUO1] [BORK] [HENN]
[HAR1] [MECR] [BLIS] [ANPA] [MASM] [DUB1] [DIC1]. Deux approches souvent
employées sont présentées ci-dessous.
III.3.2.1 Modélisation EF et optimisation par variation paramétrique

Une première approche communément employée consiste à faire varier de manière
incrémentale un nombre limité de dimensions d’une MFT, en restreignant les valeurs que
ces dernières peuvent prendre, afin de déterminer des dimensions optimales qui satisfont un
objectif fixé. Une telle approche n’emploie aucun algorithme d’optimisation : c’est le
concepteur qui détermine le nombre de simulations EF requises et qui détermine, selon son
jugement et à partir des résultats des simulations effectuées, le design qui satisfait le mieux
les exigences du cahier des charges. On peut qualifier un tel processus d’optimisation par
variation paramétrique.
Maddison et al. adoptent une telle approche afin de maximiser le couple massique d’une
MFTCP à rotor à concentration de flux [MADD]. L’optimisation porte sur deux dimensions
de la machine : la profondeur du rotor et le chevauchement entre deux griffes du stator. Des
simulations EF sont employées afin de déterminer l’effet de la variation indépendante de
chacune de ces dimensions sur le couple de la machine. Les auteurs ne précisent pas la
durée de l’optimisation ni la façon dont le couple est déterminé à partir des simulations EF.
Harris et al. utilisent une approche similaire afin de déterminer les valeurs de certaines
dimensions d’une MFT maximisant le couple de la machine [HAR1]. Dans l’exemple
présenté, l’optimisation porte sur le nombre de paires de pôles ainsi que trois facteurs de
formes de la machine. Afin de réduire la durée de la procédure, le couple est évalué par
61
simulation, pour chaque design, en ne considérant qu’une position du rotor seulement :

lorsque le rotor et le stator sont en position désalignée (90º électriques axe q, position
approximative du couple maximal d’une MFT).
Henneberger et al. emploient une approche d’optimisation semblable pour maximiser la

densité de force d’une MFT à noyaux en C et à ponts magnétiques [HENN]. Le calcul de la
densité de force de la machine est effectué, pour un design donné, à partir des valeurs
couples instantanés données par des simulations EF pour 10 positions différentes du rotor
(entre 0º et 180º électriques). Il est précisé qu’un temps de calcul de 30 à 40 heures est
requis pour compléter ces 10 simulations EF, en considérant 3 valeurs de FMM statoriques
différentes. L’optimisation présentée porte sur cinq dimensions : pas polaire, profondeur du
noyau statorique, distance entre deux aimants, hauteur des aimants et entrefer. Afin de
réduire la durée du processus, chacun des 5 paramètres est varié indépendamment des
quatre autres. De plus la variation de chacun des paramètres est limitée à quelques valeurs
seulement : par exemple, 6 valeurs de pas polaires sont évaluées dans l’optimisation. À la
fin du processus, le concepteur déduit de l’analyse des résultats les valeurs des 5 paramètres
qui maximisent la densité de force. La durée totale de l’optimisation n’est pas indiquée,
bien qu’elle puisse être estimée proche d’un mois selon les renseignements fournis. On
notera toutefois que la référence prise en exemple date de 1997 et qu’une optimisation
similaire serait, avec les ressources informatiques actuelles, probablement plus courte.
L’approche d’optimisation EF par variation paramétrique est également employée dans les
références [BORK] [MECR] [BLIS] [MASM] et [DIC1]. Les avantages procurés par
l’emploi de cette approche peuvent se résumer ainsi :
l’emploi du calcul des champs confère au modèle une bonne précision. Avec un
maillage adéquat, cette méthode est moins susceptible de converger sur un faux-
optimum, contrairement à une optimisation réalisée avec un modèle analytique
imprécis (c.f. section III.3.1).
la mise en œuvre d’une telle approche est relativement simple avec les outils de
calcul des champs disponibles sur le marché. De plus, elle ne nécessite pas une
grande expérience du concepteur, contrairement à celle requise pour l’élaboration de
certains modèles analytiques (c.f. III.3.1.2).
62
Malgré l’emploi d’une modélisation EF 3D, la durée de l’optimisation peut être

réduite en adoptant des simplifications dans le modèle et/ou le maillage, ou en
restreignant le nombre de paramètres optimisés.
Bien qu’il s’agisse d’une approche utilisée relativement souvent par les concepteurs de
MFT, cette dernière présente toutefois quelques inconvénients significatifs :
la limitation du nombre de paramètres optimisés et du champ de variation de ces

derniers peut restreindre grandement l’espace de recherche des solutions de
l’optimisation.
l’espace des solutions de l’optimisation est également fortement restreint lorsqu’on
considère une variation indépendante des paramètres optimisés entre eux, comme
c’est le cas dans les références [MADD] [BORK] [HENN] [HAR1] [MECR]
[BLIS] [MASM] et [DIC1].
le caractère optimal d’une solution dépend uniquement du jugement et de
l’expérience du concepteur. Un algorithme d’optimisation performant permet bien
souvent d’effectuer un travail plus précis et plus rapide.
Notre expérience personnelle sur l’emploi de cette approche d’optimisation est relativement
mitigée. Tout d’abord, l’emploi de cette approche s’est souvent révélé frustrant,
principalement à cause des limitations sur l’espace de recherche des solutions et la
convergence vers des optimums locaux. Lorsque cette méthode est employée avec un grand
nombre de variables optimisées et que l’on considère la dépendance de chacune de ces
variables dans l’optimisation, le nombre de simulations EF et la durée du processus
croissent très rapidement. En prenant pour exemple le cas de maximisation du flux à vide
d’une MFTCPSH développé dans le chapitre IV (c.f. section XX), on peut évaluer la durée
du processus si l’approche d’optimisation EF par variation paramétrique est employée.
L’optimisation traitée porte sur 8 facteurs de formes de la machine. En considérant que
chacune de ses variables peut prendre 5 valeurs, le nombre de simulations EF requis en
employant cette approche est de 58 = 390.625. Une simulation EF de la machine présentée
dans l’exemple du chapitre IV dure 15 minutes. Par conséquent, la durée du processus par
cette approche d’optimisation serait d’environ 11 ans. Même en réduisant la durée de
chaque simulation EF à une seconde, la durée de l’optimisation serait encore de 4,5 jours.
63
III.3.2.2 Modélisation EF et optimisation employant un algorithme d’optimisation

Guo et al. présentent une approche intéressante combinant à la fois modélisation EF et
techniques d’optimisation numériques [GUO1]. L’approche décrite est employée pour
minimiser la masse des matériaux actifs d’une MFTCP, pour une puissance et une vitesse
imposée, tout en répondant à des contraintes thermiques et dimensionnelles fixées par un
cahier des charges. L’optimisation porte sur 11 variables correspondant à des dimensions
du circuit magnétique du moteur (e.g. : diamètre externe de la machine, longueur axiale,
hauteur, longueur et largeur des aimants, …).
Le calcul des champs est employé pour déterminer les performances du moteur, au cours de
l’optimisation. L’estimation des performances de la MFT inclut une prise en compte des
pertes ferromagnétiques sur une période de fonctionnement électrique ainsi que la réaction
d’induit (mouvement du rotor considéré). Afin de réduire le temps de calcul associé à la
modélisation EF, le problème de modélisation, relativement complexe, est segmenté en
sous-problèmes plus simples et moins long à résoudre. Aussi, à la place d’une unique
simulation EF tenant compte de tous les facteurs cités plus haut, ce sont plusieurs analyses
EF qui sont employées pour déterminer les performances du moteur :
Une simulation EF est employée pour déterminer le flux à vide dans l’axe d (rotor et
stator alignés). La supposition d’une variation sinusoïdale du flux à vide est posée.
Un ensemble de simulations EF est utilisé pour déterminer l’inductance statorique
en fonction de la position du rotor, en tenant compte de la réaction d’induit.
Un ensemble de simulations EF sert à l’estimation relativement précise des pertes
ferromagnétiques dans le circuit de la machine. Plus de détails sur la méthode
d’estimation des pertes sont donnés dans [GUO2].
L’originalité de l’approche proposée dans [GUO1] réside dans l’emploi de techniques

hybrides numériques d’optimisation associées à la modélisation EF. Une combinaison d’un
algorithme génétique et d’un algorithme de type Rosenbrock est employée afin de
bénéficier à la fois des avantages de méthodes d’optimisation stochastiques et déterministes
(c.f. section III.2.3) et ainsi effectuer une recherche plus efficace dans l’espace des
solutions. De plus, le maillage des simulations EF est affiné tout au long de l’optimisation,
afin de réduire la durée du processus. Au début de l’optimisation, un maillage grossier est
64
employé pour rendre le calcul des champs plus rapide. La densité de mailles des modèles
EF est ensuite augmentée, au fur et à mesure que l’optimisation progresse.
Guo et al. montrent qu’il est possible d’employer des outils de calcul des champs dans une
boucle d’optimisation. L’approche proposée permet donc d’optimiser une MFT avec la
précision d’une modélisation EF et l’efficacité des méthodes numériques d’optimisation.
Les auteurs reconnaissent qu’un grand nombre de simulations est requis tout au long du
processus, sans toutefois en préciser le nombre. Diverses astuces (sous-modèles EF,
technique d’optimisation hybride, maillage raffiné au cours de l’optimisation) sont
employées afin de réduire la durée du processus, qui n’est, elle non plus, pas renseignée.
Malgré la preuve du fonctionnement de l’approche établie, cette dernière nous amène
quelques interrogations :
La durée totale du processus d’optimisation n’est pas indiquée. Selon notre

expérience, le nombre de simulation EF requis amène toutefois à penser que le
processus doit être relativement long, malgré la technique de maillage adoptée.
L’adoption d’un maillage grossier en début d’optimisation peut amener le processus
à converger vers de faux-optimums. Dans le cas particulier de la MFT, les
nombreux passages de flux de fuite requièrent l’adoption d’un maillage fin dans
certaines zones du circuit magnétique (c.f. chapitre IV).
L’emploi d’une modélisation EF avec un algorithme d’optimisation peut causer des
problèmes de convergence. Les gradients de l’optimisation peuvent être affectés par
les erreurs de maillage [BRIS]. Cependant, Guo et al. ne font pas mention de
difficultés semblables.
III.3.3 Discussion : le dilemme efficacité – précision pour la

modélisation des MFT
Les deux principales approches de modélisation magnétique employées pour l’optimisation
des MFT, la modélisation analytique (c.f. III.3.1) et la modélisation EF (c.f. III.3.2), ont été
présentées dans cette section. Le Tableau III-1 met en regard les principaux avantages et
inconvénients de chacune des approches dans le contexte de l’optimisation d’une MFT.
65
Le Tableau III-1 illustre bien le dilemme efficacité – précision qu’impose le choix d’une
approche ou de l’autre. La modélisation analytique permet l’emploi favorable de méthodes
d’optimisation numériques mais induit très souvent des problèmes de précision. La
modélisation EF offre, quant à elle, une bonne précision et est facile à mettre en œuvre mais
son utilisation avec un algorithme d’optimisation est peu pratique. Devant ce choix à faire,
la plupart des concepteurs se décident pour la précision en optant pour une optimisation
basée, exclusivement ou en partie, sur une modélisation EF (c.f. III.3.2), dans le but de
Tableau III-1 : Comparaison des avantages et inconvénients des approches de modélisation

magnétique analytique et EF communément employées pour la conception de MFT
Avantages Inconvénients
 La rapidité de résolution d’un modèle  Difficultés liées à l’élaboration de

analytique permet son emploi modèles magnétiques précis
Modélisation magnétique analytique
favorable dans une boucle principalement dues à des passages de

d’optimisation. flux complexes, au flux de fuite ainsi
qu’à la saturation.
 L’emploi conjoint d’un modèle
analytique et d’un algorithme  La modélisation des passages de flux
d’optimisation permet une exploration 3D, du flux de fuite et de la saturation
efficace et rapide de l’espace des exigent une grande expérience du
solutions. concepteur et augmentent
considérablement la complexité du
modèle analytique.
 L’emploi d’un modèle imprécis dans
un processus d’optimisation augmente
le risque de convergence vers de faux-
optimums.
 Avec un maillage adéquat, un modèle  Le temps associé à la résolution d’un

Modélisation magnétique EF
EF 3D peut donner une estimation modèle EF 3D est généralement long.

précise des performances d’une MFT. L’emploi d’un modèle EF pour
Il permet une modélisation l’optimisation des performances d’une
convenable de passages de flux 3D, MFT rallonge considérablement la
du flux de fuite et de la saturation. durée du processus.
 La mise en œuvre d’un modèle EF est  L’usage conjoint d’un modèle EF 3D
relativement aisée, en comparaison à et d’un algorithme d’optimisation est
l’élaboration d’un modèle analytique. relativement peu commode à cause de
la durée du processus et de potentiels
problèmes de convergence.
66
garantir la validité des performances de la machine dimensionnée, en tentant toutefois de

réduire le nombre de variables géométriques impliquées.
En ce qui concerne la MFTCPSH, il apparait arbitraire de limiter le nombre de variables de

l’espace des solutions afin de privilégier l’une au profit de l’autre. De plus, l’observation
des avantages et inconvénients des deux approches communément employées nous mène à
ce constat : dans le contexte de l’optimisation, les atouts de la modélisation magnétique
analytique constituent les faiblesses de la modélisation EF et inversement. Ce constat
inspire directement l’axe de recherche suivi dans le cadre de cette thèse : une bonne
approche de modélisation pour la conception optimale de la MFTCPSH, et des MFT en
général, se trouve peut-être entre une modélisation analytique et EF, sans que ne soit limité
à priori l’espace des solutions. Pour reprendre le formalisme utilisé par Brisset, une
approche de modélisation plus adéquate pour une MFT est peut-être une modélisation
hybride ou semi-numérique (c.f. Figure III-4 et section III.2.2) [BRIS].
III.4 Conclusion
Dans ce chapitre, les aspects liés à la modélisation et la conception optimale des MFT ont
été présentés. En premier lieu, un retour sur les principes de base de la conception d’une
machine électrique a permis de situer le contexte et les enjeux de la recherche visée par
cette thèse. Les phases principales de la conception d’une machine, la notion de modèle, les
différents phénomènes généralement modélisés, les types de modélisation et les méthodes
d’optimisation généralement employés ont été décrits tour à tour.
En second lieu, un état de l’art sur les approches de modélisation électromagnétique

communément employées pour la conception de MFT a été présenté. La recherche
bibliographique menée semble montrer que deux approches coexistent : l’approche
employant un modèle magnétique analytique et l’approche faisant usage d’un modèle EF.
Trois exemples de modélisation magnétique analytique ont permis de montrer la difficulté à
établir un modèle analytique précis pour une MFT. Des passages de flux tridimensionnel,
un flux de fuite considérable et la saturation des matériaux magnétiques en sont
principalement la cause. Des approches de conception faisant usage d’une modélisation EF
67
ont également été présentées. Malgré la précision de ce type de modélisation, les exemples
décrits ont permis de comprendre que l’emploi d’un modèle EF est moins adapté à un
processus d’optimisation qu’un modèle analytique : la cause principale est la durée
nécessaire à la résolution d’un problème EF. Finalement, la comparaison des deux
approches a permis de souligner le dilemme efficacité – précision qu’implique le choix
exclusif d’une modélisation analytique ou EF.
Les chapitres IV et V s’appuient directement sur l’état de l’art présenté dans cette partie
pour proposer une nouvelle approche de modélisation pour la conception d’une MFTCPSH.
L’approche de modélisation proposée est une approche hybride, combinant de manière
adéquate modélisation analytique et EF, spécialement conçue pour un processus
d’optimisation.
68
IV. Proposition d’un modèle et d’une méthode pour l’optimisation du flux à vide de la MFTCPSH.
IV PROPOSITION D’UN MODÈLE ET D’UNE MÉTHODE POUR

L’OPTIMISATION DU FLUX À VIDE DE LA MACHINE À
FLUX TRANSVERSE À STATOR HYBRIDE
IV.1 Introduction
Dans ce chapitre est proposé une nouvelle approche pour la modélisation et la conception
des MFT, appliquée au cas de la MFTCPSH. Cette dernière vise à apporter une
contribution à la complexité de modélisation et aux problèmes de précision des modèles
analytiques de MFT, dans un processus de conception. En effet, il est montré qu’il est
possible d’employer un modèle analytique dans une boucle d’optimisation, en compensant
les erreurs du modèle à l’aide de facteurs de correction calculés par simulation EF. Avec un
nombre de simulations restreint, la démarche proposée permet de déterminer un design de
machine optimal (vis-à-vis d’un critère optimal préétabli) et validé en un temps de calcul
relativement court.
L’approche présentée dans ce chapitre est appliquée pour déterminer les dimensions
optimales d’une MFTCPSH maximisant le flux à vide de la machine. Le modèle et la
méthode introduits ici se limitent donc au cas du flux à vide uniquement. Une MFT est
souvent pénalisée par un facteur de puissance relativement bas (c.f. II.2.3). Maximiser le
flux à vide d’une MFT permettra d’accroître son facteur de puissance. Le flux à vide d’une
MFT contribue également en grande partie à la production de couple de la machine :
maximiser le flux à vide d’une MFT revient donc à accroître le couple de la machine.
Cependant, comme il en est question au chapitre V, il est également nécessaire de tenir
compte du flux de la réaction d’induit pour maximiser le couple d’une MFT. En nous
restreignant au cas du flux à vide, l’objectif de cette partie est avant tout de présenter une
nouvelle approche de modélisation et de conception qui sera développée par la suite pour
69
maximiser le couple d’une MFTCPSH. Si l’approche de modélisation proposée ici est

appliquée au cas d’une MFTCPSH, la méthodologie développée est également applicable à
d’autres configurations de MFT ou d’autres types de machines.
Après avoir présenté le modèle analytique employé pour déterminer le flux à vide saturé de
la MFTCPSH, la précision du modèle proposé est évaluée par comparaison avec des
résultats de simulation EF. Il est ensuite montré comment il est possible de palier aux
problèmes de précision du modèle en y insérant des facteurs de correction, calculés par
simulation EF. Le modèle analytique proposé dans cette thèse tient compte de la saturation
des matériaux magnétiques de la machine. Une section de ce chapitre est donc consacrée à
la description des hypothèses et de la méthode appliquée pour la considération des
caractéristiques non-linéaires des matériaux. L’implantation du modèle et du mécanisme de
compensation d’erreur dans un outil créé avec le logiciel Microsoft® Excel® est également
décrite. Pour finir, un exemple de maximisation du flux à vide d’une MFTCPSH est abordé.
IV.2 Élaboration d’un modèle de réluctances pour la

détermination du flux à vide
Toute la modélisation présentée dans cette thèse est avant tout basée sur un réseau de
réluctances modélisant le passage de flux principal dans une paire de pôles de la
MFTCPSH ainsi que les passages de flux de fuite. Ce modèle est déduit de l’observation et
de l’analyse de résultats de simulation EF. Par la suite, des expressions analytiques de ces
réluctances permettent le calcul du flux à vide (axe d de la machine, flux à vide maximal)
vu par le bobinage du stator de la machine, en tenant compte de la saturation.
IV.2.1 Description des hypothèses et paramètres géométriques

utilisés dans le modèle
 Définition des hypothèses principales de modélisation :
 Une paire de pôles de la machine seulement est considérée. Les symétries de la

structure magnétique permettent de supposer à une répartition identique du flux à
vide sous chaque pôle. Le pas polaire au rotor et au stator sont les mêmes.
70
 Le flux de réaction d’induit n’est pas considéré dans ce chapitre. On suppose donc
ici qu’aucun courant ne circule dans le bobinage du stator. Le chapitre V présentera
une prise en compte de la réaction d’induit.
 Un réseau de réluctances est employé dans le modèle. Des hypothèses sur les trajets
de flux dans le circuit magnétique et dans l’air ont donc été formulées pour définir
les expressions des réluctances.
 Les réluctances sont définies par des tubes de flux homogènes : même perméabilité
dans tout le tube de flux.
 La section d’une réluctance est considérée constante sur tout le parcours de flux
choisi.
 L’hypothèse est faite que la saturation n’affecte pas les trajets de flux. La saturation
est prise en compte dans les réluctances des parties ferromagnétiques au moyen
d’une valeur de perméabilité saturée calculée en fonction de leur état de saturation.
 Les pertes magnétiques sont négligées. On suppose ici que les courbes B(H) des
matériaux considérés sont anhystérétiques et que les courants de Foucault ne
modifient pas les trajets de flux.
 On suppose que les aimants du rotor ont une aimantation rigide (i.e. aimantation
constante et égale à l’induction rémanente) et une perméabilité relative égale à 1,1.
La difficulté de modélisation des passages de flux dans l’air ainsi que l’influence de la
saturation sur les trajets de flux dans le circuit de la machine ont été soulevés au chapitre
précédent (c.f. section II.3.1). D’après ces constats, certaines hypothèses posées ici peuvent
apparaître invalides. Cependant, ces hypothèses sont nécessaires à l’élaboration du modèle.
Plus loin, nous montrerons que les erreurs qui peuvent en résulter peuvent être corrigées par
un mécanisme de compensation d’erreur, qui est au cœur même de la thèse avancée par
cette recherche.
 Description des variables et grandeurs géométriques employées dans le modèle :
Afin de lier les trajets de flux modélisés aux dimensions de la machine, plusieurs variables
géométriques ont été définies. Ces dernières sont détaillées sur le schéma et dans le tableau
de la Figure IV-1.
71
Variable Dimension correspondante

Ra Rayon des matériaux actifs
Rr Rayon de la machine au rotor
Rs Rayon de la machine au stator
p Angle d’une paire de pôles (non représenté)
e Entrefer de la machine
La Largeur des aimants du rotor
Ha Hauteur des aimants du rotor
Lc Largeur du concentrateur de flux
Hc Hauteur du concentrateur de flux
Pr Profondeur d’une phase du rotor
Lpp Largeur d’un pied dans l’entrefer
Lgp Largeur d’un pied proche du noyau
Hgp Grande hauteur d’un pied
Hbp Petite hauteur du bout du pied
Hpp Petite hauteur du pied proche du noyau
Pgp Profondeur du pied dans l’entrefer
Ppp Profondeur du pied proche du noyau
Ln Largeur du noyau
Hf Hauteur de la fenêtre de bobinage
Pn Profondeur du noyau
Pf Profondeur de la fenêtre de bobinage
Hb Hauteur de la surface de bobinage
Pb Profondeur de la surface de bobinage
Figure IV-1: Variables et grandeurs géométriques employées dans le modèle.
Tableau IV-1 : Facteurs de forme employés dans le modèle et relations correspondantes.

Variable Équation Rapport correspondant
ksmag La /Ha Largeur des aimants / Hauteur des aimants
krot La /Lc Largeur des aimants / Largeur des concentrateurs
kap Hgp /Ha Grande hauteur d’un pied / Hauteur des aimants
kcp Lpp /Lc Largeur d’un pied dans l’entrefer / Largeur des concentrateurs
krp Pgp /Pr Profondeur du pied dans l’entrefer / Profondeur d’une phase du rotor
khb Hbp /Hgp Petite hauteur du bout du pied / Grande hauteur d’un pied
khp Hpp /Hgp Petite hauteur du pied proche du noyau / Grande hauteur d’un pied
kpn Ln /Lpp Largeur du noyau / Largeur d’un pied dans l’entrefer
72
En plus des dimensions indiquées à la Figure IV-1, huit facteurs de formes (ksmag, krot, kap,
kcp, krp, khb, khp, kpn) ont également été définis (Tableau IV-1). Ces derniers sont établis sous
forme de rapports entre des dimensions géométriques, de façon à normaliser les grandeurs
d’une machine pour faciliter la convergence du processus d’optimisation.
IV.2.2 Description des passages de flux modélisés

À la manière des travaux présentés dans les références [DIC1] [IBA1] [IBA2], un grand
nombre de simulations EF a été réalisé de manière à identifier le trajet du flux à vide dans
une paire de pôles de la MFTCPSH. Le passage du flux dans les parties ferromagnétiques
de la machine ainsi que 3 trajets de flux dans l’air (fuites) ont pu être observés. Les
passages de flux décrits dans cette section sont issus d’une interprétation arbitraire et
intuitive de résultats de simulations EF. Un choix de passages de flux différent (trajets plus
complexes) aurait également pu convenir. Les trajets de flux identifiés à partir des résultats
de simulations EF, qui seront modélisés par la suite, sont décrits ci-dessous :
 Passage de flux principal :

La Figure IV-2 présente le passage du flux produit par les aimants dans une paire de pôles
de la machine. Ce passage de flux est appelé ici « flux principal ». Le passage de flux
principal à travers les différentes parties du circuit peut être décrit comme suit :
 Le flux traverse les aimants du rotor en suivant une direction principalement

parallèle à l’axe circonférentiel.
 Il franchit ensuite un concentrateur de flux en évoluant dans un repère 3-D.
 Le flux traverse en suivant l’axe radial.
 Il évolue dans le pied du stator dans un repère 3-D.
 Il circule autour du bobinage dans le noyau du stator dans un plan axial-radial.
Tel que décrit à la Figure II-1, nous appellerons :
 mag, la portion de flux traversant un aimant du rotor,

 gap, la portion de flux franchissant l’entrefer,
 core, le flux à vide, franchissant le noyau du stator, vu par le bobinage.
73
Figure IV-2 : Passage du flux principal à vide. Trajets de flux de fuite exclus.
 Flux de fuite autour des aimants du rotor :

L’observation des résultats de simulations EF a permis de constater qu’une partie du flux
émanant des aimants du rotor ne franchissait pas l’entrefer pour se rendre au stator de la
machine. En effet, une partie du flux d’un aimant entre dans le concentrateur et en ressort
pour se refermer sur lui-même en circulant dans l’air :
 dans un plan radial-axial au dessus du rotor,

 dans un plan axial – circonférentiel de chaque côté d’une phase du rotor,
 dans un plan radial axial dans l’entrefer.
Un tel trajet de flux de fuite est illustré en rouge à la Figure IV-3 et est identifié par la
variable leakR dans le modèle proposé dans ce chapitre.
 Flux de fuite concentrateur - pied :

L’analyse des tracés de flux obtenus par éléments finis a montré qu’il existe également un
trajet de flux de fuite existant entre les pieds du stator et les concentrateurs du rotor. Une
partie du flux des aimants franchissant l’entrefer retourne/entre au rotor sans passer par le
noyau du stator en quittant/entrant de chaque côté d’un pied (plan radial circonférentiel).
Ces trajets de fuite sont illustrés à la Figure IV-3 et identifiés dans le modèle par les
74
Figure IV-3: Flux de fuite autour des aimants et fuite concentrateur - pied.
Figure IV-4: Flux de fuite pied – pied.
variables leaksided pour le flux de fuite quittant/entrant la partie droite d’un pied et leaksidep
pour le flux de fuite quittant/entrant la partie inclinée d’un pied.
 Flux de fuite pied - pied :
Un trajet de flux de fuite a également été identifié entre les pieds du stator. En effet, une
partie du flux des aimants ne passe pas par le noyau et transite dans les zones d’air séparant
chaque pied (plan radial circonférentiel). La Figure IV-4 montre une illustration d’un tel
passage de flux de fuite. Ce dernier est représenté par la variable leakS dans le modèle. Les
simulations EF ont également permis de montrer que ce flux de fuite est relativement faible
75
en fonctionnement à vide. Les résultats présentés à la section IV.3 montrent par exemple
que ce flux de fuite ne représente pas plus de 0.5 à 5 % du flux principal.
IV.2.3 Description du réseau de réluctances proposé

L’identification et l’observation des trajets de flux dans le circuit de la MFTCPSH a permis
de construire un réseau de réluctances pour déterminer le flux à vide de la machine. Dans
cette section sont détaillées les expressions des reluctances modélisant le passage de flux
principal ainsi que les flux de fuite avant de présenter le réseau de réluctance proposé.
IV.2.3.1 Réluctances modélisant le passage de flux principal

Soit les cinq réluctances suivantes définies comme celles correspondant au passage de flux
principal, dans les pièces magnétiques de la machine et dans l’entrefer :
 Rmag : réluctance modélisant le passage de flux dans un aimant du rotor.

 Rconc : réluctance modélisant le passage de flux à travers un concentrateur.
 Rgap : réluctance modélisant le passage de flux dans l’entrefer.
 Rfoot : réluctance modélisant le passage de flux dans un pied du stator.
 Rcore : réluctance modélisant le passage de flux dans un noyau du stator.
Les expressions de chacune de ces réluctances ainsi que les hypothèses prises pour les
établir sont décrites ci-dessous :
 Expression de la réluctance d’un aimant Rmag :

La réluctance d’un aimant du rotor est considérée comme un tube de flux uniforme de
longueur lmag, de section Smag et de perméabilité relative µmag. L’équation (IV-1) présente
l’expression de la réluctance Rmag employée dans le modèle :
(IV-1)
lmag est définie comme la largeur moyenne d’un aimant du rotor, calculée ainsi pour tenir
compte de la hauteur du rotor. Smag représente la surface d’un aimant dans un plan axial –
radial (c.f. Figure IV-1). La perméabilité relative d’un aimant est considérée constante et
égale à 1,1 dans le modèle.
76
 Expression de la réluctance d’un concentrateur Rconc :

Lors de son passage dans un concentrateur, le flux emprunte un trajet qui s’effectue dans
les 3 dimensions, tel qu’expliqué à la section IV.2.2. À cause de la complexité de
modélisation d’un tel trajet de flux, il est considéré, en première approximation, que le flux
franchit le concentrateur en se déplaçant de manière uniforme principalement selon l’axe
radial de la machine. Le mécanisme de compensation d’erreurs, décrit plus loin, rend
possible la correction des imprécisions résultantes de cette simplification. Avec
l’approximation considérée, la réluctance du concentrateur Rconc est modélisée par un tube
de flux de longueur lconc, de section Sconc et de perméabilité µconc tel qu’énoncé par la
relation (IV-2) :
(IV-2)
lconc est égale à la hauteur d’un concentrateur. La section Sconc représente la surface de sortie
du flux du concentrateur vers l’entrefer et le pied du stator. La valeur de la perméabilité
relative du concentrateur µconc, considérée constante dans tout le volume de la réluctance,
est déterminée en fonction de l’état de saturation du circuit magnétique, par un processus
détaillé à la section IV.2.5.
 Expression de la réluctance de l’entrefer Rgap :

La réluctance de l’entrefer Rgap est considérée comme un tube de flux uniforme de longueur
lgap et de section Sgap. (IV-3) représente l’expression adoptée pour modéliser Rgap :
(IV-3)
lgap représente la taille de l’entrefer e de la machine. Sgap correspond à la section moyenne

de l’entrefer (plan axial-circonférentiel), calculée en considérant la valeur moyenne de la
largeur du concentrateur Lc et la largeur du pied dans l’entrefer Lpp.
77
 Expression de la réluctance d’un pied Rfoot :

À la section IV.2.2, il a été montré que le flux suit un trajet relativement complexe en
évoluant dans un repère 3-D lors de son passage dans un pied du stator. De manière à
modéliser la réluctance d’un pied, quelques simplifications ont été adoptées. Ces dernières
sont décrites sur le schéma de la Figure IV-5. La réluctance Rfoot est vue comme un tube de
flux de longueur lfoot, de section Sfoot et de perméabilité relative µfoot. La section Sfoot
(surface hachurée jaune sur la Figure IV-5) est déterminée à partir de la valeur moyenne
calculée entre la surface d’entrée du flux dans le pied (flux quittant l’entrefer, surface en
rouge sur la Figure IV-5) et la surface de sortie du flux du pied (flux entrant dans le noyau,
surface en bleu sur la Figure IV-5). La longueur lfoot (ligne bleue sur la Figure IV-5) est
calculée comme la distance séparant le centre de la surface du flux entrant dans le pied de
celui de la surface de sortie du flux du pied. (IV-4) représente l’expression de Rfoot obtenue
à partir des simplifications énoncées :
(IV-4)
Figure IV-5: Schéma représentant la longueur lfoot et la surface Sfoot utilisées pour la
modélisation de la réluctance Rfoot.
78
(IV-5)
(IV-6)
La perméabilité relative du pied µfoot est considérée dans le modèle comme homogène dans
tout le volume occupé par le pied. Les résultats de simulations EF montrent souvent que
certaines zones du pied sont plus saturées que d’autres (ex : bout du pied proche de
l’entrefer, c.f. Figure V-5 et Figure V-6), dépendamment de l’état de saturation de la
machine. Les imprécisions liées à cette simplification seront corrigées par le mécanisme de
compensation d’erreur associé au modèle et décrit plus loin (c.f. section IV.4). Dans le
modèle, µfoot est déterminée en fonction de l’état de saturation du circuit magnétique, par un
processus détaillé à la section IV.2.5.
 Expression de la réluctance du noyau Rcore :

La réluctance modélisant le trajet du flux à vide à travers le noyau du stator Rcore est vue
comme un tube de flux de longueur lcore, de section Score et de perméabilité µcore. (IV-7)
représente l’expression analytique de Rcore employée dans le modèle :
(IV-7)
lcore représente le chemin moyen du flux calculé au centre du noyau. Score est l’expression
de la section constante du noyau. µcore est considérée homogène dans tout le noyau : cette
hypothèse se base sur de nombreuses observations (élément finis) faites sur la répartition de
la densité dans le volume du noyau. µcore est déterminée dans le modèle en fonction de
l’état de saturation du circuit magnétique, par un processus détaillé à la section IV.2.5.
79
IV.2.3.2 Réluctances modélisant les trajets de flux de fuite :

Selon les observations faites sur des résultats obtenus par simulations EF, des expressions
modélisant les trajets de flux de fuite présentés à la section IV.2.2 on été déterminées. Les
réluctances de fuite suivantes sont considérées dans le modèle :
 RleakR : réluctance modélisant le flux de fuite autour des aimants.

 Rsided : réluctance modélisant le flux de fuite entre un concentrateur et un pied par la
partie droite d’un pied.
 Rsidep : réluctance modélisant le flux de fuite entre un concentrateur et un pied par la
partie penchée d’un pied.
 RleakS : réluctance modélisant le flux de fuite entre les pieds du stator.
Les expressions de chacune de ces réluctances ainsi que les hypothèses prises pour les
établir sont décrites ci-dessous :
 Expression de la réluctance de fuite autour d’un aimant RleakR :

Tel qu’expliqué à la section IV.2.2, des passages de flux de fuite ont été observés au dessus
des aimants, de chaque côté d’une phase du rotor ainsi que sous les aimants dans l’entrefer.
À partir de ces observations, nous avons défini la réluctance de fuite autour d’un aimant
RleakR comme la composition de 3 réluctances de fuite en parallèle :
(IV-8)
, avec Rlctop modélisant la fuite au dessus des aimants, Rlcside, la fuite de chaque côté d’une
phase du rotor et Rlcgap, la fuite dans l’entrefer. (IV-9), (IV-10) et (IV-11) représentent les
expressions employées dans le modèle pour les réluctances de fuite Rlctop, Rlcside et Rlcgap :
(IV-9)
80
(IV-10)
(IV-11)
llctop, llcside et llcgap représentent respectivement les longueurs moyennes des tubes de flux des
reluctances de fuites Rlctop, Rlcside et Rlcgap. Slctop, Slcside et Slcgap en représentent les sections.
Les Figure IV-6, Figure IV-7 et Figure IV-8 schématisent ces trajets de flux de fuite et
permettent de comprendre les hypothèses posées pour déterminer les expressions (IV-9),
(IV-10) et (IV-11). Les tubes de flux y sont représentés par les sections colorées en rouge.
Figure IV-6: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rlctop.
Figure IV-7: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rlcside.
81
Figure IV-8: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rlcgap.
 Expression des réluctances de fuite concentrateur - pied Rsided et Rsidep :

Un passage de fuite a également été identifié entre les pieds du stator et les concentrateurs
du rotor, de chaque côté des pieds (c.f. section IV.2.2). Le trajet de fuite situé entre la partie
inclinée d’un pied et un concentrateur est modélisé par la réluctance Rsidep dont l’expression
dans le modèle est la suivante :
(IV-12)
(IV-13)
(IV-14)
82
Figure IV-9: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rsidep.
Le schéma de la Figure IV-9 présente le tube de flux (en rouge) considéré pour établir
l’expression de Rsidep : le tube de flux représente une portion de cylindre dont le rayon est
égal à la dimension circonférentielle de la surface inclinée du pied et dont la profondeur est
égale à la profondeur du pied Ppp, là où le pied s’appuie sur le noyau. Le trajet de fuite situé
entre la surface parallèle à la direction radiale d’un pied et un concentrateur est modélisé
par la réluctance Rsided dont l’expression dans le modèle est la suivante :
(IV-15)
Le schéma de la Figure IV-10 présente le tube de flux (en rouge) considéré pour établir
l’expression de Rsided : le tube de flux représente un quart de cylindre dont le rayon est égal
à la grande hauteur d’un pied Hgp (partie droite du pied) et dont la profondeur est égale à la
profondeur du pied proche du noyau Ppp.
Figure IV-10: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rsided.
83
 Expression de la réluctance de fuite pied - pied RleakS :

Le trajet du flux de fuite existant entre chaque bout de pied du stator (c.f. section IV.2.2) est
modélisé par la réluctance RleakS. L’expression de cette réluctance dans le modèle est :
(IV-16)
La Figure IV-11 indique le tube de flux considéré (en rouge) pour établir l’expression de
RleakS. Le tube de flux modélisé représente le volume occupé par la zone de chevauchement
de deux pieds opposés. L’observation des tracés de flux a également permis de constater
qu’une partie du flux de fuite entre deux pieds opposés avait lieu dans la zone située entre
le bout d’un pied (plan radial-circonférentiel) et la partie penchée du pied opposé (plan
axial-radial). Cependant, les observations effectuées ont aussi permis de déduire que le flux
de fuite dans cette zone était négligeable devant celui représenté par le tube de flux de la
Figure IV-11.
Les expressions des réluctances de fuite RleakR, Rsided, Rsidep et RleakS ont toutes été établies
selon des hypothèses et simplifications faites à partir d’observations de cartes d’induction
obtenues par simulation EF. Le chapitre précédent a insisté sur la difficulté de
Figure IV-11: Schéma représentant le tube de flux modélisant la réluctance Rsided.
84
modélisation des flux de fuite et les facteurs modifiant les trajets de flux dans l’air
(saturation, dimensions du circuit magnétique,…). Conscients des hypothèses
simplificatrices adoptées ici et des éventuelles erreurs qui peuvent en résulter, une méthode
permettant de compenser les erreurs du modèle en corrigeant les valeurs des réluctances de
fuite est proposée dans une section ultérieure (c.f. section IV.4).
IV.2.3.3 Expression de la force magnétomotrice des aimants Fmag :

En posant l’hypothèse que le champ magnétique associé à un aimant du rotor est
unidirectionnel, une expression de la force magnétomotrice Fmag d’un aimant peut être
formulée à partir de sa perméabilité relative µmag, de son induction rémanente Br et de sa
largeur La. L’expression de Fmag employée dans le modèle est :
(IV-17)
Dans l’expression (IV-17), la largeur moyenne de l’aimant a été considérée, c'est-à-dire la

largeur de l’aimant calculée à la moitié de la hauteur de ce dernier, en supposant une forme
d’aimant tenant compte de la courbure du rotor.
85
IV.2.3.4 Circuit de réluctance employé pour la détermination du flux à vide.

À partir de l’observation et l’identification du passage de flux principal et des trajets de flux
de fuite dans une paire de pôles de la MFTCPSH, le réseau de réluctances de la Figure
IV-12 est proposé. En établissant ce réseau de réluctances, trois hypothèses simplificatrices
ont été adoptées :
 dans le réseau établi, les réluctances modélisant les fuites concentrateur-pied Rsided et
Rsidep sont connectées au nœud 1 (c.f. Figure IV-12). Bien qu’une partie du flux de
fuite concentrateur – pied, lors de son passage d’un aimant à un pied, passe
également par une partie du concentrateur (c.f. Figure IV-9 et Figure IV-10), cette
portion du trajet de flux de fuite a été négligée. En effet, la réluctance de cette
Figure IV-12: Réseau de réluctances proposé pour la détermination du flux à vide.
86
portion du trajet de flux est très négligeable devant les réluctances Rsided et Rsidep.
 Rsided et Rsidep sont aussi connectées au nœud 2 (c.f. Figure IV-12). Avant
d’emprunter le passage de flux de fuite modélisé par Rsided ou Rsidep, le flux ne
parcourt pas exactement le pied tel que modélisé par le tube de flux représenté par
Rfoot. Cette supposition est tout de même adoptée pour simplifier le modèle.
 La réluctance modélisant la fuite entre deux pieds RleakS est connectée au nœud 2
(c.f. Figure IV-12). En fonctionnement à vide, avant d’emprunter le passage de flux
modélisé par RleakS, le flux des aimants passe par le pied du stator, en empruntant un
trajet de flux relativement différent de celui modélisé par la réluctance Rfoot (c.f.
Figure IV-11). Par contre, en fonctionnement en charge, avant d’emprunter le
passage de flux modélisé par RleakS, le flux de la machine traverse le pied du stator
selon un trajet semblable à celui modélisé par Rfoot. Pour simplifier le modèle et
pour sa future adaptation en fonctionnement en charge, l’hypothèse est faite que le
flux à vide emprunte un trajet assimilé à celui modélisé par Rfoot, avant d’emprunter
le passage de fuite.
Tout comme pour la détermination des expressions des réluctances du modèle, les
éventuelles erreurs résultant des hypothèses prises pour simplifier le réseau de réluctances
seront compensées par le mécanisme de correction détaillé plus loin (c.f. section IV.4).
IV.2.4 Détermination de l’expression du flux à vide

En effectuant l’analogie électrique – magnétique, il est possible d’assimiler le réseau de
réluctances à un circuit électrique. Il est alors possible d’appliquer les lois de Kirchoff de
façon à déterminer un système d’équations liant les réluctances et les flux identifiés dans
les sections précédentes. On obtient alors le système d’équations (IV-18) :
87
(IV-18)
Il est possible de résoudre le système d’équations (IV-18) de façon à obtenir une expression
analytique pour chacun des 7 flux modélisés dans le réseau de réluctances. Le logiciel de
calcul symbolique Mathematica® [WOLF] a été utilisé à cet effet. Les expressions du flux à
vide core ainsi que des 6 autres flux du circuit mag, gap,leakR, leakS, leakSided et
leakSidep sont données par les expressions (IV-19) à (IV-25). Les expressions algébriques
qui résultent de la résolution d’un tel système ne sont pas triviales. Cependant, elles
peuvent être relativement facilement implantées dans un tableur ou un environnement de
programmation.
core=-(2·Fmag·RleakR·RleakS·(Rgap·Rsided+Rgap·Rsidep-
Rsided·Rsidep+Rconc·(Rsided+Rsidep)+Rfoot·(Rsided+Rsidep)))/(2·RleakR·(2·(Rfoot+Rgap)·RleakS·Rsided·Rs
idep+Rconc·(2·RleakS·Rsided·Rsidep+Rcore·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+Rcore·(RleakS·Rsided·
Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))))
+Rmag·(RleakS·(RleakR·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rside (IV-19)
p+RleakR·(Rsided+Rsidep)))+Rconc·(RleakS·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+2·Rcore·(4·Rsided·R
sidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+2·Rcore·(RleakR·RleakS·Rsided+RleakR·RleakS·Rsidep
+RleakR·Rsided·Rsidep+RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided
+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))))
mag=(Fmag·(RleakS·(RleakR·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rside
d·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)))+Rconc·(RleakS·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+2·Rcore·(4·R
sided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+2·Rcore·(RleakR·RleakS·Rsided+RleakR·RleakS
·Rsidep+RleakR·Rsided·Rsidep+RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(
Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))))/(2·RleakR·(2
·(Rfoot+Rgap)·RleakS·Rsided·Rsidep+Rconc·(2·RleakS·Rsided·Rsidep+Rcore·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+R
sidep)))+Rcore·(RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rside (IV-20)
p+RleakS·(Rsided+Rsidep))))+Rmag·(RleakS·(RleakR·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+
Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)))+Rconc·(RleakS·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided
+Rsidep))+2·Rcore·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+2·Rcore·(RleakR·
RleakS·Rsided+RleakR·RleakS·Rsidep+RleakR·Rsided·Rsidep+RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR
·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided
+Rsidep)))))
88
gap=(2·Fmag·RleakR·(RleakS·Rsided·Rsidep+Rcore·(2·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))))/(2·RleakR·(
2·(Rfoot+Rgap)·RleakS·Rsided·Rsidep+Rconc·(2·RleakS·Rsided·Rsidep+Rcore·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+
Rsidep)))+Rcore·(RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsi
dep+RleakS·(Rsided+Rsidep))))+Rmag·(RleakS·(RleakR·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided
+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)))+Rconc·(RleakS·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rside (IV-21)
d+Rsidep))+2·Rcore·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+2·Rcore·(RleakR·
RleakS·Rsided+RleakR·RleakS·Rsidep+RleakR·Rsided·Rsidep+RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR
·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided
+Rsidep)))))
leakR=(2·Fmag·(2·(Rfoot+Rgap)·RleakS·Rsided·Rsidep+Rconc·(2·RleakS·Rsided·Rsidep+Rcore·(4·Rsided·Rside
p+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+Rcore·(RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))+
Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep)))))/(2·RleakR·(2·(Rfoot+Rgap)·RleakS·Rsided·Rsidep+Rconc·
(2·RleakS·Rsided·Rsidep+Rcore·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+Rcore·(RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoo
t·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))))+Rmag·(Rlea
(IV-22)
kS·(RleakR·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(R
sided+Rsidep)))+Rconc·(RleakS·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+2·Rcore·(4·Rsided·Rsidep+RleakR
·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+2·Rcore·(RleakR·RleakS·Rsided+RleakR·RleakS·Rsidep+RleakR·Rsi
ded·Rsidep+RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep))+
Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))))
leakS=-(2·Fmag·Rcore·RleakR·(Rgap·Rsided+Rgap·Rsidep-
Rsided·Rsidep+Rconc·(Rsided+Rsidep)+Rfoot·(Rsided+Rsidep)))/(2·RleakR·(2·(Rfoot+Rgap)·RleakS·Rsided·Rs
idep+Rconc·(2·RleakS·Rsided·Rsidep+Rcore·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+Rcore·(RleakS·Rsided·
Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))))
+Rmag·(RleakS·(RleakR·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rside (IV-23)
p+RleakR·(Rsided+Rsidep)))+Rconc·(RleakS·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+2·Rcore·(4·Rsided·R
sidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+2·Rcore·(RleakR·RleakS·Rsided+RleakR·RleakS·Rsidep
+RleakR·Rsided·Rsidep+RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided
+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))))
leakSided=(2·Fmag·RleakR·((Rfoot+Rgap)·RleakS+Rconc·(2·Rcore+RleakS)+Rcore·(2·Rfoot+2·Rgap+RleakS
))·Rsidep)/(2·RleakR·(2·(Rfoot+Rgap)·RleakS·Rsided·Rsidep+Rconc·(2·RleakS·Rsided·Rsidep+Rcore·(4·Rsided·
Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+Rcore·(RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep
))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))))+Rmag·(RleakS·(RleakR·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·
Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)))+Rconc·(RleakS·(4·Rsided (IV-24)
·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+2·Rcore·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep
)))+2·Rcore·(RleakR·RleakS·Rsided+RleakR·RleakS·Rsidep+RleakR·Rsided·Rsidep+RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4
·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rs
idep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))))
leakSidep=(2·Fmag·RleakR·((Rfoot+Rgap)·RleakS+Rconc·(2·Rcore+RleakS)+Rcore·(2·Rfoot+2·Rgap+RleakS
))·Rsided)/(2·RleakR·(2·(Rfoot+Rgap)·RleakS·Rsided·Rsidep+Rconc·(2·RleakS·Rsided·Rsidep+Rcore·(4·Rsided·
Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep)))+Rcore·(RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep
))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakS·(Rsided+Rsidep))))+Rmag·(RleakS·(RleakR·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4·Rsided·
Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)))+Rconc·(RleakS·(4·Rsided (IV-25)
·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep))+2·Rcore·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep
)))+2·Rcore·(RleakR·RleakS·Rsided+RleakR·RleakS·Rsidep+RleakR·Rsided·Rsidep+RleakS·Rsided·Rsidep+Rfoot·(4
·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rsidep)+RleakS·(Rsided+Rsidep))+Rgap·(4·Rsided·Rsidep+RleakR·(Rsided+Rs
idep)+RleakS·(Rsided+Rsidep)))))
89
Les équations de flux (IV-19) à (IV-25), les expressions des réluctances modélisant le
passage de flux principal (II-1) à (IV-7), les expressions des réluctances de fuites (IV-8) à
(IV-16) et l’expression de la force magnétomotrice (IV-17) ont été insérées dans une feuille
du tableur Microsoft® Excel®. De cette manière, un outil a été créé pour donner une relation
directe entre les dimensions géométriques d’une MFTCPSH (Figure IV-1) et le flux à vide
de la machine.
IV.2.5 Prise en compte de la saturation dans le modèle

La nécessité de tenir compte de la saturation dans un modèle analytique d’une MFT a été
soulevée au chapitre III. Cette section présente la méthode choisie pour la prise en compte
de la saturation dans le modèle analytique proposé dans cette thèse.
La méthode utilisée repose sur l’emploi des caractéristiques B-H non-linéaires des
matériaux saturables du circuit magnétique d’une MFTCPSH : trois variables, représentant
respectivement la perméabilité saturée d’un concentrateur µconc, d’un pied µfoot et d’un
noyau µcore, sont introduites dans les expressions des réluctances susceptibles d’être
affectées par la saturation (Rconc, Rfoot et Rcore). On suppose ici, en première approximation,
que seules les réluctances du circuit magnétique sont saturables : par soucis de
simplification, il est supposé ici que les réluctances décrivant les passages de flux dans l’air
(fuites et entrefer) ne sont pas affectées par la saturation, bien que cette dernière modifie en
réalité ces trajets de flux. La méthode de compensation des erreurs proposée plus loin va
permettre de corriger les erreurs du modèle lié à cette simplification.
Les valeurs des variables µconc, µfoot et µcore sont déterminées à partir de la courbe B-H d’un
SMC de type ATOMET® EM-1® pour le calcul de µconc et µfoot et des courbes B-H d’une
tôle Fe-Si de grade M19, d’épaisseur 0.35 mm ou d’un matériau amorphe de type 2605SA1
pour celui de µcore. Les courbes B-H employées sont anhystérétiques. Les caractéristiques
B-H considérées dans le modèle sont présentées à l’annexe 1 de ce document et issues des
références [QMP1] [PROTO] [METG]. Dans la méthode choisie, la perméabilité est
calculée à partir du rapport de l’induction B subie par le matériau considéré sur le champ
magnétique H auquel ce dernier est soumis. On ne considère pas ici la perméabilité
différentielle du matériau (dB/dH).
90
Les valeurs de perméabilités des variables µconc, µfoot et µcore, introduites dans les
expressions des réluctances Rconc, Rfoot et Rcore ont une influence sur les valeurs de flux en
sortie du modèle. Cependant, l’induction dans les parties du circuit magnétique détermine
l’état de saturation des pièces de la machine ce qui doit affecter les valeurs de perméabilités
imposées dans le modèle. Devant ce constat, l’emploi d’une méthode de résolution de
problèmes non-linéaires s’impose pour déterminer les valeurs de perméabilités (µconc, µfoot
et µcore) introduites dans les réluctances Rconc, Rfoot et Rcore. Ci-dessous suit la description du
processus employé à cet effet.
 Transformation B(H) - (F) :
Il est possible de déterminer la valeur du flux passant dans une réluctance en connaissant la
caractéristique non-linéaire B(H) du matériau du tube de flux que cette réluctance
représente. Par une transformation simple, on peut convertir la caractéristique B(H) d’un
matériau en une caractéristique donnant une relation entre le flux et la force
magnétomotrice (F) aux bornes d’une réluctance dont on connaît les caractéristiques
(longueur et section du tube de flux modélisé).
Afin d’expliquer cette transformation B(H) - (F), considérons une réluctance Rtube
représentant un tube de flux de longueur ltube, de section constante Stube et de perméabilité
relative µtube, décrite par l’expression (IV-26) :
(IV-26)
La caractéristique Btube(Htube) du matériau de Rtube est représentée par l’expression (IV-27) :
(IV-27)
, avec Btube l’induction au centre de la réluctance Rtube et Htube le champ magnétique associé.
Par définition, la réluctance Rtube est donnée par la relation suivante :
(IV-28)
91
, avec tube le flux saturé traversant la réluctance et Ftube le potentiel magnétique aux bornes
du tube de flux. L’expression (IV-28) montre bien que la caractéristique tube (Ftube) permet
de déterminer le flux traversant une réluctance, en tenant compte de la caractéristique non-
linéaire d’un matériau, à partir de la force magnétomotrice à ses bornes. Inversement, il est
possible de déduire de cette relation la force magnétomotrice avec la connaissance
préalable du flux traversant la réluctance.
 Emploi de la transformation B(H) - (F) dans le modèle :
Dans le modèle, la transformation B(H) - (F) est employée pour déterminer le flux saturé /
la force magnétomotrice à travers / aux bornes des réluctances Rconc, Rfoot et Rcore. Les
caractéristiques non-linéaires des matériaux constituant les concentrateurs, les pieds et les
noyaux de la machine considérées ici sont présentées à l’annexe 1 de ce document. Pour un
design de MFTCPSH de dimensions connues, les 3 caractéristiques B(H) des
concentrateurs, des pieds et des noyaux sont transformées en caractéristiques (F) en tenant
compte des dimensions des réluctances Rconc, Rfoot et Rcore à partir de l’expression (IV-28).
Par interpolation linéaire sur les caractéristiques (F) obtenues, les valeurs de flux / force
magnétomotrice (ou chute de potentiel magnétique) à travers / aux bornes des réluctances
Rconc, Rfoot et Rcore peuvent alors être déduites par le processus itératif décrit plus bas.
 Détermination du flux à vide saturé dans le modèle :
Le schéma présenté à la Figure IV-13 résume le processus itératif employé dans le modèle
pour déterminer le flux à vide en tenant compte de la saturation. Les principales étapes sont
également décrites ci-dessous :
1. Les caractéristiques B(H) des matériaux constituant les concentrateurs, les pieds et
les noyaux sont transformées en caractéristiques (F) en tenant compte des
dimensions des réluctances Rconc, Rfoot et Rcore (équations (IV-2), (IV-4)-(IV-7)). On
appelle les réluctances Rconc, Rfoot et Rcore des réluctances non-linéaires car elles sont
affectées par la saturation dans le modèle.
2. Lors de la première itération, en considérant des valeurs de perméabilités initiales

des matériaux de Rconc, Rfoot et Rcore (µconcinit = µfootinit = 340 (ATOMET® EM-1®) et
92
µcore = 8000 (tôle Fe-Si M19, 0.35mm) ou 50.000 (amorphe 2605SA1), les
équations (IV-19) à (IV-25) sont employées pour trouver les valeurs initiales des 7
flux du réseau de réluctances.
3. Les valeurs des forces magnétomotrices Fconc, Fcore et Ffoot (ou chute de potentiel
magnétique) aux bornes des réluctances Rconc, Rfoot et Rcore sont alors déduites par
interpolation linéaire avec les points des caractéristiques (F) déterminées à l’étape
1 et avec les valeurs de flux core et gap (flux traversant les réluctances Rconc, Rfoot et
Rcore) déterminées à l’étape 2. Les réluctances linéaires du circuit (non affectées par
la saturation) sont déterminées à partir des expressions (II-1), (IV-3) et (IV-8) à
(IV-16). On appelle ici « réluctances linéaires », les réluctances dans l’air ou des
aimants qu’on considère comme non affectées par la saturation.
4. Avec les valeurs de flux déterminées à l’étape 2, les réluctances linéaires et non
linéaires calculées à l’étape 3, les équations de mailles et de nœuds du réseau de
réluctances (système (IV-18)) sont appliquées.
5. La solution du système d’équations (IV-18) est trouvée lorsque chaque équation de

maille / nœud s’annule. Dans ce cas, les valeurs de flux déterminées à l’étape 2
Figure IV-13: Processus itératif de détermination du flux à vide en tenant compte de la

saturation.
93
correspondent au flux saturés du réseau de réluctances et le processus se termine

(étape 7). Dans le cas contraire, il est nécessaire de déterminer de nouvelles valeurs
de flux annulant les équations de mailles et nœud du réseau de réluctances.
6. Un algorithme de résolution non-linéaire itératif (méthode Broyden [MUET]

[BRIS]) est employé pour déterminer les flux annulant les équations de mailles et
nœud du réseau de réluctances. Dans un processus itératif répétant les étapes 2 à 6,
le solveur détermine les valeurs de flux à l’étape 2 en cherchant à minimiser une
fonction objectif représentée par la somme des résultats des 7 équations de mailles
et de nœuds du système (IV-18) calculée à l’étape 5.
7. Les valeurs de flux déterminées par le processus de résolution non-linéaire itératif

de l’étape 6 minimisent la somme des 7 équations de mailles et de nœuds du
système (IV-18). Ces valeurs correspondent donc aux valeurs de flux saturés.
À la fin du processus décrit à la Figure IV-13, la valeur du flux core obtenue correspond à
la valeur du flux à vide de la machine, calculée en tenant compte de la saturation.
 Remarques sur l’implémentation de la méthode de calcul du flux saturé dans Excel® :
Tel qu’expliqué à la fin de la section IV.2.4, le modèle magnétique analytique proposé a été
implémenté dans l’environnement Microsoft® Excel®. Ce choix a été fait dans le but de
créer un outil convivial et transportable, donnant des relations directes entre les dimensions
géométriques d’une MFTCPSH et le flux à vide de la machine.
Le processus de prise en compte de la saturation a également été implémenté dans

l’environnement Excel®. Un algorithme de résolution de systèmes d’équations non-linéaire
itératif (méthode Broyden [MUET] [BRIS]) a été implanté dans une sous-routine (macro)
codée en langage Visual Basic, associée à la feuille du tableur contenant le modèle. L’usage
du solveur interne d’Excel® [FYLS] aurait également pu remplir cette tâche. Cependant,
l’emploi de ce dernier dans notre outil, est déjà réservé pour optimiser les paramètres de la
MFTCPSH en vue de maximiser son flux à vide dans ce chapitre (c.f. section IV.6) ou, plus
loin, sa densité de couple (c.f. chapitre V). Le choix d’employer un algorithme de
94
résolution non-linéaire plutôt que le solveur d’Excel® pour cette tâche a été fait pour éviter
de modifier la configuration du solveur pendant un processus d’optimisation.
Le fonctionnement intrinsèque d’Excel® empêche l’exécution simultanée de son solveur et

d’une procédure codée en Visual Basic. En d’autres termes, il nous est impossible
d’exécuter la procédure de calcul du flux saturé décrite à la Figure IV-13 lorsque le solveur
d’Excel® est employé pour l’optimisation. Cette limitation impose leur usage consécutif
uniquement. La Figure IV-14 présente la structure de fonctionnement employée pour tenir
compte de cette limitation :
Tel que présenté à la Figure IV-14, la procédure et l’algorithme de calcul du flux saturé
sont employés pour déterminer des valeurs de perméabilités saturées (µconc, µfoot et µcore),
réinjectées ensuite dans le modèle analytique, inséré dans une feuille du tableur Excel®.
Bien que la procédure décrite à la Figure IV-13 donne directement les valeurs de flux
tenant compte de la saturation, sans nécessiter un calcul de valeurs de perméabilités, cette
structure de fonctionnement permet de contourner la limitation décrite plus haut.
L’implémentation du modèle saturé dans l’environnement d’Excel® présente des avantages

indéniables : simplicité, portabilité, présentation et exploitation directe des résultats,
rapidité de mise en œuvre. En faisant le choix de cet environnement pour créer un outil,
nous faisons également le choix d’adopter les limites du programme. Par exemple,
l’environnement d’Excel® ne permet pas l’emploi du processus de calcul de flux saturés
Figure IV-14: Fonctionnement de la procédure de calcul du flux saturé avec le modèle

développé dans l’environnement Excel.
95
dans une boucle d’optimisation effectuée avec le solveur interne du programme. Une
adaptation est nécessaire pour employer son solveur et la sous-routine de calcul des flux
saturés. Les limites imposées par le choix de cet environnement de développement seront
abordées plus en détail dans des sections subséquentes (voir IV.5 et V.2.5).
IV.3 Évaluation de la précision du modèle développé
Dans cette section, la précision du modèle analytique pour la détermination du flux à vide
de la MFTCPSH est évaluée. L’évaluation de la précision est faite en comparant les
résultats obtenus avec le modèle analytique à ceux obtenus par simulations EF dans les
mêmes conditions de fonctionnement. Considérant 4 machines de caractéristiques et
dimensions géométriques différentes, les valeurs du flux à vide et des 6 autres flux du
réseau de réluctances (Figure IV-12) calculées avec le modèle sont confrontées à celles
déterminées par simulation. Une discussion sur la précision des résultats obtenus mettra en
évidence la pertinence de corriger les erreurs du modèle.
IV.3.1 Dimensions des machines considérées pour l’évaluation de la

précision du modèle
Dans cette étude, 4 designs de MFTCPSH avec des dimensions relativement différentes
sont considérées. Le Tableau IV-2 présente les principales grandeurs et caractéristiques des
4 machines. La Figure IV-15 montre une illustration d’une paire de pôles de chacun des 4
designs considérés dans l’étude.
96
Tableau IV-2 : Dimensions principales des 4 designs de CTFMSH considérés dans

l’étude sur la précision du modèle analytique.
Variable Design #1 Design #2 Design #3 Design #4
Ra 500 mm 150 mm 230 mm 1000 mm
e 0.75 mm 0.55 mm 0.90 mm 0.80
Pr 80 mm 60 mm 40 mm 100 mm
p 60 10 30 100
Abob 2000 mm² 500 mm² 1000 mm² 5000 mm²
ksmag 0.15 0.35 1.00 0.70
krot 0.10 0.30 0.50 0.40
kap 0.70 0.80 1.20 0.60
kcp 0.80 0.95 1.25 1.10
krp 0.60 0.65 0.55 0.60
khb 0.05 0.10 0.20 0.30
khp 0.10 0.30 0.20 0.15
kpn 1.00 1.20 0.80 1.50
a) b)
c) d)
Figure IV-15 : Schéma représentant une paire de pôles des 4 machines considérés dans
l’étude sur la précision. a) Design #1, b) Design #2, c) Design #3, d) Design #4.
97
Les dimensions des machines considérées dans cette section ne sont pas issues d’un
processus d’optimisation et ne répondent pas à un cahier des charges spécifique. Leurs
grandeurs ont été choisies plus ou moins arbitrairement : les facteurs de forme et
principales dimensions des designs ont été sélectionnés de manière à pouvoir évaluer le
degré de dépendance de la précision du modèle aux principales grandeurs de la machine.
IV.3.2 Paramétrage des modèles éléments finis dans l’étude

considérée
Les 4 machines de la Figure IV-15 ont été construites dans le logiciel de calcul EF Magnet®
6 d’Infolytica® [INFO] en vue de leur expérimentation simulée. En imposant des conditions
de symétrie adéquates, une paire de pôles de chaque machine seulement a été modélisée
dans le logiciel. Pour chacun des 4 modèles créés, deux simulations ont été effectuées en
utilisant le solveur magnétostatique 3-D du logiciel :
 Une simulation en considérant des caractéristiques linéaires des matériaux : une

première simulation a été réalisée en imposant des perméabilités constantes pour les
matériaux composant le circuit magnétique : perméabilité relative des noyaux
statoriques µcore = 8000, perméabilités relatives des concentrateurs et des pieds µconc
= µfoot = 340. Ces dernières correspondent aux valeurs de perméabilités initiales des
courbes B(H) de tôles Fe-Si M19 d’épaisseur 0.35 mm et de l’Atomet® EM-1®
fournies en annexe (c.f. Annexe 1).
 Une simulation en considérant des caractéristiques non-linéaires des matériaux :

une deuxième simulation a été effectuée en considérant la saturation des matériaux
magnétique des pièces du circuit. Les courbes B(H) de tôles Fe-Si M19 29 Gage et
de l’Atomet® EM-1® fournies en annexe (c.f. Annexe 1) ont été paramétrées dans le
logiciel. Les valeurs de µcore, µconc et µfoot sont, dans ce cas, déterminées par le
logiciel en fonction de l’état de saturation dans les différentes parties du circuit
magnétique modélisé.
Pour les deux simulations, la perméabilité relative des aimants µmag a été imposée à 1.1 et
leur induction rémanente Br fixée à 1.2 T, valeurs communément admises pour des aimants
Nd-Fe-B.
98
Le logiciel de calcul EF Magnet® 6 d’Infolytica® [INFO] ne permet pas d’imposer un

maillage particulier pour un modèle. Il permet par contre de définir la taille maximale d’un
élément dans une zone du maillage. Pour les 4 modèles éléments finis créés, une taille
maximale d’éléments dans les parties magnétiques du circuit, dans l’entrefer et dans les
zones d’air parcourues par les flux de fuite a été imposée. Une attention spécifique a été
portée à raffiner le maillage dans l’entrefer et les régions où les flux de fuite ont été
localisés (autour des aimants du rotor, entre les pieds et les concentrateurs et entre les pieds
du stator, c.f. IV.2.2). Pour établir une densité de maillage à peu près semblable dans les
parties magnétiques de chacun des 4 modèles créés, la taille maximale des éléments,
imposée dans les régions identifiées plus haut, a été définie en fonction de la taille de
l’entrefer de chaque machine. La Figure IV-16 présente le maillage employé dans le cadre
des simulations réalisées sur le design #2 :
Afin d’obtenir les valeurs des 7 flux dans les branches du réseau de réluctances proposé à
partir des 4 modèles EF créés, l’outil d’intégration de champ (Field Integrator) de Magnet®
a été employé. Des surfaces d’intégration ont été définies dans chaque modèle. Le résultat
du calcul intégral de l’induction sur ces surfaces spécifiques permet le calcul du flux.
Figure IV-16: Maillage employé pour les simulations effectuées avec le design #2.
99
La Figure IV-17 présente les surfaces d’intégrations sélectionnées dans les modèles EF
pour déterminer : magFEA, la portion de flux traversant un aimant, gapFEA, la portion de flux
franchissant l’entrefer, coreFEA, le flux à vide vu par le bobinage statorique et leakSFEA, le
flux de fuite entre deux pieds du stator. Le choix a été fait de ne pas définir de surfaces
d’intégration pour les calculs des flux de fuite leakRFEA, leakSidepFEA et  leakSidedFEA. Ce choix
peut se justifier par la difficulté de définir des surfaces d’intégration pour ces 3 flux et par
les imprécisions qui pourraient en résulter. Par exemple, 3 surfaces d’intégration sont
nécessaires pour déterminer le flux de fuite des aimants du rotor tel qu’identifié
précédemment (flux de fuite au dessus des aimants, dans l’entrefer, et de chaque côté d’une
phase du rotor c.f. IV.2.2). Des tentatives de définir ces 3 surfaces d’intégration ont montré
que l’erreur résultant de l’association des flux obtenus pour déterminer la valeur de leakRFEA
n’est pas négligeable. De manière similaire, il est difficile de déterminer des surfaces
Figure IV-17: Surfaces d’intégrations définies dans les modèles éléments finis pour
calculer les flux magFEA, gapFEA, leakSFEA et coreFEA.
100
d’intégration pour calculer leakSidepFEA et  leakSidedFEA. Par exemple, leakRFEA, leakSidepFEA et 

leakSidedFEA traversent des surfaces communes, comme la surface d’un concentrateur qui ne
fait pas face à un pied. En choisissant une telle surface d’intégration pour calculer
leakSidepFEA ou  leakSidedFEA il devient impossible de discriminer leakSidepFEA ou  leakSidedFEA de
leakRFEA. Aussi, pour contourner ce problème, les flux de fuite leakRFEA, leakSidepFEA et 
leakSidedFEA des modèles EF sont calculés à partir des flux magFEA, gapFEA, leakSFEA et coreFEA
selon les équations du réseau de réluctances identifié précédemment (IV-18) :
(IV-29)
(IV-30)
, avec leakSideFEA défini comme la somme des flux leakSidepFEA et  leakSidedFEA.
IV.3.3 Comparaison des résultats des modèles analytiques et

éléments finis sans tenir compte de la saturation
Le modèle analytique et les équations de flux (IV-19) à (IV-25) ont été employés pour
déterminer les flux dans les branches du réseau de réluctances proposé, pour les 4 designs
de machines considérés. Dans un premier temps, des valeurs de perméabilités constantes
ont été considérées pour les matériaux magnétiques du modèle : µcore = 8000, perméabilités
relatives des concentrateurs et des pieds µconc = µfoot = 340.
Parallèlement, les simulations EF, paramétrées tels que décrit au Tableau IV-2, ont permis
de déterminer, par simulation, les flux correspondant à ceux calculés analytiquement. Pour
les 4 modèles éléments finis considérés, des valeurs de perméabilités constantes et
similaires à celles employées dans le modèle analytique ont été imposées pour les
matériaux magnétiques.
101
Le Tableau IV-3 présente les résultats obtenus pour les 4 designs de machines considérés.
Dans le Tableau IV-3, mag, gap,leakR, leakS, leakSide et core correspondent aux flux
calculés analytiquement et magFEA, gapFEA,leakRFEA, leakSFEA, leakSideFEA et coreFEA aux
mêmes flux déterminés à partir des simulations EF. mag, gap,leakR, leakS, leakSide et core
correspondent aux écarts observés entre les résultats du modèle analytique et ceux obtenus
par simulation. L’expression (IV-31) présente le calcul de l’écart core sur l’estimation de
core, en prenant comme référence coreFEA, la valeur déterminée avec la simulation EF. Les
autres écarts, mag, gap,leakR, leakS, leakSide, sont calculées de manière identique.
(IV-31)
 Observations formulées à partir des résultats du Tableau IV-3 :

Un premier aperçu des résultats du Tableau IV-3 permet d’observer que des écarts
relativement importants sont obtenus dans le cas de l’estimation du flux de fuite entre les
Tableau IV-3 : Écarts observés entre l’estimation des flux avec le modèle analytique et
les résultats de simulation EF (saturation non considérée).
Flux / Écart Design #1 Design #2 Design #3 Design #4
4 3 4
mag 5.95 10 Wb 1.32 10 Wb 2.83 10 Wb 1.14 103 Wb
magFEA 6.56 104 Wb 1.35 103 Wb 2.87 104 Wb 1.13 103 Wb
εmag -9.29 % -1.93 % -1.31 % 0.41 %
leakR 1.71 104 Wb 2.85 104 Wb 1.01 104 Wb 2.85 104 Wb
leakRFEA 3.03 104 Wb 3.26 104 Wb 9.55 105 Wb 2.99 104 Wb
εleakR -43.59 % -12.5 % 5.46 % -4.52 %
gap 7.73 104 Wb 1.95 103 Wb 3.17 104 Wb 1.44 103 Wb
gapFEA 6.75 104 Wb 2.01 103 Wb 3.53 104 Wb 1.45 103 Wb
εgap 14.51 % -3.36 % -10.09 % -0.92 %
leakside 7.66 105 Wb 1.23 104 Wb 4.83 105 Wb 2.65 104 Wb
leaksideFEA 3.24 105 Wb 2.47 105 Wb 3.07 105 Wb 2.15 104 Wb
εleakside 136.24 % 378.33 % 57.61 % 23.14
leakS 3.60 107 Wb 1.38 106 Wb 1.21 107 Wb 6.63 107 Wb
leakSFEA 3.91 106 Wb 1.31 105 Wb 4.54 107 Wb 6.03 106 Wb
εleakS -90.79 % -89.49 % -73.33 % -89.01 %
Core 6.95 104 Wb 1.82 103 Wb 2.69 104 Wb 1.17 103 Wb
CoreFEA 6.34 104 Wb 1.96 103 Wb 3.21 104 Wb 1.23 103 Wb
εcore 9.58 % -7.19 % -16.38% -4.28 %
102
pieds du stator leakS et celle du flux de fuite entre les concentrateurs et les pieds leakSide. En
effet, on observe que le modèle analytique a tendance à sous-estimer la fuite leakS : les
écarts leakS calculés pour les 4 designs varient entre -70 % et -90 % (sous-estimation du
modèle analytique). Les écarts relevés sur l’estimation de leakSide sont encore plus
importants : pour les 4 designs, leakSide varie entre 23 % et 380 % (sur-estimation du
modèle analytique). L’estimation du flux de fuite des aimants leakR présente également des
écarts (leakR varie entre -12 % et 44 %) qui peuvent être importants comme dans le cas du
design #1 (44 %).
Ces premières observations montrent bien la difficulté de prédire analytiquement les flux
de fuite de la MFTCPSH. Ces résultats démontrent également que les flux de fuite doivent
être pris en compte dans la modélisation et modélisés de manière adéquate. En effet, les
résultats du Tableau IV-3 sont éloquents : une proportion importante du flux créé par les
aimants ne pénètre pas dans le noyau au stator. On peut aisément observer l’importance des
flux de fuite leakR et leakSide en comparant leurs valeurs à celles du flux à vide core. Par
conséquent, d’un écart important sur l’estimation par un modèle de ces flux de fuite, peut
également résulter une grande imprécision sur l’estimation du flux à vide.
L’écart core observé sur l’estimation analytique du flux à vide core varie entre -16 % et 10
%. Ces observations amènent à la conclusion que la précision du modèle dépend pour
beaucoup des dimensions géométriques du design considéré dans le modèle. Cette
dépendance s’explique en grande partie par les hypothèses simplificatrices adoptées pour
modéliser les trajets de flux dans le circuit magnétique de la machine (c.f. section IV.2.3).
Tel qu’expliqué à la section III.3.1, ce problème de précision est le lot de la plupart des
concepteurs de MFT. Par exemple, les résultats présentés par Dubois conduisent à des
observations et conclusions similaires [DUB1].
103
IV.3.4 Comparaison des résultats des modèles analytiques et

éléments finis en tenant compte de la saturation
En employant l’approche décrite à la section IV.2.5 pour tenir compte de la saturation, le
modèle analytique a été utilisé pour déterminer les flux dans les branches du réseau de
réluctances, pour les 4 designs de machines considérés. En parallèle, ces mêmes flux ont
été calculés par simulation EF, en tenant compte des caractéristiques non-linaires des
matériaux magnétiques. Les résultats obtenus sont présentés dans le Tableau IV-4. Le
tableau présente également les valeurs de perméabilités employées dans le modèle
analytique, déterminées par le processus décrit à la Figure IV-13.
 Observations formulées à partir des résultats du Tableau IV-4 :
Tableau IV-4 : Écarts observés entre l’estimation des flux avec le modèle analytique et
les résultats de simulation EF (saturation considérée).
Flux / Écart Design #1 Design #2 Design #3 Design #4
4 3 4
mag 5.60 10 Wb 1.10 10 Wb 2.81 10 Wb 1.07 103 Wb
magFEA 6.12 104 Wb 1.11 103 Wb 2.81 104 Wb 1.04 103 Wb
εmag -8.42 % -1.18 % 0.13 % -3.11 %
leakR 1.78 104 Wb 4.26 104 Wb 1.04 104 Wb 3.49 104 Wb
leakRFEA 3.11 104 Wb 3.44 104 Wb 1.01 104 Wb 3.32 104 Wb
εleakR -42.66 % 23.95 % 3.19 % 5.04 %
gap 6.95 104 Wb 1.21 103 Wb 3.09 104 Wb 1.28 103 Wb
gapFEA 5.46 104 Wb 1.23 103 Wb 3.11 104 Wb 1.04 103 Wb
εgap 27.32 % -1.64 % -0.73 % 23.46 %
leakside 6.92 105 Wb 1.34 104 Wb 4.48 105 Wb 1.58 104 Wb
leaksideFEA 5.63 105 Wb 3.05 104 Wb 4.82 105 Wb 3.71 104 Wb
εleakside 22.86 % -55.98% -7.12 % -57.42 %
leakS 1.15 106 Wb 4.27 105 Wb 1.96 107 Wb 5.83 106 Wb
leakSFEA 5.22 106 Wb 4.49 105 Wb 1.17 106 Wb 1.53 105 Wb
εleakS -77.93 % -4.77 % -83.26 % -61.92 %
Core 6.24 104 Wb 9.94 104 Wb 2.64 104 Wb 1.11 103 Wb
CoreFEA 4.79 104 Wb 8.40 104 Wb 2.61 104 Wb 6.38 104 Wb
εcore 30.14 % 18.41 % 1.19% 74.57 %
Valeurs des perméabilités saturées employées dans le modèle analytique (déterminées par le
processus décrit à la Figure IV-13)
µcore 2320 146 5023 894
µfoot 274 193 222 209
µconc 190 75 208 159
104
Une première observation des résultats du Tableau IV-4 permet de constater que la
saturation magnétique est responsable d’une baisse du flux dans les parties magnétiques du
circuit : pour les 4 designs, mag, gap et core sont plus faibles dans les modèles saturés que
dans les modèles linéaires, observation également valable pour résultats des simulations
EF. De même, il est possible de constater que le flux de fuite a globalement augmenté avec
la prise en compte de la saturation. On constate en effet que les flux leakR, leakRFEA et leakS,
leakSFEA calculés avec le modèles et simulations (analytiques et éléments finis) saturés sont
plus élevés que ceux calculés avec les modèles et simulations linéaires.
Une deuxième observation des résultats des essais saturés du Tableau IV-4 permet de noter
des écarts importants sur l’estimation des flux de fuite par rapport aux simulations EF, tel
qu’observé dans le cas des essais à perméabilités constantes. Pour les 4 designs, les écarts
entre modèles et simulations varient comme suit : leakR varie entre -42 % et 24 %, leakSide
varie entre -57 % et 23 % et leakS varie entre -83 % et -5 %. En observant ces résultats, il
est difficile d’expliquer comment la saturation affecte l’estimation des flux de fuite avec le
modèle analytique. Cependant, la différence observée dans la variation des erreurs
d’estimation de ces flux, entre les résultats saturés et linéaires, montre clairement que la
saturation influence la précision du modèle analytique. Par exemple, lorsque leakSide est
généralement sur-estimé par le modèle en linéaire, la même tendance ne s’observe pas avec
les résultats saturés.
Enfin, une dernière observation nous permet de constater que l’écart core sur l’estimation
du flux à vide core est globalement plus importante en saturé : en effet, pour les designs 1 à
4, core varie de 1 % à 74 %. La variation de l’écart d’un design à l’autre rappelle également
que la précision du modèle analytique semble dépendante des dimensions géométriques de
la machine, tout comme en régime linéaire.
En conclusion, la prise en compte de la saturation s’avère donc pertinente dans la

modélisation analytique d’une telle machine. Cet aspect est relativement important
notamment pour l’emploi du modèle analytique pour l’optimisation de la machine.
Également, les observations effectuées montrent une détérioration de la précision de
l’estimation analytique du flux à vide core lorsque la saturation est considérée. Il est
105
relativement complexe d’incriminer une hypothèse en particulier, parmi celles posées pour
élaborer le modèle. Notre expérience nous amène tout de même à penser que la
simplification voulant que la saturation n’affecte pas le trajet emprunté par chacun des flux
considérés dans le modèle (c.f. IV.2.1) n’est pas valide. Des observations similaires sont
reportées par les auteurs de [DUB1] [VIOR] [DIC2]. De plus, tout comme en linéaire, la
précision du modèle saturé semble dépendante des dimensions géométriques de la machine.
Hypothèses et simplifications sont nécessaires lors de l’élaboration d’un modèle. Elles

doivent être établies en effectuant un compromis entre simplicité et précision du modèle.
Les simplifications adoptées jusqu’à maintenant (c.f. IV.2.1) ne semblent pas garantir une
précision suffisante au modèle pour être employé, avec la modélisation développée
jusqu’ici, dans un processus d’optimisation. Même si le modèle proposé est sensible à la
saturation, sa précision demeure dépendante des dimensions géométriques de la machine.
Les résultats présentés dans cette section témoignent, une fois encore, de la difficulté de
modélisation des MFT souvent décrite dans la littérature (c.f. section III.3.1). Conscients
qu’il est possible que de nouvelles hypothèses puissent améliorer la précision du modèle,
au détriment probable de sa simplicité, nous faisons le choix d’explorer une nouvelle voie
de modélisation des MFT en proposant une méthode de compensation des erreurs du
modèle. Cette méthode, jusqu’à présent inusité dans le cas des MFT, est décrite dans la
section suivante.
IV.4 Proposition d’une méthode de compensation des erreurs du

modèle analytique adaptée à l’optimisation
Dans cette section est proposée une méthode pour compenser les erreurs du modèle
analytique développé. À l’aide de facteurs de correction, calculés à partir des écarts relevés
entre le modèle analytique et des résultats de simulations EF, et appliqués à certaines
réluctances du modèle, il est montré comment l’emploi de cette technique rend possible
l’utilisation du modèle analytique au sein d’un processus d’optimisation. Cette section
présente également la méthode de détermination des valeurs des facteurs de correction du
modèle, à l’intérieur même d’une boucle d’optimisation. On explique également comment
106
quelques simulations EF seulement permettent l’obtention d’une solution optimale et

validée en fin de processus.
IV.4.1 Origines de la méthode de compensation d’erreurs

La méthode de compensation d’erreurs appliquée au modèle proposé dans ce chapitre et
présentée dans cette section trouve principalement son origine dans de récents travaux de
recherche ayant eu cours au LEEPCI.
Depuis plus de 30 ans déjà, le LEEPCI travaille dans le domaine de la conception de

moteurs électriques. Tout au long de ces années, le laboratoire a su développer une grande
expertise dans le domaine de la modélisation thermique, électrique et magnétique des
machines tournantes. Au cours des dernières années, une partie des travaux du laboratoire a
concerné le développement d’une méthode de modélisation hybride, combinant des calculs
analytiques à des simulations EF, adaptée à l’optimisation des machines électriques. Cette
approche de modélisation fait appel donc à une utilisation conjointe de modèles analytiques
et éléments finis pour apporter une solution aux problèmes de précision des modèles
analytiques dans un processus d’optimisation.
Bien que plus adapté à un problème d’optimisation itératif (rapidité, versatilité, meilleure
exploration de l’ensemble des solutions) qu’un modèle EF, le modèle analytique est la
plupart du temps construit sur des simplifications desquelles peuvent résulter des erreurs.
L’exemple de la MFT et en particulier du modèle de MFTCPSH proposé dans cette section
prouvent bien cet aspect. L’emploi d’un modèle analytique imprécis dans un processus
d’optimisation peut alors conduire à l’obtention de faux-optimums et/ou de solutions
entachées d’erreurs qui ne respectent plus certaines contraintes du problème d’optimisation
[DUB1].
107
Figure IV-18: Principe de fonctionnement général de la modélisation hybride employée

au LEEPCI.
L’approche de modélisation hybride développée par le LEEPCI repose essentiellement sur

le principe suivant décrit par le schéma de la Figure IV-18. Dans un processus
d’optimisation itératif, la recherche d’une solution optimale (ex : maximisation de la
densité de couple d’une machine) est faite à partir d’un modèle analytique, corrigé à l’aide
de facteurs de corrections calculés à partir d’un modèle EF. Plusieurs publications du
laboratoire décrivent l’utilisation pratique de cette approche :
 Les auteurs de [CROS] relatent l’emploi de cette méthode pour l’optimisation d’un
alternateur de véhicule de type claw-pole Lundell. Dans le processus décrit, chaque
solution optimale, obtenue à partir d’un modèle analytique, est vérifiée par
simulation EF. Des facteurs de corrections, calculés à partir des écarts entre les
résultats du modèle analytique et de ceux de la simulation EF, sont insérés dans le
modèle analytique avant de relancer une nouvelle optimisation. Trois coefficients de
corrections sont employés pour corriger les erreurs issues de l’estimation analytique
des flux à vide, en charge et de l’inductance statorique de l’alternateur. Les auteurs
de [CROS] montrent que 3 validations avec le calcul des champs (simulation EF
3D) sont suffisantes pour minimiser les erreurs du modèle analytique et valider la
solution optimale trouvée.
108
 La méthode de modélisation hybride est également employée dans [FIGU] dans le

but de déterminer les caractéristiques optimales d’un moteur à aimants permanents
pour une application de traction électrique. La méthode d’optimisation employée est
relativement similaire à celle développée dans [CROS].
 Les auteurs de [AGUG] emploient une approche de modélisation hybride pour

effectuer l’optimisation globale des composants (alternateur, convertisseur de
puissance, réducteur, système de protection et lois de commande) d’une éolienne
employant une machine à double alimentation. Dans le processus d’optimisation
décrit, des facteurs de corrections sont appliqués au modèle analytique électrique de
l’alternateur (réactances de fuite du stator et du rotor et réactance magnétisante).
Chaque solution optimale déterminée avec le modèle analytique est validée par
calcul des champs. Les valeurs des facteurs de correction du modèle sont alors
déduites des simulations avant de relancer un processus d’optimisation. Les auteurs
de [AGUG] expliquent que moins de 10 validations par simulation EF 2D sont
requises pour assurer la convergence de l’optimisation avec l’approche de
modélisation hybride employée.
La technique employée au LEEPCI et les travaux de recherches qui l’utilisent [CROS],

[FIG1] et [AGUG] ont largement inspiré la méthode de compensation d’erreurs présentée
dans les paragraphes suivants. Sur un principe de fonctionnement similaire, une technique
de correction des erreurs du modèle analytique de la MFTCPSH a été imaginée pour rendre
possible l’emploi de ce dernier dans un processus d’optimisation.
IV.4.2 Description de la méthode de compensation d’erreurs

Le principe de la méthode de compensation d’erreurs développée pour le modèle de la
MFTCPSH repose sur des facteurs de correction appliqués à certaines réluctances du circuit
de réluctances présenté à la Figure IV-12. Les valeurs de ces facteurs sont déterminées à
partir des écarts observés entre les résultats du modèle analytique et ceux obtenus par
simulation EF, au cours d’un processus d’optimisation.
109
IV.4.2.1 Choix des réluctances corrigées

Les sections IV.3.3 et IV.3.4 ont montré que les écarts les plus importants, entre les
résultats du modèle analytique et ceux des simulations EF, sont observés sur l’estimation
des flux de fuite. Pour cette raison, des facteurs de correction ont été appliqués aux
réluctances RleakR, Rsided, Rsidep et RleakS modélisant les trajets de fuite dans la machine. Le
trajet de flux traversant les pieds et les concentrateurs de la machine est particulièrement
difficile à prédire car il s’effectue dans les 3 dimensions (c.f. section IV.2.2). Pour cette
raison, un facteur de correction est également appliqué à la réluctance de l’entrefer Rgap de
façon à corriger toute erreur de prédiction sur l’estimation du flux gap, traversant l’entrefer
mais également les pieds et les concentrateurs. Pour résumer, 5 facteurs de correction kleakR,
ksided, ksidep, kleakS et kgap sont attribués aux réluctances RleakR, Rsided, Rsidep, RleakS et Rgap
comme suit :
(IV-32)
(IV-33)
(IV-34)
(IV-35)
(IV-36)
, où RleakR’, Rsided’, Rsidep’, RleakS’ et Rgap’ correspondent aux valeurs corrigés des réluctances
RleakR, Rsided, Rsidep, RleakS et Rgap. Le choix d’appliquer des facteurs de corrections à ces 5
réluctances est arbitraire mais s’avèrera, par la suite, un choix favorable. Il est possible que
la sélection d’une combinaison différente de réluctances à corriger donne également des
résultats favorables.
IV.4.2.2 Processus de détermination des facteurs de correction

Les valeurs des facteurs de correction kleakR, ksided, ksidep, kleakS et kgap sont déterminées à
partir des écarts mag, gap,leakR, leakS, leakSide et core observées entre les flux déterminés
avec le modèle analytique et ceux obtenus par une simulation EF (saturation considérée).
110
La méthode des moindres carrés est employée à cet effet : à partir des expressions des
réluctances corrigées (IV-32) - (IV-36), de celles des autres réluctances et paramètres du
circuit (II-1) - (IV-17) ainsi que des expressions des flux (IV-19)- (IV-25), un set de
facteurs de correction est déterminé à l’aide d’un solveur dont l’objectif est de minimiser la
somme du carré des écarts mag, gap,leakR, leakS, leakSide et core calculés. À chaque design
de machine correspond un set de facteurs de correction particulier. Le modèle étant
implanté dans l’environnement Excel®, le solveur du programme est employé dans le
mécanisme de compensation d’erreurs. L’organigramme de la Figure IV-19 résume les
étapes du processus de détermination des facteurs de correction, au sein du processus
d’optimisation d’une MFTCPSH (ex : maximisation du flux à vide).
Figure IV-19: Organigramme décrivant le principe de détermination des facteurs de

correction du modèle au cours d’un processus d’optimisation.
111
IV.4.2.3 Utilisation du mécanisme de compensation d’erreurs dans un processus

d’optimisation
Le mécanisme de compensation d’erreurs du modèle a été conçu dans le but d’être employé
uniquement dans un processus d’optimisation de la MFTCPSH. Étant donné que l’aide du
calcul des champs est requise, l’usage du modèle et de la méthode de compensation
d’erreurs, pour prédire la valeur flux à vide d’un design de MFTCPSH, n’a pas d’intérêt en
dehors d’un processus d’optimisation. Cependant, ce mécanisme s’avère être un outil
puissant et précis lorsqu’il est employé avec le modèle analytique dans une boucle
d’optimisation. L’organigramme de la Figure IV-20 illustre la méthode générale proposée
pour l’optimisation de la MFTCPSH avec le modèle analytique développé et son processus
de compensation d’erreurs (en bleu). Les principales étapes sont décrites ci-dessous :
1) Avant le processus d’optimisation, les facteurs de corrections sont initialisés à 1.
Figure IV-20: Méthode générale d’optimisation de la MFTCPSH basée sur l’emploi du

modèle analytique développé et du mécanisme de compensation d’erreurs.
112
2) Après sélection des variables et contraintes, le processus d’optimisation débute.
3) Un algorithme d’optimisation est employé pour déterminer les dimensions

optimales d’un design de machine maximisant, par exemple, son flux à vide. Le
modèle analytique est employé dans la boucle d’optimisation pour déterminer les
performances magnétiques (i.e. flux à vide) de chaque design intermédiaire.
4) Dès qu’une solution optimale intermédiaire est déterminée, une simulation EF est
effectuée pour vérifier la validité de la solution. Les écarts entre les flux calculés avec
le modèle analytique et ceux obtenus par calcul des champs sont déterminées.
5) Si des écarts sont observés, le mécanisme de compensation d’erreurs est employé

pour déterminer des facteurs de correction du modèle, minimisant ces écarts. Les
étapes 3), 4) et 5) sont effectuées tant que la solution optimale n’est pas validée, c'est-
à-dire tant que les écarts observés entre les résultats du modèle analytique et ceux
obtenus par simulation EF sont jugés significatifs.
6) Dès que les écarts entre le modèle et le calcul des champs sont jugés suffisamment
faibles, le design issu de la dernière optimisation correspond au design final validé.
Le modèle et son processus de compensation d’erreurs sont employés plus loin (c.f. section
IV.6) pour déterminer les dimensions optimales d’une MFTCPSH maximisant le flux à
vide de la machine, en suivant une méthode similaire à celle décrite à la Figure IV-20. Nous
montrerons que la méthode développée est particulièrement efficace et rapide car de 4 à 6
validations avec le calcul des champs seulement sont requises pour obtenir un design
optimal et validé.
IV.4.3 Efficacité du mécanisme de compensation d’erreurs

Afin de prouver l’efficacité du mécanisme de compensation des erreurs du modèle,
l’exemple des 4 designs de machines de la section IV.3 est repris. Le processus décrit à la
Figure IV-19 a été appliqué de manière à déterminer des facteurs de corrections minimisant
les écarts entre les flux estimé avec le modèle analytique et le calcul des champs, pour les 4
machines considérées et dans le cas des essais linéaires et saturés.
113
Le Tableau IV-5 présente les valeurs des facteurs de corrections et les erreurs après
compensation obtenues dans le cas de l’essai considérant les perméabilités initiales des
matériaux (c.f. section IV.3.3). Le Tableau IV-6 présente quant à lui les facteurs de
corrections et les erreurs après compensation obtenues dans le cas de l’essai considérant la
saturation (c.f. section IV.3.4).
Bien que la méthode de compensation d’erreurs soit faite pour être employée dans un
processus d’optimisation, les résultats présentés dans les Tableau IV-5 et Tableau IV-6 et
les designs considérés ne sont pas issus d’un processus d’optimisation. Il s’agit simplement
des facteurs de correction et erreurs résultantes de 4 designs aux dimensions arbitrairement
choisies, calculés selon le procédé décrit à la Figure IV-19, à partir des résultats de la
section IV.3. Ceux-ci sont uniquement présentés pour démontrer l’efficacité du mécanisme
de compensation d’erreurs. Ces résultats pourraient cependant être considérés comme les
facteurs de correction d’une solution optimale intermédiaire (étapes 3), 4) et 5) sur
l’organigramme de la Figure IV-20), obtenus au cours d’un processus d’optimisation
similaire à celui décrit dans le paragraphe précédent et sur l’organigramme de la Figure
IV-20. L’observation des résultats des Tableau IV-5 et Tableau IV-6 permet de constater le
bon fonctionnement du mécanisme de compensation d’erreurs : après application des
facteurs de correction, les écarts d’estimation des flux sont réduits à des niveaux
Tableau IV-5 : Coefficients de correction et erreurs résultantes après application du

mécanisme de compensation d’erreurs (saturation non considérée).
Flux / Erreur Design #1 Design #2 Design #3 Design #4
kleakR 0.52 0.82 1.00 0.97
kleakS 0.08 0.11 0.32 0.11
ksided 1.71 1.56 1.30 1.02
klsidep 2.48 6.40 1.62 1.31
kgap 1.07 0.87 0.83 1.01
εmag 5.48  105 % 5.97  105 % 1.57  104 % 1.00  104 %
εleakR 4.75  105 % 6.83  105 % 1.91  104 % 1.35  104 %
εgap 6.20  105 % 5.72  105 % 1.45  104 % 8.54  105 %
εleakside 4.32  105 % 3.30  105 % 9.15  105 % 1.02  104 %
εleakS -7.62  106 % 5.01  105 % 6.22  106 % 3.69  105 %
εcore 6.38  105 % 5.76  105 % 1.50  104 % 8.30  105 %
Note : les designs et résultats considérés pour calculer les coefficients et erreurs sont ceux
obtenus à la section IV.3.3.
114
Tableau IV-6 : Coefficients de correction et erreurs résultantes après application du

mécanisme de compensation d’erreurs (saturation considérée).
Flux / Erreur Design #1 Design #2 Design #3 Design #4
kleakR 0.54 1.21 1.04 1.14
kleakS 0.17 0.8 0.17 0.22
ksided 1.01 0.50 0.95 0.57
klsidep 1.24 0.37 0.92 0.37
kgap 1.28 1.05 1.00 1.65
εmag 5.34  105 % 5.42  105 % 2.92  105 % 5.46  105 %
εleakR 7.47  105 % 6.74  105 % -1.51  104 % 7.94  105 %
εgap 3.01  105 % 2.87  105 % 1.58 104 % 7.00  105 %
εleakside 4.43  105 % 1.28  104 % -4.56  105 % -3.33  105 %
εleakS 2.20  105 % 9.37  105 % 5.92  105 % 1.79  104 %
εcore 2.86  105 % -1.43  105 % 1.96  104 % 1.25  104 %
Note : les designs et résultats considérés pour calculer les coefficients et erreurs sont ceux
obtenus à la section IV.3.4
négligeables, pour les 4 designs considérés, dans le cas des essais linéaires (Tableau IV-5)
comme saturés (Tableau IV-6). En effet, les différences observées entre les résultats du
modèle analytique et ceux du modèle éléments finis sont toutes inférieures à 0,001 %. Les
facteurs de corrections insérés dans le modèle analytique permettent donc de corriger
totalement les erreurs commises sur l’estimation des flux.
L’observation des valeurs des facteurs de corrections nous renseigne également sur
l’origine des erreurs commises avec le modèle analytique. Une valeur de facteur de
correction inférieure à 1 indique une surestimation de la réluctance (i.e. du trajet de fuite) :
pour les 4 designs, des valeurs de kleakS très inférieures à 1 indiquent une grande
surestimation de la fuite entre les pieds dans le cas non-saturé (kleakS varie entre 0.08 et 0.32
dans le Tableau IV-5), et une surestimation un peu moins importante dans le cas saturé
(kleakS varie entre 0.17 et 0.8 dans le Tableau IV-6). À l’inverse, une valeur de facteur de
correction supérieure à 1 indique une sous-estimation de la réluctance (i.e. du trajet de
fuite) dans le modèle : des valeurs de ksided et ksidep supérieures à 1 indiquent une sous-
estimation de la fuite entre les pieds et les concentrateurs dans le cas non-saturé (ksided varie
entre 1.02 et 1.71 et ksidep varie entre 1.31 et 6.40 dans le Tableau IV-5). Des observations
similaires avaient déjà été formulées à la section IV.3.
115
La variation relativement importante des valeurs des facteurs de corrections d’un design à
l’autre est une conséquence des différences entre les écarts d’estimation des flux observés
avant correction. Aucune tendance ne semble non plus sortir des valeurs des facteurs de
correction d’un design à l’autre. Les différences observées entre les valeurs des facteurs de
correction, obtenues pour un même design, pour le cas linéaire (Tableau IV-5) et le cas
saturé (Tableau IV-6) semble montrer que la saturation modifie bien les trajets de flux de
fuite. Par exemple, pour le design 2, on constate que le facteur de correction kleakS, appliqué
à la réluctance RleakS, passe d’une valeur de 0.11 dans le cas linéaire à 0.8 dans le cas saturé.
Ce changement de valeur traduit en grande partie une modification du trajet de flux entre
les pieds sous l’effet de la saturation.
Dans cette section, une méthode de compensation des erreurs qui va permettre l’emploi du
modèle analytique développé dans un processus d’optimisation. Après en avoir expliqué
l’origine et détaillé le principe de fonctionnement, l’efficacité du mécanisme de
compensation des erreurs associé au modèle a également été prouvée par le biais de 4
exemples, en considérant des cas linéaires et saturés. Dans une section subséquente (c.f.
section IV.6), le modèle et la méthode de compensation d’erreurs sont appliquées pour
maximiser le flux à vide de la MFTCPSH. Dans le dernier chapitre, cette même méthode et
son modèle seront adaptés pour permettre la maximisation du couple de la machine.
IV.5 Création d’un outil de conception à partir du modèle et de

la méthode de compensation d’erreurs
Tel qu’expliqué dans les sections IV.2 et IV.4, le modèle et la méthode de compensation
d’erreurs ont été implémentés dans une feuille de calcul du tableur Excel®. Des macros en
langage Visual Basic ont également été développées pour réaliser des opérations plus
complexes ne pouvant être faites directement dans le tableur (calcul du flux saturé c.f.
section IV.2.5, détermination des facteurs de correction c.f. section IV.4.2.2). Comme la
méthode de compensation d’erreurs requiert l’emploi du calcul des champs, des macros
permettent également de commander, à partir du tableur Excel®, la construction d’un
design, la simulation et le post-traitement des simulations EF réalisées avec ce logiciel
Magnet® 6 d’Infolytica® [INFO]. De plus, le solveur d’Excel® est employé pour optimiser
116
les paramètres de la MFTCPSH, directement dans le tableur, à partir du modèle analytique

et de la méthode de compensation d’erreurs, en suivant un processus similaire à celui
développé à la section IV.4.2.3.
Un véritable environnement de conception a donc été réalisé avec le tableur Excel®, le

logiciel de calcul des champs Magnet® et des macros en langage Visual Basic.
L’organigramme de la Figure IV-21 présente la hiérarchie de l’environnement de
conception et décrit les interactions entre les différents programmes et macros utilisés.
Figure IV-21: Diagramme hiérarchique décrivant l’environnement de conception créé

avec Microsoft Excel®, des macros Visual Basic et le logiciel de calcul des champs
Magnet® ainsi que les interactions entre les programmes.
117
Le choix d’Excel® pour réaliser l’outil de conception se justifie par les multiples avantages
que le programme procure :
 Simplicité, rapidité de développement, portabilité de l’outil.
 Relation directe entre les dimensions de la machine et les performances

magnétiques du design (i.e. flux à vide).
 Possibilité de développer des macros en langage Visual Basic pour communiquer

avec le logiciel de calcul des champs Magnet® et réaliser des opérations plus
complexes ne pouvant être faites dans le tableur directement (prise en compte de la
saturation et détermination des facteurs de correction).
 La présence d’un solveur simple et relativement puissant [FYST], pouvant être

commandé à partir de macros VBA, employé pour l’optimisation des paramètres de
la machine et la détermination des facteurs de correction.
L’outil de conception réalisé dans l’environnement Excel® est employé pour déterminer les
paramètres optimaux d’une MFTCPSH maximisant le flux à vide de la machine. Un
exemple d’optimisation est traité dans la section suivante.
Cependant, le choix de l’environnement Excel® comporte également des inconvénients à

cause desquels l’outil et la méthode ont dû être adaptés. La structure de fonctionnement
même du programme Excel®impose des limites. Tel qu’évoqué à la section IV.2.5, le
fonctionnement intrinsèque d’Excel® empêche l’utilisation simultanée de son solveur et
d’une procédure codée en Visual Basic. Dans la structure de fonctionnement de l’outil, le
solveur d’Excel® est employé pour optimiser les paramètres de la machine. Ce dernier est
utilisé pour maximiser le flux à vide, calculé avec le modèle analytique, tel que décrit sur
l’organigramme de la Figure IV-20. Or, la prise en compte de la saturation dans le modèle
est assurée par une méthode de résolution non linéaire (c.f. IV.2.5), justement implémentée
dans une procédure Visual Basic associée à la feuille de calcul contenant le modèle. Pour
s’adapter à la limitation imposée par le fonctionnement d’Excel®, l’optimisation avec le
solveur et la procédure de calcul du flux saturé doivent être exécutées consécutivement (c.f.
Figure IV-14).
118
Conséquence de cette limitation, la procédure de calcul du flux saturé n’est pas directement
incluse dans la boucle d’optimisation bien qu’elle aurait dû l’être. L’information sur l’état
de saturation du circuit magnétique de la machine est transmise via le calcul de
perméabilités saturées (c.f. Figure IV-14) mais en dehors de la boucle d’optimisation.
Conscients des limites techniques imposées par Excel® mais également de ses avantages
cités plus haut, la structure de fonctionnement de la méthode d’optimisation (Figure IV-20)
et de l’outil de conception ont été adaptés de façon à ce que l’état de saturation de la
machine affecte les solutions optimales obtenues avec le solveur d’Excel®. Le schéma de la
Figure IV-22 présente la solution imaginée à cet effet :
Figure IV-22: Modification apportée à la méthode d’optimisation pour tenir compte de

la saturation avec la limitation imposée par le programme Excel®.
119
La modification apportée à la méthode consiste à placer la procédure de calcul du flux

saturé (étape 4 sur la Figure IV-22) après la boucle d’optimisation effectuée avec le modèle
analytique (étape 3 sur la Figure IV-22). Les valeurs de perméabilités saturées sont donc
calculées après l’optimisation. Une nouvelle itération d’optimisation (étape 3 sur la Figure
IV-22) permet ensuite de tenir compte de la saturation par l’intermédiaire des valeurs de
perméabilités calculées à l’étape 4. Les étapes 3 et 4 du processus décrit à la Figure IV-22
sont répetées tant qu’une variation dans la valeur des perméabilités calculées est observée
(étape 6 sur la Figure IV-22). La modification n’altère que peu la rapidité du processus car
les étapes 4, 5 et 6 sont effectuées analytiquement. La modification n’altère pas non plus la
convergence de l’optimisation : quelques dizaines d’itérations avec la boucle
d’optimisation analytique sont généralement requises pour obtenir une solution optimale
intermédiaire. Finalement, la modification ne semble pas non plus avoir d’influence sur
l’optimalité des résultats obtenus comme le montrent des essais effectués à la section
suivante. Si le choix du programme Excel® pour l’implémentation de la méthode présente
des avantages indéniables, nos recommandations pour des travaux futurs seraient de
considérer l’adoption d’un environnement de développement plus flexible (Matlab®,
programme en langage Visual Basic / C, …)
Cette section s’est attachée à décrire les détails techniques de l’implémentation de la

méthode pour crééer un outil de conception pour la MFTCPSH. Bien qu’une thèse vise
habituellement à décrire une méthodologie plutôt que l’implémentation d’une méthode,
nous avons jugés nécessaire de nous attarder aussi à détailler la réalisation d’un outil qui
constitue également un livrable de ce travail.
IV.6 Application de la méthode pour la maximisation du flux à

vide d’une MFTCPSH
Dans cette section, un exemple d’application de la méthode développée plus haut est
présenté. Cette dernière est employée pour déterminer les paramètres optimaux d’une
MFTCPSH maximisant le flux à vide de la machine, en respectant des contraintes
dimensionnelles imposées. À travers l’exemple traité, l’efficacité de la méthode est étudiée
120
en observant les résultats obtenus, en commentant la rapidité du processus et en

questionnant l’optimalité des solutions.
IV.6.1 Principe de l’optimisation présentée

L’optimisation présentée dans cette section vise à déterminer les valeurs optimales de
certaines dimensions géométriques d’une MFTCPSH qui maximisent le flux à vide de la
machine, en respectant certaines contraintes dimensionnelles. L’exemple proposé se base
sur un design initial de machine, dont les dimensions principales sont renseignées dans le
Tableau IV-7 et une illustration d’une paire de pôles présentée à la Figure IV-23 . Le design
initial considéré n’est pas issu d’un processus d’optimisation : ses dimensions principales
ont été sélectionnées pour l’exemple présenté ici et ont été choisies arbitrairement.
Les dimensions à optimiser dans l’exemple sont les 8 facteurs de forme qui caractérisent la
machine (c.f. Tableau IV-1), ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, lesquels ont une influence
relativement importante sur les performances magnétiques de la MFTCPSH. Pendant
l’optimisation, 5 grandeurs caractérisant la machine ne varient pas : le rayon des matériaux
actifs de la machine Ra, l’entrefer e, la profondeur d’une phase de la machine Pr, la surface
de bobinage Abob et le nombre de paires de pôles p. Le choix de conserver les variables Ra
et Pr a été fait pour imposer les dimensions extérieures de la machine. Dans la littérature,
plusieurs références s’entendent pour dire qu’il est nécessaire de réduire la taille de
Figure IV-23 : Design initial considéré dans l’exemple d’optimisation proposé.
121
Tableau IV-7 : Dimensions fixes et valeurs initiales des variables d’optimisation

considérées dans l’exemple.
Variable Dimension correspondante (variables fixes pendant l’optimisation) Valeur
Ra Rayon des matériaux actifs 1000 mm
e Entrefer de la machine 0.80 mm
Pr Profondeur d’une phase du rotor 100 mm
p Nombre paire de pôles 100
Abob Surface de bobinage (Hb*Pb) 5000 mm²
Variable Dimension correspondante (variables d’optimisation) Valeurs init.
ksmag Largeur des aimants (La) / Hauteur des aimants (Ha) 0.70
krot Largeur des aimants (La) / Largeur des concentrateurs (Lc) 0.40
kap Grande hauteur d’un pied (Hgp) / Hauteur des aimants (Ha) 0.60
kcp Largeur d’un pied dans l’entrefer (Lpp) / Largeur des concentrateurs (Lc) 1.10
krp Profondeur du pied dans l’entrefer (Pgp) / Profondeur d’une phase du rotor(Pr) 0.60
khb Petite hauteur du bout du pied (Hbp) / Grande hauteur d’un pied (Hgp) 0.30
khp Petite hauteur du pied proche du noyau (Hpp) / Grande hauteur d’un pied (Hgp) 0.15
kpn Largeur du noyau (Ln) / Largeur d’un pied dans l’entrefer (Lpp) 1.50
l’entrefer d’une MFT à la valeur la plus faible possible (permise par les tolérances
mécaniques et de production) pour maximiser le couplage magnétique [DUB1] [VIOR]
[DIC2]. Pour cette raison, la taille de l’entrefer e est donc ici imposée à une valeur faible
pendant l’optimisation. La surface de bobinage Abob est gardée constante pour empêcher le
processus d’optimisation de réduire sa surface à 0 : comme la densité de courant n’a pas
d’influence sur le flux à vide, la procédure de dimensionnement de la machine et
l’optimisation tendent à minimiser la surface de bobinage pour augmenter la section du
noyau statorique.
La plupart des concepteurs de MFT s’accorde sur le fait qu’il est possible de maximiser le
couple d’une MFT en augmentant son nombre de paires de pôles [DUB1] [WEH1]
[HENN] [VIOR] [BLI1] [LUND], grâce au relatif découplage existant entre les circuits
électriques et magnétiques de la MFT (c.f. section II.2.2). Il existe cependant une valeur
optimale du nombre de paires de pôles d’une MFT qui maximise à la fois le flux total de la
machine et minimise le flux de fuite. Il est donc pertinent de choisir le nombre de paires de
pôles p comme variable d’optimisation dans un processus visant à maximiser le couple
produit par la machine. Si le choix du nombre de paires de pôles p comme variable
d’optimisation est pertinent pour la maximisation du couple de la machine, il ne semble pas
122
en être de même pour la maximisation du flux à vide de la machine. Des essais

d’optimisations nous ont permis de découvrir que l’augmentation ou la diminution du
nombre de paires de pôles p a relativement peu d’influence sur le flux à vide total de la
machine, lorsque le volume de la machine (le rayon des matériaux actif Ra et la profondeur
d’une phase Pr de la machine sont constants) et la fenêtre de bobinage Abob sont conservés
constants. Par conséquent, le nombre de paires de pôles p est maintenu constant pour
l’exemple de maximisation du flux à vide traité dans cette section. p sera par contre
considérée comme variable d’optimisation lorsque la maximisation du couple de la
machine sera spécifiquement abordée (c.f. chapitre V).
En plus des variables d’optimisation et constantes définies, des contraintes géométriques

sont également appliqués à certaines grandeurs de la machine. Ces dernières sont
employées de manière à ce que tous les designs intermédiaires considérées pendant
l’optimisation soient des machines physiques et concrètes. Par exemple, une contrainte est
imposée sur la largeur du noyau Ln afin que cette dernière ne soit pas plus importante que la
limite physique imposée par la section de machine que représente une paire de pôles.
L’optimisation présentée dans cet exemple est réalisée à partir de l’outil développé et décrit
à la section IV.5. Le principe de l’optimisation peut se résumer aux 6 étapes suivantes,
décrites sur l’organigramme de la Figure IV-24 :
Étape 1 : Le processus d’optimisation commence par la définition des variables

d’optimisation (ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn), des paramètres fixes (Ra, e, Pr, p,
Abob) et contraintes du problème.
Étape 2 : Le modèle analytique de la MFTCPSH (c.f. IV.2.3 et IV.2.4) est employé dans
une boucle d’optimisation purement analytique de manière à déterminer les valeurs de
variables d’optimisation maximisant le flux à vide de la machine tout en respectant les
contraintes définies. Le calcul des flux du circuit est fait en tenant compte de valeurs de
perméabilités calculées à l’étape 3 de l’itération d’optimisation précédente.
Étape 3 : Des valeurs de perméabilités sont calculées selon la procédure décrite à la

section IV.2.5. Ces dernières sont alors insérées dans le modèle analytique pour une
nouvelle optimisation analytique (étape 2). Les étapes 2 et 3 sont répétées jusqu’à ce que
123
les valeurs de perméabilités ne varient plus (c.f. IV.5) : le design obtenu constitue une
solution optimale intermédiaire qui doit être validée par calcul des champs.
Étape 4 : La solution optimale intermédiaire est validée par calcul des champs : les
erreurs d’estimation des flux avec le modèle analytique sont calculées. Lorsque la
différence entre le flux à vide core estimé analytiquement et celui déterminé par calcul
des champs est inférieure à 1 % (core < 1 %), l’optimisation est terminée (étape 6). Pour
Figure IV-24 : Organigramme décrivant les principales étapes du processus

d’optimisation considéré dans l’exemple proposé.
124
un écart supérieur à 1 %, il est nécessaire de corriger le modèle analytique (étape 5).
Étape 5 : Dans le cas où core > 1 %, le mécanisme de compensation d’erreur (c.f. IV.4)
est appliqué. Les facteurs de correction kleakR, ksided, ksidep, kleakS et kgap sont estimés et
appliqués aux réluctances RleakR, Rsided, Rsidep, RleakS et Rgap. Les étapes 2, 3 et 4 et 5 sont
alors répétées tant que core > 1 %.
Étape 6 : L’erreur d’estimation analytique du flux à vide core est inférieure à 1 %. Le

design optimal est alors considéré comme validé par calcul des champs et l’optimisation
s’achève.
1
Avant de procéder à l’optimisation, la sensibilité du modèle analytique saturé développé a
été vérifiée.
IV.6.2 Performances de la solution optimale obtenue

À partir des contraintes dimensionnelles du Tableau IV-7 et en imposant les valeurs
initiales des variables d’optimisation présentées dans le même tableau, l’optimisation du
flux à vide est lancée. Le design optimal obtenu après maximisation du flux à vide est
présenté à la Figure IV-25. Le Tableau IV-8 compare les variables d’optimisation avant et
après optimisation. Une simulation par éléments finis a permis de déterminer les
performances du design initial, avant optimisation : la simulation indique un flux à vide par
paire de pôles core de 638 µWb. Après application du processus d’optimisation, le flux à
vide par paire de pôles du design optimal atteint 1240 µWb. Le processus de maximisation
du flux à vide proposé ici a permis d’augmenter celui-ci du double de sa valeur initiale.
1
La bonne sensibilité du modèle est essentielle car ce dernier doit produire des gradients convenables pour
garantir la convergence du processus d’optimisation [CROS]. Pour ce faire, nous avons comparé l’influence
de la variation successive de chacun des paramètres optimisés (ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn) sur les
valeurs de flux à vide calculées avec modèle et déterminées par simulation par éléments finis. L’observation
de gradients similaires entre les résultats du modèle analytique et ceux du calcul des champs nous a permis de
conclure à la bonne sensibilité du modèle.
125
Figure IV-25 : Design initial (à gauche) et design obtenu après optimisation (à droite)
Tableau IV-8 : Variables d’optimisation et flux à vide avant et après optimisation.

Variable d’optim. Valeurs initiales Valeurs optimales
ksmag 0.70 0.13
krot 0.40 0.25
kap 0.60 0.46
kcp 1.10 1.11
krp 0.60 0.76
khb 0.30 0.05
khp 0.15 0.05
kpn 1.50 1.84
core 638 µWb 1240 µWb
La Figure IV-26 présente les variations du flux à vide core estimé analytiquement et obtenu
par calcul des champs pour chaque solution optimale intermédiaire, au cours du processus
d’optimisation. Les courbes présentées à la Figure IV-26 apportent une explication
supplémentaire sur le principe de fonctionnement de la méthode d’optimisation développée.
Après l’obtention de la solution optimale intermédiaire #1, la simulation EF effectuée pour
valider la solution intermédiaire permet d’observer un écart important entre le flux à vide
estimé analytiquement et celui obtenu par calcul des champs : une erreur de près de 68 %
est commise avec le modèle. Des facteurs de corrections sont alors calculés et appliqués au
modèle avant de débuter une nouvelle étape d’optimisation analytique. Après l’obtention de
la solution optimale intermédiaire #2, on constate que l’écart sur l’estimation du flux
analytique a diminué à 13 %. De nouvelles valeurs de facteurs de correction sont alors
126
calculées et le processus d’optimisation se poursuit jusqu’à ce que l’erreur d’estimation,

évaluée à chaque solution intermédiaire, soit inférieure à 1 % Cet objectif est atteint à la
solution optimale intermédiaire #5, qui constitue donc la solution finale du problème
d’optimisation, selon le critère choisi ici.
La Figure IV-27 présente la variation du carré des écarts entre l’estimation analytique et EF
des flux du modèle (ronds bleus) ainsi que la variation spécifique de l’erreur d’estimation
analytique du flux à vide core pendant l’exemple d’optimisation traité. La valeur en
pourcentage représente le ratio de la différence entre un flux estimé avec le modèle
analytique et le même flux déterminé par calcul des champs sur le flux déterminé par calcul
des champs (ex : εcore = (core - coreFEA)/coreFEA). Ces courbes permettent d’apprécier
l’efficacité du mécanisme de correction d’erreurs pendant l’optimisation : au bout de 5
itérations de validation avec le calcul des champs, l’écart entre l’estimation analytique et
EF de core est passé de 68 % (solution intermédiaire #1) à 0,3 %.
Finalement, l’observation des Figure IV-26 et Figure IV-27 permet de constater que 5
validations avec le calcul des champs seulement ont été nécessaires à l’obtention de la
solution optimale finale. D’autres essais d’optimisation ont montré que la méthode
développée requiert généralement de 4 à 6 validations avec le calcul des champs seulement.
À partir de cette observation, on comprend aisément l’avantage procuré par la méthode
proposée dans ce chapitre : le processus d’optimisation permet l’obtention d’un design
optimal de MFTCPSH, validé par calcul des champs, avec un nombre de simulations par
éléments finis relativement réduit. Dans le cas de l’exemple d’optimisation présenté, le
temps total requis pour l’obtention de la solution finale validée est d’environ 80 minutes
seulement.
127
Figure IV-26 : Variation du flux à vide saturé core calculé par le modèle analytique
(ronds bleus) / déterminé par calcul des champs (carrés rouges) au cours de
l’optimisation.
Figure IV-27 : Variation de la somme des écarts ou erreurs d’estimation des flux au
carré (ronds bleus) au cours de l’optimisation. Variation de l’erreur ou écart
d’estimation du flux à vide saturé core (carrés rouges). (10-2 = 1 % d’erreur).
128
La Figure IV-28 présente la variation des valeurs des 8 facteurs de forme optimisés (ksmag,
krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn) au cours du processus d’optimisation. L’observation de la
Figure IV-28 permet de constater que les paramètres optimisés atteignent leurs valeurs
finales relativement rapidement : les valeurs de ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp n’évoluent
plus après la 2ème solution optimale intermédiaire alors que la variable kpn a atteint sa valeur
finale à la 3ème solution optimale intermédiaire. Cette observation permet de conclure qu’un
design optimal de MFTCPSH a déjà été obtenu à la 3 ème solution optimale intermédiaire.
Les deux dernières itérations (solutions optimales intermédiaires #4 et #5) sont
principalement requises pour réduire l’écart entre l’estimation analytique et EF du flux core
en dessous du niveau défini comme critère d’arrêt de l’optimisation (core < 1 %). Cette
conclusion est corroborée par les résultats présentés sur les Figure IV-26 et Figure IV-27.
De cette observation, on peut déduire qu’un autre critère d’arrêt pourrait être basé sur la
variation des paramètres optimisés plutôt que sur les erreurs du modèle. Le choix d’un tel
critère permettrait de réduire davantage le nombre de simulations EF requis dans la
méthode, comme ce sera le cas au chapitre suivant (c.f. section V.3.1).
Figure IV-28 : Variation des paramètres optimisés (ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn) au
cours de l’exemple d’optimisation traité.
129
La Figure IV-29 présente la variation des facteurs de correction, kgap, kleakR, kleakS, ksided,
ksidep, au cours du problème d’optimisation présenté. Initialisés à 1 au début du processus,
ces derniers atteignent également rapidement leur valeur finale. On constate que les valeurs
des facteurs de correction ksided et ksidep ne varient presque plus après la 2ème solution
optimale intermédiaire. Par contre, les facteurs kgap, kleakR et kleakS ont atteint leur valeur
finale à la 5ème solution optimale intermédiaire, même si leur variation est relativement
faible après la 2ème solution.
IV.6.3 Durée du processus d’optimisation dans l’exemple considéré

5 itérations de calcul des champs ont été nécessaires pour compléter le processus
d’optimisation présenté dans cette section. L’application de la méthode à d’autres exemples
a permis de constater que de 4 à 6 simulations EF sont généralement requises pour
maximiser le flux à vide de la MFTCPSH. La durée totale du processus d’optimisation
dépend principalement du temps de calcul requis pour chaque simulation EF. Ce dernier est
directement dépendant des paramètres du maillage définis pour la simulation, des
dimensions du design simulé ainsi que de la puissance de calcul de l’ordinateur employé.
Figure IV-29 : Variation facteurs de correction (kgap, kleakR, kleakS, ksided, ksidep) au cours
de l’exemple d’optimisation traité.
130
Dans l’exemple présenté ici, un maillage sélectif a été appliqué aux modèles EF. Une taille
de maille maximale a été imposée dans les parties magnétiques du circuit. De plus, une
attention particulière a été portée à définir des zones de maillage plus fin, comme dans
l’entrefer ou dans certaines parties de la machine où l’on retrouve des passages de flux de
fuite. La procédure de maillage imposée pour les simulations employées dans l’exemple est
similaire à celle décrite à la section IV.3.2. Pour les 5 simulations EF de cet exemple, un
maillage contenant autour de 730000 éléments a été employé. Le processus d’optimisation
a été effectué sur un ordinateur équipé d’un processeur Athlon® cadencé à 2.61 GHz et de 4
Go de mémoire vive (3 Go pris en compte dans le logiciel de calcul des champs Magnet ®).
Le temps moyen requis pour chaque simulation est de 15 minutes. La procédure de calcul
analytique du flux saturé ainsi que l’optimisation effectuée avec le solveur d’Excel ®
requiert environ 1 minute pour la détermination d’une solution optimale intermédiaire. Le
temps de calcul pour la détermination analytique des facteurs de correction est quant à lui
négligeable. Le temps total requis pour l’obtention de la solution finale validée est donc
d’environ 80 minutes, dans le cas de l’exemple d’optimisation présenté.
En conclusion, la durée totale du processus d’optimisation basée sur la méthode proposée

dans cette section est relativement faible si on considère que la méthode permet l’obtention
d’un design optimal et validé, à partir de quelques itérations avec le calcul des champs
seulement. Par comparaison, une optimisation similaire, réalisée par variation paramétrique
(c.f. section III.3.2.2) avec le calcul des champs aurait nécessité un temps beaucoup plus
considérable. Pour les 8 facteurs de formes considérés comme variables optimisées, et en
faisant varier chacune de ces variables entre 5 valeurs différentes, 58 (390.625) simulations
EF auraient été requises, représentant un temps de calcul supérieur à 11 années, pour une
telle optimisation par variation paramétrique. Dans le cas hypothétique où le temps de
simulation EF eut pu être réduit à 1 seconde, une telle optimisation aurait tout de même
requis plus de 4 jours de calcul consécutifs. Par expérience, une optimisation similaire
réalisée avec un algorithme d’optimisation et une modélisation EF (c.f. section III.3.2.2)
aurait très certainement nécessité plus de 6 simulations EF pour parvenir à un design
optimal.
131
IV.6.4 Optimalité des solutions obtenues par la méthode proposée

Dans ce paragraphe, le caractère optimal des solutions obtenues par la méthode proposée
est questionné. En d’autres termes, on vérifie la capacité du modèle et de la méthode
d’optimisation à éviter la convergence vers des optimums locaux dans l’espace des
solutions. La démonstration mathématique de cet aspect paraissant relativement difficile à
établir, une approche plus pratique est proposée afin de vérifier l’optimalité des solutions
obtenues.
La démarche proposée consiste à vérifier les solutions optimales obtenues avec la méthode
en effectuant plusieurs optimisations successives qui partagent des contraintes identiques,
mais en considérant des designs initiaux de machines différents. En procédant de cette
manière, les optimisations considérées opèrent des recherches dans des espaces de solutions
différents (points de départs des problèmes d’optimisation différents). Elles sont donc
potentiellement soumises à des optimums locaux différents, ce qui nous permet alors
d’éprouver la convergence du modèle et de la méthode vers un optimum global commun
aux problèmes d’optimisations. En suivant ce principe, le processus de maximisation du
flux à vide a été successivement appliqué à 8 designs initiaux de MFTCPSH de formes
différentes (8 problèmes d’optimisation considérés).
Les 8 machines partagent des dimensions communes. Les paramètres d’entrée (variables
fixes : Ra, e, Pr, Abob et p) des 8 problèmes d’optimisation sont identiques pour les 8 designs
initiaux : on définit Ra = 1000 mm, e = 0.80 mm, Pr = 100 mm, Abob = 5000 mm² et p = 100
pour chaque machine. Les 8 designs initiaux se distinguent par les valeurs des facteurs de
formes les caractérisant : un set de valeurs de ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp différent est
considéré pour chaque machine.
La Figure IV-30 présente une illustration de chacun de ces designs initiaux. Le Tableau
IV-9 présente quant à lui les valeurs des facteurs de formes ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp
choisies pour chacun des 8 designs initiaux. Un aperçu sur les illustrations de la Figure
IV-30 et les valeurs du Tableau IV-9 permet de constater la diversité de formes des 8
designs initiaux considérés. Les facteurs de forme des machines ont été choisis ainsi de
132
Figure IV-30 : 8 designs initiaux considérés dans l’étude de l’optimalité des solutions
obtenues avec la méthode développée.
Tableau IV-9 : Variables d’optimisation des 8 designs initiaux considérés.

Design 1 Design 2 Design 3 Design 4 Design 5 Design 6 Design 7 Design 8
ksmag 0.70 0.40 0.20 0.60 0.10 0.50 0.30 0.80
krot 0.40 0.20 0.50 0.10 0.15 0.35 0.25 0.60
kap 0.60 0.90 0.30 0.70 0.20 0.55 0.10 0.40
kcp 1.10 0.80 0.50 0.70 0.30 1.30 0.60 0.20
krp 0.60 0.55 0.75 0.51 0.80 0.70 0.30 0.40
khb 0.30 0.50 0.10 0.60 0.70 0.05 0.40 0.20
khp 0.15 0.50 0.30 0.40 0.70 0.60 0.80 0.05
kpn 1.50 0.80 1.00 1.20 0.90 1.10 0.75 1.30
Variables fixes : Ra = 1000 mm, e = 0.80 mm, Pr = 100 mm, Abob = 5000 mm² et p = 100
manière à ce que l’ensemble des 8 problèmes d’optimisation couvre un espace de recherche

de solutions optimales relativement vaste.
La Figure IV-31 permet de comparer graphiquement les valeurs des facteurs de formes
choisis pour chacun des 8 designs. La méthode d’optimisation développée (c.f.
organigramme de la Figure IV-24) a été appliquée pour déterminer les valeurs optimales
des paramètres ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp maximisant le flux à vide dans chacun des 8
problèmes d’optimisation considérés.
133
Figure IV-31 : Valeurs des variables d’optimisation ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp pour
chacun des 8 designs initiaux.
La Figure IV-32 et le Tableau IV-10 présentent les valeurs des variables d’optimisation
obtenues pour chaque design, après la première itération analytique de maximisation du
flux à vide saturé (solution optimale intermédiaire #1 obtenue à la fin de l’étape 3 du
processus décrit à la Figure IV-24). Pour chacun des 8 problèmes d’optimisation
considérés, les valeurs optimales de ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp sont déjà sensiblement
identiques dès l’obtention de la 1ère solution optimale intermédiaire. Les résultats du
Tableau IV-10 montrent de faibles différences entre les valeurs des paramètres optimisées
d’un design à l’autre : par exemple, une valeur optimale de ksmag égale à 0.11 a été trouvée
dans le cas du design 1, quand l’optimisation de ksmag a convergé vers 0.10 dans le cas du
design 8. Les différences observées sont toutefois minimes si bien qu’il est possible de
conclure de ces observations que les 8 problèmes d’optimisation ont convergé vers un
optimum identique. Étant donné qu’un même optimum a été atteint dès la première solution
optimale intermédiaire, il est raisonnable de supposer que les solutions finales obtenues
pour chacun des 8 problèmes considérés, après déroulement de toutes les étapes du
processus décrit à la Figure IV-24, seront également identiques.
134
Tableau IV-10 : Variables optimisées des 8 designs (solutions optim. intermédiaires #1).
Design 1 Design 2 Design 3 Design 4 Design 5 Design 6 Design 7 Design 8
ksmag 0.11 0.11 0.1 0.11 0.1 0.1 0.1 0.1
krot 0.19 0.19 0.18 0.19 0.18 0.18 0.19 0.18
kap 0.26 0.26 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
kcp 1.06 1.06 1.06 1.06 1.05 1.06 1.05 1.06
krp 0.77 0.77 0.77 0.77 0.77 0.77 0.77 0.77
khb 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
khp 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
kpn 1.84 1.84 1.84 1.85 1.86 1.85 1.86 1.84
Variables fixes : Ra = 1000 mm, e = 0.80 mm, Pr = 100 mm, Abob = 5000 mm² et p = 100
Figure IV-32 : Valeurs des variables d’optimisation ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, pour
chacun des 8 problèmes d’optimisation considérés (solution optimale intermédiaire #1).
La prodécure expérimentale appliquée ici ne constitue pas une preuve mathématique de

l’optimalité des solutions obtenues avec le modèle et la méthode d’optimisation proposés
dans ce chapitre. Cependant, elle renforce, à juste titre, la crédibilité des résultats obtenus
par l’approche d’optimisation développée pour la MFTCPSH.
Dans cette section, un exemple d’utilisation du modèle et d’application de la méthode

d’optimisation pour maximiser le flux à vide d’une MFTCTPSH a été présentée. L’exemple
traité a permis de montrer que quelques itérations avec le calcul des champs permettent
135
l’obtention d’un design de machine optimal validé. L’emploi du modèle analytique

développé et du mécanisme de compensation d’erreurs ont en effet permis, après 5 étapes
de validation avec le calcul des champs seulement, l’obtention d’un design optimal dont le
flux à vide a été doublé par rapport au design initial. En considérant l’exemple traité, une
durée totale d’optimisation de 80 minutes a été nécessaire pour l’obtention de la solution
optimale. La présentation de la variation des variables optimisées et des facteurs de
correction au cours d’un exemple d’optimisation, a permis d’apporter des éclaircissements
concrets complémentaires quand au fonctionnement de la méthode développée. Enfin, une
procédure expérimentale a permis de vérifier l’optimalité des résultats obtenus avec la
méthode développée.
IV.7 Conclusion
Dans ce chapitre, un modèle magnétique et une méthode pour l’optimisation de la

MFTCPSH ont été proposés. Une approche de modélisation hybride est employée : elle est
basée sur un modèle analytique dont les erreurs sont compensées par simulation EF. Le
mécanisme de compensation d’erreurs présenté permet d’améliorer grandement la précision
du modèle analytique, rendant l’emploi de ce dernier possible dans un processus
d’optimisation. À partir de l’approche de modélisation hybride présentée, nous proposons
une nouvelle méthode d’optimisation pour la MFTCPSH, appliquée à la maximisation du
flux à vide de la machine.
Le modèle analytique proposé à la section IV.2.3 permet l’estimation du flux à vide de la

machine, en tenant compte de la saturation des matériaux magnétiques. Un réseau de
réluctances modélisant les passages de flux à vide dans une paire de pôles de la MFTCPSH
a été développé : le réseau proposé tient compte du passage de flux dans les parties
magnétiques de la machine ainsi que de 3 passages de fuites (fuite autour des aimants, fuite
concentrateurs – pieds et fuite pied – pied) identifiés. À partir du réseau de réluctances
proposé, des équations ont été déduites pour permettre le calcul du flux à vide de la
MFTCPSH ainsi que des autres flux du réseau. L’évaluation de la précision du modèle
analytique (IV.3) en conditions linéaires (perméabilités constantes) et saturées
(perméabilités non-linéaires) a permis de mettre en évidence la dépendance de la précision
136
du modèle aux dimensions du circuit magnétique. Des essais en saturé ont également
montré que la saturation affecte les passages de flux de fuite dans la machine au risque de
détériorer davantage la précision du modèle développé. Les essais de la section IV.3 ont
finalement permis de pointer une fois de plus les problèmes liés à la modélisation des MFT,
en soulignant la difficulté de l’élaboration d’un modèle magnétique pour la MFTCPSH.
Une solution potentielle aux problèmes de précision des modèles analytiques de MFT dans
un processus de conception est proposée dans ce chapitre. Un mécanisme de compensation
des erreurs, appliqué au modèle magnétique de la MFTCPSH et spécifiquement adapté à
l’optimisation, est introduit à la section IV.4. Nous montrons expérimentalement qu’il est
possible de corriger presque totalement les erreurs du modèle développé à l’aide de facteurs
de corrections appliqués à certaines réluctances du modèle. Ces facteurs de corrections sont
évalués par calcul des champs, et itérés au cours du processus de conception de la machine.
Une nouvelle méthode d’optimisation pour la MFTCPSH, basé sur le modèle analytique
développé et le mécanisme de compensation d’erreurs, est finalement proposée. Des détails
sur l’implémentation logicielle de la méthode d’optimisation sont fournis à la section IV.5.
La méthode d’optimisation proposée est appliquée à la maximisation du flux à vide de la

MFTCPSH et un exemple d’application est proposé à la section IV.6. Dans l’exemple
traité, le processus d’optimisation mis en place a permis l’obtention d’un design de
MFTCPSH dont le flux à vide optimal est presque doublé par rapport au design initial avant
optimisation. L’observation de la variation des paramètres optimisés et des facteurs de
correction pendant l’optimisation ont permis d’apporter un complément d’informations
concrètes sur le déroulement de la méthode proposée. À travers l’exemple traité, il a été
montré que 5 étapes de validation avec le calcul des champs (compensation des erreurs du
modèle analytique) seulement ont été requises pour obtenir un design de machine optimal
et validé. Le temps d’exécution du processus d’optimisation proposé dépend
principalement des paramètres de configuration des simulations requises pour la
compensation d’erreurs et du nombre de validations nécessaires. Dans l’exemple traité, une
durée totale de 80 minutes a été nécessaire pour l’obtention de la solution optimale.
Finalement, la question de l’optimalité des solutions obtenues par la méthode proposée a
137
été abordée. Nous avons testé expérimentalement avec succès la capacité du modèle et de la
méthode à éviter la convergence vers des optimums locaux.
La ligne directrice suivie tout au long du chapitre IV a principalement visé l’objectif de

présenter une nouvelle approche de modélisation et de conception pour la MFTCPSH,
adaptable, de manière plus générale, aux MFTs. Au cours de ce chapitre, nous nous
sommes restreints au cas du fonctionnement à vide de la machine uniquement. Maximiser
le flux à vide de la machine peut permettre d’accroître son facteur de puissance. De plus, le
flux à vide d’une MFT contribue en grande partie à la production de couple de la machine.
La maximisation du flux à vide de la MFTCPSH peut donc permettre d’accroître le couple
de la machine. Cependant, l’optimisation du couple produit par la machine doit également
tenir compte du flux de réaction d’induit. Pour cette raison, le prochain chapitre est
entièrement dédié à l’adaptation du modèle et de la méthode développés en vue d’optimiser
le couple massique d’une MFTCPSH.
138
V. Développement d’une méthode et d’un modèle pour la maximisation du couple d’une MFTCPSH
V DÉVELOPPEMENT D’UNE MÉTHODE ET D’UN MODÈLE

POUR LA MAXIMISATION DU COUPLE D’UNE MFTCPSH
V.1 Introduction
Sur la base de l’approche de modélisation et de conception présentée dans la partie

précédente, un modèle et une méthode ont été développés pour permettre d’optimiser les
performances de couple d’une MFTCPSH. L’objectif de ce chapitre est, d’une part de
décrire le fonctionnement du modèle et de la méthode proposés et, d’autre part, d’en
démontrer l’efficacité et les limites en abordant plusieurs exemples d’optimisations visant à
maximiser le couple massique de la MFTCPSH.
En premier lieu, ce chapitre revient sur le modèle analytique proposé pour la détermination
du couple moyen d’une MFTCPSH. Dans le modèle présenté, l’évaluation analytique du
couple moyen est effectuée à l’aide d’une méthode basée sur le diagramme flux-FMM de la
machine (c.f. section III.3.1.1). Le modèle analytique présenté au chapitre précédent pour
obtenir le flux à vide dans un circuit magnétique saturable, a été adapté afin de permettre la
prise en compte de la réaction d’induit et du déplacement du rotor. Ceci rend possible le
calcul de l’énergie électromécanique convertie sur un cycle de fonctionnement et par
conséquent du couple moyen de la machine. Les hypothèses posées pour l’adaptation du
modèle sont également décrites dans le présent chapitre. Le modèle analytique proposé
permet aussi la prise en compte des pertes Joule et ferromagnétiques d’une MFTCPSH, tel
que décrit dans cette partie. Ces dernières sont utilisées pour déterminer le rendement de la
machine qui est, à son tour, employé comme contrainte d’optimisation lors de la
maximisation du couple.
En second lieu, ce chapitre propose une méthode permettant la maximisation du couple

d’une MFTCPSH. Il est expliqué comment le mécanisme de compensation d’erreurs,
139
présenté au chapitre précédent, peut être adapté avec succès afin de corriger le modèle
analytique employé pour la prédiction du couple moyen de la machine. Une description de
l’implémentation du modèle et de la méthode dans l’environnement Microsoft® Excel® est
également abordée.
Pour finir, trois exemples d’optimisation sont traités afin de démontrer l’efficacité et les
limites de la méthode proposée dans ce travail de thèse. Le premier exemple abordé
consiste en une comparaison de la densité massique de couple d’un design optimal, obtenu
à partir de la méthode développée, à celle d’une machine issue de la littérature. La
comparaison est effectuée en considérant un cahier des charges commun aux deux designs,
dans le contexte d’une application moteur-roue. Un deuxième exemple présente l’effet de la
réduction du pas polaire d’une MFTCPSH sur les performances de couple de la machine, à
partir de plusieurs résultats d’optimisation. Le dernier exemple permet également d’aborder
et de commenter les limites du modèle et de la méthode proposés, quant à la saturation et à
l’emploi de pas polaires relativement petits. Enfin, un dernier exemple présente l’emploi de
la méthode d’optimisation en proposant une comparaison des performances (densité de
couple, pertes Joules et ferromagnétiques) de trois designs de MFTCPSH utilisant des
matériaux différents au stator (SMC, tôles Fe-Si et amorphe) et dont la densité massique de
couple a été optimisée. À travers ces trois exemples, on cherche également à évaluer le
potentiel d’une MFTCPSH ainsi que les avantages à l’emploi de tôles ou de matériaux
amorphes au stator de la machine, dans le contexte d’une application de traction de type
moteur-roue.
V.2 Adaptation du modèle analytique flux à vide saturable pour

la détermination du couple moyen d’une MFTCPSH
Le modèle analytique employé pour l’estimation du flux à vide saturable présenté dans le
chapitre précédent (c.f. section IV.2) a été adapté afin de permettre le calcul du couple
moyen d’une MFTCPSH. Cette section présente la méthode d’estimation analytique du
couple choisie, ainsi que les hypothèses posées pour l’élaboration du modèle analytique qui
servira, plus loin, à l’optimisation du couple de la machine.
140
V.2.1 Estimation analytique du couple moyen d’une MFTCPSH par la

méthode du diagramme flux – FMM
Plusieurs expressions analytiques du couple moyen d’une MFT ont été présentées au
chapitre III (c.f. section III.3.1.1). Parmi les formulations décrites, l’expression (III-4),
basée sur la méthode du diagramme Flux –FMM [STAT], permet une estimation du couple
moyen de la machine, en tenant compte de la saturation des matériaux magnétiques et de sa
saillance. De plus, cette méthode n’impose pas de restriction sur la forme de la FMM
statorique comme c’est souvent le cas pour d’autres formulations analytiques (e.g.
hypothèses de variation sinusoïdales du flux à vide). Tel qu’expliqué au chapitre III, la
prise en compte de la saturation et de la saillance est nécessaire pour une estimation
analytique précise du couple moyen de la MFTCPSH. Plusieurs références témoignent de la
bonne fidélité des estimations de couple obtenues par la méthode du diagramme Flux –
FMM et l’expression (III-4) [KAI1] [DIC1]. Pour cette raison, l’estimation analytique du
couple moyen de la MFTCPSH, dans le modèle proposé dans ce travail de thèse, est basée
sur une telle méthode.
V.2.1.1 Diagramme Flux – FMM et couple délivré par une MFTCPSH
Les courbes présentées à la Figure V-1 montrent les diagrammes Flux-FMM de 2

MFTCPSH, de caractéristiques et dimensions différentes. Ces derniers ont été déterminés à
Figure V-1 : Diagrammes Flux – FMM de deux MFTCPSH
141
partir des simulations EF : en imposant une FMM de variation temporelle sinusoïdale, la

valeur du flux par paires de pôles, capté par le bobinage de chaque machine, a été recueillie
pour différentes positions du rotor sur une période de fonctionnement électrique. L’aire
délimitée par chaque courbe (surfaces bleue et rouge sur la Figure V-1) représente la
variation de coénergie mais également une image du couple délivré par le moteur [STAT].
On peut déduire le couple instantané τinst en considérant un déplacement infinitésimal  du

rotor à partir de la différence de coénergie entre deux points de fonctionnement proches
l’un de l’autre, à courant constant [KAI2] :
(V-1)
La symétrie du circuit magnétique d’une MFT permet d’écrire l’expression (V-1) du couple
moyen de la machine, à partir de l’intégrale du couple instantané τ sur une demi-période
électrique de fonctionnement (π) :
(V-2)
À partir des expressions (V-1)-(V-2), on peut déduire une relation analytique permettant de
calculer le couple moyen d’une MFTCPSH à partir d’incréments de coénergie W’convn
(par paire de pôles), déterminés à partir d’un diagramme Flux – FMM sur une demi-période
électrique :
2
(V-3)
Un incrément d’énergie W’convn est assimilable à l’énergie Wconv convertie lors d’un
déplacement infinitésimal du rotor . En réécrivant (V-3) en considérant W’conv comme
2
L’égalité dans l’expression (V-3) est vraie pour des incréments infiniment petits. En considérant des
sauts discrets de pour le calcul du couple moyen, une interpolation sur le flux ou la FMM doit être faite.
Cette interpolation mène à une certaine approximation sur le calcul du couple moyen, approximation dont on
montrera la validité plus loin.
142
l’énergie par paire de pôles totale convertie sur une demi-période électrique, on retrouve
l’expression (V-4) employée dans [DIC1] :
(V-4)
À partir du diagramme Flux-FMM et de l’expression (V-4), il est possible de déterminer le

couple moyen d’une MFTCPSH. Dans le modèle développé dans ce travail de thèse,
l’estimation analytique du couple moyen est basée sur l’expression (V-4). Une section
ultérieure (c.f. sectionV.2.2.5) présente le modèle analytique développé pour élaborer
analytiquement le diagramme Flux – FMM d’une MFTCPSH.
143
V.2.1.2 Précision de l’estimation du couple et nombre d’incréments requis
Le Tableau V-1 présente 2 exemples d’estimations du couple moyen par l’expression (V-4)
pour deux MFTCPSH dont les diagrammes Flux - FMM sont montrés à la Figure V-2. Les
résultats de la Figure V-2 ont été obtenus à partir de simulations EF. Le flux lié au
bobinage de chaque machine a été déterminé par calcul des champs pour plusieurs positions
du rotor variant de 0° à 180° électriques, en considérant une variation de FMM sinusoïdale.
30 positions du rotor (pas de 6° électriques) et une FMM d’amplitude 2220 A ont été
considérés pour l’élaboration du diagramme Flux - FMM de la MFTCPSH #1. 50 positions
du rotor (pas de 3.6° électriques) et une FMM d’amplitude 1400 A ont été considérés pour
Tableau V-1 : Estimations de couple méthode diagramme Flux – FMM (expression (V-3))
MFTCPSH #1 MFTCPSH #2
Nombre de paires de pôles 40 15
Nombre d’incréments d’énergie W’convn
considéré pour le calcul du couple
30 50
Variation de coénergie calculée à partir du
diagramme Flux-FMM (W’conv1,W’conv2)
0.298 J 0.242 J
Couple moyen déterminé à partir de
l’expression (V-3)
151.71 Nm 17.35 Nm
Figure V-2 : Diagrammes Flux – FMM de deux MFTCPSH. W’conv1, W’conv2: variations de
coénergie des MFTCPSH #1 et MFTCPSH #2. (demi-période représentée)
144
construire celui de la MFTCPSH #2. La variation de coénergie sur un demi-cycle électrique

de fonctionnement de la MFTCPSH #1 est représentée par l’aire colorée en rouge sur la
Figure V-2. Cette dernière est estimée à 0.298 J à partir d’un calcul basé sur la somme des
incréments d’énergie relevés entre les 30 positions du rotor (c.f. Tableau V-1). De manière
similaire, les 50 positions simulées dans le cas de la MFTCPSH #2 permettent d’estimer la
variation de coénergie sur un demi-cycle électrique à 0.242 J. À partir de l’expression
(V-4), on peut alors déterminer le couple moyen développé par les deux machines : il est
respectivement estimé à 151.71 Nm et 17.35 Nm pour les deux MFTCPSH. Des résultats
très semblables ont été obtenus pour chaque machine par une méthode d’estimation
différente (méthode du tenseur de Maxwell avec le logiciel EF Magnet® VI d’Infolytica®
[INFO]).
La précision de l’estimation du couple moyen par cette méthode dépend fortement du

nombre d’incréments d’énergie considéré dans le calcul. En d’autres termes, moins le
nombre de positions du rotor ou points du diagramme Flux – FMM est grand, plus l’erreur
sur l’estimation est importante. La Figure V-3 présente les diagrammes Flux – FMM de la
MFTCSPSH #1, obtenus en considérant respectivement 30 (trait fin) et 5 (trait épais)
positions du rotor. L’observation des différences entre les aires délimitées par les 2
diagrammes indique les erreurs commises sur l’estimation du couple dans le cas du
diagramme construit à partir de 5 positions du rotor. En effet, on constate que le diagramme
élaboré à partir de 5 points ne parvient pas à représenter complètement la forme délimitée
par le diagramme contenant 30 points : certaines zones du diagramme de 30 points sont
absentes dans le diagramme de 5 points et inversement. Ces différences se traduisent alors
par un écart entre la valeur du couple moyen déterminée à partir des deux diagrammes :
lorsque le couple moyen de la machine est estimé à 151.71 Nm en considérant 30
incréments d’énergie, le calcul sur 5 incréments donne un couple moyen plus faible, égal à
139.31 Nm.
145
Figure V-3 : Diagrammes Flux – FMM d’une MFTCPSH construit à partir de 30 (trait
fin) et 5 positions du rotor (trait épais). L’aire délimitée par deux points correspond à un
incrément d’énergie dans l’expression (V-3).
La Figure V-4 présente deux courbes montrant la variation de l’erreur sur l’estimation du
couple moyen en fonction du nombre d’incréments d’énergie considérés dans l’expression
(V-4), pour les deux MFTCSPH dont les diagrammes Flux-FMM sont montrés à la Figure
V-2. L’observation de ces courbes permet bien de constater que la précision de l’estimation
est d’autant meilleure que le nombre de positions du rotor ou d’incréments d’énergie
considérés est important. La variation de ces deux courbes permet également de remarquer
qu’un nombre d’incréments situé entre 8 et 10 permet déjà une estimation adéquate du
couple moyen : dans ce cas et pour les deux machines, l’erreur ne dépasse pas 5 %. Des
essais en considérant d’autres designs de MFTCPSH ont abouti à des observations
similaires. Bien que la précision d’une estimation du couple moyen soit meilleure lorsque
le nombre d’incréments d’énergie est important, cette observation permet de conclure que 8
incréments offrent déjà une précision acceptable. La section suivante montre que cette
observation permet d’effectuer un compromis temps de calcul – précision intéressant dans
le modèle développé.
146
Figure V-4 : Erreur sur l’estimation du couple moyen à partir de l’expression (V-3) en
fonction du nombre d’incréments d’énergie pour deux MFTCPSH.
Note : L’erreur est calculée en % de l’estimation la meilleure, c'est-à-dire celle obtenue

respectivement pour 30 et 50 positions du rotor pour les MFTCPSH #1 et #2.
V.2.2 Modification du modèle flux à vide pour la prédiction du couple

moyen par la méthode du diagramme Flux - FMM
Tel qu’expliqué plus haut, la méthode du diagramme Flux – FMM est celle employée dans
le cadre de ce travail pour prédire analytiquement le couple moyen d’une MFTCPSH, et,
par la suite, optimiser ses performances. À partir de la description de la méthode faite à la
section précédente, le lecteur comprend que l’adoption de cette méthode impose le
développement d’un nouveau modèle analytique qui doit permettre :
1) de déterminer analytiquement le flux total lié au bobinage (flux à vide et réaction

d’induit) de la machine, pour plusieurs positions du rotor (de 0° à 180° électriques)
et en considérant la variation de la FMM du bobinage,
2), ceci en tenant compte de la saturation des matériaux magnétiques de la machine

et de ses passages de flux de fuite.
147
Dans le cadre du développement du modèle analytique permettant la prédiction du flux à

vide (c.f. chapitre IV), un travail d’identification des trajets de flux dans le circuit
magnétique de la machine a permis l’élaboration d’un réseau de réluctances (c.f. Figure
IV-12). Afin d’élaborer le modèle permettant la prédiction du couple moyen, un travail
similaire a été réalisé pour déterminer l’effet de la FMM du bobinage ainsi que celui du
mouvement du rotor sur les trajets et quantités de flux dans le circuit magnétique d’une
MFTCPSH.
V.2.2.1 Variation des trajets et quantités de flux dans le circuit magnétique d’une
MFTCPSH en fonction de la position du rotor et de l’amplitude de la FMM
L’effet de la réaction d’induit, de la saturation et du mouvement du rotor sur les trajets et

quantités de flux dans le circuit magnétique de la machine a été évalué à l’aide de
simulations EF. L’analyse de tracés 3D d’induction dans une paire de pôles de la machine,
pour différentes positions de rotor et amplitudes de FMM imposées au stator, a permis de
faire plusieurs observations décrites plus bas.
En premier lieu, l’analyse EF a permis d’observer des passages de flux relativement

semblables à ceux identifiés dans le cas de la machine à vide (c.f. section IV.2.2). D’une
manière générale, le flux circule dans les parties magnétiques de la machine en empruntant
un trajet similaire à celui identifié au chapitre précédent. En d’autres termes, l’influence
qualitative de la saturation et le déplacement du rotor sur les passages de flux semble
relativement négligeable. Un exemple de tracés d’induction dans une paire de pôles d’une
MFTCPSH, pour 3 positions du rotor (0°, 90° et 150° électriques) et 3 amplitudes de FMM
statoriques (0 A (à vide), 2200 A et 1100 A) illustre cette remarque : les tracés présentés
aux Figure V-5 et Figure V-6 montrent des passages de flux globalement comparables dans
le cas à vide et en position alignée (Figure V-5 et Figure V-6 haut) et dans le cas en charge
et position désalignée (Figure V-5 et Figure V-6 bas). Cette observation a été corroborée à
partir de résultats de simulations effectuées en considérant de nombreux designs de
machines de dimensions différentes. Sur la base de cette observation, les notations de
passages de flux adoptées au chapitre IV pour l’analyse du flux à vide sont reprises ici.
Pour rappel (c.f. section IV.2.2), on a défini :
148
 mag, la portion de flux traversant un aimant du rotor,
 gap, la portion de flux franchissant l’entrefer,
 core, le flux à vide, franchissant le noyau du stator, vu par le bobinage,
 leakR, la portion de flux de fuite autour d’un aimant du rotor,
 leakS, la portion de flux de fuite entre deux pieds adjacents du stator,
 leaksided, la portion de flux de fuite entre un concentrateur et un pied, dans la partie

droite du pied, et,
 leaksidep, la portion de flux de fuite entre un concentrateur et un pied, dans la partie

inclinée du pied.
En second lieu, une analyse plus approfondie de tracés 3D d’induction a permis d’observer
une influence plus quantitative et locale de la réaction d’induit, de la saturation et du
déplacement du rotor. Si les trajets de flux sont globablement semblables dans le cas de la
machine à vide ou en charge et/ou pour différentes positions du rotor, la réaction d’induit,
la saturation et le déplacement du rotor affectent la quantité de flux que l’on peut mesurer
dans différentes parties du circuit magnétique. Le Tableau V-2 regroupe les valeurs des
portions de flux mag, gap, core, leakRet leakside calculées par EF au sein d’une paire de
pôles d’une CTFM pour 3 positions du rotor (0°, 90° et 150° électriques) et 3 amplitudes de
FMM statoriques (0 A (à vide), 2200 A et 1100 A) (Figure V-5 et Figure V-6). La méthode
et les surfaces d’intégrations utilisées ont été détaillées à la section IV.3.2.
La variation des valeurs de flux relevées d’une position à l’autre et pour différentes FMM
montre bien l’effet combiné de la réaction d’induit, de la saturation et du déplacement du
rotor. En comparant les résultats des 3 colonnes du Tableau V-2, on constate par exemple
que la portion de flux traversant un aimant mag change à la fois de signe et d’amplitude. Si
le changement de signe traduit le changement de polarité dû au déplacement du rotor, le
changement d’amplitude correspond, quant à lui, à une modification de la réluctance du
circuit magnétique sous l’influence des effets de la réaction d’induit, de la saturation et du
déplacement du rotor.
149
Figure V-5 : Tracés d’induction dans une paire de pôles d’une MFTCPSH pour deux
positions du rotor et deux amplitudes de FMM : haut : position alignée, elec = 0°, FMM
= 0 A ; bas : position désalignée, elec = 90°, FMM = 2200 A
150
Figure V-6 : Tracés d’induction dans une paire de pôles d’une MFTCPSH pour deux
positions du rotor et deux amplitudes de FMM : haut : position alignée, elec = 0°, FMM
= 0 A ; bas : position désalignée, elec = 150°, FMM = 1100 A
151
Tableau V-2 : Flux calculés par analyse EF à différents endroits d’une paire de pôles
d’une MFTCPSH (c.f. Figure V-5 et Figure V-6) pour 3 positions du rotor (0°, 90° et 150°
électriques) et 3 amplitudes de FMM statoriques (0 A, 2200 A et 1100 A)
Portion de Flux mesuré pour elec = 0°, Flux mesuré pour elec = Flux mesuré pour elec =
flux [1 [3]] FMM = 0 A 90°, FMM = 2200 A 150°, FMM = 1100 A
mag 159,50 µWb 158,21 µWb -141,45 µWb
gap 128,82 µWb 59,19 µWb -41,51 µWb
core 85,47 µWb 147,96 µWb 70,52 µWb
leakR 79,09 µWb 176,98 µWb -75,13 µWb
leakS 5,67 µWb 3,99 µWb -10,46 µWb

leakside
[2] 32,00 µWb -96,74 µWb -91,12 µWb
[1] : La méthode et les surfaces d’intégration utilisées pour calculer les flux mag, gap,
core, leakRetleakside sont similaires à celles présentées à la section IV.3.2.
[2] : leakside représente la somme des flux leaksided et leaksidep.
[3] : Les flux sont considérés comme « vus du stator ». Le changement de signe du flux
indique donc un changement de sens ou de polarité (ex : mag).
L’influence locale de la réaction d’induit, de la saturation et du déplacement du rotor se

traduit par une modification du trajet du flux dans et autour de certaines zones localisées du
circuit magnétique. On peut par exemple l’observer sur les tracés d’induction présentés sur
les Figure V-5 et Figure V-6, en s’attardant à la direction des flèches dans les zones
identifiées 1, 2 et 3 des mêmes figures. Par exemple, au niveau du bout d’un pied du stator
(zone 1 sur les Figure V-5 et Figure V-6), on observe un changement de direction du flux
entre la position alignée du rotor, 0° électriques, et les positions 90° et 150°. À la position
alignée, le flux quitte le bout du pied pour l’entrefer en suivant une direction
majoritairement radiale. Aux positions 90° et 150° du rotor, le flux traverse le pied dans la
direction circonférentielle. Dans cette même zone, on peut également noter que le flux, à la
position 90° du rotor, est de sens contraire à celui de la position 150° (flèches de sens
152
opposés). Des observations similaires peuvent être faites en inspectant attentivement les
zones 2 et 3 des Figure V-5 et Figure V-6.
L’étude de résultats de simulations EF a permis de constater les effets combinés de la

réaction d’induit, de la saturation et du déplacement du rotor sur les trajets et quantités de
flux dans le circuit magnétique d’une MFTCPSH. Par rapport au cas du flux à vide étudié
au chapitre précédent, des passages de flux globalement semblables ont pu être observés.
Ainsi, il semble possible d’utiliser certaines hypothèses de modélisation posées au chapitre
IV, pour élaborer un modèle analytique permettant la prédicition du couple moyen de la
machine. Les tracés d’induction présentés plus haut montrent par contre l’influence
quantitative et locale de la réaction d’induit, de la saturation et du déplacement du rotor.
Aussi, le modèle analytique développé au chapitre précédent ne peut être directement
employé pour la prédiction du couple sans une adaptation préalable permettant la
modélisation adéquate de ces trois phénomènes.
Les exemples présentés dans cette section montrent les effets combinés de la réaction
d’induit, de la saturation et du déplacement du rotor sur les trajets et quantités de flux dans
une MFTCPSH. L’influence individuelle de chacun de ces phénomènes n’a pas été
présentée. Si l’emploi des EF peut permettre l’étude de l’influence de chacun de ces
phénomènes séparément, il est de l’expérience de la plupart des concepteurs de MFT que
l’étude et la modélisation des interactions existantes entre chacun de ces phénomènes est
relativement complexe. Pour cette raison, l’étude présentée ici ne se poursuit pas
davantage. À la lecture des sections subséquentes, le lecteur comprendra qu’une
modélisation séparée de chacun de ces trois phénomènes n’est pas nécessaire dans le
modèle présenté plus bas : l’approche de modélisation analytique avec compensation
d’erreurs permet de s’en abstenir sans toutefois porter préjudice à la précision du modèle
analytique. Le lecteur pourra se rapporter aux références [GUO4] [SIAT] [DUB1] et
[LUND] pour des informations complémentaires concernant l’influence de la réaction
d’induit, de la saturation et du déplacement du rotor sur les trajets et quantités de flux dans
le circuit magnétique d’une MFT.
153
V.2.2.2 Réseau de réluctances employé pour la détermination du flux lié au bobinage

d’une MFTCP, avec prise en compte de la réaction d’induit, du déplacement
du rotor et de la saturation.
Un nouveau réseau de réluctances (c.f. Figure V-7) est proposé ici pour la détermination du
flux lié au bobinage d’une MFTCPSH, tenant compte de la réaction d’induit, de la
saturation et du déplacement du rotor. Ce dernier est ensuite employé pour déterminer le
couple moyen de la machine, tel que décrit à la section V.2.1.1. Le réseau de réluctances est
construit à partir du circuit proposé pour déterminer le flux à vide de la machine présenté au
chapitre IV (c.f. Figure IV-12, section IV.2.3). Sur la base des observations formulées à la
section précédente, il est donc supposé que les trajets de flux dans la machine sont
globalement les mêmes, à vide et en charge. Cependant, ce réseau de réluctances proposé se
Figure V-7: Réseau de réluctances proposé pour la détermination du flux lié au

bobinage d’une MFTCPSH, avec prise en compte de la réaction d’induit, du
déplacement du rotor et de la saturation.
154
distingue de celui employé au chapitre IV par :
 l’apparition d’une source de champ magnétique Fwin(rot) qui modélise la variation

temporelle de la FMM du bobinage et par le fait même la contribution du flux du
bobinage en charge au flux total dans le circuit magnétique de la machine,
 des réluctances dont la valeur varie en fonction de la position du rotor rot :

RleakR(rot), Rsided(rot), Rsidep(rot) et Rgap(rot).
Ce réseau de réluctances reprend les mêmes hypothèses simplificatrices établies pour

construire le circuit du chapitre IV, (c.f. section IV.2.3.4). En plus de ces hypothèses, il est
également supposé que :
 la saturation ne modifie pas l’expression des réluctances du circuit. Elle affecte

cependant la perméabilité des matériaux magnétiques doux (perméabilités dans les
expressions des réluctances Rconc, Rfoot et Rcore), de la même manière que dans le
modèle du chapitre IV (c.f. section IV.2.5),
 le mouvement du rotor n’a d’effet que sur les réluctances modélisant les passages de
flux dans l’air, autour de l’entrefer : RleakR(rot), Rsided(rot), Rsidep(rot) et Rgap(rot).
Or, les cartes d’induction de la section précédente (c.f. Figure V-5 et Figure V-6)
montrent que le déplacement du rotor affecte également, de manière localisée, les
passages de flux dans les pieds et les concentrateurs de la machine. Il est
relativement complexe de traduire analytiquement l’influence locale du mouvement
du rotor sur les expressions des réluctances d’un concentrateur ou d’un pied. De
plus, il est également difficile de distinguer l’effet de la saturation de celui du
déplacement du rotor sur les passages de flux dans un pied ou un concentrateur de la
machine. Par soucis de simplicité, le réseau de réluctances proposé ne tient pas
compte des modifications locales des passages de flux dans les pieds et
concentrateurs, dues au mouvement du rotor,
 le mouvement du rotor n’affecte pas le passage de fuite pied – pied modélisé par la
réluctance RleakS. Le flux empruntant ce passage provient principalement du flux de
155
réaction d’induit : sa quantité dépend en grande partie de l’amplitude de la FMM du

bobinage et n’est que peu affectée par le déplacement du rotor.
Les hypothèses simplificatrices employées pour construire le réseau de réluctances de la

Figure IV-12 altèrent la précision du modèle analytique proposé dans ce chapitre.
Cependant, le mécanisme de compensation d’erreurs, présenté au chapitre IV, est réutilisé
ici afin de corriger le modèle.
V.2.2.3 Expressions analytiques des réluctances dans le modèle développé pour la

prédiction du couple moyen d’une MFTCPSH
Tel qu’expliqué précédemment, il est supposé ici que le déplacement du rotor n’affecte que
certaines réluctances modélisant les passages de flux dans l’air, autour de l’entrefer. Il
s’agit des réluctances RleakR(rot), Rsided(rot), Rsidep(rot) et Rgap(rot) sur la Figure IV-12. Par
conséquent, les expressions analytiques des autres réluctances, Rmag, Rconc, Rfoot, RleakS et
Rcore, demeurent identiques à celles employées dans le modèle analytique du chapitre
précédent (c.f. expressions (IV-1) à (IV-16) du chapitre IV).
Il est relativement complexe de modéliser analytiquement l’effet du déplacement du rotor

sur la forme d’un tube de flux. En effet, le déplacement du rotor affecte à la fois le trajet
moyen et la section d’un tube de flux : l’expression analytique d’une réluctance affectée par
le déplacement du rotor doit par conséquent traduire adéquatement cette modification. Par
exemple, dans le cas de la réluctance modélisant le passage du flux dans l’entrefer, la
section « vue » par le flux change en fonction de la position du rotor : en effet, elle diminue
lorsque le rotor de la machine se déplace de la position alignée vers la position désalignée.
De plus, la tendance d’un tube de flux à être modifié par le déplacement du rotor change
selon les dimensions mêmes du circuit magnétique. Par exemple, le déplacement du rotor
affectera plus ou moins la fuite pied – concentrateur (Rsidep(rot)), dépendamment de l’angle
de la partie penchée du pied.
Afin d’éviter un travail de modélisation relativement long et complexe, 2 hypothèses

simplificatrices ont été adoptées afin d’établir des expressions analytiques dépendantes de
la position du rotor rot, pour les réluctances RleakR(rot), Rsided(rot), Rsidep(rot) et Rgap(rot) :
156
1) les expressions analytiques employées pour ces 4 réluctances sont similaires à

celles déterminées dans le cas du modèle du chapitre précédent (c.f. expressions
(IV-3), (IV-8), (IV-12) et (IV-15)), mais multipliées par un coefficient dont la
valeur dépend de la position du rotor rot.
2) La valeur de ce coefficient est maximale ou minimale à la position alignée (rot

= 0°) et inversement à la position désalignée (rot = 90°). Entre ces deux
positions, le coefficient varie linéairement.
Traduites en équations, ces deux hypothèses nous permettent d’établir les expressions des
réluctances RleakR(rot), Rsided(rot), Rsidep(rot) et Rgap(rot) suivantes :
(V-5)
(V-6)
(V-7)
(V-8)
, où RleakR, Rsided, Rsidep et Rgap sont caractérisées par les expressions (IV-3), (IV-8), (IV-12)
et (IV-15) du chapitre IV. On suppose également les variations de ces réluctances avec rot
comme étant périodiques de période 2.
Les expressions (V-9) à (V-12) permettent de comparer les valeurs des coefficients choisies
pour RleakR(rot), Rsided(rot), Rsidep(rot) et Rgap(rot), pour rot =0° et rot = 90° :
157
(V-9)
(V-10)
(V-11)
(V-12)
Les directions et amplitudes de variation des coefficients choisis pour ces 4 réluctances ont
été déterminées à partir de l’analyse minutieuse des résultats de nombreuses simulations
EF, en considérant de nombreux designs de machines aux dimensions différentes.
L’expression (V-10) montre par exemple qu’il est supposé que la réluctance de l’entrefer
Rgap(rot) est deux fois plus importante dans la position désalignée (rot = 90°) que dans la
position alignée. De manière similaire, la réluctance de fuite des aimants est supposée 10
fois plus petite dans la position désalignée (rot = 90°) (c.f. expression (V-9)) : à rot = 90° ,
des simulations EF ont permis d’observer que la majeure partie du flux des aimants du rotor
fuit dans l’entrefer sans passer par le stator.
Le choix des directions et amplitudes de variation des coefficients dans les expressions
(V-5) à (V-8) peut paraître relativement arbitraire. Une autre approche pour obtenir des
expressions analytiques de ces réluctances aurait pu consister à déterminer la variation
dimensionnelle d’un tube de flux en fonction du déplacement du rotor. En d’autres termes,
la détermination d’expressions analytiques des longueurs moyennes et sections des
réluctances RleakR(rot), Rsided(rot), Rsidep(rot) et Rgap(rot), dépendantes de la position du
rotor rot, représente une approche alternative qui aurait également pu convenir. Cependant,
la complexité liée à cette approche est relativement élevée en grande partie pour les raisons
évoquées au début de cette section. Bien que d’apparence arbitraire, l’approche choisie
dans ce travail est relativement simple et efficace. Dans une section subséquente (c.f.
section V.2.3), il est montré que le choix des directions et amplitudes de variation des
coefficients dans les expressions (V-5) à (V-8) offre une sensibilité suffisante au modèle
analytique. De plus, l’utilisation du mécanisme de compensation d’erreurs présenté au
chapitre IV permet de corriger les imprécisions qui peuvent être liés aux hypothèses
simplificatrices adoptées ici.
158
V.2.2.4 Expressions analytiques des flux dans le modèle développé pour la prédiction
du couple moyen d’une MFTCPSH
Les lois de Kirchoff peuvent être employées afin de déterminer un système d’équations
liant les flux dans chacune des branches du circuit aux réluctances de la Figure IV-12 :
(V-13)
Le système d’équations (V-13) est semblable au système (IV-18) établi pour la

détermination du flux à vide, à la différence de l’apparition de la source de champ
magnétique Fwin(rot), qui modélise la variation de la FMM du bobinage.
Comme dans le cas du circuit de réluctances proposé au chapitre précédent, le système

d’équations (V-13) a été résolu de façon à déterminer des expressions analytiques pour
chacun des flux de branches du réseau de la Figure V-7. Le logiciel de calcul symbolique
Mathematica® 6.2 [WOLF] a été utilisé à cet effet. Les expressions de core, mag,
gap,leakR, leakS, leakSided et leakSidep, tenant compte de la réaction d’induit, de la
saturation et du déplacement du rotor, sont données par les équations (V-14) à (V-20) :
core=(2·(-Fmag·RleakR(rot)·RleakS·(Rgap(rot)·Rsided(rot)+Rgap(rot)·Rsidep(rot)-
(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rconc·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+Rfoot·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Fwin(rot)·(Rlea
kR(rot)·(Rgap(rot)·RleakS·Rsided(rot)+Rgap(rot)·RleakS·Rsidep(rot)+4·Rgap(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rl
eakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rconc·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rfoot·(4·
(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rmag·(Rgap(rot)·RleakR(rot)·Rsided(rot)+Rgap(
rot)·RleakS·Rsided(rot)+RleakR(rot)·RleakS·Rsided(rot)+Rgap(rot)·RleakR(rot)·Rsidep(rot)+Rgap(rot)·RleakS·Rsi
dep(rot)+RleakR(rot)·RleakS·Rsidep(rot)+4·Rgap(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rside
d(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rconc·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided
(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rside (V-14)
d(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))))))/(2·RleakR(rot)·(2·(Rfoot+Rgap(rot))·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided
(rot))+Rconc·(2·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsid
ed(rot))))+Rcore·(RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsi
ded(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))))+Rmag·(RleakS·(RleakR
(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+
Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rconc·(RleakS·(4·(Rsidep(rot
)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+2·Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsi
dep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+2·Rcore·(RleakR(rot)·RleakS·Rsided(rot)+RleakR(rot
159
)·RleakS·Rsidep(rot)+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(
rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rs
idep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))))
mag=(-Fwin(rot)·RleakR(rot)·RleakS·(Rgap(rot)·Rsided(rot)+Rgap(rot)·Rsidep(rot)-
(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rconc·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+Rfoot·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Fmag·(RleakS·(Rl
eakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))
)+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rconc·(RleakS·(4·(Rsidep(
rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+2·Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·
(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+2·Rcore·(RleakR(rot)·RleakS·Rsided(rot)+RleakR
(rot)·RleakS·Rsidep(rot)+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsid
ep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4
·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))))/(2·R
leakR(rot)·(2·(Rfoot+Rgap(rot))·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rconc·(2·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rc
ore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rcore·(RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+ (V-15)
Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))
+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))))+Rmag·(RleakS·(RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(r
ot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)
·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rconc·(RleakS·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot
)))+2·Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(
rot))))+2·Rcore·(RleakR(rot)·RleakS·Rsided(rot)+RleakR(rot)·RleakS·Rsidep(rot)+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rside
d(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(
rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+
Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))))
gap=(Fwin(rot)·RleakS·(2·RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rmag·(2·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(r
ot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+2·Fmag·RleakR(rot)·(RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rcore·(2·(Rsidep(rot)·R
sided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))))/(2·RleakR(rot)·(2·(Rfoot+Rgap(rot))·RleakS·(Rsidep(rot)·Rside
d(rot))+Rconc·(2·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsi
ded(rot))))+Rcore·(RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+R
sided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))))+Rmag·(RleakS·(Rleak
R(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))
+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rconc·(RleakS·(4·(Rsidep(r
(V-16)
ot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+2·Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(
Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+2·Rcore·(RleakR(rot)·RleakS·Rsided(rot)+RleakR(
rot)·RleakS·Rsidep(rot)+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rside
p(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·
(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))))
leakR=(Fwin(rot)·Rmag·RleakS·(Rgap(rot)·Rsided(rot)+Rgap(rot)·Rsidep(rot)-
(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rconc·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+Rfoot·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+2·Fmag·(2·(Rfoo
t+Rgap(rot))·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rconc·(2·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rcore·(4·(Rsidep(rot)·
Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rcore·(RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)
·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)
+Rsided(rot))))))/(2·RleakR(rot)·(2·(Rfoot+Rgap(rot))·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rconc·(2·RleakS·(Rside
p(rot)·Rsided(rot))+Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rcore·(RleakS·(Rsi
dep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(R
sidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))))+Rmag·(RleakS·(RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot (V-17)
))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsi
ded(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rconc·(RleakS·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(
Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+2·Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+Rleak
S·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+2·Rcore·(RleakR(rot)·RleakS·Rsided(rot)+RleakR(rot)·RleakS·Rsidep(rot)+RleakR(
rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(ro
t)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rlea
kR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))))
160
leakS=-(2·Fmag·Rcore·RleakR(rot)·(Rgap(rot)·Rsided(rot)+Rgap(rot)·Rsidep(rot)-
(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rconc·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+Rfoot·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Fwin(rot)·(4·(
Rconc+Rfoot+Rgap(rot))·RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rmag·(Rgap(rot)·RleakR(rot)·Rsided(rot)+Rgap
(rot)·RleakR(rot)·Rsidep(rot)+4·Rgap(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+
Rconc·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))
+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))))/(2·RleakR(rot)·(2·(Rfoot+Rgap(rot))·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(r
ot))+Rconc·(2·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(
rot))))+Rcore·(RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided
(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))))+Rmag·(RleakS·(RleakR(r (V-18)
ot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rga
p(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rconc·(RleakS·(4·(Rsidep(rot)·R
sided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+2·Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep
(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+2·Rcore·(RleakR(rot)·RleakS·Rsided(rot)+RleakR(rot)·
RleakS·Rsidep(rot)+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot
)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rside
p(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))))
leakSided=((-
Fwin(rot)·(2·Rconc+Rfoot+Rgap(rot))·RleakR(rot)+Rmag·(2·Rconc+2·Rfoot+2·Rgap(rot)+RleakR(rot)))·RleakS+
2·Fmag·RleakR(rot)·((Rfoot+Rgap(rot))·RleakS+Rconc·(2·Rcore+RleakS)+Rcore·(2·Rfoot+2·Rgap(rot)))·Rsidep(rot
))/(2·RleakR(rot)·(2·(Rfoot+Rgap(rot))·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rconc·(2·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(r
ot))+Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rcore·(RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(
rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided
(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))))+Rmag·(RleakS·(RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rs
idep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rleak
(V-19)
R(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rconc·(RleakS·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsid
ed(rot)))+2·Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+
Rsided(rot))))+2·Rcore·(RleakR(rot)·RleakS·Rsided(rot)+RleakR(rot)·RleakS·Rsidep(rot)+RleakR(rot)·(Rsidep(rot
)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+
Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(
rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))))
leakSidep=((-
Fwin(rot)·(2·(Rconc+Rfoot+Rgap(rot))·RleakR(rot)+Rmag·(2·Rconc+2·Rfoot+2·Rgap(rot)+RleakR(rot)))·RleakS
+2·Fmag·RleakR(rot)·((Rfoot+Rgap(rot))·RleakS+Rconc·(2·Rcore+RleakS)+Rcore·(2·Rfoot+2·Rgap(rot)+RleakS))·
Rsided(rot))/(2·RleakR(rot)·(2·(Rfoot+Rgap(rot))·RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rconc·(2·RleakS·(Rsidep(rot
)·Rsided(rot))+Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rcore·(RleakS·(Rsidep(r
ot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(
rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))))+Rmag·(RleakS·(RleakR(rot)·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rf
oot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(ro
(V-20)
t))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))+Rconc·(RleakS·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(
rot)+Rsided(rot)))+2·Rcore·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rside
p(rot)+Rsided(rot))))+2·Rcore·(RleakR(rot)·RleakS·Rsided(rot)+RleakR(rot)·RleakS·Rsidep(rot)+RleakR(rot)·(R
sidep(rot)·Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+Rfoot·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·(Rside
p(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot)))+Rgap(rot)·(4·(Rsidep(rot)·Rsided(rot))+RleakR(rot)·
(Rsidep(rot)+Rsided(rot))+RleakS·(Rsidep(rot)+Rsided(rot))))))
Comme dans le cas du modèle analytique présenté au chapitre précédent, les équations de
réluctances ainsi que les expressions des flux (V-14) à (V-20) ont été insérées dans une
feuille du tableur Microsoft® Excel®. Les dimensions géométriques principales du circuit
magnétique d’une MFTCPSH (Figure IV-1) sont également interfacées donnant ainsi une
relation directe entre les caractéristiques dimensionnelles et performances magnétiques de
la machine. Le calcul du flux lié au bobinage par paire de pôles, core, permet surtout
161
l’évaluation analytique du couple moyen de la machine, tel qu’expliqué dans la section

suivante.
V.2.2.5 Détermination analytique du couple moyen d’une MFTCPSH dans le modèle

proposé
La méthode du diagramme Flux – FMM présentée à la section V.2.1 est employée pour
déterminer analytiquement le couple moyen par phase d’une MFTCPSH dans le modèle
proposé. L’évaluation analytique du couple moyen est effectuée de la manière suivante :
1) Pour un design de MFTCPSH aux dimensions données, le calcul des différentes

réluctances correspondant au circuit de la Figure V-7 permet l’évaluation du
flux lié au bobinage par paire de pôles core (Eq. (V-14)) pour une position
donnée du rotor rot.
2) Le flux lié au bobinage par paires de pôlescore est évalué en 9 positions

différentes du rotor rot également réparties de 0 à 180°. À chacune de ces
positions correspond une amplitude de FMM Fwin(rot) dont la variation
temporelle est définie (onde carrée, sinusoïdale, trapézoïdale, …). core est
évalué pour les positions rot = 0°, rot = 25°, rot = 50°, rot = 75°,rot = 100°,
rot = 125°, rot = 150° et rot = 175°. La périodicité de la machine donne
core(rot = 180°) = -core(rot = 0°).
3) Le calcul des valeurs de core et l’amplitude de la FMM Fwin(rot) pour 9

positions du rotor rot permet l’obtention du diagramme Flux-FMM de la
machine. Le couple moyen par phase de la MFTCPSH peut alors être déterminé
à l’aide de l’expression (V-4).
Outre le déplacement du rotor et la prise en compte de la réaction d’induit, on rappelle que

le calcul du couple moyen tient également compte de la saturation des matériaux du circuit
magnétique via la considération des caractéristiques B(H) des matériaux ferromagnétiques
doux du stator et du rotor (c.f. section IV.2.5).
Dans le modèle proposé, la détermination analytique du couple moyen se fait en

considérant 9 positions du rotor. On a vu que la précision de l’estimation du couple moyen
162
par la méthode considérée dépend du nombre de positions du rotor considérées dans le

calcul. La section V.2.1.2 a permis de montrer que la prise en compte de 9 positions du
rotor est suffisante pour une estimation fidèle du couple moyen.
V.2.3 Emploi du mécanisme de compensation d’erreurs dans le modèle

analytique pour la détermination du couple moyen
Comme dans le cas du modèle proposé au chapitre précédent, la précision du modèle
analytique pour la détermination du couple moyen proposé dans ce chapitre semble
variable, dépendamment des dimensions géométriques de la machine. De plus, par rapport
au modèle précédent, des hypothèses simplificatrices supplémentaires sont considérées,
afin de prendre en compte le déplacement du rotor et l’effet de la réaction d’induit. Pour
permettre l’emploi du modèle analytique dans un processus d’optimisation visant à
maximiser le couple moyen de la machine, il est nécessaire d’améliorer la précision du
modèle.
À cet effet, le mécanisme de compensation d’erreur introduit au chapitre IV (c.f. section

IV.4.2) est réemployé ici. Cette section explique d’abord comment la méthode des facteurs
de correction est adaptée pour compenser l’erreur sur l’estimation analytique du flux lié au
bobinage d’une MFTCPSH dans un processus d’optimisation. Cette section montre
également l’efficacité de la technique de compensation d’erreur à travers la présentation
d’un exemple.
V.2.3.1 Fonctionnement du mécanisme de compensation d’erreurs

Le principe de fonctionnement du mécanisme de compensation d’erreurs employé ici est
très semblable à celui décrit au chapitre IV (c.f. Figure V-8).
163
Figure V-8: Organigramme décrivant le processus de détermination des facteurs de corrections des réluctances du modèle permettant
le calcul du couple moyen, au cours du processus d’optimisation d’une MFTCPSH
164
Le mécanisme de compensation d’erreurs utilisé avec le modèle permettant la

détermination du couple moyen possède les points communs suivants avec le mécanisme
décrit au chapitre précédent (c.f. section IV.4.2) :
1) La correction est effectuée à l’aide de facteurs de corrections appliqués aux

réluctances Rgap(rot), RleakR(rot), Rsided(rot), Rsidep(rot) et RleakS.
2) Le calcul des coefficients de correction requiert l’assistance des EF. Ils sont
évalués à partir d’un processus faisant intervenir un solveur et une technique de
minimisation des moindres carrés : leur valeur est déterminée de façon à
minimiser les différences entre les flux du circuit de réluctances de la Figure
V-7, déterminés analytiquement (Eq. (V-14) à (V-20)) et leurs correspondants
déterminés avec une simulation EF.
Comme le montre l’organigramme de la Figure V-8, le mécanisme de compensation

d’erreurs employé ici se distingue de celui utilisé au chapitre IV sur les points suivants :
1) Tel qu’expliqué à la section précédente, le calcul analytique du couple moyen

est basé sur l’évaluation du flux lié au bobinage en 9 positions différentes du
rotor, pour rot allant de 0° à 180°. Aussi, 8 sets de 5 facteurs de corrections sont
employés pour corriger réluctances et donc les flux aux positions rot = 0° à rot
= 175° (par symétrie, core(rot = 180°) = -core(rot = 0°)). Le modèle
analytique comporte donc 40 facteurs de corrections, kleakR(rot), ksided(rot),
ksidep(rot), kleakS(rot) et kgap(rot), avec rot = 0°, 25°, 50°, 75°, 100°, 125°, 150°
ou 175°.
2) Comme 8 sets de 5 facteurs de corrections sont employés, 8 simulations EF,

réalisées pour des positions du rotor rot = 0°, 25°, 50°, 75°, 100°, 125°, 150° et
175°, sont nécessaires pour déterminer les valeurs des facteurs de correction à
chaque position.
Tout comme les équations de réluctances et de flux du modèle, le mécanisme de

compensation d’erreurs est implanté dans l’environnement Excel®. Une sous-routine Visual
Basic® (macro) permet le lancement et le calcul des flux provenant de simulations EF pour
165
les 8 positions du rotor considérées. Le solveur du tableur est ensuite employé pour
déterminer les valeurs des 8 sets de 5 facteurs de correction qui minimisent la somme du
carré des erreurs d’estimation des flux du modèle analytique pour les 8 positions du rotor.
Étant donné que l’assistance des EF est requise, la méthode de modélisation (modèle +
mécanisme de compensation d’erreurs) présentée ici n’a que peu d’intérêt lorsqu’employée
à des fins de prédiction de couple, en dehors d’un processus d’optimisation. Tel
qu’expliqué au chapitre précédent, l’avantage réel de la méthode de modélisation avec
compensation des erreurs réside justement dans le fait que le modèle analytique corrigé,
utilisé dans une boucle d’optimisation, permet l’obtention d’une solution optimale après
quelques itérations avec le calcul des champs. Bien que la simulation par EF de 8 positions
du rotor soit requise pour déterminer les facteurs de corrections du modèle pour le calcul du
couple moyen (contre 1 seule dans le cas du modèle flux à vide du chapitre IV), une section
ultérieure montrera que le processus d’obtention d’une solution optimale est tout de même
relativement rapide.
V.2.3.2 Exemple : détermination et correction du couple moyen d’une MFTCPSH à

l’aide du modèle analytique développé.
Avant de présenter l’emploi du modèle analytique développé dans ce chapitre à des fins
d’optimisation, il est d’abord nécessaire de montrer le bon fonctionnement du modèle et
l’efficacité de son mécanisme de compensation d’erreurs. À cet effet, un exemple est
présenté dans cette section.
La Figure V-9 et le tableau qui lui est associé présentent les dimensions principales du
design de MFTCPSH considéré dans cet exemple. La machine utilisée dans cet exemple
possède un rayon de 160 mm, 20 paires de pôles et un entrefer de 0.8 mm. La profondeur
d’une phase de la machine est de 39 mm. Les 8 variables ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn
sont des facteurs de formes représentant des rapports entre des dimensions géométriques
d’une paire de pôles d’une CTFM. Ces derniers ont déjà été définis au chapitre précédent
(c.f. section IV.2.1) mais sont rappelés dans le Tableau V-3. Un nouveau facteur de forme
est employé dans le modèle : kbob représente le rapport entre la hauteur du bobinage Hb et sa
profondeur Pb. Dbob représente la densité de courant indiquée en [A/mm²].
166
Variable Valeur
Ra 160 mm
e 0.8 mm
Pr 39 mm
p 20
ksmag 0.50
krot 0.56
kap 0.83
kcp 1.30
krp 0.70
khb 0.05
khp 0.05
kpn 1.72
kbob 0.53
Dbob 24.0 A/mm²
Figure V-9: Dimensions principales et illustration d’une paire de pôles du design de

CTFM considéré dans l’exemple.
Tableau V-3 : Facteurs de forme et variables d’entrées employés dans le modèle et

relations correspondantes.
Variable Équation Rapport correspondant
ksmag La /Ha Largeur des aimants / Hauteur des aimants
krot La /Lc Largeur des aimants / Largeur des concentrateurs
kap Hgp /Ha Grande hauteur d’un pied / Hauteur des aimants
kcp Lpp /Lc Largeur d’un pied dans l’entrefer / Largeur des concentrateurs
krp Pgp /Pr Profondeur du pied dans l’entrefer / Profondeur d’une phase du rotor
khb Hbp /Hgp Petite hauteur du bout du pied / Grande hauteur d’un pied
khp Hpp /Hgp Petite hauteur du pied proche du noyau / Grande hauteur d’un pied
kpn Ln /Lpp Largeur du noyau / Largeur d’un pied dans l’entrefer
kbob Hb/Pb Hauteur du bobinage / Profondeur du bobinage
Note : Les variables géométriques employées sont décrites à la Figure IV-1.
Les 14 variables du tableau associé à la Figure V-9 constituent les variables d’entrée du
modèle analytique à partir duquel le couple moyen sera calculé. Dans l’exemple considéré,
il est supposé que la FMM du bobinage statorique, Fwin(rot) est de forme sinusoïdale, en
phase avec la force électromotrice à vide de la machine. Dans le modèle, on suppose sa
variation en fonction de la position du rotor rot décrite par la relation (V-21).
167
(V-21)
, avec Dbob, la densité de courant, Hb la hauteur du bobinage, Pb la profondeur du bobinage,

Kfill un facteur de remplissage du bobinage (considéré à 0.5 dans cet exemple) et rot la
position du rotor.
V.2.3.2.1 Valeurs du flux et du couple moyen calculées avec le modèle analytique avant
application des facteurs de correction.
Le modèle analytique présenté dans ce chapitre a été employé pour déterminer le couple
moyen de la MFTCPSH dont les caractéristiques principales sont présentées au Tableau
V-3. Le calcul est fait en considérant une FMM sinusoïdale d’amplitude maximale égale à
3300 A, en phase avec la force électromotrice à vide (V-21).
La Figure V-10 f) présente les valeurs du flux lié au bobinage, core (traits pleins rouges),
calculées en 8 positions du rotor (rot = 0°, 25°, 50°, 75°, 100°, 125°, 150° et 175°). Bien
que non représentée sur la Figure V-10, la valeur du flux pour rot = 180° est déduite à
partir de la calculée pour rot = 0° (c.f. section V.2.3.1). C’est à partir de ces 9 valeurs
qu’est évalué le couple moyen de la machine, selon la méthode décrite à la section V.2.2.
Les courbes a), b), c), d) et e) de la Figure V-10 (traits pleins rouges) représentent les
valeurs des flux mag, gap,leakR, leakSide(leakSided + leakSidep) et leakS calculées pour ces
8 positions. Dans ce cas particulier, le mécanisme de compensation d’erreur n’a pas été
appliqué dans le modèle pour déterminer les valeurs de flux représentées sur les courbes de
la V-11 : pour chacune des positions, les facteurs de correction des réluctances sont
imposés à 1.
Les tracés en traits pointillés bleus représentés sur les courbes de la Figure V-10 montrent
les valeurs des mêmes flux, évaluées par simulation EF : magFEA, gapFEA,leakRFEA,
leakSideFEA et leakSFEA. L’écart entre les tracés en pointillés et en traits pleins illustre les
erreurs commises sur les flux par le modèle analytique par rapport au calcul des champs,
avant application du mécanisme de compensation d’erreurs. On constate que ces erreurs
varient à la fois, en fonction de la position du rotor, mais également d’un flux à l’autre.
168
a) b)
c) d)
e) f)
Figure V-10: Variations des flux calculés avec le modèle avant correction (traits pleins) et
déterminés par simulation EF (pointillés) en fonction de la position du rotor rot
a) : mag(rot), magFEA(rot), b) : gap(rot), gapFEA(rot) c) : leakR(rot), leakRFEA(rot), d) : leakside(rot),
leaksideFEA(rot), e) : leakS(rot), leakSFEA(rot), f) : core(rot), coreFEA(rot).
169
On observe que les flux mag, gap et core sont estimés assez fidèlement avec le modèle
analytique (courbes a), b) et f) de la Figure V-10). De plus, les erreurs du modèle semblent
s’accroître lorsque l’on s’approche de la position désalignée du rotor (rot = 90°). Par
exemple, l’erreur maximale sur l’estimation de core est observée pour rot = 125°: à cette
position, un écart relatif de -33 % est calculé entre flux estimé analytiquement et celui
calculé par élément finis. De manière similaire, un écart maximal de 27 %par rapport au
calcul des champs est observé pour le flux mag à la position rot = 75°. Des observations
semblables ont été effectuées en considérant d’autres designs de machine.
Dans cet exemple, des écarts relativement importants sont observés entre les estimations
analytiques des flux de fuiteleakR, leakSide(leakSided + leakSidep) et leakS et celles
obtenues par calcul des champs (courbes c), d) et e) de la Figure V-10). Les erreurs
semblent d’autant plus importantes que l’on se rapproche de la position désalignée du rotor
(rot = 90°). Par exemple, l’écart le plus important entre la valeur du flux leakS estimée
analytiquement et par EF survient à la position du rotor rot = 100° où l’écart relatif atteint
– 132 %. Ces observations ont également été corroborées par des résultats obtenus sur de
nombreux designs de machines.
Avant utilisation du mécanisme de compensation des erreurs du modèle, l’observation des

courbes de la Figure V-10 nous permet toutefois de conclure à la bonne sensibilité du
modèle analytique développé. En effet, les tracés de flux en fonction de la position du rotor
obtenus analytiquement présentent des gradients relativement semblables à ceux observées
sur les tracés déterminés par calcul des champs.
La Figure V-11 présente les diagrammes Flux – FMM construits à partir des flux vus par le
bobinage déterminés analytiquement (core) et par calcul des champs (coreFEA). À partir du
diagramme, le couple moyen par phase de la MFTCPSH considérée dans cet exemple est
calculé à 196.30 Nm. De manière similaire, le couple moyen déterminé à partir des résultats
170
Figure V-11: Comparaison des diagrammes Flux – FMM déterminés à partir du modèle
analytique avant correction (traits pleins) et par calcul des champs (traits pointillés)
issus du calcul des champs s’élève à 143.55 Nm. Dans l’exemple considéré, la
surestimation relative du couple moyen avec le modèle analytique, visible en comparant les
surfaces des diagrammes de la Figure V-11, s’élève à près de 37 %. D’une manière
générale, le modèle analytique développé tend à surestimer le couple moyen de la machine,
avant application du mécanisme de compensation d’erreurs.
V.2.3.2.2 Valeurs du flux et du couple moyen calculées avec le modèle analytique après
application des facteurs de correction.
Le mécanisme de correction introduit au chapitre précédent et décrit à la section V.2.3.1 a

été employé afin de corriger les erreurs du modèle analytique. Selon le processus décrit par
l’organigramme de la Figure V-8, 8 sets de 5 facteurs de corrections, kleakR(rot), ksided(rot),
ksidep(rot), kleakS(rot) et kgap(rot) pour chacune des positions du rotor considérées dans le
modèle (rot = 0°, 25°, 50°, 75°, 100°, 125°, 150° et 175°).
Les courbes présentées à la Figure V-12 présentent l’évolution des flux mag, gap,leakR,
leakSide(leakSided + leakSidep) et leakS calculés avec le modèle analytique (traits pleins)
après correction, en fonction de la position rot du rotor. Pour comparaison, les valeurs des
mêmes flux déterminés par simulation EF sont également représentées.
171
a) b)
c) d)
e) f)
Figure V-12: Variations des flux calculés avec le modèle après correction (traits pleins) et
déterminés par simulation EF (pointillés) en fonction de la position du rotor rot
a) : mag(rot), magFEA(rot), b) : gap(rot), gapFEA(rot) c) : leakR(rot), leakRFEA(rot), d) : leakside(rot),
leaksideFEA(rot), e) : leakS(rot), leakSFEA(rot), f) : core(rot), coreFEA(rot).
172
 Efficacité de la correction des erreurs du modèle
L’observation des courbes de la Figure V-12 nous renseigne sur l’efficacité de la méthode
de compensation des erreurs du modèle analytique.
En premier lieu, on peut constater que la compensation des erreurs est relativement efficace
même si elle n’est pas totale. En effet, la comparaison des résultats du modèle analytique et
du calcul des champs montre des écarts, malgré les facteurs de correction appliqués au
modèle. De plus, ces écarts semblent plus prononcés sur l’estimation des flux de fuite. Par
exemple, l’estimation analytique du flux leakS à la position rot = 25° donne un flux égal à
-2.68 µWb lorsque celui déterminé par simulation EF s’élève à 14 µWb : à cette position, le
modèle calcule un flux leakS significativement plus faible et, qui plus est, orienté dans une
direction différente. Des observations semblables ont pu être effectuées avec d’autres
exemples de machines.
En second lieu, l’observation des courbes de la Figure V-12 semble montrer que la
compensation des erreurs est généralement moins efficace entre les positions rot = 25° à
125°. Cette observation a également pu être effectuée sur d’autres exemples, en considérant
des designs de machines différents. Les observations effectuées sur les résultats avant
correction, présentés à la section précédente (c.f. V.2.3.2.2), montrent déjà des écarts
importants entre les résultats du modèle et ceux du calcul des champs lorsque l’on
s’approche de la position désalignée du rotor (rot = 90°). D’après les observations faites
avant et après correction, il est probable que le comportement du modèle analytique est
moins représentatif du comportement réel de la machine autour de la position désalignée du
rotor. Le fait que la compensation des erreurs ne soit pas totale dans cette zone indique
probablement que la modélisation analytique des trajets de flux proposée en V.2.2 est peut
être moins adéquate autour de la position désalignée du rotor.
Malgré une efficacité un peu moindre pour les flux de fuite entre les positions rot = 25° à
125°, la compensation semble toutefois efficace en ce qui concerne les flux gap et core qui
modélisent les trajets de flux dans les parties ferromagnétiques du circuit. Les faibles écarts
observés entre les estimations analytiques et EF des flux gap et core témoignent donc du
173
Figure V-13: Comparaison des diagrammes Flux – FMM déterminés à partir du modèle
analytique après correction (traits pleins) et par calcul des champs (traits pointillés).
bon fonctionnement du mécanisme de compensation des erreurs. L’estimation analytique

du couple moyen étant basée sur la variation de core, cet aspect est particulièrement
important.
La Figure V-13 présente les diagrammes Flux – FMM construits à partir de la variation du
flux vu par le bobinage core, calculé avec le modèle analytique corrigé (traits pleins) et
déterminé par calcul des champs (traits pointillés). Le couple moyen par phase de la
MFTCPSH, calculé à partir du modèle corrigé, s’élève à 144.64 Nm. La valeur du couple
moyen déterminée à partir des résultats du calcul des champs est relativement proche
puisqu’elle s’élève à 143.55 Nm. L’erreur relative calculée en % par rapport à l’estimation
du calcul des champs est inférieure à 1 %.
 Observation des valeurs des facteurs de correction.
Le Tableau V-4 présente les valeurs des facteurs de correction déterminées par le
mécanisme de compensation d’erreurs pour les 8 positions du rotor. L’observation des
valeurs du Tableau V-4 permet de constater que les facteurs sont bornés entre 0.01 et 10.0.
La raison de l’imposition de ces bornes est expliquée plus bas.
174
Tableau V-4 : Valeurs des facteurs de correction en fonction de la position du rotor,

déterminées dans le cas de l’exemple traité.
rot = rot = rot = rot = rot = rot = rot = rot =
0° 25° 50° 75° 100° 125° 150° 175°
kgap 1.31 1.63 1.85 3.18 0.01 2.44 0.78 1.12
kleakR 1.44 1.29 0.87 1.73 2.75 2.40 2.21 1.61
ksidep 0.36 0.99 0.01 0.01 0.33 0.25 0.26 0.34
ksided 0.80 0.34 0.01 0.01 0.33 0.28 0.38 0.72
kleakS 0.03 10.0 10.0 8.20 3.75 2.22 1.44 0.39
Comme dans le cas du modèle du chapitre précédent, les valeurs des facteurs de correction
constituent une indication sur la source des erreurs commises dans le modèle analytique.
Une valeur de facteur de correction qui s’éloigne de 1 indique que le mécanisme de
compensation tente de corriger une erreur sur la réluctance à laquelle le facteur s’applique.
Ainsi, le facteur kleakS égal à 10.0 à la position rot = 25° indique la correction d’une erreur
importante sur la modélisation analytique du tube de flux (sous-estimation) représenté par
la réluctance RleakS, constat que l’on fait effectivement sur la Figure V-10 e).
Une observation attentive des valeurs des facteurs de correction et de la variation des flux
après correction sur la Figure V-12 permet d’établir une corrélation entre les bornes
imposées aux facteurs de correction et les écarts observés entre les estimations des flux. En
effet, à l’écart important observé entre leakS estimé analytiquement et corrigé, et celui
déterminé par éléments finis (Figure V-12 e)) à la position rot = 25° correspond un facteur
de correction kleakS égal à 10.0. D’une manière générale, la compensation des erreurs moins
efficace entre les positions rot = 25° à 125° observée plus haut se traduit par une plus forte
occurrence de valeurs de facteurs de correction atteignant les bornes imposées.
D’autres essais, effectués en considérant des machines de dimensions différentes, ont

permis de déterminer un lien entre les valeurs des bornes imposées aux facteurs de
correction et l’efficacité du mécanisme de compensation des erreurs. Par exemple, le fait
d’imposer une borne minimale à 0.001 et maximale à 100 au facteur de correction kleakS
permet de réduire l’écart entre l’estimation analytique de leakS et sa valeur déterminée par
175
calcul des champs à la position rot = 25° : l’erreur relative, en % de la valeur estimée par
simulation, passe de -120 % à -100 %. On rappelle que la détermination des facteurs de
correction fait appel à un solveur numérique non-linéaire. Il a été constaté qu’il est possible
de réduire les erreurs à des valeurs négligeables, en configurant ce solveur pour qu’il puisse
déterminer des valeurs négatives pour les facteurs correction. Il est donc possible
d’améliorer l’efficacité du mécanisme de compensation des erreurs en jouant sur les bornes
imposées aux facteurs de correction.
L’emploi du modèle et de la compensation d’erreur en optimisation a montré que les

valeurs des facteurs de correction ont une influence sur la convergence de l’optimisation.
En ôtant les bornes imposées aux facteurs, nous avons constaté que la convergence de
certaines optimisations pouvait s’avérer fastidieuse. L’emploi de valeurs de facteurs de
correction négatives a même permis d’observer des problèmes d’optimisations divergentes.
Les facteurs de correction peuvent, en effet, être vus comme des poids ou pondérations au
modèle analytique, qui peuvent affecter la sensibilité de ce dernier lorsque leurs valeurs
sont trop importantes ou trop faibles. Le but du mécanisme de compensation d’erreurs étant
d’être employé dans un processus d’optimisation, l’imposition de bornes aux facteurs de
correction est donc essentielle.
De nombreux essais ont permis d’observer que le choix d’une borne minimale établie à
0.01 et maximale fixée à 10.0 assure une convergence adéquate lors de l’optimisation tout
en garantissant une correction satisfaisante des erreurs du modèle analytique développé.
L’aspect de la saturation des facteurs de correction pourrait être approfondi dans un travail
ultérieur. Dans le cadre de cette thèse, l’imposition de bornes à 0.01 et 10.0 est considérée
suffisamment satisfaisante pour la suite de notre travail.
176
V.2.4 Prise en compte des pertes et du rendement dans le modèle

analytique développé
Les sections précédentes ont permis la présentation du modèle analytique permettant
l’estimation du couple moyen d’une MFTCPSH. Un modèle de dimensionnement complet
permettant l’optimisation du couple de la machine requiert la prise en comptes des pertes de
la machine MFTCSH. En effet, la maximisation du couple sans égard au rendement
constitue un non-sens si l’on considère que le design d’une MFT et de manière plus
générale d’une machine électrique repose, la plupart du temps, sur un compromis densité de
couple/puissance -rendement. Aussi, cette section présente la modélisation des pertes et du
rendement dans le modèle développé.
Dans le cadre de ce travail de doctorat, l’accent est principalement mis sur le

développement d’une approche de modélisation et d’optimisation adéquate pour maximiser
le couple d’une MFTCPSH. Une modélisation précise des pertes ne constitue pas l’objectif
ultime de ce travail. Aussi, la prise en compte des pertes dans le modèle développé repose
sur des hypothèses et équations relativement simples que nous décrivons dans cette section.
Dans un premier temps, la modélisation des pertes Joule est abordée. Cette section détaille
ensuite le calcul des pertes ferromagnétiques. Enfin, le calcul du rendement et la prise en
compte du rendement dans le modèle développé sont décrits.
V.2.4.1 Modélisation des pertes Joule

Les pertes Joule Pcu d’une phase d’une MFTCPSH sont calculées dans le modèle analytique
à l’aide de l’équation (V-22) :
(V-22)
, avec cu, la résistivité du cuivre, Dbob, la densité de courant maximale dans une phase de la
machine et Vcu le volume occupé par le cuivre d’une phase de la MFTCPSH. Une
modélisation similaire des pertes Joule d’une MFT est présentée dans [DUB1]. Le volume
du cuivre Vcu est déterminé à partir de l’expression (V-23) :
177
(V-23)
, où Rcu représente le rayon moyen et Abob la section de la bobine toroïdale d’une phase
d’une MFTCPSH. Rcu est déterminé à partir de l’équation (V-24) :
(V-24)
La section de cuivre Abob est quant à elle calculée à partir de l’expression (V-25)
(V-25)
, où Kfill représente un facteur de remplissage du bobinage. On rappelle que les variables

dimensionnelles de la MFTCPSH employées dans le modèle sont décrites à la Figure IV-1.
Dans le modèle, la résistivité du cuivre cu est déterminée en fonction de la température du

bobinage Tcu, à partir de l’expression (V-26) [VIAR] :
(V-26)
Bien que la modélisation des pertes Joule tienne compte de la température du bobinage, les
pertes seront calculées pour une température du cuivre Tcu constante et égale à 105 °C. Tel
qu’expliqué plus loin, la modélisation des phénomènes thermiques n’est pas considérée
dans le cadre de ce travail. Cependant, le développement d’un modèle thermique pourrait
permettre de déterminer analytiquement l’élévation de la température du cuivre du
bobinage en fonction des pertes et des échanges de chaleur dans la machine.
La modélisation des pertes Joule proposée ne tient pas compte de l’effet de peau. Lorsque
la fréquence des courants des conducteurs du stator devient élevée, leur densité de courant
n’est plus uniforme et se concentre à la périphérie du conducteur, dans une couronne qu’on
appelle le plus souvent épaisseur de peau. Dans le cadre de ce travail, la supposition est
faite que le rayon des conducteurs du stator est toujours inférieur à l’épaisseur de peau, de
telle sorte à ce que les pertes Joule supplémentaires associées à l’effet de peau soient
négligeables.
178
V.2.4.2 Modélisation des pertes ferromagnétiques.

Les pièces ferromagnétiques du circuit de la MFTCPSH sont le siège de pertes
ferromagnétiques dues à la variation du flux qui les traverse. On décompose habituellement
ces pertes en pertes par hystérésis et en pertes par courant de Foucault. Une étude
relativement détaillée des pertes ferromagnétiques ayant lieu dans les parties du circuit
magnétique d’une MFTCPSH est présentée dans [DEH1]. La modélisation des pertes dans
les noyaux et pieds statoriques ainsi que dans les concentrateurs du rotor adoptée dans le
modèle analytique est largement basée sur les travaux et résultats présentés dans les
références [DEH1], [DEH2] et [DEH3].
 Modélisation des pertes dans les noyaux statoriques :
Tel qu’expliqué au chapitre II, les noyaux magnétiques en C du stator d’une MFTCPSH
peuvent être constitués de SMC, d’un empilement de tôles Fe-Si ou de noyaux
ferromagnétiques amorphes. Les avantages et inconvénients liés au choix d’un matériau ou
de l’autre sont discutés au chapitre II et plus amplement dans la référence [DEH1].
Dépendamment de l’emploi d’un matériau ou de l’autre, les pertes ferromagnétiques dans
les noyaux sont différentes. Par conséquent, 3 équations différentes sont employées dans le
modèle pour quantifier les pertes dans un noyau de tôles Fe-Si (Eq. (V-27)), amorphe (Eq.
(V-28)) ou dans un noyau en SMC :
(V-27)
(V-28)
(V-29)
, avec Mnoyau étant la masse d’un noyau, Bnoyau l’induction maximale dans un noyau et f la
fréquence électrique de la machine. Les coefficients employés dans les Eq. (V-27) et
(V-28) proviennent de mesures expérimentales présentées dans [DEH1]. Les coefficients
employés dans l’équation (V-29) ont été déterminés à partir des courbes de pertes
ferromagnétiques typiques du matériau SMC Atomet® EM-1® [QMP1] L’induction
179
maximale Bnoyau est déterminée à partir de la valeur maximale du flux core dans le noyau,
calculée avec le modèle analytique sur une demi-période électrique, et de la section du
noyau :
(V-30)
La masse d’un noyau Mnoyau est déterminée à partir du volume du noyau, calculé à partir de
ses dimensions, et de la masse volumique du matériau qui le constitue (Eq. (V-31)) :
(V-31)
On rappelle que les variables dimensionnelles employées dans l’équation (V-31) sont
décrites à la Figure IV-1. Les valeurs de densités de la tôle Fe-Si, du SMC et de l’amorphe
considérés dans le modèle sont présentées dans l’expression (V-32) :
(V-32)
Ces valeurs proviennent de données de manufacturiers présentées dans [DEH1].
En faisant l’emploi des expressions (V-27), (V-28) ou (V-29) pour le calcul des pertes
ferromagnétiques dans les noyaux de la MFTCPSH, les simplifications suivantes ont été
adoptées :
- L’induction est supposée homogène dans tout le noyau. L’observation de

tracés d’induction provenant de simulation EF conforte cette hypothèse. Les
tracés des Figure V-5 et Figure V-6 apportent du crédit à cette
simplification.
- on suppose une variation sinusoïdale de l’induction sur une période

électrique. Les mesures ayant servi à la détermination des coefficients des
expressions (V-27), (V-28) ou (V-29) considèrent des ondes sinusoïdales.
Dépendamment de l’état de saturation du noyau, la variation du flux core
dans le noyau n’est pas exactement sinusoïdale, comme le montre, par
180
exemple, la Figure V-12 f). Dans le modèle, seule la composante

fondamentale de la forme de la variation du flux est considérée.
La modélisation adoptée pour les pertes ferromagnétiques dans les noyaux de la machine
est relativement simple. La simplification concernant la forme de la variation du flux peut
altérer la précision de l’estimation des pertes dans les noyaux. Pour des travaux futurs, cette
modélisation pourrait être améliorée en considérant, par exemple, le contenu harmonique
de la variation du flux dans les noyaux. Une telle approche est présentée à la référence
[DEH1].
 Modélisation des pertes dans les pieds du stator :
Tel qu’expliqué au chapitre II, les pieds du stator d’une MFTCPSH sont constitués de
pièces en SMC. L’usage de la poudre de fer permet en effet de tirer bénéfice des
caractéristiques magnétiques isotropes des SMC. Il facilite également la réalisation des
pieds dont la forme est relativement complexe.
Par rapport aux pertes dans les noyaux, la proportion des pertes ferromagnétiques dans les
pieds d’une MFTCPSH est relativement importante. Nous avons montré dans [DEH2] et
[DEH3] que ces dernières peuvent représenter jusqu’à 90 % des pertes ferromagnétiques au
stator, dépendamment du matériau constitutif des noyaux et de la fréquence d’opération.
Les pertes dans les pieds du stator d’une MFTCPSH ne sont par conséquent pas
négligeables et le modèle analytique développé doit en tenir compte.
Il est possible de déterminer les pertes dans des pièces en SMC à l’aide d’expressions
analytiques similaires aux équations (V-27), (V-28) ou (V-29) employées pour calculer les
pertes dans les noyaux en C. Les principaux manufacturiers de poudre de fer fournissent
des courbes de pertes pour leurs produits à différents niveaux d’induction et de fréquence
[QMP1] [HOGA]. Dans la littérature, on retrouve également plusieurs références qui
emploient des expressions analytiques similaires aux équations (V-27), (V-28) ou (V-29)
pour le calcul des pertes dans les SMC [DEH2] [BLIS] [VIOR] [DUB1] [LUND] [LAN1].
181
Cependant, les passages de flux tridimensionnels dans les pieds de la MFTCPSH

compliquent grandement l’emploi d’expressions analytiques similaires à celles présentées
dans les références citées plus haut. L’utilisation de telles formulations analytiques peut
s’avérer trop simpliste et conduire à d’importantes erreurs si on considère, entre autre, que :
- la répartition de l’induction dans les pieds n’est pas uniforme comme le montrent,
par exemple, les tracés de flux EF de la Figure V-5. Pour une même position du
rotor, on relève des niveaux d’induction très différents dans un pied. Comment
déterminer un niveau d’induction moyen dans tout le volume d’un pied afin de
calculer les pertes à l’aide d’une formulation semblable à celle des équations
(V-27), (V-28) ou (V-29) ?
- la répartition de l’induction dans les pieds n’est pas similaire d’une position à
l’autre du rotor, comme le montrent, par exemple, la comparaison des tracés de
flux EF des Figure V-5 et Figure V-6. Elle dépend à la fois de la variation spatiale
du rotor (variation du champ des aimants) et de la variation temporelle de la FMM
du bobinage statorique (variation du champ de réaction d’induit). Comment
modéliser de tels phénomènes en employant une expression analytique semblable
à celle des équations (V-27), (V-28) ou (V-29) ?
Les deux points abordés plus haut décrivent la difficulté liée à l’établissement de modèles
de pertes ferromagnétiques dans les parties en SMC du circuit magnétique d’une MFT.
Cette difficulté est par ailleurs un problème décrit par de nombreux auteurs dans la
littérature [DEH1] [VIOR] [LUND] [GUO2]. Certains auteurs proposent des approches de
modélisation des pertes relativement performantes mais qui peuvent également se révéler
assez complexes [GUO2]. Dans le cadre de ce travail de thèse, une approche relativement
simple est adoptée. Conscients des difficultés liés à la modélisation analytique de ces pertes
mais également des limites liées à l’emploi d’expressions semblables aux (V-27), (V-28) ou
(V-29), nous faisons le choix de calculer les pertes dans les pieds de la MFTCPSH par cette
dernière approche. Le développement d’un modèle de calcul des pertes dans les pieds du
stator, employant le mécanisme de compensation d’erreurs, constitue un axe de recherche
potentiel à explorer à la suite de ce travail.
182
Les 4 hypothèses suivantes ont été posées pour calculer les pertes dans les pieds du stator :
1. On considère une induction homogène et égale dans toutes les parties d’un
pied du stator, pour une position du rotor donnée.
2. Les pertes dans un pied sont calculées à partir de la valeur maximale de
l’induction Bpied, déterminée sur une demi-période de fonctionnement
électrique à partir du modèle décrit dans les sections précédentes.
3. Le calcul de l’induction Bpied est effectué en considérant d’une part la
portion de flux gap, calculée avec le modèle analytique, comme étant le
flux pénétrant un pied du stator. D’autre part, compte tenu de la forme
relativement complexe d’un pied, Bpied est calculée en considérant une
section moyenne du pied Spied.
4. La formulation analytique employée pour calculer les pertes suppose une
variation sinusoïdale du flux pénétrant les pieds
À partir des 4 hypothèses formulées ci-dessus, l’expression (V-33) a été établie pour
déterminer les pertes ferromagnétiques dans un pied de la MFTCPSH :
(V-33)
, avec Bpied l’induction maximale calculée à partir du modèle analytique selon (V-34) :
(V-34)
, avec Mpied, la masse d’un pied déterminée à partir du volume de ce dernier Vpied et de la
masse volumique d’un SMC de type Atomet® EM-1® SMC [QMP1], selon (V-35) :
(V-35)
183
avec f, la fréquence électrique. Les coefficients employés dans l’équation (V-33) ont été
déterminés à partir des courbes de pertes ferromagnétiques typiques du matériau SMC
Atomet® EM-1® [QMP1]. Les variables dimensionnelles employées dans l’équation (V-35)
sont décrites à la Figure IV-1.
L’approche de modélisation analytique des pertes dans les pieds ne tient pas compte de
pertes ferromagnétiques engendrées par les harmoniques de denture stator et rotor de la
machine : selon l’hypothèse 4, on considère un flux purement sinusoïdal.
La méthode de détermination analytique des pertes ferromagnétiques ayant lieu dans les
pieds d’une MFTCPSH employée dans le cadre de ce travail est relativement simple. Le
choix de cette approche est fait en toute conscience des hypothèses simplificatrices sur
lesquelles elle se base. Le but visé par l’approche choisie est de tenir compte de ces
dernières lorsque le modèle analytique sera employé pour maximiser le couple de la
MFTCPSH. La précision de cette approche n’est pas évaluée et ne représente pas un
objectif poursuivi dans ce travail. Tel qu’expliqué plus haut, cet aspect pourrait faire l’objet
d’une suite au travail de thèse présenté dans ce document.
 Modélisation des pertes dans les concentrateurs du rotor :
Les concentrateurs du rotor de la MFTCPSH canalisent le flux des aimants permanents vers
l’entrefer de la machine. Ils sont donc constamment traversés par le flux des aimants. On
peut alors s’attendre à ce que les pertes ferromagnétiques ayant lieu dans les concentrateurs
soient relativement réduites, du fait de la faible variation du champ magnétique des
aimants. Cependant, les concentrateurs offrent également un passage de retour au flux de
réaction d’induit, qui, quant à lui, varie dans le temps. Le flux qui traverse les
concentrateurs comporte donc une composante continue et une composante alternative. Du
fait de cette dernière, les concentrateurs sont donc le siège de pertes ferromagnétiques.
Dans le cadre de ce travail, aucune référence aux pertes ferromagnétiques dans les
concentrateurs d’une MFT n’a pu être déterminée.
Pour modéliser les pertes dans les concentrateurs, il est nécessaire de pouvoir prédire le
passage et la variation du flux dans ces derniers. Comme dans les pieds du stator, les
184
concentrateurs sont parcourus par un flux qui circule dans les 3 dimensions. Pour cette
raison d’ailleurs, ils sont constitués de pièces en SMC. On peut observer une telle
circulation du flux sur les tracés d’induction présentés sur les Figure V-5 et Figure V-6.
D’une position à l’autre du rotor, le chemin du flux dans les concentrateurs et son
amplitude sont différents (ex : Figure V-5 et Figure V-6). Le caractère tridimensionnel des
trajets de flux et leur variation temporelle compliquent grandement l’établissement d’un
modèle de pertes dans les concentrateurs. Notre revue de littérature n’a pas permis de
déterminer de publications évoquant la modélisation des pertes dans les concentrateurs
d’une MFT. Devant l’absence de référence, une approche analytique relativement simple a
été développée : la modélisation des pertes dans notre modèle repose sur une formulation
analytique similaire à celle employée pour l’évaluation des pertes dans les pieds et les
noyaux du stator.
Des hypothèses similaires à celles adoptées pour le calcul des pertes dans les pieds ont été
posées pour déterminer les pertes dans les concentrateurs :
1. On considère une induction homogène et égale dans toutes les parties d’un
concentrateur, pour une position du rotor donnée.
2. Les pertes dans le concentrateur sont calculées à partir de la valeur maximale de

l’induction Bconc, déterminée sur une demi-période de fonctionnement électrique à
partir du modèle décrit dans les sections précédentes.
3. Le calcul de l’induction Bconc est effectué en considérant d’une part la portion de

flux gap, calculée avec le modèle analytique, comme étant la quantité de flux
franchissant le concentrateur. Bconc est alors calculée en considérant une section
moyenne du concentrateur Sconc.
4. La section moyenne du concentrateur est calculée en considérant la section de

concentrateur qui fait face au pied du stator seulement. De même, seul le volume du
concentrateur en vis-à-vis du pied est considéré. Les tracés d’induction nous
montrent que les densités de flux dans la partie du concentrateur qui ne fait pas face
à un pied du stator sont relativement faibles (Figure V-5 et Figure V-6).
185
5. La formulation analytique employée pour calculer les pertes suppose une variation
sinusoïdale du flux franchissant les concentrateurs. Dans la réalité, ce flux comporte
une composante continue relativement importante (flux généré par les aimants
permanents) ainsi que des harmoniques liées à la denture stator et rotor.
Dans le modèle développé, les pertes ferromagnétiques dans un concentrateur sont

calculées à partir de l’expression suivante :
(V-36)
Les coefficients employés dans l’expression (V-36) sont similaires à ceux utilisés dans
l’expression des pertes dans les pieds du stator (V-33). La valeur maximale de l’induction
Bconc est déterminée à partir de l’expression (V-37) :
(V-37)
Selon l’hypothèse 4), la section moyenne considérée pour le calcul de Bconc ne considère
que la section du concentrateur qui fait face au pied ce qui explique la présence de la
profondeur du pied dans l’entrefer Pgp dans l’expression (V-37). La masse d’un
concentrateur Mconc est évaluée à partir de l’expression (V-38) :
(V-38)
, avec SMC la masse volumique d’un SMC de type Atomet® EM-1® [QMP1]. On renvoie le
lecteur à la Figure IV-1 pour la signification des variables dimensionnelles employées dans
l’équation (V-38).
Comme dans le cas de l’expression permettant le calcul des pertes dans les pieds du stator,
l’expression (V-38) repose sur des hypothèses simplificatrices dont la pertinence peut être
discutée. Une modélisation précise des pertes dans les concentrateurs dépasse les objectifs
fixés dans le cadre de ce travail de doctorat.
186
V.2.4.3 Évaluation analytique du rendement de la machine

Le rendement  de la MFTCPSH est évalué par le modèle analytique en un point de
fonctionnement (pour une vitesse et une FMM statorique donnée et en « fonctionnement
générateur »), à partir des expressions de pertes présentées dans les deux sections
précédentes :
(V-39)
, où représente le couple moyen déterminé à partir de l’équation (V-4) et le diagramme

Flux – FMM, Pcu, les pertes Joules déterminées à l’aide de l’équation (V-22), Pconc, les
pertes ferromagnétiques dans un concentrateur (V-36), Ppied, les pertes ferromagnétiques
dans un pied (V-33), Pnoyau, les pertes ferromagnétiques dans un noyau (V-27), (V-28), p, le
nombre de paires de pôles de la machine et rot, la vitesse du rotor en rad.s-1.
En plus des hypothèses simplificatrices décrites plus haut, le calcul du rendement ainsi posé
implique deux suppositions supplémentaires : les pertes mécaniques (frottement +
ventilation) ainsi que les pertes magnétiques dans les aimants sont négligées.
Dans le modèle analytique développé, le calcul du rendement vise un objectif principal :

celui de fournir au modèle une sensibilité vis-à-vis des pertes. Avec cette formulation
relativement simple, le rendement est ainsi considéré lorsque le modèle analytique est
employé pour maximiser le couple moyen d’une MFTCPSH.
Dans un second temps, le calcul analytique des pertes permet d’imposer une contrainte de
rendement lorsque le modèle analytique est employé en optimisation. Dans le cadre de ce
travail, la modélisation thermique de la MFTCPSH n’est pas abordée. Tel qu’expliqué dans
les sections subséquentes, l’imposition d’une contrainte sur le rendement servira alors de
« borne thermique » lors de la maximisation du couple, en supposant que la machine est
dotée d’un système de refroidissement adéquat.
187
V.2.5 Implémentation du modèle dans l’environnement Excel®

Comme dans le cas du modèle permettant le calcul du flux à vide, le modèle analytique
présenté dans ce chapitre et son mécanisme de compensation d’erreurs ont été implantés
dans une feuille de calcul du tableur Excel®.
Les interactions entre le modèle implanté dans Excel®, les routines (macros) Visual Basic®
créées et le logiciel de calcul par éléments finis Magnet® sont décrites sur le diagramme de
la Figure V-14. L’environnement de conception créé pour la maximisation du flux à vide
(voir section IV.5 du chapitre précédent) a été adapté pour permettre également la
maximisation du couple moyen de la MFTCPSH. La hiérarchie et le fonctionnement de
l’environnement de conception créé précédemment et celui proposé pour maximiser le
couple moyen sont donc très semblables. La majorité des routines de la Figure V-14
correspondent à celles déjà développées pour maximiser du flux à vide au chapitre IV.
L’organigramme de la Figure V-15 présente le principe de fonctionnement de la méthode
Figure V-14: Diagramme décrivant les interactions entre le tableur Excel®, les routines
Visual Basic® et le logiciel de calcul par élément finis Magnet® dans l’environnement
de conception développé pour maximiser le couple moyen d’une MFTCPSH.
188
de maximisation du couple moyen d’une MFTCPSH avec le modèle et l’outil de

conception développés. Ses principales étapes sont résumées ci-dessous :
1. Au début du processus, les facteurs de compensation d’erreurs (8 sets de 5

facteurs, pour chacune des positions du rotor) sont initialisés à 1.
2. Avant de débuter l’optimisation, les variables optimisées et les contraintes

sont paramétrées. Ex : détermination de la densité de courant et des
Figure V-15: Organigramme décrivant le principe de fonctionnement de la méthode de

maximisation du couple moyen proposée.
189
dimensions des aimants de la machine qui maximisent le couple, pour un

rendement minimum et un encombrement maximal fixés.
3. Le solveur d’Excel® est employé pour déterminer les valeurs des variables
d’optimisation qui maximisent le couple moyen de la machine en fonction
des contraintes spécifiées en 2. À l’intérieur de la boucle d’optimisation, le
couple moyen est déterminé à l’aide du modèle analytique présenté dans les
4 sections précédentes.
4. La saturation des matériaux magnétique est prise en compte par un calcul

analytique de perméabilités saturées (voir description de la méthode et de la
routine à la section IV.2.5). Tel qu’expliqué en IV.5, une limitation du
programme Excel® ne permet pas le calcul des perméabilités saturées à
l’intérieur de la boucle d’optimisation.
5. Pour palier à cette limitation, les étapes 3 et 4 du processus d’optimisation

sont relancées jusqu'à ce que les valeurs analytiques des perméabilités
n’évoluent plus (une dizaine d’itérations est généralement nécessaire). À ce
stade, une solution optimale analytique intermédiaire est obtenue.
6. Cette solution optimale intermédiaire est validée par calcul des champs.
Magnet® est employé pour déterminer le flux lié au bobinage en 8 positions
différentes du rotor. Ces valeurs de flux sont alors comparées à celles
déterminées analytiquement avec le modèle.
7. Tant que la somme du carré des erreurs sur les flux estimés en chaque
position est significative (i.e. erreur sur le couple moyen significative), le
modèle analytique est corrigé via les facteurs de compensations d’erreurs.
Ces derniers sont déterminés par une routine selon la méthode développée à
la section V.2.3. Les étapes 3 à 6 sont ensuite répétées.
8. Lorsque la somme du carré des erreurs sur les flux estimés analytiquement
est devenue négligeable, le design final obtenu correspond à une solution
maximisant le couple moyen et validée par calcul des champs.
190
La convergence du processus vers une solution optimale intermédiaire (Étapes 3, 4 et 5) est

relativement rapide et ne requiert généralement pas plus de 2 minutes du fait de
l’implantation des calculs analytiques dans Excel® et des routines Visual Basic®. Comme
pour la maximisation du flux à vide, quelques itérations avec le logiciel de calcul des
champs seulement (4 à 6, dépendamment de l’erreur tolérée) sont requises pour les étapes
de validation des solutions intermédiaires par calcul des champs. Par contre, contrairement
au cas de la maximisation du flux à vide, le temps requis par chaque itération de calcul des
champs (Étape 6) est 8 fois plus long, du fait de la nécessité de simuler 8 positions
différentes du rotor. Tout le processus décrit à la Figure V-15 pour l’obtention d’une
solution optimale et validée, ne requiert généralement que quelques heures, dépendamment
de la taille de la machine, des paramètres de maillage choisis et des capacités de calcul de
l’ordinateur employé.
L’implantation du modèle et de la méthode de maximisation du couple moyen proposée ici

dans le logiciel Excel® est également envisageable dans d’autres environnements de
développement (Matlab®, programme informatique dédié,…). Cet aspect pourrait d’ailleurs
faire l’objet d’une suite à ce travail de recherche. Nous verrons plus loin que la limitation
d’Excel® empêchant le calcul de perméabilités saturées au sein de la boucle d’optimisation
ne permet pas d’optimiser le nombre de paires de pôles de la machine. Le développement
d’un outil de conception dans un autre environnement pourrait permettre d’éviter ce
problème.
La section V.2 de ce document a permis au lecteur de comprendre le modèle analytique et

la méthode proposée pour maximiser le couple moyen d’une MFTCPSH. Une implantation
de la méthode dans l’environnement Excel® est également proposée. Dans la section
suivante, le modèle et la méthode sont éprouvés au travers de 3 exemples d’optimisation.
191
V.3 Exemples d’utilisation du modèle et de la méthode

développés pour la maximisation du couple d’une
MFTCPSH
Dans cette dernière section, trois exemples de maximisation du couple moyen d’une
MFTCPSH sont présentés afin de démontrer l’efficacité mais également les limites de la
méthode proposée dans ce travail de thèse. Le premier exemple développé consiste à
maximiser la densité de couple massique d’une MFTCPSH dans une application de type
moteur-roue pour un véhicule électrique. Le cahier des charges pris en compte dans cet
exemple est issu de la littérature [BLIS]. La solution optimale obtenue par la méthode
développée et celle de la référence prise en compte sont comparées. Dans le deuxième
exemple, on aborde la question de l’optimisation du nombre de paires de pôles de la
MFTCPSH avec la méthode développée. Ce deuxième exemple permettra de mettre en
lumière une limitation de la méthode ainsi qu’une approche proposée pour la contourner.
Dans un dernier exemple, la méthode développée est employée en vue de comparer les
performances (densité de couple, pertes, …) de trois optimisations de MFTCPSH utilisant
des matériaux différents au stator (SMC, tôles Fe-Si et amorphe), avec pour objectif la
maximisation de la densité massique de couple.
V.3.1 Maximisation de la densité de couple d’une MFTCPSH dans une

application de traction de type moteur-roue.
Le potentiel de densité de couple élevée de la MFTCP fait de cette machine un bon
candidat dans une application de traction de type moteur-roue (c.f. section II.2.4). La
référence [BLIS] détaille la conception, la construction et les essais réalisés sur une
MFTCP à rotor à concentrateurs de flux, optimisée pour une application de traction de type
moteur-roue. Les dimensions du circuit magnétique de cette dernière ont été déterminées à
partir de nombreuses simulations par EF, de manière à maximiser le couple massique de la
machine. L’exemple présenté dans cette section se base sur le cahier des charges de
l’application présenté à la référence [BLIS]. La Figure V-16 présente une vue éclatée de la
machine de [BLIS] ainsi qu’un détail d’une paire de pôles. Le rotor de la machine emploie
192
Figure V-16: MFTCP à rotor à concentration de flux employée dans une application de
traction moteur-roue [BLIS]. Gauche : éclaté de la machine. Droite : 1 paire de pôles.
des aimants NdFeB. Le stator et les concentrateurs de flux du rotor sont constitués de
pièces en poudre de fer (SMC).
Le Tableau V-5 ci-dessous présente les principales caractéristiques de la machine présentée

dans [BLIS]. La vitesse d’opération, le couple nominal, la puissance et le rendement de la
machine donnés dans le Tableau V-5 ont été déterminés à partir de mesures réelles
effectuées sur un prototype construit. Ce dernier est doté d’un système de refroidissement
liquide inséré dans la culasse du stator.
Tableau V-5 : Caractéristiques principales de la MFTCP présentée dans [BLIS] :

Grandeur Valeur
Nombre de paires de pôles 40
Diamètre de la partie active 317 mm
Diamètre d’alésage 295 mm
Entrefer 0.8 mm
Profondeur de la partie active (3 phases) 115 mm
Vitesse nominale d’opération (vitesse de base) 600 rpm
Puissance nominale d’opération (3 phases) 25 kW
Couple nominal à la vitesse de base 400 Nm
Courant nominal efficace 80 A
Rendement à la vitesse de base 90 %
Densité de couple massique 18 Nm/kg
193
V.3.1.1 Principe de l’optimisation

L’objectif de l’exemple présenté dans cette section revient à déterminer des dimensions
géométriques d’une MFTCPSH qui maximisent son couple massique en tenant compte de
contraintes similaires à celles employées pour optimiser le MFTCP présenté dans [BLIS].
L’organigramme présenté à la Figure V-17, très similaire à celui de la Figure V-15, décrit
plus en détail le principe de fonctionnement général de l’optimisation présentée dans cet
exemple. Les variables optimisées dans cet exemple sont les 9 facteurs de forme qui
définissent la machine (ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob) ainsi que la densité de
courant Dbob. 5 paramètres sont également imposés et demeurent constant pendant
l’optimisation: le rayon des matériaux actifs Ra, l’entrefer e, la profondeur d’une phase Pr,
le nombre de paires de pôles p, et la vitesse de rotation Nrot. Le Tableau V-6 présente les
valeurs des paramètres constants ainsi que les valeurs initiales des variables à optimiser. Il
est important de noter que ces dernières ont été sélectionnées de façon purement arbitraire.
Le lecteur pourra également noter que les valeurs des paramètres fixes correspondent ou
sont très proches de celles de la machine optimisées dans [BLIS] (voir Tableau V-5) : ainsi,
en imposant Ra, e, Pr, p et Nrot à des valeurs identiques celles employées dans la référence
[BLIS], on obtient un point de comparaison pour les résultats d’optimisation.
Tableau V-6 : Dimensions fixes et variables d’optimisation considérées en V.3.1

Variable Dimension correspondante (variables fixes pendant l’optimisation) Valeur
Ra Rayon des matériaux actifs 160 mm
e Entrefer de la machine 0.80 mm
Pr Profondeur d’une phase du rotor 39 mm
p Nombre paire de pôles 40
Nrot Vitesse de rotation 600 rpm
Variable Dimension correspondante (variables d’optimisation) Valeurs init.
ksmag Largeur des aimants (La) / Hauteur des aimants (Ha) 0.50
krot Largeur des aimants (La) / Largeur des concentrateurs (Lc) 0.20
kap Grande hauteur d’un pied (Hgp) / Hauteur des aimants (Ha) 0.70
kcp Largeur d’un pied dans l’entrefer (Lpp) / Largeur des concentrateurs (Lc) 0.90
krp Profondeur du pied dans l’entrefer (Pgp) / Profondeur d’une phase du rotor(Pr) 0.70
khb Petite hauteur du bout du pied (Hbp) / Grande hauteur d’un pied (Hgp) 0.05
khp Petite hauteur du pied proche du noyau (Hpp) / Grande hauteur d’un pied (Hgp) 0.05
kpn Largeur du noyau (Ln) / Largeur d’un pied dans l’entrefer (Lpp) 1.30
kbob Profondeur du bobinage (Pb) / Hauteur du bobinage (Hb) 2.00
Dbob Densité de courant [A/mm²] 12.0
194
Des contraintes ont également été imposées dans l’exemple présenté. Une contrainte est
imposée sur le couple moyen développé par les 3 phases (Tem ≥ 400 Nm) et une autre sur la
puissance absorbée par les 3 phases (Pin ≤ 27.5 kW de façon à avoir Pem = 25 kW à un
rendement  de 90 %) de façon à fixer un point de fonctionnement relativement similaire à
Figure V-17: Principe de l’optimisation présentée en V.3.1
195
celui correspondant à la machine présentée dans [BLIS] (voir Tableau V-5). De plus, une
contrainte sur le rendement  est également imposée : comme dans le point de comparaison
considéré, on impose  ≥ 90 %.
Dans l’exemple présenté dans cette section, les noyaux en C de la MFTCPSH dont le
couple est maximisé sont faits d’un SMC de type Atomet® EM-1® [QMP1]. Le choix de ce
matériau a été fait afin de pouvoir comparer la machine optimisée à celle présentée dans la
référence [BLIS]. Par conséquent, le modèle analytique considère la caractéristique B-H de
ce matériau (c.f. Annexe 1) et les pertes ferromagnétiques dans les noyaux sont calculées à
l’aide de l’équation (V-29).
On rappelle que le modèle analytique développé ne considère pas l’élévation de

température due aux pertes de la machine. L’hypothèse est faite que la machine optimisée
est munie d’un système de refroidissement adéquat, capable de dissiper ses pertes. Malgré
l’absence d’un modèle thermique, l’imposition d’un rendement minimal et d’un volume des
parties actives semblables à ceux de la machine présentée dans [BLIS] apportent du crédit à
l’hypothèse posée.
V.3.1.2 Design obtenu après maximisation du couple massique
Le couple massique de la MFTCPSH dont les dimensions et caractéristiques initiales sont

données dans le Tableau V-6 a été maximisé en suivant les étapes de l’organigramme de la
Figure V-15. Le Tableau V-7 compare les valeurs des variables optimisées avant et après
maximisation du couple massique. Le Tableau V-8 compare quant à lui le couple massique,
les pertes Joule et ferromagnétiques, le rendement et le couple moyen et la puissance
électromagnétique des designs initial et optimal.
Les résultats obtenus dans le cas du design initial ont été déterminées à partir du modèle
analytique développé mais en employant des valeurs de flux calculées par EF pour les 8
positions du rotor considérées. Les dimensions et performances du design optimal obtenu
sont celles déterminées avec le modèle analytique, après 5 itérations de calcul des champs
(5 solutions optimales intermédiaires dans le processus).
196
Tableau V-7 : Variables optimisées avant et après maximisation du couple massique

Variable Valeurs initiales Valeurs optimales
ksmag 0.50 0.42
krot 0.20 0.78
kap 0.70 0.73
kcp 0.90 1.17
krp 0.70 0.74
khb 0.05 0.05
khp 0.05 0.05
kpn 1.30 2.37
kbob 2.00 0.38
Dbob [A/mm²] 12.0 16.4
Tableau V-8 : Perf. des designs avant et après maximisation du couple massique
Paramètre Valeurs initiales Valeurs optimales
Couple massique Tem / Mtot 7.21 Nm/kg 21.80 Nm/kg
Couple moyen Tem (3 phases) 162.95 Nm 429.29 Nm
Puissance électromag. Pem (3 phases) 10.24 kW 26.97 kW
Pertes Joule PCu (3 phases) 1.29 kW 0.99 kW
Pertes fer. dans les pieds Ppieds (3 phases) 0.03 kW 0.34 kW
Pertes fer. dans les conc. Pconc (3 phases) 0.03 kW 0.41 kW
Pertes fer. dans les noyaux Pnoy (3 phases) 2.04 kW 0.85 kW
Rendement  68.86 % 90.37 %
Note : Les performances du design initial ont été calculées à partir du modèle et des
flux déterminés par EF en 8 positions du rotor.
Les résultats présentés dans le Tableau V-8 permettent de remarquer que le couple
massique a été multiplié par trois entre le design initial et le design final, passant de 7.21
Nm/kg à 21.80 Nm/kg. Ils permettent également de constater le respect des contraintes
imposées dans le cas du design optimal : Tem ≥ 400 Nm, Pem ≤ 27.5 kW et  ≥ 90 %.
La Figure V-18 représente une paire de pôles du design initial et la Figure V-19 une paire
de pôles du design obtenu après maximisation du couple massique.
197
Figure V-18: 1 paire de pôles de la MFTCPSH avant maximisation du couple massique
Figure V-19: 1 paire de pôles de la MFTCPSH après maximisation du couple massique

198
La Figure V-20 présente la variation du couple massique Tem/M déterminé par le modèle
analytique entre chaque solution optimale intermédiaire du processus (carrés rouges). Elle
présente également la variation du couple massique calculé à partir des flux déterminés par
simulation EF entre chacune des 5 étapes de validation du modèle avec le calcul des
champs (triangles magentas). Les valeurs du rendement de chaque design intermédiaire
après correction sont également représentées sur la Figure V-20. On attirera l’attention du
lecteur sur le fait que la solution optimale intermédiaire #0 correspond au design initial,
avant optimisation, dont une paire de pôles est représentée à la Figure V-18. La solution
optimale intermédiaire #5 correspond au design optimal final dont une paire de pôles est
représentée à la Figure V-19.
La Figure V-21 présente la variation de la valeur de chacun des 10 paramètres optimisés,

ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob, entre chacune des solutions optimales
intermédiaires du processus. L’observation des courbes de la Figure V-21 permet de
constater la convergence du processus : les valeurs des paramètres optimisés varient
relativement peu entre les solutions intermédiaires #4 et #5. La solution intermédiaire #5
est identifiée comme solution optimale finale : le lancement d’une nouvelle optimisation à
partir de la solution intermédiaire #5 ne montre plus de variation des valeurs des paramètres
optimisés.
La comparaison des Figure V-20 et Figure V-21 permet de constater qu’une solution
proche du design optimal final est obtenue après la troisième étape de validation avec le
calcul des champs. En effet, les paramètres krot, kap, krp, khb, khp ont déjà atteints leur valeur
finale, la contrainte de rendement est satisfaite ( ≥ 90 %) et la valeur du couple massique
calculée analytiquement (20.63 Nm/kg) est relativement proche de celle déterminée par EF
(21.37 Nm/kg) et de la valeur optimale finale (21.80 Nm/kg). Seuls les paramètres ksmag,
kcp, kpn, kbob et Dbob montrent une faible évolution après la troisième solution optimale
intermédiaire. Dans l’exemple présenté, on constate que les valeurs des paramètres khb et
khp, facteurs relatifs à la forme du pied, n’évoluent pas durant le processus : leur valeur
demeure à 0.05 pendant l’optimisation. Il ne s’agit pas d’un défaut du processus
d’optimisation et du modèle analytique. La section suivante montrera que cette valeur
199
Figure V-20: Variations du couple massique Tem/M calculé avec le modèle analytique
(carrés rouges) et déterminé par calcul des champs (triangles magentas) ainsi que du
rendement (ronds bleus) au cours de l’optimisation.
Figure V-21: Variation des paramètres optimisés ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob
et Dbob pour maximiser le couple massique de la MFTCPSH. Note : Dbob en [A/mm²]/10
200
semble bien correspondre à la valeur optimale des facteurs khb et khp. On attirera également
l’attention du lecteur sur le fait que cette même valeur des paramètres khb et khp était déjà
obtenue dans le cadre de la maximisation du flux à vide de la MFTCPSH dans l’exemple
présenté au chapitre précédent (voir section IV.6.2).
Les 6 graphiques présentés à la Figure V-22 montrent l’évolution des facteurs de

corrections au cours du processus, de la solution initiale (solution optimale intermédiaire
#0) à la solution optimale finale (solution optimale intermédiaire #5). Pour chaque solution,
on montre la variation des valeurs de kleakR(rot), ksided(rot), ksidep(rot), kleakS(rot) et kgap(rot)
pour les 8 positions du rotor rot considérées dans le modèle analytique.
On constate une variation importante des valeurs des facteurs de corrections entre les
validation des solutions intermédiaires #0 et #2 : par exemple, le facteur kleakR(rot = 100°)
passe de 1 à 2.85 entre les validations des solutions #0 et #1 puis à 4.11 à celle de la
solution #2. La variation des facteurs de corrections est relativement faible entre les étapes
de validation des solutions #2 et #4 : la valeur du facteur de correction kleakR(rot = 100°)
passe de 4.11 à la solution #2, à 4.08 pour la validation de la solution intermédiaire #3 puis
à 4.01 à celle de la solution #4. Enfin, les valeurs des facteurs de corrections se stabilisent
et n’évoluent plus entre les validations des solutions intermédiaires #4 et #5 : par exemple,
kleakR(rot = 100°) conserve sa valeur de 4.01 entre les étapes de validation des solutions #4
et #5. L’évolution des valeurs de correction traduit la convergence du processus déjà
observée sur les Figure V-20 et Figure V-21.
L’observation des courbes de la Figure V-22 montre également la saturation imposée des
valeurs de certains facteurs de correction. Par exemple, dans le cas de la solution optimale
finale, les valeurs des facteurs ksideP(rot = 25°), ksideP(rot = 50°), ksideD(rot = 75°), kleakS(rot
= 75°) et kgap(rot = 100°) ont été bornées à 10. Cette saturation imposée aux positions du
rotor rot allant de 25° à 100° montre que le mécanisme de compensation des erreurs sur les
estimations des flux à ces positions n’est pas totalement efficace. Cependant, ces erreurs
sont commises sur l’estimation de flux de fuites dont les valeurs sont relativement faibles.
L’erreur d’estimation du flux lié au bobinage permettant le calcul du couple moyen reste
201
Figure V-22: Variations des facteurs 8 sets de facteurs de corrections (kleakR(rot),

ksided(rot), ksidep(rot), kleakS(rot) et kgap(rot)) en fonction de la position du rotor rot à
chaque solution intermédiaire du processus d’optimisation.
202
donc négligeable, comme il est possible de le constater en observant la Figure V-20 : l’écart
existant entre le couple massique estimé analytiquement et celui déterminé à partir des
résultats du calcul des champs pour la solution optimale finale est négligeable. On rappelle
que cette saturation des facteurs de correction est requise pour faciliter la convergence du
processus d’optimisation. Ce point a déjà été abordé à la section V.2.3.2.2.
V.3.1.3 Optimalité de la solution obtenue

Dans cette section, on questionne le caractère optimal de la solution obtenue dans cet
exemple. À cet effet, on se propose de vérifier l’optimalité de la solution déterminée en
suivant une méthode similaire à celle développée au chapitre précédent. La démarche suivie
consiste à effectuer plusieurs optimisations successives partant de designs initiaux
différents, mais partageant les mêmes contraintes. Les optimisations opérant dans des
espaces de solutions différents, on teste ainsi la convergence de la méthode et du modèle
vers un optimum global commun. À partir du cahier des charges de l’application moteur-
roue considéré ici, on se propose de maximiser le couple massique de 6 MFTCPSH de
dimensions initiales différentes, sur le principe de l’optimisation décrite en V.3.1.1. Chacun
de ces 6 designs se distingue par les valeurs initiales des paramètres optimisés, ksmag, krot,
kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob, présentées dans le Tableau V-9. La Figure V-23 montre
une paire de pôles de chacun des 6 designs initiaux considérés dans cette section. Comme
dans l’exemple de la section précédente, 5 paramètres demeurent constant pendant
l’optimisation: le rayon des matériaux actifs Ra, l’entrefer e, la profondeur d’une phase Pr,
le nombre de paires de pôles p, et la vitesse de rotation Nrot.
Tableau V-9 : Variables d’optimisation des 6 designs initiaux considérés.

Design 1 Design 2 Design 3 Design 4 Design 5 Design 6
ksmag 0.50 0.20 0.10 0.30 0.80 0.65
krot 0.20 0.50 0.10 0.30 0.80 0.95
kap 0.70 0.30 1.00 1.20 0.50 1.50
kcp 0.90 1.20 0.50 0.75 1.00 1.50
krp 0.70 0.65 0.74 0.55 0.80 0.72
khb 0.05 0.20 0.50 0.30 0.60 0.80
khp 0.05 0.30 0.10 0.20 0.40 0.60
kpn 1.30 1.50 3.00 0.90 2.50 2.00
kbob 2.00 1.20 0.20 2.50 0.80 0.50
Dbob 12.0 20.0 50.0 5.00 30.0 40.0
Variables fixes : Ra = 160 mm, e = 0.80 mm, Pr = 39 mm, Nrot = 600 rpm et p = 40
203
Figure V-23: Illustrations d’une paire de pôles de chacun des 6 designs initiaux
considérés pour la validation de l’optimalité de la solution obtenue
204
Les valeurs indiquées dans le Tableau V-9 ainsi que les illustrations d’une paire de pôles de
chacun des 6 designs considérés permettent de constater la diversité géométrique des 6
machines initiales. Nous portons également l’attention du lecteur sur le fait que les
géométries initiales de chacun des designs ont été choisies de façon purement arbitraire,
dans le seul but de considérer des points de départs différents pour les 6 cas d’optimisation
présentés. Pour fins de comparaison, le design #1 correspond à la machine proposée en tant
que design initial de l’exemple d’optimisation de la section précédente.
Le Tableau V-10 ci-dessous présente les valeurs des variables optimisées après
maximisation du couple massique pour chacun des 6 designs considérés. Il montre
également le nombre de validations avec le calcul des champs qui a été requis (i.e. nombre
de solutions optimales intermédiaires) pour l’obtention du design optimal selon la méthode
proposée dans ce chapitre. La Figure V-24 permet une comparaison graphique des valeurs
des variables optimisées avant et après maximisation du couple massique. La répartition
des points sur la partie droite du graphique de la Figure V-24 montre que les 6 designs
semblent avoir convergé vers une solution optimale proche. En effet, on ne constate qu’une
faible variation entre les valeurs finales de certaines variables optimisées de chacun des 6
designs. Par exemple, les valeurs du facteur de forme ksmag varient entre 0.40 et 0.48 et la
densité de courant optimale Dbob prend des valeurs situées entre 15.2 et 17.7 A/mm².
Tableau V-10 : Valeurs optimales des variables optimisées pour chacun des 6 designs
ksmag 0.42 0.41 0.48 0.42 0.40 0.42
krot 0.78 0.77 0.87 0.77 0.74 0.75
kap 0.73 0.78 0.73 0.78 0.74 0.70
kcp 1.17 1.12 1.24 1.10 1.16 1.14
krp 0.74 0.74 0.74 0.74 0.74 0.74
khb 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
khp 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
kpn 2.37 2.47 2.36 2.54 2.34 2.35
kbob 0.38 0.34 0.41 0.33 0.37 0.43
Dbob 16.4 17.4 15.2 17.7 17.0 16.2
# validations 5 5 6 6 6 6
Variables fixes : Ra = 160 mm, e = 0.80 mm, Pr = 39 mm, Nrot = 600 rpm et p = 40
Note : la ligne # validations spécifie le nombre de validations avec le calcul des champs qui a été requise
pour l’obtention de la solution optimale.
205
Figure V-24: Valeurs des variables optimisées ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et
Dbob avant (gauche) et après (droite) maximisation du couple massique. Note : pour
adapter l’échelle la valeur affichée de Dbob représente sa valeur divisée par 10.
Parmi les 6 solutions optimales déterminées, un design semble se distinguer des 5 autres.
Les valeurs optimales du design #3 diffèrent légèrement des paramètres optimaux des
autres designs. En effet, les valeurs des facteurs de forme ksmag, krot, kcp ainsi que celle de la
densité de courant Dbob se distinguent légèrement de celles obtenues dans le cas des 5 autres
optimisations.
Les histogrammes présentés à la Figure V-25 permettent de comparer les performances des
6 designs avant (haut) et après (bas) maximisation du couple massique. Pour chaque design,
les barres rouges représentent le couple massique Tem/M, les bleues montrent le rendement
, les barres vertes illustrent le couple moyen par phase Tem, les oranges affichent les pertes
Joule Pcu dans une phase du stator et les jaunes représentent les pertes fer totales dans une
206
phase Pfertot. Les performances des designs initiaux (histogramme du haut) proviennent du
modèle analytique. Cependant, les valeurs de flux employées dans le modèle ont été
déterminées par simulation EF, afin de pouvoir établir une comparaison valable avec les
résultats des designs optimisés. Les performances de designs optimisés proviennent
également du modèle. On rappelle qu’une solution optimale déterminée par la méthode
proposée dans cette thèse est une solution validée par calcul des champs.
L’histogramme présentant les performances des designs initiaux (Figure V-25 haut)
témoigne de la variété des designs de départ choisis. Par exemple, le couple massique
Tem/M des 6 designs avant maximisation varie entre 7.19 Nm/kg (Design initial #4) et 18.85
Nm/kg (Design initial #2). L’histogramme qui montre les performances des designs
optimaux (Figure V-25 bas) montre quant à lui une convergence des 6 optimisations vers
des solutions optimales aux performances très similaires. Le couple massique des designs
optimisés varie entre 21.71 Nm/kg (Design optimal #5) et 21.99 Nm/kg (Design optimal
#2). Les faibles différences observées entre les valeurs finales des paramètres optimisés
(Tableau V-10) sont très probablement à l’origine des variations mineures observées entre
les performances de chaque design optimal. Le design optimal #3, qui semble se distinguer
légèrement des 5 autres par les valeurs de ses paramètres optimisés, semble relativement
peu différent des autres designs quant à ses performances.
La Figure V-26 illustre côte-à-côte une paire de pôles de chacun des 6 designs optimisés.
Cette représentation graphique montre qu’il est relativement difficile de distinguer les
designs les uns des autres. Il est cependant possible d’observer que le rotor du design #3
semble un peu moins volumineux que celui des autres designs. Ceci s’explique par les
valeurs des facteurs de formes ksmag, krot qui sont légèrement plus grandes dans le cas de ce
design. L’effet du volume légèrement plus faible sur le couple massique semble être
compensé par une densité de courant plus importante dans le cas du design #3.
207
Figure V-25: Couple massique, rendement, couple moyen, pertes Joule et pertes fer des
6 designs avant (haut) et après optimisation (bas). Note : par soucis d’échelle, la valeur
affichée pour le couple moyen et les pertes a été déterminée pour 1 phase de la machine.
208
Figure V-26: Comparaison graphique d’une paire de pôles de chaque design optimisé.
Tableau V-11 : Comparaison des masses des matériaux actifs de chaque design.
Mpied [kg] 2.64 2.73 2.47 2.63 2.73 2.42
Mconc [kg] 3.93 4.00 3.50 3.92 4.06 3.85
Mnoyau [kg] 5.88 5.53 6.12 5.39 5.90 6.09
Mmag [kg] 4.41 4.43 4.37 4.33 4.32 4.18
MCu [kg] 2.84 2.67 3.12 2.64 2.73 3.25
Mstator [kg] 8.52 8.26 8.59 8.02 8.63 8.50
Mrotor [kg] 8.34 8.43 7.86 8.24 8.38 8.03
M [kg] 19.70 19.37 19.58 18.90 19.74 19.78
Note : Mpied, Mconc, Mnoyau, Mmag, MCu, Mstator, Mrotor et M représentent respectivement la masse
totale des pieds, des concentrateurs, des noyaux, des aimants, du cuivre, du stator sans
bobinage, du rotor et de la machine (3 phases).
Le Tableau V-11 présente les masses totales estimées des composants actifs
(concentrateurs, pieds, noyaux, aimants et bobinage) de chacun des 6 designs optimisés.
Les résultats de ce tableau montrent que les masses des pièces de chaque design optimal
sont très proches. La masse totale des designs optimaux varie entre 18.90 kg et 19.78 kg.
La masse totale du design optimal #4 est légèrement plus faible que celles des autres
machines : 18.90 kg contre 19.63 kg en moyenne. Cependant, les résultats de la Figure
V-26 (bas) montrent que le couple massique de ce design ne se distingue pas de celui des
autres car le couple moyen produit par la machine est légèrement plus faible (137.77 Nm)
que celui délivré par les autres designs (142.70 Nm).
209
Les résultats présentés dans cette section permettent de juger du caractère optimal de la
solution obtenue dans cet exemple. En partant de 6 designs initiaux relativement différents,
une optimisation du couple massique des 6 machines, basée sur des contraintes similaires, a
mené à l’obtention de 6 solutions optimales relativement proches : la comparaison des
valeurs finales des variables optimisées et des performances de chaque design optimal
montre une grande similitude entre les résultats obtenus. Par exemple, l’écart-type à la
moyenne pour sur la valeur du paramètre kbob est de 10%. Également, l’écart type calculé
sur la densité de couple pour les 6 solutions est de ± 1.5 %.
Bien que faibles, les variations entre les solutions optimales présentées dans cette section
sont tout de même plus importantes que celles observées entre les solutions optimales
obtenues dans le cadre de l’exemple abordant la maximisation du flux à vide du chapitre
précédent : les écart-types des valeurs des paramètres optimaux déterminés dans l’exemple
du chapitre précédent ne dépassent pas 5 % (c.f. Tableau IV-10, section IV.6.4). De plus,
l’exemple du chapitre IV avait montré l’obtention de solutions optimales quasi-identiques
après la première validation avec le calcul des champs seulement. L’optimisation présentée
dans ce chapitre est effectuée avec un modèle analytique bien plus complexe (nombre de
positions considérées, nombre de facteurs de corrections employé). De plus, les contraintes
et le nombre de variables d’optimisations considérés dans les problèmes d’optimisation de
cette section sont plus nombreux que dans l’exemple du chapitre précédent. Par
conséquent, les différences par rapport à l’exemple du chapitre IV s’expliquent en grande
partie par une complexité accrue du modèle analytique et du problème d’optimisation traité.
Au regard des résultats présentés dans cette section, on peut, à juste titre, penser que le
modèle analytique et la méthode d’optimisation proposés offrent une convergence
adéquate.
V.3.1.4 Remarques sur la durée du processus d’optimisation dans l’exemple proposé

La durée du processus d’optimisation appliqué dans cet exemple (c.f. organigramme de la
Figure V-17) dépend principalement du nombre d’itérations de validation par EF requis. Le
design optimal présenté à la section V.3.1.2 a nécessité 5 étapes de validations avec le
210
calcul des champs. Les 5 autres optimisations de la section V.3.1.3 ont requis entre 5 et 6
validations.
La durée d’une simulation par EF dépend principalement du maillage défini pour la

simulation mais également des dimensions du design simulé. Dans l’exemple traité dans
cette section, un maillage sélectif a été appliqué: des zones de maillages avec une taille de
maille maximale ont été définies. On renvoie le lecteur à la section IV.3.2 pour plus détails
concernant la méthode de maillage appliquée. Dans l’exemple considéré, le maillage
compte près de 600.000 éléments pour une position du rotor. Le temps requis pour la
simulation d’une position du rotor est d’environ 10 minutes sur un ordinateur équipé d’un
processeur Athlon® cadencé à 2.61 GHz et de 3 Go de mémoire vive. Par conséquent, le
temps approximatif requis pour la simulation des 8 positions du rotor considérées dans le
modèle analytique est de 80 minutes. Avec l’outil Excel® développé, 5 minutes sont
requises pour la détermination d’une solution optimale intermédiaire et le calcul des
facteurs de correction. Aussi, la durée totale nécessaire à l’obtention de la solution optimale
dans l’exemple proposé ici se situe entre 7 h. et 8 h. et 30 minutes en considérant 5 ou 6
étapes de validation par calcul des champs.
La durée du processus d’optimisation considéré dans cet exemple est relativement courte si
l’on prend en compte le nombre de variables d’optimisation considérées dans le problème
(10 variables optimisées) ainsi que la latitude de variation de ces dernières. Cet aspect
prend tout son sens lorsqu’on compare la durée du processus d’optimisation proposé dans
ce chapitre à celle d’une des approches de conception abordées au chapitre III (c.f. section
III.3.2). Par exemple, l’emploi d’une modélisation EF avec une optimisation paramétrique
telle que décrite à la section III.3.2.1 aurait nécessité beaucoup plus de temps ou de
ressources pour résoudre un problème similaire : en considérant une durée de 80 minutes
par simulation EF, 10 variables d’optimisation pouvant prendre 3 valeurs seulement, 310
simulations auraient été requises, nécessitant plus de 78.000 heures de calcul à ressources et
puissance de calcul équivalentes.
211
V.3.1.5 Conclusions sur l’exemple proposé

L’exemple présenté dans cette section a permis de mettre en œuvre la méthode de
modélisation et d’optimisation proposée dans cette thèse dans le cadre d’une application de
type moteur-roue. Le modèle et la méthode ont été employés afin de déterminer les
dimensions et caractéristiques d’une MFTCPSH maximisant le couple massique de la
machine et satisfaisant les contraintes du cahier des charges de l’application considérée. La
solution optimale issue du processus présente un couple massique près de 3 fois plus élevé
que celui de la machine initiale avant optimisation. Le design optimal a été obtenu après
seulement 5 étapes itératives de validation avec le calcul des champs pour une durée totale
du processus d’environ 7 heures. Le caractère optimal de la solution a également été étudié
en effectuant 6 optimisations partant de points de départ différents. L’obtention de 6
solutions optimales très semblables montre que la méthode et le modèle développés
fonctionnent tel qu’attendu et que la convergence du processus est adéquate (ex : écart type
relevé sur la densité de couple de ± 1.5 %).
L’exemple proposé dans cette section se base sur le cahier des charges d’une machine
réellement conçue pour une application de type moteur-roue [BLIS] et dont les principales
caractéristiques et performances sont présentées dans le Tableau V-5. À contraintes
d’optimisation comparables, la solution optimale obtenue présente un couple massique
différent de celui de la machine de Blissenbach : le couple massique de la MFTCPSH
optimale déterminée est de 21.80 Nm contre 18 Nm pour la machine présentée dans
[BLIS]. La différence entre les performances des deux designs peut s’expliquer, entre
autres, par les facteurs décrits ci-dessous :
- Des caractéristiques magnétiques (courbes B-H, induction rémanente des aimants,
modèle de pertes magnétiques, …) qui diffèrent dans le modèle analytique de celles
de la machine réelle testée dans [BLIS].
- Une densité de courant différente dans le cas de la solution optimale par rapport à
celle de la machine existante : la densité de courant de la solution optimale
déterminée s’élève à 16.4 A/mm² contre près de 10 A/mm² dans le cas de la
machine présenté dans la référence [BLIS].
212
- Des dimensions et formes de circuit magnétique différentes. Il est possible de

relever les différences existant entre les deux designs en comparant graphiquement
les paires de pôles de chaque machine sur les Figure V-16 et Figure V-19. À titre
d’information, le Tableau V-12 ci-dessous compare les masses des composants de la
machine optimale déterminée en V.3.1.2 à celles du design présenté dans [BLIS].
Les chiffres du tableau montrent par exemple que la machine proposée par
Blissenbach semble posséder moins d’aimants, mais plus de cuivre. On constate
également que la masse du stator du design optimal proposé dans cette section est
plus faible que celle du stator du moteur proposé dans [BLIS]. À l’inverse, le rotor
de la machine de Blissenbach est plus léger que celui du design optimal obtenu dans
cet exemple.
Tableau V-12 : Comparaison des masses des matériaux actifs de la solution

optimale déterminée en V.3.1.2 et celles du design de la référence [BLIS]
Design optimal présenté en Design optimal présenté à la
V.3.1.2 référence [BLIS]
Mmag [kg] 4.41 3.30
Mconc [kg] 3.93 2.60
MCu [kg] 2.84 3.30
Mstator [kg] 8.52 13.40
Mrotor [kg] 8.34 5.90
M [kg] 19.70 22.60
Note : Mconc, Mmag, MCu, Mstator, Mrotor et M représentent respectivement la masse
totale des concentrateurs, des aimants, du cuivre, du stator sans bobinage, du
rotor et de la machine (3 phases).
- Une modélisation thermique des échauffements et échanges de chaleur dans le

circuit magnétique de la MFT a été employée lors de la conception du moteur
présenté à la référence [BLIS]. La prise en compte des phénomènes thermiques peut
expliquer en partie les différences de formes et de dimensions existant entre les
deux circuits magnétiques. L’emploi d’un modèle thermique dans l’approche de
conception présentée dans cette thèse et dans l’exemple présenté dans cette section
aurait probablement conduit à l’obtention d’un design optimal différent.
213
- Des approches de conception différentes. La modélisation employée pour la

conception de la machine présentée dans [BLIS] est essentiellement basée sur le
calcul des champs lorsque le modèle employé ici est en grande partie analytique.
L’approche d’optimisation employée par Blissenbach s’apparente à une méthode de
variation paramétrique semblable à l’approche décrite en III.3.2.1 quand un
algorithme est utilisé dans la méthode présentée dans ce travail. Aussi, les
différences de caractéristiques et performances existant entre la solution optimale
déterminée dans cet exemple et celle présentée dans [BLIS] peuvent être attribuées
en partie au fait que les approches de modélisation et d’optimisation diffèrent.
Finalement, les résultats obtenus dans l’exemple traité dans cette section permettent de
constater le bon fonctionnement du modèle analytique et de la méthode d’optimisation de la
MFTCPSH présentés dans ce travail de thèse Le fait que les performances de la solution
optimale déterminée soient relativement comparables à celles d’une machine issue de la
littérature et conçue selon le même cahier des charges apporte du crédit à la méthode de
conception développée.
214
V.3.2 Maximisation de la densité de couple d’une MFTCPSH avec

variation du nombre de paires de pôles de la machine.
Tel qu’abordé dans le chapitre II, le relatif découplage existant entre le dimensionnement
des circuits électriques et magnétiques d’une MFT, permet l’emploi de pas polaire
relativement faibles (nombre de paires de pôles élevé) tout en conservant une force
magnétomotrice statorique élevée (c.f. section II.2.2). C’est cet aspect qui, en grande partie,
confère aux MFT leur densité de couple et de puissance importante. Il est généralement
admis que les meilleures performances d’une MFT (densité de couple et de puissance) sont
atteintes dans le cas de machines avec un pas polaire relativement faible (10– 20 mm
[DUB1]). Un grand nombre de paires de pôles implique cependant une fréquence électrique
élevée ce qui peut résulter en des pertes magnétiques importantes dans la machine et/ou des
pertes par commutations significatives dans le convertisseur qui lui est associé. De plus, le
relatif découplage existant lors du dimensionnement des circuits électriques et magnétiques
d’une MFT est valide jusqu’à un certain pas polaire : d’un pas polaire trop faible peut
résulter un flux de fuite important. Pour un cahier des charges particulier, il existe donc un
nombre de paires de pôles / un pas polaire optimal pour une MFT. Dans cette section, on se
propose de vérifier cet aspect au travers d’un exemple. En reprenant le cahier des charges
de l’application moteur-roue de la section précédente, le modèle analytique et la méthode
de conception sont employés pour déterminer le nombre de paires de pôles, les
caractéristiques géométriques et électriques d’une MFTCPSH qui maximisent sa densité de
couple.
V.3.2.1 Problèmes liés à l’optimisation du nombre de paires de pôles

En conservant les contraintes et requis de l’application moteur-roue de la section V.3.1,
l’exemple proposé ici se distingue du précédent en intégrant, en plus des variables déjà
optimisées dans l’exemple précédent (ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob), le
nombre de paires de pôles p comme variable d’optimisation pour maximiser la densité de
couple de la machine.
Tel qu’expliqué à la section V.2.5, la méthode de conception développée a été implémentée

dans l’environnement Excel® et la plupart des étapes du processus ont été automatisées à
215
l’aide de procédures codées en langage Visual Basic. Si le choix de cet environnement a

permis la réalisation rapide d’un outil simple et didactique, ses capacités de développement
sont relativement limitées.
On rappelle que la méthode de conception développée nécessite l’usage d’un solveur codé
en langage Visual Basic pour la détermination des flux en tenant compte de la saturation
(c.f. section IV.2.5). De plus, le solveur interne du logiciel Excel® est employé pour
l’optimisation des paramètres de la machine. L’impossibilité de l’emploi simultané de ces
deux solveurs dans l’environnement Excel® contraint à effectuer le calcul des flux saturés
en dehors de la boucle d’optimisation (on renvoie le lecteur à la section IV.5 pour de plus
amples détails). On rappelle que des valeurs de perméabilités saturées sont calculées après
une optimisation et réintroduites dans le modèle analytique (étape 4 sur l’organigramme de
la Figure V-17). Le lancement de plusieurs optimisations et calculs de perméabilités
successifs (étapes 2, 3 et 4 sur l’organigramme de la Figure V-17) permettent la
convergence vers une solution optimale après quelques dizaines d’itérations (c.f. Figure
IV-22 section IV.5).
Si les exemples présentés jusqu’alors prouvent que cet inconvénient ne semble affecter ni la
méthode d’optimisation ni les résultats, cet aspect pose un problème lorsque le nombre de
paires de pôles p ou le pas polaire est une variable optimisée. Des essais d’optimisation
dans lesquels p est une variable optimisée avec le solveur d’Excel® ont permis d’observer
que la sensibilité de l’optimisation à la variation de p n’est pas adéquate, contrairement à
celles des autres variables d’optimisation : les essais montrent en effet une convergence des
optimisations vers des valeurs de p qui s’avèrent optimales dans le cas linéaire (matériaux
linéaires) mais qui ne correspondent pas à la valeur optimale dans le cas saturé. En d’autres
termes, le fait que la saturation n’est pas directement incluse dans la boucle d’optimisation
rend la variation de p insensible à la saturation, malgré le calcul des perméabilités saturées.
Nos recherches ne nous ont pas permis de pouvoir déterminer de manière précise la raison
pour laquelle le processus d’optimisation tel que proposé semble fonctionner avec les
variables d’optimisations ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob mais ne converge
pas de manière adéquate lorsque le nombre de paires de pôles p est une variable
216
d’optimisation. On constate cependant que les résultats issus du modèle analytique tel que
construit semblent beaucoup plus dépendants de la variation du nombre de paires de pôles p
que ne le sont les autres variables optimisées. Cette dépendance est particulièrement
évidente selon l’état de saturation des pièces du circuit magnétique. Contrairement aux
autres variables optimisées, la variation de p dans le modèle analytique développé affecte,
de manière significative et à la fois, toutes les dimensions du circuit magnétique de la
MFTCPSH dans le plan radial-circonférentiel. Cette variation a alors une influence
conséquente sur le couple délivré par la machine ou ses pertes. Cette forte dépendance des
résultats du modèle analytique à la variation de p peut s’avérer une explication plausible au
problème relevé.
Deux solutions pourraient être envisagées afin de résoudre ce problème :
1) L’inclusion de la prise en compte de la saturation dans la boucle d’optimisation

réalisée avec le solveur pourrait résoudre ce problème. Pour ce faire, l’implantation
de la méthode d’optimisation dans un autre environnement de développement
(Matlab®, programme dédié en langage Visual Basic, C++, …) s’avère nécessaire.
2) Il est possible qu’un changement de formulation même du problème d’optimisation

ou du modèle analytique lui-même puisse résoudre ce problème.
Dans le cadre de ce travail de thèse, nous ne choisirons aucune de ces deux solutions et
admettons ce problème comme une limite au modèle et à la méthode actuels. L’exploration
d’une de ces deux avenues pourrait constituer une suite à ce travail. Dans l’immédiat, une
alternative est proposée : celle de déterminer un nombre de paires de pôles optimal en
réalisant plusieurs optimisations successives, considérant chacune des nombres de paires de
pôles différents, mais en prenant soin à fixer le nombre de paires de pôles pendant chaque
optimisation. L’exemple de la section précédente a prouvé qu’il est possible de déterminer
une solution optimale pour un nombre de paires de pôles fixe pendant l’optimisation. Si
cette alternative permet de contourner le problème de sensibilité de la méthode développée
à la variation du nombre de paires de pôles dans l’optimisation, elle requiert également plus
de temps qu’une optimisation qui inclurait le nombre de paires de pôles comme variable
d’optimisation.
217
V.3.2.2 Optimisations réalisées en considérant des nombres de paires de pôles

différents
En suivant le principe décrit en fin de section précédente, on se propose ici de réaliser 9
optimisations successives considérant chacune un nombre de paires de pôles différent :
l’objectif visé est donc de maximiser le couple massique de 9 MFTCPSH avec
respectivement 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60 et 70 paires de pôles.
Le principe de chacune des 9 optimisations demeure le même que celui employé à la

section V.3.1 : le lecteur pourra se reporter à l’organigramme de la Figure V-17 pour en
revoir le principe de fonctionnement. Les contraintes imposées dans l’exemple de la section
V.3.1 sont également conservées (c.f. Tableau V-5). Pour cet exemple encore, on considère
des noyaux statoriques constitués de SMC de type Atomet® EM-1® [QMP1].
Le point de départ (design initial) de chaque optimisation est choisi de manière arbitraire :
les valeurs initiales de ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob sont imposées pour
chaque design initial aux valeurs optimales déterminées dans l’exemple précédent (c.f.
Tableau V-7). Le nombre de paires de pôles p de chaque design est respectivement imposé
à 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60 et 70. On rappelle que la section précédente a permis de
montrer que le point de départ d’une optimisation ne semble pas avoir d’influence sur la
solution optimale, aspect vérifié une fois encore dans cet exemple. Le Tableau V-13
présente les valeurs des variables optimisées pour chacun des 9 designs considérés. Ces
mêmes valeurs sont également présentées de manière graphique sur la Figure V-27. Le
Tableau V-13 permet également de comparer le couple massique Tem/M, le couple moyen
total Tem (3 phases) et le rendement  de chaque design optimal. La Figure V-28, reprend
les résultats du tableau afin de comparer graphiquement le couple massique Tem/M, le
couple moyen total Tem (3 phases) développés par chaque design optimal. La Figure V-29
affiche pour chaque design, les pertes magnétiques Pfer, pertes Joule PCu et ratio Pfer/PCu. La
Figure V-30 montre le pas polaire et l’induction en charge dans les noyaux de chaque
design.
218
Tableau V-13 : Valeurs optimales des variables optimisées et performances des 9

designs au nombre de paires de pôles variant de 25 à 70.
Design # Design 1 Design 2 Design 3 Design 4 Design 5 Design 6

p (imposé) 25 30 35 40 45 50
ksmag 0.42 0.42 0.40 0.42 0.40 0.40
krot 0.62 0.67 0.69 0.78 0.76 0.82
kap 0.75 0.75 0.78 0.73 0.76 0.75
kcp 1.25 1.20 1.14 1.17 1.13 1.09
krp 0.70 0.72 0.73 0.74 0.75 0.76
khb 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
khp 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
kpn 1.84 2.09 2.28 2.37 2.46 2.64
kbob 0.60 0.46 0.39 0.38 0.37 0.35
Dbob [A/mm²] 16.1 17.4 17.6 16.4 16.3 15.1
Pas polaire 17.95 mm 15.16 mm 13.08 mm 11.55 mm 10.33 mm 9.34 mm
Tem [Nm] 399.51 422.43 425.72 429.29 430.63 408.7
Tem/M[Nm/kg] 16.02 18.89 20.56 21.80 22.76 22.76
 [%] 90.04 90.03 90.05 90.37 90.01 90.00
Design # Design 7 Design 8 Design 9
p (imposé) 55 60 70 ╘════╦════╛
ksmag 0.40 0.40 0.39
krot 0.80 0.82 0.84 pour ce cahier des charges, la
kap 0.76 0.74 0.67 valeur de p qui maximise le couple
kcp 1.06 1.00 0.95 massique se trouve entre 45 et 50.
krp 0.77 0.78 0.79
khb 0.05 0.05 0.05
khp 0.05 0.05 0.05
kpn 2.71 2.97 3.25
kbob 0.34 0.27 0.24
Dbob [A/mm²] 14.0 13.7 10.9
Pas polaire 8.54 mm 7.85 mm 6.79 mm
Tem [Nm] 386.39 332.80 262.02
Tem/M[Nm/kg] 22.52 21.59 18.56
 [%] 90.04 v
90.05 90.05
Note 1 : Variables fixes : Ra = 160 mm, e = 0.80 mm, Pr = 39 mm et Nrot = 600 rpm. p est fixé
pendant l’optimisation mais sa valeur varie d’un design à l’autre.
Note 2 : Tem, Tem/M et  représentent respectivement le couple moyen délivré par la machine (3
phases), le couple massique et le rendement.
Note 3 : le pas polaire est calculé ainsi : ·Rs / p, où Rs est le rayon du stator et p le nombre de
paires de pôles.
219
Figure V-27: Valeurs des param. optimisés ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob
en fonction du design considéré (p ≠ pour chaque design). Note : Dbob en [A/mm²]/10
Figure V-28: Couple massique Tem/M (traits pleins) et couple moyen Tem (3 phases)
(pointillés) développé par chaque design optimal déterminé (p ≠ pour chaque design).
220
Figure V-29: Pertes magnétiques Pfer, pertes Joule PCu et ratio Pfer/PCu pour chaque
design optimal déterminé (p ≠ pour chaque design).
Figure V-30: Pas polaire (pointillés) et induction dans le noyau du stator (traits pleins)
pour chaque design optimal déterminé (p ≠ pour chaque design).
221
Une observation attentive des résultats du Tableau V-13 et des courbes des Figure V-27 à
Figure V-30 permet de formuler les remarques suivantes :
1) Les valeurs de couple massique présentées dans le Tableau V-13 et à la Figure V-28
montrent qu’il existe un nombre de paires de pôles qui maximise la densité de
couple. Pour le cahier des charges considéré dans cet exemple, un nombre de paires
de pôles p situé entre 45 et 50 (pas polaire proche de 10 mm) semble maximiser la
densité de couple de la MFTCPSH : la courbe de la Figure V-28 en pointillés atteint
un maximum supérieur à 22.76 Nm/kg entre les designs 5 et 6.
2) Les résultats obtenus montrent que les designs optimaux ne satisfont toutes les
contraintes du cahier des charges que lorsque leur nombre de paires de pôles p se
situe entre 25 et 55 (c.f. Tableau V-13 + Figure V-28) : dans le cas des designs # 1,
7, 8 et 9 (i.e. p ∉ [25;55]), le couple moyen est inférieur à 400 Nm. Lors des
optimisations effectuées, il a été choisi de respecter la contrainte de rendement
supérieur à 90 %. La contrainte voulant que le couple moyen soit supérieur à 400
Nm aurait cependant pu être respectée au prix d’un rendement  inférieur à 90 %.
3) D’un design à l’autre, les valeurs optimales de certains paramètres optimisés

semblent varier de manière linéaire (c.f. Figure V-27) : par exemple, les valeurs
optimales du paramètre kpn croissent de manière relativement linéaire avec p lorsque
celles de kcp semblent décroître. La variation de la densité de courant Dbob en
fonction de p est quant à elle plutôt hyperbolique comme semble l’être celle de krot.
4) Les pertes Joule des designs optimaux déterminés décroissent avec l’augmentation
du nombre de paires de pôles p (c.f. Figure V-29). Cette observation est à mettre en
relation avec la décroissance de la densité de courant Dbob (c.f. Figure V-27).
5) Les pertes magnétiques des designs optimaux croissent avec l’augmentation du

nombre de paires de pôles p avant d’atteindre un maximum lorsque p est proche de
50 et de décroître pour p > 50 (c.f. Figure V-29). Si l’augmentation des pertes fer
pouvait être attendue en raison de l’augmentation de la fréquence de variation du
flux, la diminution de ces dernières lorsque p dépasse 50 est plus surprenante. Les
222
résultats obtenus montrent que la réduction du pas polaire entraîne la réduction du

flux dans chaque paire de pôles de la machine. On observe également une réduction
du flux total lié au bobinage de la machine. La diminution du flux vient atténuer en
partie la croissance des pertes magnétiques lorsque p augmente de façon à respecter
la contrainte imposée sur le rendement.
6) Dans le cas du cahier des charges considéré, le ratio pertes fer Pfer sur pertes Joule
PCu semble augmenter de manière exponentielle avec le nombre de paires de pôles p
(c.f. Figure V-30).
V.3.2.3 Conclusions et observations sur l’exemple présenté :

Dans cet exemple, le modèle et la méthode ont été employés afin de maximiser la densité
de couple d’une MFTCPSH en considérant, en plus des variables d’optimisation déjà
utilisées à la section précédente, le nombre de paires de pôles dans l’optimisation. Dans le
cas du cahier des charges considéré, les résultats présentés montrent qu’un nombre de
paires situé entre 45 et 50 (pas polaire proche de 10 mm) maximise le couple massique de
la machine : avec les contraintes imposées, le couple massique maximum déterminé se
situe autour de 22.8 Nm.
L’exemple présenté permet également de vérifier un aspect généralement admis dans le cas
des MFT : l’emploi d’un nombre de paires de pôles relativement important ou l’utilisation
d’un pas polaire faible (autour de 10 mm) permet d’accroître le couple massique de la
machine. Tel qu’évoqué dans la littérature [DUB3], l’exemple montre également qu’il
existe une limite à partir de laquelle l’augmentation du nombre de paires de pôles / la
réduction du pas polaire n’accroît plus et /ou détériore les performances de la machine :
dans le cas présenté, on observe une détérioration du couple massique et l’impossibilité de
satisfaire toutes les contraintes de l’optimisation pour un pas polaire inférieur à 9 mm3.
L’exemple présenté dans cette section a également permis de montrer une limite liée à
l’implémentation du modèle dans l’environnement Excel® : l’implémentation actuelle ne
3
L’exemple présenté considère un entrefer de 0.8 mm. L’imposition d’une autre valeur d’entrefer peut mener
à des résultats différents tel que l’explique Dubois et al. dans [DUB6]
223
permet pas l’emploi direct du nombre de paires de pôles comme variable d’optimisation.
Pour contourner cette limitation, une solution est proposée : imposer le nombre de paires de
pôles, en procédant à plusieurs optimisations indépendantes, considérant des nombres de
paires de pôles différents. L’inconvénient principal de cette solution est le temps requis par
la démarche proposée. Par rapport à une implémentation qui permettrait l’inclusion du
nombre de paires de pôles dans la boucle d’optimisation, la durée de la démarche est plus
longue et dépend du nombre de cas de paires de pôles étudié. Dans l’exemple présenté, 9
optimisations (considérant 9 nombres de paires de pôles différents) ont été étudiées : la
durée totale de l’étude a été de près de 80 heures (9 x 8 h. 30 min.). On peut supposer que
cette durée est près de 9 fois plus importante que celle d’une optimisation réalisée avec une
implantation de la méthode qui aurait permis de considérer le nombre de paires de pôles
dans la boucle d’optimisation. Une suite logique à ce travail pourrait considérer
l’implantation de la méthode et du modèle dans environnement de développement plus
adéquat.
Pour finir, cette étude a permis de constater l’apparition de problèmes de sensibilité du

modèle lorsque le pas polaire de la machine est très faible. Dans l’exemple traité, ces
problèmes se manifestent pour un nombre de paires de pôles supérieur à 70 (pas polaire
inférieur à 6.5 mm environ). Dans ce cas, on constate que la direction de variation du
couple moyen ou du couple massique, entraînée par le changement de valeur de certaines
variables d’optimisation, est différente dans le cas du modèle analytique de celle observée
avec la simulation EF. En d’autres termes, la variation d’un paramètre peut entrainer
l’augmentation du couple moyen dans le cas du modèle analytique lorsque le calcul des
champs montre une diminution du couple pour cette même variation. Ce phénomène a
notamment été constaté pour les variables ksmag, krot et kap.
Ce problème de sensibilité est responsable de problèmes de convergence : l’optimisation

telle réalisée selon la méthode développée, oscille après 2 itérations avec le calcul des
champs sans converger clairement sur une solution optimale. Tel qu’observé auparavant par
Cros et al. [CROS], on constate également que l’application de facteurs de correction ne
résoud pas ce problème de sensibilité inhérent au modèle analytique. Le problème de
224
sensibilité observé montre donc que le modèle et la méthode développés ne sont pas
adéquats dans le cas de pas polaires faibles 70 (pas polaire inférieur à 6.5 mm environ. Il
s’agit là d’une limite au modèle et à la méthode proposés, à ce stade de développement,
dans ce travail de thèse. La solution optimale présentée dans cet exemple et déterminée
pour p = 70, a finalement été obtenue à partir d’une exploration manuelle du domaine des
solutions : elle a principalement été déterminée par extrapolation à partir des tendances
observées sur la variation des variables d’optimisation dans le cas des solutions pour des
nombres de paires de pôles inférieurs à 70. Cette intervention du concepteur contribue à
rallonger la durée de l’optimisation et nécessite la prise de précautions particulières pour
éviter la convergence vers des optimums locaux (vérifications multiples des solutions
optimales obtenues). La résolution de ce problème de sensibilité du modèle est proposée
comme une possible avenue de recherche après ce travail de thèse.
225
V.3.3 Exploitation du concept de stator hybride pour la maximisation de

la densité de couple d’une MFTCPSH
Tel qu’expliqué au chapitre II, le concept de stator hybride provient de l’usage de deux
matériaux différents au stator de la MFTCPSH : l’emploi de SMC pour la fabrication des
pieds ou griffes de la machine et de tôles Fe-Si ou de matériaux amorphes pour les noyaux
en C. Des résultats de simulation EF et des travaux expérimentaux ont déjà permis
d’apprécier une réduction des pertes ferromagnétiques par l’emploi de noyaux en Fe-Si ou
amorphes [DEH1]-[DEH3]. Cette section présente un troisième exemple d’application du
modèle et de la méthode développés afin de comparer des designs de MFTCPSH optimaux
à noyaux en C constitués de SMC, de tôles Fe-Si ou de matériau amorphe, dans le cadre
d’une application moteur-roue.
V.3.3.1 Maximisation de la densité de couple de 3 MFTCPSH de 40 paires de pôles à

noyaux en C constitués de SMC, de tôles Fe-Si ou de matériaux amorphes.
En reprenant le cahier des charges de l’application moteur-roue présentée à la section
V.3.1, cette section présente les résultats d’optimisation obtenus pour 3 MFTCPSH de 40
paires de pôles avec des noyaux en C constitués dans le premier cas de SMC, de tôles Fe-Si
dans le deuxième cas et de matériaux amorphes pour la troisième machine. En suivant le
principe et les contraintes de l’optimisation décrite à la Figure V-17, le couple massique de
chacune de ses machines a été maximisé. Comme dans les deux exemples précédents,
l’optimisation porte sur les variables ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob pendant
que les paramètres Ra, e, Pr, p, et Nrot demeurent fixes.
Dans le cas de la MFTCPSH à noyaux en SMC, les caractéristiques magnétiques

considérées sont celles de l’Atomet® EM-1® [QMP1]. Les pertes magnétiques dans les
noyaux en SMC sont calculées à partir de l’équation (V-29) et selon les hypothèses
présentées en V.2.4.2. Dans cet exemple, la machine à noyaux de tôles Fe-Si prend en
compte les caractéristiques magnétiques d’une tôle de type M19 d’épaisseur 0.35 mm
[PROT]. Les pertes ferromagnétiques dans les noyaux en C de tôles sont évaluées à partir
de l’équation (V-27). Enfin, la machine à noyaux amorphes considère l’emploi de noyaux
de type POWERLITE® fait d’alliage amorphe 2605SA1 [METG] dont les pertes
226
ferromagnétiques dans les amorphes sont calculées à partir de (V-28). Les caractéristiques
B-H de chacun de ces trois matériaux considérés sont présentées à l’annexe 1.
Le Tableau V-14 présente les valeurs des variables optimisées pour chacune des 3
MFTCPSH. Il permet également de comparer le couple massique Tem/Mtot, le couple moyen
total Tem (3 phases), la puissance Pem (3 phases), les pertes Joule Pcu (3 phases), les pertes
ferromagnétiques évaluées dans les noyaux Pnoy (3 phases), les pertes magnétiques totales
Pfer (3 phases), les pertes totales Ptot , l’induction maximale dans le noyau Bmax et le
rendement  de chacun des 3 designs optimaux.
Tableau V-14 : Perf. des 3 designs optimaux de MFTCPSH, à noyaux en SMC, à

noyaux Fe-Si et à noyaux amorphes après maximisation de la densité de couple
MFTCPSH à noyaux MFTCPSH à MFTCPSH à
Paramètre
en SMC noyaux Fe-Si noyaux amorphes
p 40 40 40
ksmag 0.42 0.42 0.61
krot 0.78 0.72 0.84
kap 0.73 0.93 0.83
kcp 1.17 0.97 1.27
krp 0.74 0.74 0.75
khb 0.05 0.05 0.05
khp 0.05 0.05 0.05
kpn 2.37 2.82 2.34
kbob 0.38 0.21 0.24
Dbob [A/mm²] 16.4 25.1 25.0
Couple massique Tem / Mtot 21.80 Nm/kg 25.78 Nm/kg 26.87 Nm/kg
Couple moyen Tem (3
phases)
429.29 Nm 433.96 Nm 428.55 Nm
Puissance Pem (3 phases) 26.97 kW 27.26 kW 26.93 kW
Pertes Joule PCu (3 phases) 992 W 1494 W 1492 W
Pertes fer. dans les noyaux
Pnoy (3 phases)
854 W 220 W 30 W
Pertes fer. totales Pfer (3
phases)
1606 W 906 W 595 W
Pertes totales Ptot (3
phases)
2598 W 2400 W 2087 W
Induction max. dans le
noyau Bmax
1.41 T 1.67 T 1.53 T
Rendement  90.37 % 91.19 % 92.43 %
227
Figure V-31: 1 paire de pôles de chacun des designs optimaux de MFTCPSH à noyaux
en SMC (haut), à noyaux de tôles Fe-Si (milieu), à noyaux amorphes (bas)
Les résultats présentés pour la MFTCPSH à noyaux en SMC correspondent à ceux obtenus
dans le cadre de l’optimisation déjà réalisée à la section V.3.1 (c.f. Tableau V-7). Les
solutions optimales pour les machines à noyaux Fe-Si et amorphes ont été obtenues après
respectivement 4 et 6 étapes de validation avec le calcul des champs. La solution optimale
déterminée dans le cas de la machine à noyaux en SMC a servi de point de départ aux
optimisations des deux autres machines. Le caractère optimal des solutions obtenues a aussi
été vérifié en considérant d’autres points de départ. La Figure V-31 montre une paire de
pôles de chacun des designs optimaux obtenus.
L’analyse des résultats du Tableau V-14 permet de formuler les observations suivantes :
1) Les valeurs optimales des variables optimisées sont différentes d’un design à
l’autre, différences que les caractéristiques magnétiques des 3 types de noyaux
(perméabilité, saturation et pertes) expliquent en grande partie. Par exemple, la
228
perméabilité des tôles Fe-Si et de l’amorphe étant plus importante et les pertes
ferromagnétiques plus faibles que dans le cas du SMC, la valeur optimale de la
densité de courant des MFTCPSH à noyaux de tôles Fe-Si et amorphe est plus
grande (25 A/mm²) que celle déterminée pour la machine à noyaux en SMC (16.4
A/mm²).
2) À couple moyen, puissance et rendement relativement proches, la MFTCPSH à

noyaux amorphes est celle qui présente la densité de couple massique la plus
importante (26.87 Nm/kg), suivie de près par la machine à noyaux de tôles Fe-Si
(25.78 Nm/kg). Les caractéristiques magnétiques supérieures de l’amorphe et des
tôles Fe-Si devant celles du SMC expliquent ce gain de performances. L’impact
d’une induction de saturation plus faible pour le noyau amorphe (1.56 T) semble
compensé par la perméabilité plus importante et les pertes magnétiques plus faibles
de l’alliage amorphe.
3) Les pertes magnétiques dans les noyaux du design optimal à noyaux amorphes (30
W) sont considérablement plus faibles que celles calculées dans ceux des machines
à noyaux en tôles (220 W) et en SMC (854 W). En comparaison avec le design
optimal à noyaux de SMC, l’augmentation des pertes Joule due à une densité de
courant plus grande dans le cas des designs à noyaux de tôles et à noyaux amorphes
est plus que compensée par des pertes magnétiques plus faibles. Du fait des
excellentes propriétés magnétiques de l’alliage amorphe employé, les pertes totales
du design à noyaux amorphes sont plus faibles que celles de la machine à noyaux en
SMC.
Déjà observé expérimentalement et par simulation EF [DEH1]-[DEH3], cet exemple nous

permet de vérifier et valider les avantages que procurent l’emploi d’un stator hybride, cette
fois-ci dans le contexte d’une optimisation basée sur un cahier des charges réel.
229
V.3.3.2 Maximisation de la densité de couple de 3 MFTCPSH à noyaux en C faits de

matériaux différents, en considérant différents nombres de paires de pôles
En reprenant le principe des optimisations réalisées à la section précédente, le couple
massique de 3 MFTCPSH à noyaux en C constitués de SMC, de tôles Fe-Si et de matériaux
amorphes a été maximisé en considérant des pas polaires différents (i.e. nombre de paires
de pôles différents). À cause de la limitation empêchant l’inclusion du nombre de paires de
pôles p dans la boucle d’optimisation (c.f. V.3.2.1), 5 optimisations différentes, avec
chacune un nombre différent de paires de pôles p imposé, ont été réalisées pour chaque
MFTCPSH, pour un nombre total de 15 optimisations. Les valeurs de p considérés dans
cette étude sont 30, 40, 50, 60 et 70, correspondant respectivement à des pas polaires de
15.16, 11.55, 9.34, 7.85 et 6.79 mm. Comme pour l’exemple précédent, le principe et les
contraintes des optimisations correspondent à ceux décrits à la Figure V-17. Les 3 courbes
de la Figure V-32 présentent, de manière graphique, les valeurs optimales déterminées pour
chacune des 3 MFTCPSH, en fonction du nombre de paires de pôles imposé.
Figure V-32: Valeurs des param. optimisés ksmag, krot, kap, kcp, krp, khb, khp, kpn, kbob et Dbob
en fonction du design considéré (p ≠ pour chaque design). MFTCPSH à noyaux en
SMC (gauche), en Fe-Si (milieu), en amorphe (droite) Note : Dbob en [A/mm²]/10
230
Les résultats affichés pour la MFTCPSH à noyaux en SMC (courbe de gauche)

correspondent à ceux déjà présentés à la section V.3.2.2 (c.f. Figure V-27). La comparaison
des valeurs optimales obtenues, à p équivalent, laisse apparaître des solutions optimales
différentes pour chaque machine. À p équivalent, on constate notamment des différences
importantes entre les 3 machines dans le cas des variables Dbob, kpn et kap. Ces différences
sont majoritairement attribuables aux propriétés magnétiques différentes des matériaux
SMC, tôles Fe-Si et amorphe. Cependant, on peut constater des similitudes dans la
variation des valeurs optimales des paramètres optimisés lorsque p change : les tendances
de variation de ces paramètres en fonction de p sont globalement les mêmes. Par exemple,
les valeurs optimales des variables kpn ou krot croissent avec p lorsque celles de kcp ou Dbob
diminuent lorsque p augmente. Les directions de variation p des paramètres optimisées en
fonction de p semblent un peu moins prononcées dans le cas des optimisations de la
machine à noyaux amorphes : c.f. variations des paramètres Dbob ou ksmag.
La Figure V-33 présente la variation du couple massique et du couple total de chaque

design optimal, en fonction du nombre de paires de pôles. La Figure V-33 a) montre que
l’emploi de noyaux en tôles Fe-Si ou en amorphes permet d’obtenir des densités de couple
plus importantes que celles des designs de machines à noyaux de SMC, à nombre de paires
de pôles équivalent. Les densités de couple développées par les designs optimaux de
MFTCPSH à noyaux amorphes sont également plus importantes que celles des machines à
noyaux de tôles Fe-Si. La courbe grise de la Figure V-33 a) montre que des valeurs de p
situées entre 45 et 50 (pas polaire proche de 10 mm) permettent à la MFTCPSH à noyaux
en SMC d’obtenir la densité de couple la plus importante dans le contexte de l’application
étudiée. Les courbes jaune et mauve montrent quant à elles que la densité de couple des
designs optimaux de MFTCPSH à noyaux de tôles Fe-Si ou amorphes ne semble pas
encore avoir atteint sa valeur maximale à p = 70 (pas polaire de 6.79 mm) : la variation de
leur densité de couple en fonction de p est relativement linéaire dans l’intervalle de
variation de p considéré. La tendance observée sur ces courbes laisse par conséquent
entrevoir la possibilité de densités de couple plus importantes pour un nombre de paires de
pôles supérieur à 70, grâce à l’usage de tôles Fe-Si ou amorphes au stator de la machine.
231
Figure V-33: a) Variations du couple massique (gauche) et b) du couple total et de la

masse des matériaux actifs (droite) de chaque design optimal de MFTCPSH à noyaux de
SMC, de tôles Fe-Si et d’amorphe
Figure V-34 : a) Variations des pertes fer. totales et dans les noyaux (gauche). b)
Variations des pertes Joule et du ratio pertes fer. / pertes Joule (droite) pour chaque design
optimal de MFTCPSH à noyaux de SMC, de tôles Fe-Si et d’amorphe.
232
Figure V-35: a) Variations de l’induction max. dans le noyau (gauche) et b) rendement

(droite) de chaque design optimal de MFTCPSH à noyaux de SMC, de tôles Fe-Si et
d’amorphe
L’étude n’a cependant pas été poursuivie au-delà de p = 70, ceci à cause des problèmes de
sensibilité du modèle énoncés plus haut (c.f. V.3.2.3). La Figure V-33 b) explique en partie
les tendances observées pour la variation du couple massique : contrairement aux designs à
noyaux en SMC, on observe (traits pleins sur la Figure V-33 b)) que les designs optimaux
de MFTCPSH à noyaux de tôles Fe-Si ou amorphes sont en mesure de maintenir un couple
total supérieur à 400 Nm (contrainte du cahier des charges, V.3.1.1) dans l’intervalle de
variation de p considéré. Parallèlement, on observe une diminution relativement linéaire de
la masse totale des matériaux actifs des designs optimaux lorsque p augmente (c.f. traits
pointillés, Figure V-33 b)). On notera aussi que si la contrainte de couple est respectée,
celle imposant un rendement supérieur à 90 % l’est également (c.f. Figure V-35 b)).
La Figure V-34 a) présente la variation des pertes magnétiques de chaque design optimal
(traits pleins) ainsi que les pertes calculées dans les noyaux uniquement (traits pointillés) en
fonction de p (et donc de la fréquence). Les caractéristiques magnétiques distinctes et des 3
types de matériaux employés pour les noyaux en C des machines optimisées notamment
233
leurs pertes spécifiques s’illustrent particulièrement sur ces courbes. On notera l’écart
significatif existant entre les pertes dans les noyaux de SMC, de tôles et d’amorphes. À 500
Hz par exemple, les pertes dans les noyaux en SMC et en tôles Fe-Si sont respectivement
plus de 20 fois et près de 7 fois plus importantes que les pertes dans les noyaux amorphes.
De plus, l’écart observé entre les pertes dans les noyaux en tôles et en amorphes s’accroît
avec l’augmentation de p. Les simulations et mesures expérimentales présentées dans
[DEH1]-[DEH3] rapportent des observations similaires. L’écart entre les pertes dans les
noyaux en SMC et ceux en amorphes augmenterait aussi si l’induction dans les noyaux en
SMC ne diminuait pas pour un nombre de paires de pôles supérieur à 50 (c.f. Figure V-35
a)). Contrairement au cas des designs à noyaux de tôles ou d’amorphes, le respect de la
contrainte de rendement est en partie assurée par la diminution significative de l’induction
dans les noyaux en SMC, tel qu’expliqué à la section V.3.2.1.
Les courbes en traits pleins montrent une augmentation presque linéaire des pertes
magnétiques en fonction de la croissance de la fréquence dans le cas des designs à noyaux
de tôles et une faible diminution dans le cas des designs à noyaux amorphes. La tendance
différente entre les designs à noyaux de tôles et amorphes s’explique principalement par
des pertes très faibles dans les noyaux amorphes et des pieds et concentrateurs
généralement moins volumineux dans le cas des designs optimaux à noyaux amorphes. La
comparaison des courbes en traits pleins et en traits pointillés de la Figure V-34 a) montre
également la proportion importante de pertes magnétiques dans les pieds et concentrateurs
par rapport aux pertes dans les noyaux. Cette dernière est relativement importante dans le
cas des designs à noyaux amorphes : on constate par exemple que les pertes dans les pieds
et concentrateurs des designs à noyaux amorphes représentent près de 90 % des pertes fer
pour des valeurs de p situées entre 50 et 60 contre près de 70 % dans le cas des designs à
noyaux de tôles. Des observations similaires sont rapportées dans les travaux
expérimentaux menés dans [DEH1]-[DEH3].
Figure V-34 b) présente la variation des pertes Joule de chaque design optimal (traits
pleins) ainsi que du ratio entre les pertes fer et les pertes Joule (traits pointillés) en fonction
de p (et donc de la fréquence). Ces courbes illustrent bien l’intérêt procuré par l’emploi de
234
noyaux en tôles ou en amorphes. Lorsque les designs à noyaux de SMC présentent des
pertes magnétiques plus importantes que les pertes dans le bobinage statorique, le ratio
pertes fer. / pertes Joule est généralement inférieur à 1 dans l’intervalle de variation de p
considéré pour les machines à noyaux en tôles ou en amorphes. Dans le cas des designs à
noyaux amorphes, ce ratio est même relativement constant lorsque le pas polaire diminue.
V.3.3.3 Conclusions et observations sur l’exemple présenté :

Dans cette section, l’usage du modèle et de la méthode développés a permis de montrer les
avantages du concept de stator hybride, dans le contexte d’une optimisation basée sur un
cahier des charges réel. La présentation et la comparaison des caractéristiques de designs
optimisés a permis de montrer que l’emploi au stator d’une MFTCP, de tôles ou
d’amorphes avec des propriétés magnétiques plus intéressantes (pertes magnétiques plus
faibles, perméabilité plus importante) que celles des SMC, permet l’obtention de densités
de couple plus importantes. Il a également été montré que cette densité de couple s’accroît
lorsque le pas polaire diminue, et ce dans une mesure plus importante dans le cas d’une
machine à noyaux amorphes ou de tôles que dans celui d’une machine à noyaux faits de
SMC. Les résultats obtenus semblent également montrer que l’emploi d’un stator hybride
peut contribuer à repousser la limite (autour de 10 mm [DUB1]) à partir de laquelle
l’augmentation du nombre de paires de pôles / la réduction du pas polaire n’accroît plus et
/ou détériore les performances de la machine. Les résultats de cette étude ont en effet
montré un accroissement de la densité de couple (tout en respectant les contraintes
imposées) pour des pas polaires inférieurs à 10 mm et aussi bas que 6.8 mm.
Les optimisations réalisées dans le cadre de cet exemple ont également permis de confirmer
une limite au modèle et à la méthode développés, déjà évoquée à la section précédente (c.f.
V.3.2.3) : un problème de sensibilité du modèle est observé pour des pas polaires très
faibles (pas polaire inférieur à 6.5 mm environ ou nombre de paires de pôles supérieur à
70). Tel qu’expliqué à la section précédente, ce problème de sensibilité affecte la
convergence de l’optimisation et créée des oscillations dans les solutions optimales
intermédiaires obtenues après 2 itérations avec le calcul des champs. Une exploration
manuelle du domaine des solutions est alors requise pour finir l’optimisation avec les
235
inconvénients qui s’y rattachent (durée de l’optimisation, optimalité des solutions). Un tel
procédé a été appliqué pour l’obtention des solutions optimales des designs à noyaux
amorphes et de tôles pour une valeur de p égale à 70. Cette limite au modèle et à la
méthode apparaît désormais d’autant plus frustrante que l’étude menée dans cet exemple a
montré qu’un accroissement de la densité de couple de la MFTCPSH est envisageable pour
des valeurs de p supérieures à 70. La résolution de ce problème est proposée comme une
possible avenue de recherche après ce travail de thèse.
V.4 Conclusion
Dans ce dernier chapitre, un modèle et une méthode d’optimisation du couple d’une

MFTCPSH ont été proposés. Les travaux présentés dans ce chapitre ont permis de montrer
comment l’approche de modélisation hybride introduite au chapitre IV et limitée au cas du
flux à vide peut être appliquée pour optimiser les performances (couple, couple massique,
rendement, …) d’une MFT.
En premier lieu, la section V.2 de chapitre s’est attelée à décrire les hypothèses et méthodes
qui ont permis l’adaptation de l’approche de modélisation et d’optimisation poursuivie au
cours de ce travail de thèse à la maximisation du couple d’une MFTCPSH. La méthode du
diagramme de flux – FMM a été présentée comme une approche d’estimation analytique du
couple moyen relativement efficace et précise. Un nouveau réseau de réluctances basé sur
celui proposé au chapitre IV, permettant de tenir compte de la réaction d’induit, de la
saturation des matériaux magnétiques et du mouvement du rotor d’une MFTCPSH a
ensuite été proposé. Des expressions analytiques permettant le calcul du flux lié au
bobinage de la machine ont été dérivées de ce réseau de réluctances. Finalement, à partir de
ces expressions analytiques et de la méthode du diagramme de flux – FMM, une expression
analytique permettant le calcul couple moyen d’une MFTCPSH a alors été proposée. La
section V.2 de chapitre a également permis de montrer comment le mécanisme de
compensation d’erreurs introduit au chapitre IV a pu être adapté pour corriger les erreurs
commises sur l’estimation analytique des flux et du couple moyen. La présentation d’un
exemple a montré le fonctionnement et prouvé l’efficacité du modèle analytique et de son
236
mécanisme de compensation d’erreurs. La section V.2 a également détaillé les hypothèses

et principes de calcul des pertes Joule et magnétiques ainsi que du rendement employés
dans le modèle analytique proposé. Pour finir, des détails sur l’implémentation logicielle
dans l’environnement Microsoft® Excel® du modèle et de la méthode d’optimisation ont été
présentés dans cette section.
En second lieu, le modèle et la méthode d’optimisation proposés dans cette thèse ont été
employés afin de maximiser la densité de couple d’une MFTCPSH dans le contexte d’une
application de traction de type moteur-roue (25 kW, 400 Nm, 90 % de rendement). Trois
exemples d’optimisation ont été traités.
Un premier exemple a permis de comparer les résultats de la maximisation de la densité de

couple d’une MFTCPSH à noyaux en SMC à ceux d’une optimisation similaire issue de la
littérature [BLI1]. Certaines dimensions de la machine (facteurs de forme) ainsi que la
densité de courant ont été optimisées de façon à maximiser la densité de couple du moteur
tout en respectant certaines contraintes dimensionnelles et de rendement ainsi que pour un
point d’opération donné (vitesse fixe). À cahier des charges commun (pas polaire identique,
contraintes et objectifs semblables), la bonne similitude entre les performances du design
de MFTCPSH optimisé et celles de la machine issue de la littérature constitue une
validation raisonnable du modèle et de la méthode d’optimisation proposés dans cette thèse.
L’optimalité de la solution déterminée a été vérifiée en considérant différents points de
départ à l’optimisation. La durée totale du processus d’optimisation dans l’exemple traité
vient démontrer un avantage indéniable de la méthode de modélisation et d’optimisation
proposée, à savoir sa rapidité : 7 heures de calcul seulement (5 étapes de validation avec le
calcul des champs) ont été requises pour l’obtention d’un design optimal validé par
simulation EF sans intervention et expérience majeures du concepteur.
Un deuxième exemple a permis d’étudier l’influence du pas polaire dans la maximisation

du couple massique d’une MFTCPSH à noyaux de SMC, en considérant le cahier des
charges de l’application de traction moteur-roue du premier exemple. Il a été démontré
qu’un nombre de paires situé entre 45 et 50 (pas polaire proche de 10 mm) permet
d’atteindre une densité de couple maximale de 22.8 Nm. L’étude a permis d’observer une
237
détérioration du couple massique et l’impossibilité de satisfaire toutes les contraintes de

l’optimisation pour un pas polaire inférieur à 9 mm. Ce deuxième exemple a également
révélé deux limites au modèle et à la méthode proposés. La première limite concerne
l’impossibilité d’inclure le nombre de paires de pôles dans la boucle d’optimisation du
processus. Cette limitation, inhérente à l’environnement de développement choisi
(Microsoft® Excel®) peut être contournée par l’imposition d’un nombre de paires de pôle
fixe pendant l’optimisation puis, par la réalisation d’optimisations successives à pas
polaires différents. Ce contournement a cependant pour inconvénient d’allonger la durée du
processus d’optimisation, cette dernière devenant proportionnelle au nombre de pas
polaires considérés. La deuxième limite observée concerne un problème de sensibilité du
modèle pour des pas polaires très faibles (inférieur à 6.5 mm environ). Ce problème de
sensibilité cause des difficultés de convergence et requiert l’intervention du concepteur
dans l’optimisation. Cette intervention peut contribuer à rallonger l’optimisation ou
conduire à mener à des optimums locaux.
Un dernier exemple a permis d’observer les avantages procurés par l’emploi d’un stator
hybride dans le contexte d’une application de traction électrique moteur-roue. En reprenant
le cahier des charges des deux exemples précédents, il a été démontré que l’emploi de
noyaux constitués de tôles Fe-Si ou de matériaux amorphes permet d’atteindre une densité
de couple plus importante que celle produite par un design optimal d’une MFTCPSH de 40
paires de pôles à noyaux de SMC : les résultats d’optimisation ont montré l’obtention de
densités de couple de respectivement 25.78 Nm/kg (+ 18 %) et 26.87 Nm/kg (+ 23 %) pour
les designs optimaux à noyaux de tôles et à noyaux amorphes. L’étude a ensuite été
poussée plus loin en considérant des nombres de paires de pôles variant de 30 à 70.
Contrairement à une MFTCPSH à noyaux en SMC, l’étude a révélé que les bonnes
propriétés magnétiques (perméabilité plus importante, pertes spécifiques plus faibles) des
tôles ou de l'amorphe permettent d’accroître la densité de couple en réduisant le pas polaire
de la machine dans des proportions plus importantes qu’une machine à noyaux de SMC.
L’étude a en effet montré une amélioration de la densité de couple (tout en respectant les
contraintes d’optimisation) pour des pas polaires inférieurs à 10 mm et aussi bas que 6.8
mm.
238
Les trois exemples présentés à la fin de ce chapitre démontrent le bon fonctionnement du

modèle et de la méthode de maximisation du couple de la MFTCPSH proposée dans ce
travail de thèse. Ils montrent également les capacités et limites de l’outil de conception créé
durant cette thèse. Les résultats prometteurs issus des trois exemples présentés à la fin de ce
chapitre amènent à penser que la configuration à stator hybride est une candidate de choix
pour une application de traction électrique de type moteur-roue. Une suite logique à ce
travail pourrait être la réalisation d’un prototype expérimental de moteur-roue, à partir d’un
design optimal déterminé avec l’outil de conception. Les essais réalisés sur un tel prototype
permettraient alors une validation plus complète des hypothèses du modèle et de la
méthode. L’aspect thermique, négligé dans ces travaux, pourrait être notamment vérifié
dans le cadre de la réalisation d’un prototype.
239
VI. Conclusion générale
VI CONCLUSION GÉNÉRALE
Si la grande densité de force qui fait la réputation des MFT provient majoritairement de
l’agencement particulier de ses circuits magnétiques et électriques, ce dernier rend
également difficile l’élaboration de modèles nécessaires à la conception de la machine.
L’étape de modélisation magnétique requise lors de la conception d’une MFT met le plus
souvent le concepteur face à un dilemme : faire le choix d’une modélisation analytique ou
EF 3D. Si le premier choix permet l’emploi de méthodes d’optimisation et une exploration
vaste et rapide du domaine des solutions du problème de conception, bien souvent, les
imprécisions du modèle analytique, liées à une modélisation incorrecte des passages de flux
dans le circuit magnétique de la machine, remettent en question le caractère optimal des
solutions déterminées. Le deuxième choix, la modélisation magnétique par simulation EF
3D, est alors l’alternative la plus souvent retenue par les concepteurs de MFT, avec les
inconvénients qu’elle comporte : un modèle EF 3D, bien que plus précis, est aussi
beaucoup plus long à résoudre et bien moins adapté à un processus d’optimisation itératif.
La longueur du temps de calcul requis pousse alors la plupart des concepteurs à restreindre
le domaine d’étude lors de la conception, restriction qui ne permet alors plus de garantir le
caractère optimal du design de machine déterminé. L’argumentation présentée dans le cadre
de ce travail de thèse montre qu’une approche de modélisation hybride, combinant un
modèle magnétique analytique et des outils de calcul des champs 3D, permet la conception
d’une MFT en combinant à la fois la rapidité de la modélisation analytique à la précision
des simulations EF, sans restriction particulière sur l’espace des solutions. L’argumentation
de cette thèse est faite en considérant le cas de la MFTCPSH et en présentant un modèle et
une méthode d’optimisation permettant la maximisation de la densité de couple de cette
machine.
Dans un premier temps, le chapitre II de ce document a été consacré à la description de la

topologie à flux transverse. Après être revenu sur le concept derrière cette topologie
particulière, les avantages et inconvénients ainsi que les domaines d’application de ce type
240
de machine ont été décrits. Par la suite, une revue de littérature des différentes
configurations de MFT existantes a été présentée. Pour finir, le chapitre II s’est attardé sur
la configuration de MFT plus particulièrement étudiée dans le cadre de ce travail de thèse :
la MFT claw-pole à stator hybride. La présentation de résultats expérimentaux et de
simulations EF a permis de sensibiliser le lecteur aux avantages (réduction des pertes
magnétiques, fabrication plus aisée, …) que procure la segmentation du stator de la
machine en deux parties utilisant des matériaux ferromagnétiques différents.
Dans un second temps, le chapitre III a été consacré à la description de la problématique de

recherche à l’origine de ce travail de thèse. Ce chapitre est d’abord revenu sur le processus
même de conception d’une machine électrique : la notion de modèle, les phénomènes
physiques généralement modélisés lors de la conception d’une machine électrique, les
différents niveaux de modélisation ainsi que les méthodes d’optimisation couramment
employés ont été abordés. Par la suite, une revue de littérature des différentes approches de
conception d’une MFT a été faite. La revue de littérature a, en premier lieu, permis de
décrire différentes méthodes d’estimation analytique du couple délivré par une MFT ainsi
que les hypothèses sur lesquelles chacune de ces dernières reposent. En second lieu, cette
revue de littérature a permis de décrire les approches de modélisation analytique des
passages de flux dans le circuit magnétique d’une MFT habituellement employées,
nécessaires à l’estimation analytique du couple. La revue de littérature a permis au lecteur
de comprendre les difficultés liées à l’estimation analytique précise du flux lié au bobinage,
ainsi que les facteurs qui affectent la précision de son estimation tels que le flux de fuite, la
saturation, la saillance ou le mouvement du rotor. La revue de littérature a également
montré que le processus de conception d’une MFT repose, la plupart du temps, sur l’emploi
de simulations EF, plus précises. Les problèmes du temps de calcul requis dans le cas d’une
modélisation EF ainsi que de son emploi peu commode avec une méthode d’optimisation
ont été soulevés.
Le chapitre IV a été consacré à introduire l’approche de modélisation hybride, basée sur

une modélisation analytique corrigée par calcul des champs. En nous restreignant au cas du
flux à vide dans un premier temps, ce chapitre a permis de présenter le modèle analytique et
la méthode d’optimisation adaptés plus loin pour maximiser le couple de la MFTCPSH.
241
Après avoir montré les principaux passages du flux dans le circuit de la MFTCPSH, un
modèle de réluctances a été proposé pour la détermination du flux à vide. Les expressions
de chaque réluctance, les formulations analytiques du flux lié au bobinage et des flux de
fuite derrière le modèle ainsi que l’approche retenue pour la prise en compte de la
saturation des matériaux magnétiques ont été détaillés. La comparaison de valeurs de flux
estimées avec le modèle analytique et obtenues par calcul des champs a montré que la
précision de ce dernier est dépendante des dimensions géométriques de la machine : pour 4
designs de machines aux dimensions différentes, l’écart observé sur l’estimation analytique
du flux à vide varie entre -16 % et 10 %. Une méthode de compensation des erreurs du
modèle analytique a été alors proposée comme solution à ce problème de précision. À partir
de facteurs de correction appliqués à certaines réluctances du modèle et dont les valeurs
sont déterminées par calcul des champs, nous avons montré expérimentalement que cette
méthode permet de corriger presque totalement les erreurs du modèle analytique. Par un
exemple, nous avons montré comment le modèle analytique et son mécanisme de
compensation d’erreurs pouvaient être associés à un processus d’optimisation. L’exemple
présenté a permis au lecteur de juger de l’efficacité de l’approche de modélisation et
d’optimisation proposées : les dimensions géométriques d’une MFTCPSH maximisant le
flux à vide de la machine (flux à vide doublé par rapport au design initial) ont été
déterminées en ne nécessitant pas plus de 5 étapes de validation avec le calcul des champs
(80 minutes). Le caractère optimal de la solution obtenue a également été vérifié.
Dans le dernier chapitre, le modèle analytique et la méthode d’optimisation introduits au

chapitre IV ont été adaptés afin de permettre la maximisation du couple de la machine. Le
chapitre V a d’abord présenté la méthode du diagramme flux – FMM permettant
l’estimation analytique du couple. Par la suite, une approche a été proposée pour permettre
la prise en compte du mouvement du rotor dans le modèle de réluctance. L’adaptation de la
méthode de compensation d’erreurs au modèle analytique pour l’estimation du couple a été
détaillée. Enfin, la prise en compte de la saturation dans le modèle ainsi que le calcul des
pertes et du rendement ont été présentés. Pour finir, trois exemples d’optimisation ont
permis au lecteur d’apprécier l’efficacité mais aussi les limites du modèle et de la méthode
d’optimisation proposés. Ces derniers ont été employés afin de maximiser la densité de
couple d’une MFTCPSH dans le contexte d’une application de traction de type moteur-roue
242
(25 kW, 400 Nm, 90 % de rendement). Le premier exemple a consisté à comparer les
résultats de la maximisation de la densité de couple d’une MFTCPSH à noyaux en SMC
obtenus avec le modèle et la méthode développés à ceux d’une optimisation similaire issue
de la littérature. La similitude entre les performances du design de MFTCPSH optimisé
(couple massique après optimisation : 21.8 Nm/kg) et celles de la machine issue de la
littérature (couple massique de 18 Nm/kg [BLI1]) offre une validation raisonnable du
modèle et de la méthode proposés, tout en démontrant la rapidité du processus : 7 heures de
calcul (5 étapes de validation avec le calcul des champs) ont été requises pour l’obtention
d’un design optimal validé par simulation EF sans intervention et expérience majeures du
concepteur. Le deuxième exemple a permis d’étudier l’influence du pas polaire dans la
maximisation du couple massique d’une MFTCPSH à noyaux de SMC. Nous avons montré
qu’un nombre de paires situé entre 45 et 50 (pas polaire proche de 10 mm) permet
d’atteindre une densité de couple maximale de 22.8 Nm/kg et qu’une détérioration du
couple massique survenait pour un nombre de paires de pôles supérieur à 50. Enfin, le
dernier exemple a permis d’évaluer l’efficacité du modèle et de la méthode tout en
montrant les avantages de la MFTCPSH dans le contexte d’une application de traction de
type moteur-roue. L’étude a montré que l’emploi de noyaux constitués de tôles Fe-Si ou de
matériaux amorphes permet l’obtention de densités de couples plus importantes que dans le
cas de machines à noyaux en SMC: les résultats d’optimisation ont montré l’obtention de
densités de couple de respectivement 25.78 Nm/kg (+ 18 %) et 26.87 Nm/kg (+ 23 %) pour
les designs optimaux à noyaux de tôles et à noyaux amorphes, pour des rendements
supérieurs à 90%. En variant le nombre de paires de pôles entre 30 et 70, le modèle et la
méthode d’optimisation développés ont également permis de constater un accroissement de
la densité de couple de machines à noyaux de tôles ou amorphes dans des proportions plus
importantes qu’une machine à noyaux de SMC, du fait de propriétés magnétiques
supérieures. L’étude a également révélé un accroissement de la densité de couple pour des
pas polaires inférieurs à 10 mm et aussi bas que 6.8 mm (entrefer de 0.8 mm considéré).
243
 Contributions scientifiques apportées par ce travail de thèse :
À travers ce travail de thèse, nous avons :
- démontré qu’une approche de modélisation hybride permet d’optimiser les

performances d’une MFT en bénéficiant à la fois, de la rapidité d’une modélisation
analytique et de la précision d’une modélisation EF. De manière plus générale, nous
souhaitons que cette approche puisse constituer une ébauche de solution à la
modélisation difficile des MFT et à leur optimisation.
- proposé un modèle et une méthode d’optimisation efficaces pour la MFTCPSH. Par

la même occasion, nous souhaitons avoir livré un véritable outil de conception qui
puisse être utilisé pour le design de futurs prototypes de MFTCPSH.
- montré les avantages que procurent l’emploi de tôles ou de matériaux amorphes au

stator de la MFTCPSH, dans le contexte de l’optimisation. Nous espérons
également avoir démontré un certain potentiel de la machine pour une application
de traction de type moteur-roue.
 Perspectives de travaux de recherche futurs :
Des axes de recherches recommandés à la suite de ce travail de thèse pourraient être :
- Une meilleure modélisation des pertes magnétiques dans le modèle développé. Un

travail de modélisation plus approfondi serait à fournir pour une estimation plus
précise des pertes dans les pieds de la machine. Le concept de compensation des
erreurs sur les flux pourrait être repris pour compenser également, par exemple, les
pertes dans les pieds, à partir d’une estimation des pertes par simulation EF.
- La résolution du problème de sensibilité du modèle et de la méthode développés

dans le cas de pas polaires faibles (c.f. section V.3.3.3).
- L’intégration du modèle et de la méthode d’optimisation actuels dans un

environnement de développement plus adéquat que celui offert par Microsoft®
Excel®. Un autre environnement (C++ / Matlab, …) pourrait notamment permettre
de s’abstenir des limites quant à la prise en compte de la saturation (c.f. sections
244
IV.2.5, IV.5 et V.2.5) ou l’inclusion du nombre de paires de pôles dans la boucle

d’optimisation (c.f. section V.3.2.1), imposées par l’environnement d’Excel®.
- La réalisation d’un modèle thermique qui puisse être associé au modèle actuel pour
permettre le calcul des échauffements de la machine et l’établissement de critères de
dimensionnement thermiques.
- Le développement du modèle et de la méthode d’optimisation pour permettre le

dimensionnement optimal de la MFTCPSH en considérant plusieurs points de
fonctionnement. La prise en compte d’une caractéristique couple-vitesse complète
d’un entraînement pourrait, par exemple, permettre un dimensionnement plus
adapté à un cahier des charges particulier.
- La réalisation d’un/de prototype(s) de MFTCPSH à noyaux de tôles et/ou amorphes

à partir des designs de machines optimaux déterminés à la fin du chapitre V (c.f.
section V.3.3). La fabrication d’un prototype apportera une validation expérimentale
à ce travail validé par calcul des champs uniquement, tout en fournissant une
expérience précieuse quant à la réalisation pratique d’une MFTCPSH, pour une
application de traction de type moteur-roue.
245
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251
Annexe 1 – Courbes B(H) des matériaux considérés
ANNEXE 1 : COURBES B(H) DES MATÉRIAUX CONSIDÉRÉS

DANS LE MODÈLE ANALYTIQUE ET
EMPLOYÉES DANS LES SIMULATIONS EF
Figure A : Courbes B(H) interfacées dans le modèle analytique et employées dans les
simulations EF. Source : [QMP1] [PROTO] [METG]
252
Annexe 1 – Courbes B(H) des matériaux considérés
Figure B : (Zoom Figure A) Courbes B(H) interfacées dans le modèle analytique et

employées dans les simulations EF. Source : [QMP1] [PROTO] [METG]
253

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NICOLAS DEHLINGER

FACULTÉ DES SCIENCES ET DE GÉNIE

© Nicolas Dehlinger, 2011

Varennes, le 3 avril 2011.

TABLE DES MATIÈRES

IV.5 Création d’un outil de conception à partir du modèle et de la méthode de compensation

V.3.1.1 Principe de l’optimisation ....................................................................... 194

LISTE DES TABLEAUX

Tableau III-1 : Comparaison des avantages et inconvénients des approches de modélisation

Tableau IV-5 : Coefficients de correction et erreurs résultantes après application du mécanisme de

Tableau IV-6 : Coefficients de correction et erreurs résultantes après application du mécanisme de

LISTE DES FIGURES

Figure II-14 : Prototype d’une MFTCPSH à noyaux de tôles [DUB3]............................................................. 29

Figure III-1 : Processus général de conception d’une machine électrique. ....................................................... 34

Figure III-6 : Diagramme Flux – FMM d’une machine électrique ................................................................... 50

Figure IV-1: Variables et grandeurs géométriques employées dans le modèle. ............................................... 72

Figure IV-4: Flux de fuite pied – pied. ............................................................................................................. 75

Figure IV-12: Réseau de réluctances proposé pour la détermination du flux à vide......................................... 86

Figure V-1 : Diagrammes Flux – FMM de deux MFTCPSH ......................................................................... 141

Figure V-16: Organigramme décrivant le principe de fonctionnement de la méthode de maximisation du

Figure V-18: Principe de l’optimisation présentée en V.3.1 ........................................................................... 195

tube,  Flux saturé traversant un tube de flux

Hpp Petite hauteur du pied proche du noyau

Pf Profondeur de la fenêtre de bobinage

TA-B Couple résultant de la conversion d’énergie entre deux points A et B

mag Écart entre mag et magFEA

La topologie à flux transverse se distingue des autres configurations de machines à aimants

Si la densité de couple importante d’une MFT est principalement attribuable à

- Choisir une modélisation analytique et une méthode d’optimisation permettant une

- Ou faire le choix d’une modélisation éléments finis, plus précise que la

L’observation des avantages et inconvénients associés au choix de l’une ou l’autre de ces

La thèse s'articule de la manière suivante :

- Une description de la topologie à flux transverse effectuée au chapitre II permettra

- Le chapitre III permettra au lecteur de cerner correctement les difficultés associées à

modélisation et d’optimisation des MFT. On compare plus particulièrement les deux

- Le chapitre IV propose un modèle analytique pour le calcul du flux à vide et une

- Le modèle et la méthode d’optimisation introduits au chapitre IV sont, par la suite,

II LA MACHINE À FLUX TRANSVERSE

Le faible nombre de références à la topologie à flux transverse dans la littérature

des topologies communes de machines synchrones et asynchrones : un grand potentiel de

Le modèle et la méthode de conception proposés dans ce travail de thèse concernent un

II.2 Principe de fonctionnement et caractéristiques de la MFT

II.2.1 Le concept de flux transverse

La partie gauche de la Figure II-1 ci-dessous illustre de manière schématique l’agencement

La partie droite de la Figure II-1 ci-dessous illustre de manière schématique l’agencement

Figure II-1 : Illustration schématique de 2 agencements possibles des circuits

II.2.2 À propos de la densité de force développée par une MFT

La densité de force d’une machine électrique à aimants permanents dépend principalement

, où NiA représente la force magnétomotrice statorique,  l’entrefer, Br l’induction

, avec D le diamètre d’alésage de la machine et p son nombre de paires de pôles.

Pour une épaisseur d’aimant hM , un diamètre de machine et un entrefer donnés, le

À force magnétomotrice statorique et induction dans l’entrefer équivalents, la densité de

II.2.3 Avantages et inconvénients de la topologie à flux transverse.

- Il y a relativement peu d’interactions entre les phases de la MFT. Une MFT

Malgré ses avantages, il existe également plusieurs inconvénients inhérents à la topologie à

- Le facteur de puissance d’une MFT dimensionnée pour développer une grande

- Même si un grand nombre de paires de pôles est préférable de façon à accroître la

communément utilisées [GUO1] [MECR] [MADD] [BLI1]. La difficulté, voire

- Le circuit magnétique particulier de certaines configurations de MFT peut

II.2.4 Domaines d’application de la topologie à flux transverse.

Grâce à sa haute densité de force, la topologie à flux transverse est particulièrement

Dans la littérature, on retrouve de nombreuses références faisant mention à la topologie à