Diseño de la Matriz

Introducción.- Para este trabajo nosotros haremos el uso de una matriz progresiva ya que es la matriz que
mejor se adecua por la forma de nuestra pieza y por las operaciones necesarias para esta.

1. Cinta de recorte
La primera operación para el diseño de la matriz será el análisis de la cinta de recorte, debemos ver todos
las variables que intervienen en la optimización del uso del material, por lo tanto en este apartado se verá
todas las consideraciones que vayamos a tomar.
La pieza que se va a elaborar se muestra en la siguiente imagen:

Para ellos se vio en primer lugar la posición por la cual se use en la banda, buscando la posición vimos
que sería más óptima por lo que utilizaremos la posición de la siguiente imagen:
  Procesos en la cinta de recorte
Una vez definido la posición de la pieza se debe ver las dimensiones iniciales de la cinta de
recorte, en cuanto al ancho de la cinta el parámetro que tomamos como altura de uso en el
proceso fue de H=152 mm por lo que añadimos una holgura de 1 mm en ambos lados para poder
tener un ancho de banda igual a 154 mm, como me muestra en la siguiente imagen:

Siguiendo nuestra base de datos utilizaremos una bobina de acero SAE 1010 de grosor 1 mm y de ancho
de la bobina de 1000 mm, por lo que mediante cálculo se tendríamos:
1000𝑚𝑚
30 𝑚𝑚
= 33 unidades por lo que constatamos que en primer lugar dividiremos la bobina en 33 cintas de
ancho de 30 mm y el sobrante entraría en el rango de tolerancia de cizallado realizado para la división de
la bobinas en cintas.
a) Ahora viendo la imagen de arriba de nuevo tenemos que se analizó gracias al programa
logopress 4 estaciones donde se realizan los diferentes procesos Recortado 1
Utilizando la primera estación la aprovechamos para muescado de los contornos que no
son parte de la pieza, dejamos una unión para que el proceso sea continuo, para esta
misma estación se utilizan 1 punzon que realizan esta proceso complementariamente:
a) Punzonado
En la segunda estación se aprovecha de realizar los procesos de punzonados de los
orificios que tiene la pieza, en total son 5 y en esta zona se utilizan 4 diferentes punzones
circulare y con formas irreglares.

a) Doblado en U inverso
Esta tercera estación es utilizada para realizar los dobladuras necesarios para darle la
forma que requiere la pieza, el dado a utilizar es de embutido.

a) Recortado 2
Utilizando el intermedio de la última estación y la tercera se utiliza un punzón recortador
para separar la pieza de la tira y su liberación.
  Cálculos de producción y desperdicios

2. La placa matriz
Para el diseño de nuestra placa matriz nos vamos a guiar con la tabla normalizada que podemos
encontrarla en el libro de diseño de matrices Pakin la cual mostramos a continuación:

Viendo la tabla y al nosotros tener una medida de 120 mm de longitud total de nuestra banda la q se
asemeja es la sexta opción entonces tendríamos las siguientes medidas:
A=254 mm ; B= 152.4 mm ; C=1.905 ; D=114.3 mm ; E=215.9 mm ;
G=Agujero Pasante Q (0,322) Roscado a 9.525mm 24 h´´ ; H =28.575 mm entonces nuestra placa
estandarizada seria la siguiente:
Luego de hacer las cavidades de nuestros punzones ahora se tendrá q realizar un análisis del ángulo de
salida necesario, el cual realizamos haciendo uso del libro PAKIN y llegamos a lo siguiente:

Donde M es un dato normalizado por el libro de PAKIN el cual es de 1/8 de pulgada, y esta será 3.175
mm, nuestra tira de recorte tiene un espesor de 1 mm entonces nuestro rango seria en la primera casilla y
tendríamos que darle un ángulo de salida de 0.25°.
 3. El punzón recortador
Este punzón recorta el borde de la pieza
Se le ha de realizar un agujero ciego roscado para que quede atornillado a la placa base superior mediante
un tornillo M12 DIN 912.
 4. Punzones perforadores
Este punzón está normalizado y es el punzón de corte DIN 9861 PDR de la empresa VAP.
El punzón es de acero rápido (HSS), tiene una cabeza cónica, una longitud de 30 mm y una dureza de
45±5 HRc en la cabeza y 62-64 HRc en la caña
Calculo de la longitud:

Para hacer el cálculo de la longitud hicimos uso de la fórmula: donde

E=Modulo Elastico,
I=Momento de inercia
Fc=Fuerza de Corte
Para hallar el modulo elástico recurrimos a las propiedades de nuestro acero el cual es un SAE 1010 y
tenemos E=18982.88 Kp/mm2
El cálculo del momento de inercia, hallamos al tener un circulo de 2 mm de diámetro el cual es 0.79 mm4
Para el cálculo de la fuerza de corte usaremos la siguiente ecuación: donde:
σc = resistencia a la cizalladura(25 kg/mm2)
P = perímetro del punzón (π*2mm)
e = espesor de la chapa (1 mm)
Nuestra fuerza de corte será = 157.08 Kg
0.79
Entonces la Lmax de nuestro punzón de recorte será: √(𝜋 2 ∗ 18982.88 ∗ 157.08) = 30.7 ≈ 30mm

Para el diseño del soporte a la placa porta punzones usamos el criterio del libro de diseño de matrices
Pakin el cual es el siguiente
Tolerancias de Corte:
La holgura que se tiene que dejar entre punzón y la matriz de un mismo perfil depende de la resistencia al
corte del material de la chapa, y del espesor (tabla 4).

La resistencia al corte de la chapa es de 25 kg/mm2, por lo que la tolerancia de corte se calculará:

Tc=0.03*e

El espesor de la chapa es de 1 mm, entonces tenemos que Tc= 0.03

Calculo de Fuerza de Doblado
La fuerza de doblado se calculará con la siguiente fórmula:

Dónde:
b = ancho del material a doblar (9 mm)
e = espesor de la chapa (1mm)
Kd = coeficiente de resistencia a la flexión
El coeficiente de resistencia a la flexión se puede aproximar al doble de la resistencia al corte del
material, por lo que:
Kd = 50 kg/mm2
Substituyendo valores en la ecuación se obtiene una fuerza de doblado de:
Kd = 75 Kg
 5. Placa portapunzones
Para determinar las medidas de nuestra placa portapunzones haremos referencia del libro de PAKIN

Como nuestro punzón recortador tiene un diámetro de mm entonces entraría en el rango de la primera
opción y el espesor seria de 12.7 mm las longitudes para nuestra placa usaremos las mismas dimensiones
de nuestra placa matriz la cual es de 6 * 10pulgadas , en nuestro caso A=152.4 mm ; B= 254 mm